TEMA 5 – FABRICACIÓN INTEGRADA POR COMPUTADOR.

SISTEMAS FLEXIBLES DE
FABRICACIÓN.
CIM (FABRICACIÓN INTEGRADA POR COMPUTADOR):
 DEFINICIÓN: se trata de un sistema de información computarizado que tiene como
objetivo automatizar el proceso de manufactura en su totalidad. Al tener una
integración grafica de los procesos se consigue una optimización den la calidad,
producción y automatización de operaciones.
o FUNCIONES DEPARTAMENTO DE PROCESOS DE FABRICACIÓN:
administración de procesos de producción (tareas, estimación de tiempos),
fabricación de partes y procesado de materiales, reproceso de componentes,
ensamblado de productos.
 OBJETIVOS: tratar de generar un flujo mas continuo de los procesos de
mecanizado, fabricación y ensamblado, con el objetivo de minimizar los inventarios
intermedios con las siguientes acciones: sistemas flexibles de fabricación,
automatización, fabricación bajo pedido, aplicación de tecnologías en grupos.
 PASOS A SEGUIR PARA IMPLEMENTAR CIM EN EMPRESA:
o EVALUACIÓN DE LA EMPRESA: del nivel de tecnología de los sistemas de
producción.
o SIMPLIFICACIÓN: eliminar operaciones innecesarias de cada actividad u
operación, mejorando productividad y efectividad de la organización. Se debe
simplificar: transporte, esperas en colas, procesado, inspección.
o IMPLANTACIÓN Y MEDIDA DE RESULTADOS: se anotan cambios
efectuados en el sistema y se miden los resultados a intervalos regulares
comparándolos con la situación inicial. Se comparan los siguientes criterios:
tiempo de ciclo, velocidad de inventariado por producto, tiempo de
establecimiento de máquina, eficiencia de la fabricación, calidad y corrección
de piezas defectuosas, productividad
COMPONENTES DE SISTEMAS DE FABRICACIÓN: estaciones de trabajo, sistemas de
manipulación y transporte de materiales, sistemas informáticos para coordinar
componentes anteriores, trabajadores.
EJEMPLOS DE SISTEMAS DE FABRICACIÓN: operario atendiendo una máquina que
trabaja de forma semiautomática, grupo de máquinas semiautomáticas atendidas por
operario…
ESTACIÓN DE TRABAJO: localización en la planta de producción donde algunas tareas
requeridas para una etapa del proceso productivo se realizan con algún tipo de maquina
en combinación con operarios. Un sistema de fabricación puede consistir en una o más
estaciones de trabajo.
MÁQUINAS DE PRODUCCIÓN: se clasifican según participación del trabajador.
 TIPOS: manualmente coordinadas – semiautomatizadas (ejecuta una porción
del trabajo bajo algún control programado, mientras que el trabajador solo actúa
otro ciclo de trabajo con un código o descarga y carga el componente finalizado) –
completamente automatizadas (no requiere de la atención de un operación por
tiempos superiores al tiempo empleado en procesas una pieza por parte de la
máquina.
 Se puede determinar el numero de maquinas para un trabajador con una formula.
SISTEMAS DE MANIPULACIÓN DE MATERIAL Y TRANSPORTE:
 TAREAS: carga de materia prima a procesar en la estación, posicionamiento de la
materia prima, descarga de la materia procesada en la estación, transporte del
material entre estaciones, almacenamiento de productos terminados.

 TIPOS:
o TRANSPORTE MANUAL: carretilla, carro, transpaleta manual.
o TRANSPORTE MOTORIZADO: carretilla elevadora, carretilla tractora,
transpaletas motorizadas.
o CONVEYORS: aparatos mecánicos para mover artículos o materiales a
granel, generalmente cuando el material debe moverse en cantidades
grandes entre ubicaciones especificas con una ruta fija. Puede ser una cinta
transportadora (lazo continuo que emplea la mitad en el reparto de
material, hecha de elastómero con gran flexibilidad, al final se coloca un
rodillo conductor que transmite energía a la cinta), transporte con carro
superior (carril suspendido en el aire que se apoya en un carril, se aporta
energía desde un motor con una cadena), remolque por cadena.
o VEHÍCULOS GUIADOS DE FORMA AUTOMÁTICA: no necesitan operarios.
Recorren caminos previamente definidos, y se alimentan con baterías
eléctricas.
 LASERGUIADOS: navega midiendo ángulos y distancias (scanner
laser) a los reflectores montados en obstáculos.
 PUNTOS MAGNÉTICOS: detecta pequeños imanes en el suelo con
sensores magnéticos. Se utiliza en zonas de pasillos de palets
 BANDAS MAGNÉTICAS: sigue una banda magnética pegada en el
suelo (con sensores magnéticos). También se utilizan puntos de
refresco para reajustar posición de vehículo. Se utiliza en pasillos con
palets cuando la cargas es mas grande que el perímetro del vehículo.
 MULTINAVEGACION: combina laser con navegación por
puntos/bandas magnéticas.
o PUENTE GRÚA: dos vigas móviles sobre carriles apoyadas en columnas a lo
largo de dos paredes opuestas.
CÉLULA O CELDA DE TRABAJO: diseñada para fabricar exclusivamente un articulo o una
familia de artículos. Las estaciones de trabajo están vinculadas a una celda de trabajo.
Una celda de trabajo consta al menos de una estación de trabajo. Las estaciones se
utilizan para describir el diseño de la celda de trabajo y pueden estar formada por una
máquina, consola o punto de inspección. Las estaciones de trabajo no se pueden
intercambiar entre celdas de trabajo. Una celda de trabajo funciona como un centro de
trabajo con un único tipo de departamento de producción para gestionar horas y costos.
 CELDAS DE UNA SOLA ESTACIÓN:
 CELDAS MULTIESTACIÓN CON RUTAS FIJAS: se utiliza cuando la unidad
procesada siempre sigue la misma secuencia de estaciones de trabajo. Esto puede
significar que las unidades son muy similares o que el sistema de fabricación es
flexible al modelo procesado.
 CELDAS MULTIESTACION CON RUTAS VARIABLES: las unidades son
transportadas por distintas rutas según el modelo procesado. Las unidades
 procesadas varían en mayor medida ya que sus secuencias de fabricación son
distintas.
¿QUE ES UN SISTEMA DE FABRICACIÓN FLEXIBLE?  Una o varias celdas de
máquinas automatizadas donde se aplique tecnologías de grupos formada por una o mas
estaciones y un sistema de almacenamiento y transporte de material automatizado. Todo
el proceso se encuentra controlado por un sistema informático.
 ¿CUÁNDO UN SISTEMA SE CONSIDERA FLEXIBLE?
o TEST DE VARIEDAD DE PARTES: ¿puede el sistema procesar diferentes
estilos de productos dentro de un mismo lote de forma automatizada?
o TEST DE RECUPERACIÓN DE ERRORES: ¿puede el sistema fácilmente
recuperarse de una parada o malfuncionamiento de equipos de modo que la
producción no se quede parada tras un fallo?
o TEST DE NUEVAS PARTES: ¿puede ¿Puede un nuevo diseño de una parte
ser introducido dentro de un grupo de partes fabricadas actualmente sin
necesidad de hacer grandes cambios en el sistema?
 MÁQUINAS UTILIZADAS EN CELDAS DE UN SISTEMA DE FABRICACIÓN
FLEXIBLE:
o CENTROS DE MECANIZADO: maquina automatizada capaz de realizar
múltiples operaciones de mecanizado bajo CNC. Controlan 4 o 5 ejes. Puede
hacer fresado, taladrado, escariado y roscado.
 CARACTERÍSTICAS: cambiador automático de herramienta,
capacidad de orientar mesa de trabajo respecto a la herramienta,
cambiador de pallets automático.
o CENTRO DE TORNEADO CNC: capaz de ejecutar diferentes operaciones de
torneado, taladrar y escariar.
 CARACTERÍSTICAS: portaherramientas con cambiador automático,
control dimensional tras el mecanizado por la propia máquina,
monitorización del estado de la herramienta.
o CENTRO CNC DE TORNEADO-FRESADO: permite hacer operaciones tanto
de mecanizado como de torneado.
 CARACTERÍSTICAS: configuración similar a la de un centro de
torneado, a diferencia de centro de torneado se puede parar la pieza
con una posición angular, su limitación es que el diámetro de las
piezas es inferior, se pueden controlar hasta 5 ejes de movimientos.
o MAQUINA MULTITAREA: incorpora operaciones de soldado, impresión 3D en
metal, esmerilado, automatización de la manipulación de piezas.
TECNOLOGÍAS DE GRUPOS: es una filosofía de fabricación, en la cual partes similares
son agrupadas juntas para aprovechar su similitud durante su diseño y fabricación. Partes
similares zona grupadas en familias, que son una colección de partes similares tanto en
tamaño como en su geometría o en los pasos requeridos en su proceso de fabricación.
