TEMA 6 – CONTROLES INDUSTRIALES DE CALIDAD

CONTROL TRADICIONAL DE CALIDAD: generalmente lo desarrolla el departamento de

inspección y consiste en un control estadístico de la calidad. Se hace un análisis de una
población de artículos fabricados basados en una muestra tomada de la población. La
MUESTRA consta de uno o más elementos extraídos al azar de la población. Cada
elemento se inspecciona para una cierta característica.
 GRÁFICO DE CONTROL: se representa la magnitud de la variable a lo largo del
tiempo. Permite determinar si el proceso se comporta de forma normal o anormal.

 MUESTREO DE ACEPTACIÓN: se toma una muestra de un lote que se somete a

un proceso de inspección, y se toma una decisión en cuanto a rechazar o aceptar el
lote según la muestra. Se utiliza para: verificar calidad de la materia prima, decidir
si se envía un lote al cliente e inspeccionar partes entre pasos de un proceso de
fabricación.
CONTROL MODERNO DE CALIDAD: la diferencia es que trata de alcanzar el 100% de
inspección sobre la producción con tecnologías de inspección automatizadas.
 GESTIÓN DE LA CALIDAD TOTAL: tiene tres objetivos:
o LOGRAR SATISFACCIÓN DEL CLIENTE: se debe fabricar un producto sin
deficiencias.
o MEJORA CONTINUA: la compañía trata de alcanzar unos estándares de
calidad superiores a los exigidos por el cliente.
o INVOLUCRAR AL PERSONAL: cada trabajador debe verificar su propio
trabajo.
 TECNOLOGÍAS EN LOS CONTROLES MODERNOS: 100% inspección
automatizada – inspección en linea – maquina de medir por coordenadas para
análisis dimensionales – sensores sin contactos como los usados en las máquinas
de visión.
VARIABLES DEL PROCESO:
 ALEATORIAS: resultan de la variabilidad intrínseca del proceso,
independientemente de como de bien diseñado y controlado este. Incluye la
variabilidad del personal humano, del material comprado y vibraciones de la
máquina. Pueden seguir una DISTRIBUCIÓN DE PROBABILIDAD NORMAL:
 ASIGNABLES: indican una excepción de las condiciones normales del proceso,
como errores del operador, defectos en los materiales adquiridos, fallos en las
herramientas.
¿CUÁNDO UN PROCESO ESTA EN CONDICIONES NORMALES Y SE CONSIDERA BAJO
CONTROL ESTADÍSTICO?  si sigue una distribución normal, esta bajo control cuando la
variable interés se encuentra en +/- 3σ con respecto a un control medio.
CONTROL ESTADÍSTICO DEL PROCESO (SPC): métodos o herramientas utilizados en el
control estadístico del proceso.
 GRÁFICO DE CONTROL: se usan para tratar de distinguir variaciones asignable o
aleatorias dentro del proceso. Al detectar una variación asignable se considera que
el proceso está fuera de control estadístico y se tomarán acciones correctoras. Se
usa para variables y para atributos.
o GRAFICO PARA CONTROL PARA VARIABLES: requiere la medida de una
característica de interés. Un proceso que esta fuera del control estadístico
manifiesta esta condición mediante cambios significativos en la media y/o
variabilidad del proceso.
 GRÁFICOS X: se representa el valor medio de una serie de muestras
tomadas del proceso. Permite evaluar como la media evoluciona en el
tiempo.
 GRÁFICOS R: muestran el rango de cada muestra (diferencia entre
valor máximo y mínimo), que permite conocer la variabilidad de las
muestras en el tiempo.
Se debe determinar la media y el rango de cada muestra. Después el valor
medio de las medias y de los rangos (CL). Después calcular LCL y UCL,
calculando la desviación estándar y estableciendo los limites en +/- 3σ.

o GRÁFICO DE CONTROL PARA ATRIBUTOS: monitorean la tasa de defectos

en fracción o el numero de defectos en la muestra.
 GRÁFICOS P: muestra la tasa de defectos (p) en muestras sucesivas
(nº defectos/nº uds por muestra).
 GRAFICO C: presenta el nº de defectos en la muestra a lo largo del
tiempo (c=nº e defectos encontrados durante la inspección final).
ANÁLISIS Y USOS DE LOS GRÁFICOS DE CONTROL: para determinar cuando es
MUY PROBABLE que el proceso esta fuera de control estadístico: un punto
fuera de límites, 2 de 3 puntos seguidos fuera del intervalo +/- 2σ, 4 de 5 puntos
consecutivos fuera de +/- σ, 8 puntos seguidos a un lado de linea central o 6 puntos
seguidos en el que cada uno esta mas alto o bajo que el anterior.
 HISTOGRAMAS: permite analizar la forma de la distribución, la tendencia exhibida
por la distribución, aproximaciones de la media y moda y amplitud de dispersión de
datos.
 DIAGRAMAS DE PARETO: tipo especial de histograma donde los valores
graficados están organizados de mayor a menor. Se muestran las frecuencias
relativas en un diagrama de barras y en una linea el % acumulado. Se usa cuando
hay muchos problemas y se quiere identificar los más importantes.

