TRATAMIENTO TERMICO

El tratamiento térmico es un proceso industrial utilizado para modificar las

propiedades físicas y mecánicas de los materiales, generalmente metales,
mediante el calentamiento y enfriamiento controlado. Los objetivos principales
de estos tratamientos son mejorar la dureza, resistencia, ductilidad, y otros
atributos del material según las necesidades específicas de la aplicación.
Existen varios tipos de tratamientos térmicos, entre ellos:

El tratamiento térmico ha desempeñado un papel crucial desde la antigüedad

hasta las tecnologías de vanguardia utilizadas en diversos procesos
metalúrgicos y de mecanizado.

¿Qué es el tratamiento térmico?

Piense en una barra de chocolate. Si se deja en calor se ablanda, pero en el

frigorífico se endurece. De manera similar, los metales tratados térmicamente
pueden manipular sus propiedades, como la dureza o la flexibilidad, sin alterar
su forma.

Al igual que controlar la temperatura para lograr la consistencia perfecta del

chocolate, en el tratamiento térmico ajustamos la temperatura del metal, a
menudo hasta su temperatura crítica superior, para cumplir diversos propósitos.
Los metales pueden tratarse térmicamente para darles dureza, ser útiles en la
construcción de puentes o flexibles para la elaboración de joyas.

¿Cómo funcionan los procesos de tratamiento térmico de metales?

El proceso de tratamiento térmico de metales es un proceso controlado con

precisión que altera las propiedades físicas de un metal

Durante el calentamiento, la estructura metálica se transforma en una fase

austenítica, donde se reorganiza la estructura cristalina del metal. A esto le
sigue un enfriamiento controlado, que "congela" estas estructuras en su lugar.

La velocidad a la que se enfría el metal es crucial para determinar las

propiedades finales. Por ejemplo, si el metal se enfría rápidamente (apagado),
se produce una martensítico estructura, que es dura y quebradiza. Por el
contrario, el enfriamiento lento (recocido) permite que el metal forme una
estructura perlítica, más blanda y dúctil

TIPOS DE TRATAMIENTO TERMICO

Los tratamientos térmicos son procesos fundamentales en la ingeniería de

materiales y la metalurgia, ya que permiten modificar las propiedades de los
metales y aleaciones para cumplir con requisitos específicos de rendimiento. A
continuación, se describen algunos de los tipos más comunes de tratamiento
térmico:

[Link]: Se calienta el material a una temperatura alta y luego se enfría

lentamente. Esto ayuda a reducir la dureza y mejorar la ductilidad, así como a
eliminar tensiones internas.

 Propósito: Reducir la dureza, mejorar la ductilidad y aliviar tensiones

internas.

 Proceso: Calentamiento a una temperatura alta (generalmente por

debajo del punto de fusión del material), seguido de un enfriamiento
lento, típicamente en el horno.
  Aplicaciones: Se usa en metales como el acero y el aluminio para
mejorar su maquinabilidad y conformabilidad.

2. Temple: Implica calentar el material a una temperatura alta y luego enfriarlo

rápidamente (generalmente en agua o aceite). Esto incrementa la dureza y la
resistencia, pero puede hacer que el material sea más quebradizo.

 Propósito: Aumentar la dureza y la resistencia.

 Proceso: Calentamiento a una temperatura alta y enfriamiento rápido en

agua, aceite o aire. El tipo de enfriamiento afecta las propiedades finales.

 Aplicaciones: Usado para aceros de alta resistencia, herramientas de

corte y componentes estructurales

3. Revenido: Es un tratamiento post-temple en el que el material se calienta

nuevamente a una temperatura más baja y luego se deja enfriar. Esto reduce la
fragilidad inducida por el temple, equilibrando la dureza y la tenacidad.

 Propósito: Reducir la fragilidad del material después del temple,

equilibrando dureza y tenacidad.

 Proceso: Calentamiento a una temperatura más baja que la utilizada en

el temple, seguido de enfriamiento controlado.

 Aplicaciones: Se aplica a componentes que necesitan una combinación

de dureza y ductilidad, como ejes y engranajes.

4. Normalizado: Se calienta el material a una temperatura alta y luego se deja

enfriar al aire. Esto ayuda a obtener una estructura de grano más uniforme y
mejora las propiedades mecánicas en general.

 Propósito: Obtener una estructura de grano uniforme y mejorar las

propiedades mecánicas.

 Proceso: Calentamiento a una temperatura alta, seguido de enfriamiento

al aire.