Los equipos de producción se organizan en celdas, donde cada pieza se especializa en la
fabricación de una familia de partes en base a la tecnología de grupos. A esto se le conoce
como SISTEMAS DE FABRICACIÓN CELULAR.
 TAREAS PARA IMPLEMENTAR TECNOLOGÍA DE GRUPOS: identificar familias de
partes y hacer un reordenamiento de las maquinas de la linea de producción en
celdas.
  BENEFICIOS: tiempo de transporte del material se reduce porque las distancias se
reducen, se reducen tiempos de configuración, las tareas de programación de
producción se simplifican, se disminuye numero de fallos en la producción.
 MÉTODOS DE IMPLEMENTACIÓN:
o AGRUPAMIENTO INTUITIVO: conocido como método de inspección visual,
es el menos sofisticado y mas económico. Miembros con experiencia en el
proceso evalúan diferentes atributos de las partes para agruparlas, que
pueden ser atributos de diseño (geometría, tamaño, acabado) o atributos
de fabricación (pasos, herramientas, lotes)
o CLASIFICACIÓN Y CODIFICACIÓN DE PARTES: es el que mas tiempo
consume. Las similitudes entre partes son relacionadas en un sistema de
codificación que influye atributos de diseño y de fabricación.
 IMPLEMENTACIÓN DEL CÓDIGO: se hace una batería de preguntas y
según la información se genera un código. Hay tres estructuras como
algoritmos de clasificación y codificación: estructura jerárquica o
mono-codigo (interpretación de cada símbolo depende de los valores
del símbolo precedente), estructura de tipo cadena o poli-codigo
(la interpretación es siempre la misma) o estructura modo-
mezclada (hibrido de las anteriores).
 ¿POR QUE USAR ESQUEMA DE CODIFICACIÓN?  recuperación
de diseño (al hacer nuevo diseño se puede comprobar si existe una
pieza similar, de forma que el diseño consiste en un simple cambio de
una parte ya existente), planificación automatizada del proceso
(se pueden buscar partes con código similar o igual), diseño de
celdas de máquinas (usar códigos de partes para diseñar celdas de
máquinas que produzcan todas las partes de una familia).
o ANÁLISIS DE FLUJO DE PRODUCCIÓN: método de identificación de
familias de partes y asociación de grupos de máquinas que utiliza la
información contenida en las hojas de ruta de producción para formar
familias de partes con rutas de producción similares. Permiten formar celdas
de máquinas.
 GRÁFICO PFA O MATRIZ DE INCIDENCIA DE PARTES-MÁQUINAS:
valor de 0 o 1 según la parte i requiera o no ser procesada en la
maquina j.
 ANÁLISIS DE CLÚSTER: en base al grafico de análisis de flujo del
proceso se forman grupos de partes que presentan secuencia similar y
se ordenan las máquinas de esos grupos de celdas.
AGRUPAMIENTO DE MAQUINAS EN CELDAS POR ORDEN Y RANGO: determina como
las maquinas deberían agruparse en celdas. Se parte de la matriz de incidencia.
1. Se leen valores de izquierda a derecha y se transforma a la serie decimal.
2. Se reordenan las filas de mayor a menor valor decimal.
3. Se hace lo mismo con las columnas.
MÉTODO HOLLIER PARA ORDENACIÓN DE MÁQUINAS DENTRO DE UNA CELDA DE
TRABAJO: utiliza información sobre los flujos del proceso, desde que maquinas viene la
unidad procesas y hacía que máquinas se dirigen.
1. Se desarrolla la tabla desde-hacia usando datos del proceso. Indican número de
movimientos entre las maquinas en la celda.
 2. Se calcula la suma de movimientos desde y hacia para cada máquina. La suma
desde serán la suma de movimientos que salen de esa máquina y la hacía será la
suma de movimientos que se dirigen a esa máquina.
3. Calcular relación desde-hacia para cada maquina: dividiendo suma desde entre
suma hacía de cada máquina.
4. Reordenación de máquinas en orden descendiente según la relación desde-hacia.
ELECCIÓN DEL LAYOUT:
 EN LINEA: común para líneas cortas o automatizadas, o para procesos que no
pueden tener curvas en la linea como procesado de vidrio, o en plantas
laminadoras.
 PLANTA EN U: se utiliza en celdas de fabricación manual. Los operarios pueden
atender múltiples procesos. Distribución adecuada cuando el trabajador tiene que
manejar múltiples estaciones a la vez.
 LÍNEA EN S: se utiliza para líneas muy largas como montaje de automóviles.
 LÍNEAS EN L: deriva de una linea recta para la que no había espacio suficiente.