 DIAGRAMAS DE CONCENTRACIÓN DE DEFECTOS: se trata de un grafico donde

se muestran distintas vistas sobre defectos localizados en un producto.
 DIAGRAMAS CAUSA EFECTO O ESPINA DE PESCADO (ISHIKAWA): se utilizan
para analizar las causas de un problema dado. Se desarrolla por miembros del
equipo de calidad.

SEIS SIGMA (6σ): es un programa enfocado al cumplimiento y mejora de la calidad.

Lam meta es llegar a un máximo de 3.4 defectos por millón de eventos u
oportunidades (DPMO).
 PASOS DE APLICACIÓN: definir objetivos del proyecto según requisitos de los
clientes – medir el proceso para evaluar la eficiencia actual – analizar el proceso
para determinar causas de efectos y variaciones – mejorar el proceso – controlar
eficiencia de proceso futuro.

MÉTODOS TAGUCHI EN INGENIERÍA DE CALIDAD: Genichi Taguchi ha tenido

influencia en la ingeniería de calidad, sobre todo en el área de diseño de productos y
procesos. Propuso dos métodos para asegurar la calidad de un producto.
 DISEÑO ROBUSTO: un principio importantes es especificar parámetros del proceso
o producto para crear un diseño que resista fallos o variaciones respecto
características deseadas. Un DISEÑO ROBUSTO es aquel cuya función y eficiencia
del producto o proceso son relativamente insensibles a variaciones en cualquiera de
los factores ruido considerados:
o FACTORES RUIDO: variaciones casi imposibles de controlar y que afectan a
características funcionales del producto.
  FACTORES DE RUIDO UNIDAD A UNIDAD: variaciones aleatorias
causadas por cambios en material, maquinaria o participación
humana.
 FACTORES DE RUIDO EXTERNO: fuente de variación externa al
producto, como temperatura, humedad… generalmente más difíciles
de controlar
 FACTORES DE RUIDO INTERNO: variaciones internas del producto o
proceso, como desgaste de componentes, deterioro de la materia
prima o fatiga de partes.
 FUNCIÓN DE PERDIDAS DE TAGUCHI: es un concepto útil en el diseño de
tolerancias. Nos ofrece una forma de calcular la perdida de calidad que sufre un
aspecto analizado respecto el objetivo.
o CALIDAD POBRE: perdida que un producto le cuesta a la sociedad desde el
producto que se lanza para su envío (costos de operación, fallos de
funcionamiento, costos de mantenimiento, insatisfacción del cliente…). Los
productos defectuosos que se detecta y reparan antes del envío no
se considerar dentro de esta perdida.
o Las PERDIDAS DE CALIDAD ocurren cuando la característica funcional se
desvía de su valor nominal. El incremento de la perdida se acelera a medida
que aumenta la diferencia.

