“Año del bicentenario, de la consolidación de nuestra

Independencia de la conmemoración de las heroicas batallas de

Junín y Ayacucho”

ASIGNATURA:
ESTUDIO DE TRABAJO

TEMA:
La Ingeniería de métodos – caso aplicado

INTEGRANTES:
Calderon de la Cruz Anderson Brayan (0%)

Cabanillas Castro Brighit Antuanet (100%)

Escobedo Torres Luis Angel (50%)

Mostacero Pita Nilver Ronaldo (100%)

Urteaga Hernández María Daniela (100%)

Valdez Cespedes Jessica (50%)

PROFESOR:
Herrera Jaúregui Manuel Rubén

CHEPEN- PERU
2024
 Proceso 3: Ensamblaje de las Estructuras de los Escritorios
Descripción: Este proceso implica la unión de piezas de madera y soportes metálicos
para formar el escritorio completo.

 Número de empleados: 4 operarios.

 Producción actual: 40 escritorios ensamblados por semana.

 Tiempo por escritorio: 60 minutos.

 Distancia recorrida: 5 metros entre herramientas y piezas.

 Errores en ensamblaje: 20% de los escritorios requieren reprocesos.

 Costo por reprocesos: S/. 8,000 mensuales.

 Tiempo perdido en reprocesos: 8 horas por semana.

 Productividad de mano de obra: 10 escritorios por empleado por semana.

 Material desperdiciado: Tornillos y soportes que deben ser reemplazados durante

los reprocesos.

 Secuencia de actividades:

1. Preparación del área de trabajo (10 min).

2. Ensamblaje de patas al tablero (20 min).

3. Instalación de paneles laterales (15 min).

4. Colocación de cajones y accesorios (10 min).

5. Revisión y ajuste final (5 min).

 Cuello de botella: Ensamblaje manual de patas y paneles (toma mucho tiempo).

 Actividades repetitivas: Uso de destornilladores manuales en cada paso.

Distribución de Planta

Descripción:

 La estación de ensamblaje está ubicada a 5 metros de la estación de corte, y los

operarios tienen acceso a piezas de madera y soportes metálicos.

 El área de herramientas manuales está dispersa en la estación, lo que genera

tiempos muertos cuando los operarios buscan las herramientas necesarias.

 La distancia entre la estación de ensamblaje y el área de herramientas es de 5

metros, lo que genera movimientos innecesarios.
Distribución:

 Estación de corte: A 5 metros de la estación de ensamblaje, de donde se obtienen

las piezas de madera cortadas.

 Estación de ensamblaje: Distribuida en mesas con herramientas manuales

dispersas.

 Área de herramientas y materiales: A 5 metros de la estación de ensamblaje,

dispersando los recursos.

Actividad:
Elegir uno de los procesos para realizar la mejora del método; justificar la
elección del proceso desarrollando cálculos como eficiencias, productividades,
costos, identificar cuellos de botella, etc. y/o haciendo uso de diagramas como
Ishikawa y/o Pareto. Se debe de tener en cuenta las consideraciones
económicas, técnicas y humanas en la elección del proceso a mejorar.
Solución
1. Eficiencia y Productividad:
 Tiempo por escritorio: 60 minutos.
 Producción actual: 40 escritorios/semana.
 Productividad de mano de obra: 10 escritorios/empleado/semana.

La productividad actual es baja considerando que se cuenta con 4 empleados.

El tiempo escritorio de 60 minutos se ve afectado por el cuello de botella en el
ensamblaje manual de patas y paneles, y por el tiempo perdido en la búsqueda
de herramientas.
2. Costos:
 Costo por reprocesos: S/. 8.000 mensuales.
 Tiempo perdido en reprocesos: 8 horas por semana.
 Material desperdiciado: Tornillos y soportes.

Los reprocesos generan un costo significativo y tiempo perdido, además del

desperdicio de material.
3. Cuellos de botella:
 Ensamblaje manual de patas y paneles: Este paso consume mucho
tiempo y esfuerzo.
 Búsqueda de herramientas: La distribución dispersa de las herramientas
genera tiempo perdido en su búsqueda.
4. Análisis de Pareto:
 80% de los problemas se deben al 20% de las causas.
En este caso, los reprocesos representan un 20% de la producción, pero
generan un 80% de los costos y tiempo perdido.

5. Diagrama de Ishikawa (Espina de Pescado):

Efecto: Baja Eficiencia y Productividad en el Ensamblaje de Escritorios

6. Consideraciones económicas:
 Inversión en herramientas: La adquisición de herramientas
especializadas para el ensamblaje de patas y paneles puede reducir el
tiempo de trabajo y mejorar la eficiencia.
 Optimización del espacio: La organización de la planta y la ubicación
estratégica de las herramientas podrían reducir el tiempo perdido en la
búsqueda de estas.
 Capacitación de empleados: La capacitación en el uso de herramientas
y en la estandarización de los procesos puede mejorar la eficiencia y
reducir los errores.
7. Consideraciones técnicas:
 Automatización: La implementación de sistemas de ensamblaje
automatizados podría reducir el tiempo de trabajo y mejorar la precisión
del proceso.
 Diseño de la estación de trabajo: La optimización de la estación de
trabajo, con una mejor distribución de las herramientas y materiales,
puede mejorar la eficiencia y reducir la fatiga de los empleados.
 Soluciones ergonómicas: La implementación de soluciones ergonómicas
en la estación de trabajo puede reducir la fatiga y mejorar la comodidad
de los empleados.
8. Consideraciones humanas:
 Motivación: La motivación de los empleados es crucial para la eficiencia
del proceso. Se pueden implementar programas de reconocimiento y
recompensas para mejorar la motivación.
 Ergonomía: Un ambiente de trabajo ergonómico y seguro puede mejorar
la satisfacción de los empleados y reducir las lesiones.
 Comunicación: La comunicación efectiva entre los empleados y la
gerencia es fundamental para identificar y resolver problemas.

Soluciones Propuestas:
 Implementación de herramientas especializadas: Se pueden adquirir
herramientas eléctricas para el ensamblaje de patas y paneles, lo que
reduce el tiempo de trabajo y mejora la eficiencia.
 Optimización de la distribución de la planta: Se puede optimizar la
distribución de la planta, ubicando las herramientas y materiales de
forma estratégica para reducir el tiempo perdido en su búsqueda.
 Capacitación de empleados: Se puede capacitar a los empleados en el
uso de herramientas especializadas y en la estandarización de los
procesos, lo que reduce los errores y mejora la eficiencia.
 Implementación de un sistema de gestión de calidad: La implementación
de un sistema de gestión de calidad puede ayudar a identificar y
controlar los errores, lo que reduce los reprocesos y el desperdicio de
material.
 Aplicar los 8 pasos del Estudio de Métodos para el proceso elegido;
construyendo los diagramas DOP, DAP y Diagrama de Recorrido para las
etapas de registrar y definir; asimismo, se debe de aplicar la técnica
interrogatorio de preguntas en la etapa examinar.

I.

1. Selección del Proceso: El proceso de ensamblaje de escritorios ha

sido elegido para el estudio de métodos.
2. Registro:
 Descripción del proceso: El proceso de ensamblaje de escritorios implica
la unión de piezas de madera y soportes metálicos para formar la
estructura completa del escritorio.
o Número de empleados: 4 operarios.

o Producción actual: 40 escritorios ensamblados por semana.

o Tiempo por escritorio: 60 minutos.

o Distancia recorrida: 5 metros entre herramientas y piezas.

o Errores en ensamblaje: 20% de los escritorios requieren

reprocesos.
o Costo por reprocesos: S/. 8.000 mensuales.

o Tiempo perdido en reprocesos: 8 horas por semana.

o Productividad de mano de obra: 10 escritorios por empleado por

semana.
o Material desperdiciado: Tornillos y soportes que deben ser
reemplazados durante los reprocesos.
 Secuencia de actividades:
1. Preparación del área de trabajo (10 min).
2. Ensamblaje de patas al tablero (20 min).
3. Instalación de paneles laterales (15 min).
4. Colocación de cajones y accesorios (10 min).
5. Revisión y ajuste final (5 min).
 Cuello de botella: Ensamblaje manual de patas y paneles (toma mucho
tiempo).
  Actividades repetitivas: Uso de destornilladores manuales en cada paso.
 Distribución de planta:
o Estación de corte: A 5 metros de la estación de ensamblaje.

o Estación de ensamblaje: Distribuida en mesas con herramientas

manuales dispersas.
o Área de herramientas y materiales: A 5 metros de la estación de
ensamblaje, dispersando los recursos.

3. Definición:

 Objetivo del proceso: Ensamblar las estructuras de los escritorios de

manera eficiente y con la menor cantidad de errores posible.
 Estándares de calidad: Los escritorios ensamblados deben cumplir con
los estándares de calidad establecidos por la empresa.
 Recursos necesarios:
o Mano de obra: 4 operarios.

o Herramientas: Destornilladores, llaves, martillos, etc.

o Materiales: Madera, soportes metálicos, tornillos, etc.

o Espacio de trabajo: Estación de ensamblaje, área de

herramientas y materiales.

4. Examinar:
Técnicas de Interrogatorio:

 ¿Por qué se realiza el proceso? Para producir escritorios y satisfacer la

demanda del mercado.
 ¿Qué se produce en el proceso? Se ensambla la estructura completa del
escritorio.
 ¿Cómo se realiza el proceso? Se sigue una secuencia de pasos que
incluye el ensamblaje de las patas, los paneles laterales, los cajones y
los accesorios.
 ¿Quién realiza el proceso? 4 operarios.
 ¿Cuándo se realiza el proceso? Durante la jornada laboral de los
operarios.
 ¿Dónde se realiza el proceso? En la estación de ensamblaje.
 ¿Cuánto tiempo se tarda en realizar el proceso? 60 minutos por
escritorio.
 ¿Cuánto cuesta realizar el proceso? El costo del proceso incluye el
costo de la mano de obra, los materiales y las herramientas.
 ¿Cuáles son los problemas que se presentan en el proceso? El principal
problema es el cuello de botella en el ensamblaje manual de las patas y
los paneles, lo que genera tiempo perdido y errores.
 ¿Cómo se pueden solucionar los problemas del proceso? Se pueden
implementar soluciones como la adquisición de herramientas
especializadas, la optimización de la distribución de la planta y la
capacitación de los empleados.

5. Desarrollar:

 Diagrama DOP (Diagrama de Operaciones del Proceso):

 Diagrama DAP (Diagrama de Análisis del Proceso):

 Diagrama de recorrido

6. Evaluar:
 Análisis de los diagramas: Se analizan los diagramas DOP, DAP y de
recorrido para identificar las áreas de mejora.
  Evaluación de la eficiencia: Se evalúa la eficiencia del proceso actual,
tomando en cuenta el tiempo por escritorio, la productividad de la mano
de obra y el costo por reprocesos.
 Identificación de las causas de los problemas: Se identifican las causas
de los problemas del proceso, como el cuello de botella en el
ensamblaje manual de las patas y los paneles, la distribución de la
planta ineficiente y la falta de capacitación de los empleados.

7. Implementar:
 Desarrollo de soluciones: Se desarrollan soluciones para mejorar el
proceso, como la adquisición de herramientas especializadas, la
optimización de la distribución de la planta y la capacitación de los
empleados.
 Implementación de las soluciones: Se implementan las soluciones
desarrolladas.
8. Mantener:
 Monitoreo del proceso: Se monitorea el proceso para asegurar que las
soluciones implementadas son efectivas.
 Evaluación del proceso: Se evalúa el proceso de forma regular para
identificar nuevas áreas de mejora.

II.

1. SELECCIÓN DE LA TAREA A ESTUDIAR

En este proceso de ensamblaje de escritorios, se pueden identificar varios
puntos clave que afectan la eficiencia, productividad y costos. A continuación,
se desglosan algunas observaciones y recomendaciones

Operaciones Generadoras de Beneficios:

1. Producción semanal de escritorios: El ensamblaje de 40
escritorios por semana con 4 operarios, es un aspecto positivo, dado que
implica un promedio de 10 escritorios por empleado por semana, lo cual es una
buena tasa de productividad considerando la duración de cada paso.
2. Secuencia clara de actividades: El proceso está bien estructurado,
con una secuencia clara y definida de tareas (preparación, ensamblaje de
patas, instalación de paneles, etc.), lo que permite un flujo de trabajo
predecible.
Operaciones Muy Costosas o Generadoras de Altos Índices de Desechos:

1. Reproceso y errores en ensamblaje (20%): El reproceso es un

costo alto tanto en términos monetarios (S/. 8,000 mensuales) como en tiempo
perdido (8 horas por semana). El elevado porcentaje de escritorios que
requieren correcciones (20%) genera un costo significativo de tiempo y
desperdicio de materiales, especialmente en tornillos y soportes.
2. Materiales desperdiciados: Durante los reprocesos, se pierden
tornillos y soportes metálicos, lo que eleva el costo de materiales.
3. Cuello de botella: El ensamblaje manual de las patas y paneles
laterales es la parte más lenta del proceso, lo que contribuye al bajo
rendimiento de la estación y puede ser un factor clave para el alto índice de
reprocesos.
4. Distribución de planta ineficiente: La distancia entre estaciones
(corte y ensamblaje) y la dispersión de las herramientas dentro de la estación
de ensamblaje añaden tiempos muertos innecesarios, lo que reduce la
eficiencia del proceso. Los operarios pierden tiempo en movimientos entre
áreas y búsqueda de herramientas.

Recomendaciones para Mejorar la Eficiencia:

1. Automatización parcial del ensamblaje: Considerar la adquisición

de herramientas eléctricas o automáticas, como destornilladores automáticos,
para reducir el tiempo de ensamblaje manual de las patas y paneles, lo que
ayudaría a mitigar el cuello de botella.
2. Reorganización de la distribución de planta: La estación de
ensamblaje debería estar mejor organizada, con un acceso más eficiente a las
herramientas y materiales. Crear estaciones de trabajo compactas y ordenadas
disminuiría el tiempo perdido en movimientos innecesarios.
3. Capacitación de operarios: Invertir en capacitación para mejorar la
precisión del ensamblaje puede reducir la tasa de errores y la necesidad de
reprocesos, lo que podría disminuir los costos de S/. 8,000 mensuales y el
tiempo perdido.
4. Control de calidad preventivo: Implementar revisiones rápidas en
cada paso del ensamblaje (especialmente en el montaje de patas y paneles)
podría evitar errores antes de que se completen los escritorios, reduciendo la
cantidad de reprocesos.

Estas mejoras pueden aumentar la productividad y reducir los costos

operativos, logrando una mayor eficiencia en la línea de ensamblaje.

2. REGISTRO DEL MÉTODO ACTUAL

1.1. CURSOGRAMA SINÓPTICO DEL PROCESO

1.2. CURSOGRAMA ANALÍTICO DEL PROCESO

1.3. DIAGRAMA BIMANUAL

2.1. DIAGRAMA DE ACTIVIDADES MÚLTIPLES

Empresa: Muebles Tarea: Ensamblaje de los

Estudio nº 2
del futuro S.A escritorios

Dpto.: Ensamblaje Operario. Grupo 5 Hoja: 3

Método: Manual Fecha: 18/10/24 Analista: Grupo 5

OPERARIO MÁQUINA

10 min
Preparando Espera

Espera 5 min Corta las piezas

Ensamblaje las patas

10 min Espera

Instala los paneles 12 min Espera

Revisión y ajusta el material 8 min Espera

3.1. DIAGRAMA DE RECORRIDO O DE CIRCUITO

3.2. DIAGRAMA DE HILOS

3.3. GRÁFICO DE TRAYECTORIA

 3. EXAMEN CRÍTICO DEL MÉTODO ACTUAL

• ¿Qué se hace?

En este proceso se ensamblan las estructuras de los escritorios. Esto

implica la unión de piezas de madera y soportes metálicos para formar
el escritorio completo
• ¿Por qué se hace?
PROPOSITO Este proceso se realiza para convertir las piezas individuales en un
producto completo final
• ¿Qué debería hacerse?

Se enfoquaria en optimizar el proceso de ensamblaje de los escritorios.

Como la forma de capacitar al personal.

• ¿Dónde se hace?

El proceso de ensamblaje de las estructuras de los escritorios se realiza

en una estación de ensamblaje ubicada a 5 metros de la estación de
corte.
• ¿Por qué se hace allí?
LUGAR La estación de ensamblaje se ubica a 5 metros de la estación de corte
para facilitar el acceso a las piezas de madera cortadas
• ¿Dónde debería hacerse?

Para optimizar el proceso, la estación de ensamblaje debería estar

ubicada en un lugar que facilite el flujo de trabajo y reduzca los tiempos
muertos.
 • ¿Cuándo se hace?

El proceso de ensamblaje de las estructuras de los escritorios se

realiza de forma continua, con una producción de 40 escritorios por
semana.

. ¿Cuándo podría hacerse?

SUCESIÓN El proceso de ensamblaje podría realizarse en diferentes momentos del
día o de la semana, dependiendo de la organización del trabajo y de la
disponibilidad de recursos.
• ¿Cuándo debería hacerse?

Para optimizar el proceso de ensamblaje, se recomienda realizarlo de

forma continua, y así puede aumentar la productividad y reducir los
costos de producción.
• ¿Quién lo hace?

El ensamblaje de las estructuras de los escritorios es realizado por 4

operarios designados para esta tarea específica

• ¿Por qué lo hace esa persona?

Estos operarios son los encargados de realizar el ensamblaje debido a

su especialización en la tarea y su capacitación en el proceso de unión
PERSONA de las piezas

• ¿Quién lo podría hacer?

Las personas que podrían realizar el ensamblaje de las estructuras de

los escritorios incluyen: Personal capacitado adicional, Maquinaria
automatizada.

• ¿Cómo se hace?

El proceso de ensamblaje de las estructuras de los escritorios se realiza

de la siguiente manera: Preparación del área de trabajo, Ensamblaje de
patas al tablero, Instalación de paneles laterales, Colocación de cajones
y accesorios, Revisión y ajuste final

• ¿Por qué se hace así?

MEDIOS El proceso de ensamblaje se realiza de forma manual utilizando

herramientas básicas, como destornilladores: Costo inicial, Falta de
capacitación, Falta de espacio.

• ¿Cómo debería hacerse?

Para optimizar el proceso de ensamblaje y aumentar la eficiencia se

utilizaría diversos cambios: Automatización de tareas repetitivas,
Capacitación del personal.
 4. DESARROLLO DEL NUEVO MÉTODO

DIAGRAMA DE RECORRIDO DE RECEPCIÓN, INSPECCIÓN Y

NUMERACIÓN DE PIEZAS (MÉTODO PROPUESTO)

CURSOGRAMA ANALÍTICO DE RECEPCIÓN, INSPECCIÓN Y

NUMERACIÓN DE PIEZAS (TIPO MATERIAL)
 5. EVALUACIÓN DE RESULTADOS CON EL NUEVO MÉTODO
El nuevo método permitirá mejorar la producción reduciendo errores y reprocesos.

6. . DEFINICIÓN DEL NUEVO MÉTODO Y DE TIEMPOS

 El nuevo método debe incluir instrucciones claras para la ubicación
óptima de herramientas y la secuencia de trabajo

 Se reorganizará el área de ensamblaje para acercar y ordenar las

herramientas. Se considerará el uso de destornilladores eléctricos para
reducir las tareas repetitivas y ahorrar tiempo. Además, se darán
indicaciones para mejorar el ensamblaje manual de las patas y paneles,
que es el cuello de botella actual.

 Disposición mejorada del lugar de trabajo (las herramientas a menos de

1 metro de distancia) uso de diagramas o croquis para una mejor
visualización del proceso.

7. IMPLANTACIÓN DEL NUEVO MÉTODO Y FORMACIÓN DE

PERSONAL

1. Exige la aprobación de la dirección de la empresa, destacando los

beneficios del nuevo método, como la reducción de costos y el aumento
de productividad.
2. Exige la colaboración de los departamentos de calidad y producción
para asegurar que el nuevo método cumple con los estándares y facilita
los cambios necesarios.
3. Exige también la colaboración de los operarios, quienes recibirán
formación específica sobre el uso de herramientas automáticas y el
nuevo flujo de trabajo.
4. Debe proveerse la formación adecuada a los empleados en el manejo
del nuevo equipo, las técnicas mejoradas de ensamblaje y la correcta
organización de las herramientas.

8. CONTROL Y SEGUIMIENTO DEL NUEVO MÉTODO

 Debe monitorearse la implementación del método para asegurar que
reduce el tiempo de ensamblaje, disminuye los errores y reprocesos, y
mejora la productividad por empleado.
 La retroalimentación de los operarios puede sugerir mejoras adicionales,
y se podrán hacer ajustes al método si se detectan nuevos problemas.