 Aplicaciones: Usado para acero y hierro fundido para mejorar su

uniformidad y propiedades mecánicas.
 5. Austemperado: Se calienta el material y luego se enfría rápidamente en
un baño de sal fundida o en un líquido similar. Esto produce una estructura de
bainita, que tiene una combinación de dureza y tenacidad.

 Propósito: Obtener una estructura de bainita que proporciona una

combinación de dureza y tenacidad.

 Proceso: Calentamiento a una temperatura alta, seguido de un

enfriamiento rápido en un baño de sal fundida o un líquido similar a una
temperatura específica.

 Aplicaciones: Se utiliza en componentes que requieren alta resistencia al

desgaste y buena tenacidad, como engranajes y ejes.

6. Carburización: Se calienta el material en un ambiente rico en carbono para

aumentar su contenido de carbono en la superficie. Esto mejora la dureza
superficial mientras mantiene el núcleo más dúctil.

 Propósito: Aumentar la dureza superficial mientras se mantiene la

ductilidad en el núcleo.

 Proceso: Calentamiento en un ambiente rico en carbono, seguido de un

enfriamiento rápido.

 Aplicaciones: Se aplica a componentes como piñones y ejes que

necesitan una superficie dura y resistente al desgaste.

7. Nitruración: Similar a la carburización, pero se introduce nitrógeno en la

superficie del material para mejorar su dureza y resistencia al desgaste.

 Propósito: Mejorar la dureza superficial y la resistencia al desgaste.

 Proceso: Calentamiento en un ambiente que introduce nitrógeno en la

superficie del material.

 Aplicaciones: Utilizado en componentes como cilindros y vástagos de

válvula para aumentar su vida útil y resistencia al desgaste.

¿Qué metales se pueden tratar térmicamente?

No todos los metales responden igual al tratamiento térmico. Los metales
comúnmente sujetos a tratamiento térmico incluyen acero, hierro, aluminio,
cobre y sus aleaciones.

El tratamiento térmico se puede aplicar a una variedad de metales y

aleaciones para mejorar sus propiedades mecánicas, físicas y químicas. A
continuación, se presentan algunos de los metales y aleaciones más comunes
que se someten a tratamientos térmicos y los efectos típicos de estos
tratamientos en cada caso:

1. Aceros

 Acero al Carbono: Es uno de los metales más comúnmente tratados

térmicamente. Los tratamientos como el recocido, temple y revenido son
frecuentes para mejorar la dureza, la ductilidad y la resistencia.
 Aceros Aleados: Contienen elementos adicionales como cromo,
molibdeno o níquel. Los tratamientos térmicos como el temple y
revenido, así como la nitruración y carburación, se utilizan para mejorar
propiedades específicas como la dureza y la resistencia al desgaste.
 Aceros Inoxidables: Estos aceros, que contienen cromo y a veces
níquel, se someten a tratamientos térmicos para mejorar su resistencia a
la corrosión y sus propiedades mecánicas. El tratamiento térmico puede
ayudar a alcanzar la estructura deseada, como la martensita en aceros
inoxidables martensíticos.

2. Aleaciones de Aluminio

 Aleaciones de Aluminio de Solución Sólida: Estos incluyen

aleaciones como 2024 y 7075. Se someten a un tratamiento térmico
conocido como envejecido para mejorar la resistencia y la dureza
después de la solución sólida.
 Aleaciones de Aluminio de Precipitación: Estas aleaciones, como las
de la serie 6000, se tratan térmicamente mediante solución sólida y
envejecido para alcanzar las propiedades mecánicas deseadas.
3. Aleaciones de Cobre

 Bronces: Aleaciones de cobre y estaño que se pueden tratar

térmicamente para mejorar su dureza y resistencia al desgaste. Los
tratamientos térmicos pueden incluir el recocido para mejorar la
ductilidad.
 Cobre Beryllium: Esta aleación se puede tratar térmicamente para
obtener una alta resistencia y dureza, así como para mejorar su
elasticidad.

4. Aleaciones de Titanio

 Aleaciones de Titanio: Estos metales, utilizados en aplicaciones de alta

tecnología como la industria aeroespacial, se someten a tratamientos
térmicos para mejorar su resistencia a altas temperaturas y su
tenacidad. El tratamiento térmico puede incluir la solución sólida y el
envejecido.

5. Metales de Transición y Aleaciones Refractarias

 Níquel y Aleaciones de Níquel: Estas aleaciones, que a menudo se

usan en condiciones extremas, pueden ser tratadas térmicamente para
mejorar su resistencia a la corrosión y al desgaste.
 Aleaciones de Tungsteno: Estas aleaciones se tratan térmicamente
para mejorar su dureza y resistencia a altas temperaturas.

6. Metales Especiales y de Alta Tecnología

 Aleaciones de Magnesio: Se tratan térmicamente para mejorar sus

propiedades mecánicas y su resistencia a la corrosión. Los tratamientos
térmicos pueden incluir la solución sólida y el envejecido.
 Aleaciones de Zinc: Estas aleaciones se pueden tratar térmicamente
para mejorar la resistencia al desgaste y la dureza

Factores que afectan el proceso de tratamiento térmico de metales.

 El proceso de tratamiento térmico de metales es complejo y puede ser
influenciado por varios factores. Estos factores determinan el resultado final
del tratamiento y pueden afectar tanto la calidad del proceso como las
propiedades del material tratado. A continuación, se describen algunos de
los principales factores que afectan el tratamiento térmico de metales:

1. Composición Química del Metal

 Elementos Aleantes: La presencia de elementos aleantes como cromo,

níquel, carbono, molibdeno, entre otros, influye en cómo el metal
reacciona a los tratamientos térmicos. Por ejemplo, el contenido de
carbono en el acero determina su capacidad para endurecerse durante el
temple.
 Impurezas: Elementos no deseados o impurezas pueden afectar la
formación de fases durante el tratamiento térmico y modificar las
propiedades finales del material.

2. Temperatura de Tratamiento

 Temperatura de Calentamiento: La temperatura a la que se calienta

el metal afecta la estructura cristalina y la formación de fases.
Temperaturas incorrectas pueden llevar a resultados no deseados, como
una dureza insuficiente o deformaciones.
 Temperatura de Enfriamiento: La tasa de enfriamiento es crucial en
tratamientos como el temple. El enfriamiento demasiado rápido puede
inducir tensiones internas y agrietamiento, mientras que el enfriamiento
demasiado lento puede no alcanzar la dureza deseada.

3. Tiempo de Tratamiento

 Tiempo en la Temperatura de Tratamiento: El tiempo durante el

cual el metal se mantiene a una temperatura determinada afecta la
profundidad y la uniformidad de los cambios en la microestructura.
 Tiempo de Enfriamiento: La duración del enfriamiento influye en la
formación de la estructura deseada, como la martensita o la bainita.
4. Medio de Enfriamiento

 Tipo de Medio: Los diferentes medios de enfriamiento (agua, aceite,

aire, soluciones salinas) afectan la velocidad de enfriamiento y, por
ende, la microestructura final del metal. Por ejemplo, el enfriamiento en
aceite generalmente es más lento que en agua.
 Temperatura del Medio: La temperatura del medio de enfriamiento
también puede influir en la tasa de enfriamiento y las propiedades
finales del material.

5. Forma y Tamaño de la Pieza

 Geometría de la Pieza: Las piezas con geometrías complejas o con

grandes diferencias de grosor pueden experimentar enfriamientos no
uniformes, lo que puede llevar a tensiones internas o deformaciones.
 Tamaño de la Pieza: Las piezas grandes tienden a enfriarse más
lentamente que las pequeñas, lo que puede afectar la uniformidad de las
propiedades mecánicas.

6. Atmosfera de Tratamiento

 Composición del Ambiente: La atmósfera en la que se realiza el

tratamiento térmico (vacío, nitrógeno, hidrógeno, etc.) puede influir en
las reacciones químicas en la superficie del metal y en la formación de
capas superficiales.
 Contaminación: La presencia de contaminantes en el ambiente puede
afectar la calidad del tratamiento térmico y la integridad del material.

7. Tratamientos Previos

 Historial de Procesamiento: Los tratamientos térmicos previos, como

el recocido o el trabajo en frío, pueden influir en la respuesta del metal al
tratamiento térmico actual.
 Estado de la Superficie: La presencia de óxidos, recubrimientos o
imperfecciones en la superficie puede afectar el tratamiento térmico,
 especialmente en tratamientos superficiales como la carburación o
nitruración.

8. Equipos y Procedimientos

 Precisión del Equipo: La exactitud y el control del equipo de

tratamiento térmico (hornos, sistemas de enfriamiento, etc.) son
fundamentales para obtener resultados consistentes y reproducibles.
 Procedimientos de Control: La implementación de procedimientos de
control y monitoreo durante el tratamiento térmico asegura que los
parámetros se mantengan dentro de los rangos deseados.

9. Propiedades Iniciales del Material

 Estructura Cristalina Inicial: La estructura del material antes del

tratamiento térmico (como la ferrita, perlita, austenita, etc.) afecta cómo
el material reaccionará al calentamiento y enfriamiento.
 Tensión Interna: Las tensiones internas existentes antes del
tratamiento pueden influir en cómo el material responde al tratamiento
térmico y en la aparición de deformaciones o grietas.

10. Tratamientos Post-Térmicos

 Tratamientos Adicionales: Algunos tratamientos térmicos pueden

requerir pasos adicionales, como el revenido después del temple, para
ajustar las propiedades finales del material

DIAGRAMA DEL HIERRO

El diagrama de hierro, también conocido como diagrama de fases del hierro-

carbono, es una herramienta fundamental en metalurgia que ilustra las fases y
las transformaciones que ocurren en una aleación de hierro con diferentes
contenidos de carbono a diversas temperaturas. Este diagrama es crucial para
entender cómo se comportan los aceros y fundiciones durante los procesos de
calentamiento y enfriamiento, y para diseñar tratamientos térmicos
adecuados.
Componentes del Diagrama de Hierro-Carbono

1. Ejes del Diagrama:

o Eje Horizontal (X): Contenido de Carbono (% C), que varía desde
0% hasta aproximadamente 6.7%.
o Eje Vertical (Y): Temperatura (°C o °F).
2. Fases Principales:
o Ferrita (α): Solución sólida de carbono en hierro alfa. Es blanda y
dúctil, y se encuentra a temperaturas bajas.
o Austenita (γ): Solución sólida de carbono en hierro gamma. Es
una fase más dúctil y se encuentra a temperaturas más altas.
o Cementita (Fe₃C): Carburo de hierro, una fase dura y frágil que
contiene 6.7% de carbono en peso.
o Perlita: Una mezcla de ferrita y cementita que se forma por la
transformación de austenita durante el enfriamiento.
o Bainita: Una estructura que se forma en ciertas condiciones de
enfriamiento rápido, entre la martensita y la perlita en términos de
dureza y tenacidad.

Principales Regiones del Diagrama

1. Zona de Ferrita y Cementita (Fase Ferrítica):

o Ferrita: Se encuentra en la región baja del diagrama, cerca del eje
de hierro puro y con bajo contenido de carbono.
o Cementita: Se encuentra en la parte superior derecha del
diagrama, con alto contenido de carbono.
2. Zona de Austenita:
o Austenita: Se encuentra en la parte superior del diagrama, a
temperaturas superiores a 727°C y con un contenido de carbono
que puede llegar hasta el 2.14%.
3. Zona de Perlita:
o Perlita: Se encuentra entre las zonas de ferrita y cementita y es
una estructura laminar formada a medida que la austenita se
enfría lentamente.
 4. Zona de Bainita:
o Bainita: Se encuentra entre la perlita y la martensita, formada a
temperaturas intermedias durante el enfriamiento rápido.
5. Zona de Martensita:
o Martensita: Se encuentra en la región de enfriamiento rápido,
caracterizada por una estructura dura y frágil que se forma cuando
la austenita se enfría rápidamente, evitando la formación de perlita
o bainita.

Curvas y Límites Importantes

1. Límite Eutéctico (Eutectoide) a 0.76% C:

o Eutectoide: Es el punto donde la austenita se transforma en una
mezcla de perlita a 727°C. Este es el punto más importante para la
mayoría de los aceros.
2. Límite Eutéctico a 4.3% C:
o Eutéctico: Es el punto donde la mezcla de austenita se transforma
en una mezcla de cementita y ferrita a aproximadamente 1147°C.
3. Punto de Congelación del Hierro Fundido:
o Hierro Fundido: Contiene más del 2.14% de carbono y se
solidifica en una mezcla de cementita y grafito.

Aplicaciones del Diagrama de Hierro-Carbono

1. Diseño de Aleaciones: Ayuda a los ingenieros a seleccionar el tipo de

acero o fundición más adecuado para una aplicación específica
basándose en las propiedades mecánicas requeridas.
2. Tratamientos Térmicos: Facilita la planificación de tratamientos
térmicos como el recocido, temple y revenido, al proporcionar
información sobre las fases que se forman durante el calentamiento y
enfriamiento.
3. Predicción de Propiedades: Permite predecir las propiedades
mecánicas de un acero basado en su composición y el tratamiento
térmico aplicado.
Ejemplo de Diagrama de Hierro-Carbono

A continuación se presenta un esquema simplificado del diagrama de hierro-carbono:

Este diagrama muestra las regiones donde se encuentran las fases de ferrita, austenita, cementita y
perlita, y cómo cambian con la temperatura y el contenido de carbono.