o ENFOQUE TRADICIONAL: los limites de tolerancia se definen en el diseño y

cualquier valor dentro de estos limites se considera aceptable aunque se
aleje del valor nominal. La FILOSOFÍA DE TAGUCHI dice que la realidad es
que los productos con las especificaciones mas cercanas a los valores
nominales funcionarán mejor y tendrán mejor calidad.
PRINCIPIOS Y PRACTICAS DE INSPECCIÓN: puede ser de dos tipos según la cantidad
de información derivada del procedimiento de inspección sobre la conformidad del ítem.
 INSPECCIÓN PARA VARIABLES: una o más características de calidad son medidas
con sensor o instrumento adecuado (para gráficos x y R), como la T, diámetros,
resistencia eléctrica…
 INSPECCIÓN PARA ATRIBUTOS: la parte es inspeccionada para determinar si esta
conforme a un estándar de calidad aceptado. El inspector puede ayudarse de un
instrumento o no. Se usa para gráficos p o c.
 PRECISIÓN DE INSPECCIÓN: pueden ocurrir errores en el examen y en la toma de
decisiones. Puede ser un error tipo I (ítem rechazado que era bueno) o tipo II (ítem
aceptado que era defectuoso).
o CAUSAS DE LOS ERRORES:
 INSPECCIÓN MANUAL: complejidad de tareas, variaciones del
procedimiento, juicio del inspector, fatiga mental…
  INSPECCIÓN AUTOMÁTICA: complejidad de tareas, mal
funcionamiento del equipo, fallos en el programa informático…
o Se puede definir probabilidad P1 (de que ítem conforme sea clasificado como
no conforme) y P2 (ítem no conforme sea clasificado como conforme).
 INSPECCIÓN vs ENSAYOS: la inspección se encarga de evaluar la calidad del
producto en relación a ciertas especificaciones de diseño, mientras que los
ensayos evalúan aspectos funcionales del producto.
 MUESTREO vs 100% INSPECCIÓN: el muestreo se utiliza para reducir la
necesidad de inspeccionar cada parte. Los procedimientos de muestreo estadístico
son conocidos por el termino de muestreo de aceptación. Hay 2 tipos:
o MUESTREO DE VARIABLES: una muestra aleatoria se toma de la población
y la característica de interés se mide a cada unidad. Se obtiene el promedio y
se compara con el permitido para aceptar o rechazar el lote.
o MUESTREO DE ATRIBUTOS: se obtiene también una muestra aleatoria de
población. Las unidades se clasifican como aceptables o defectuosas según
el criterio. El lote se acepta si el nº de defectos no supera el número de
aceptación.
 OTROS PARÁMETROS DE CALIDAD:
o NIVEL DE CALIDAD ACEPTABLE (AQL) (q0): es una tasa de defectos
fraccionada. El cliente y el proveedor acuerdan cierto nivel de calidad como
aceptable aunque no sea perfecta.
o TOLERANCIA DE LOTE DEFECTUOSA PORCENTUAL (LTPD) (q 1): también
una tasa fraccionada (>0). El consumidor y el suministrador acuerdan que
este nivel es inaceptable (tasa de defectos más alta que AQL).
 ERRORES ESTADÍSTICOS EN MUESTREO:
o ERROR TIPO 1: rechazar un lote que es igual o mejor que AQL y la
probabilidad de cometer este error se llama riesgo del productor (α).
o ERROR TIPO 2: aceptar lote de productos con calidad peor que LTPD. La
probabilidad es riesgo de consumidores (β).

 CURVA CARACTERÍSTICA OPERANDO: proporciona la probabilidad de que un lote

sea aceptado para distintos valores de tasas de defecto que pueden existir en un
lote.
o ACCIONES A TOMAR CUANDO LOTE ES RECHAZADO: devolver a
proveedor, si hay necesidad de producción inspeccionar el 100% y devolver
los defectuosos, reparar o reemplazar los defectuosos.
 100% INSPECCIÓN: en teoría solo permite pasar a unidades de buena calidad.
o 100% INSPECCIÓN MANUAL: se incrementa el gasto de inspección
pudiendo superar el de fabricación, y siguen existiendo los errores tipo I y
tipo II. No es garantía de que todos los productos que pasen sean de buena
calidad.
o 100% INSPECCIÓN AUTOMATIZADA: se reduce el tiempo de inspección y
no hay fatiga mental. Hay que evaluar si es rentable económicamente.
 La integración puede ser CONTROL DE PROCESO CON
REALIMENTACIÓN (reducir variabilidad de características evaluada) o
CLASIFICACIÓN DE PARTES (según el nivel de calidad).
 CUANDO Y DONDE INSPECCIONAR: al recibir material de proveedores, en las
etapas de fabricación y antes de enviar producto a los clientes.
o INSPECCIÓN OFF LINE: condiciones de proceso estables y poco riesgo de
desviaciones importantes. El coste de la inspección es alto.
o INSPECCIÓN ON LINE/EN PROCESO: se hace durante fabricación. El
beneficio es que se puede corregir el problema antes de completar la pieza.
o INSPECCIÓN ON LINE/POST-PROCESO: se hace cuando acaba el proceso
de producción aunque esta integrado en la estación de trabajo.

 ANÁLISIS DE LOS SISTEMAS DE INSPECCIÓN:

o EFECTO DE TASA DE DEFECTOS SOBRE CANTIDADES PRODUCIDAS: el
proceso se representa como un nodo que recibe el lote (Q 0) con una cierta
tasa de defectos q.

o INSPECCIÓN FINAL vs INSPECCIÓN DISTRIBUIDA:

+
o INSPECCIÓN O NO INSPECCIÓN: