INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DEL ORIENTES DEL
ESTADO DE HIDALGO
7u51 Elementos Automotrices
Docente: Omar Fernández Vera
Diseño de chasis
T1
INTEGRANTES
● ERICK GARCIA LAGUNA
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Índice:
Página-1 Portada
Página-2 Índice
Página-3 Introducción al diseño y Objetivos
Página-4 Desarrollo
Página-5 Desarrollo
Página-6 Desarrollo
Página-7 Desarrollo
Página-8 Informe de Estudio de Pruebas de Impacto al Chasis
Tubular de Acero
Página-9 Informe de Estudio de Pruebas de Impacto al Chasis
Tubular de Acero
Página-10 Conclusion y Bibliografia utilizada
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Introducción al diseño: El diseño es un proceso esencialmente
creativo y estratégico que tiene como objetivo resolver problemas,
satisfacer necesidades o comunicar ideas mediante la creación de
soluciones visuales, funcionales y estéticas. Este proceso es utilizado
en múltiples disciplinas, desde el diseño gráfico y la moda hasta la
arquitectura y el diseño industrial. En su esencia, el diseño no solo se
trata de la apariencia externa de un producto o entorno, sino también de
cómo funciona y de cómo se relaciona con las personas que interactúan
con él.
Objetivo General del Diseño
El objetivo general del diseño es desarrollar soluciones creativas,
funcionales y estéticamente atractivas que resuelvan problemas o
satisfagan las necesidades de los usuarios o del entorno. El diseño
busca mejorar la calidad de vida, facilitar la interacción con productos o
espacios y aportar valor a través de la innovación y la planificación
estratégica.
Objetivo Personal del Diseño
El objetivo personal del diseño puede variar según el diseñador, pero
comúnmente incluye el deseo de expresar creatividad, materializar
ideas originales, y generar impacto positivo en el entorno o la sociedad.
El diseñador también puede buscar mejorar sus habilidades, ampliar su
conocimiento en su campo de especialización y contribuir al desarrollo
de nuevas tendencias o enfoques dentro del diseño
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Desarrollo
1. Fase de Planeación
Antes de comenzar con el modelado en SolidWorks, realicé una
investigación detallada para entender las necesidades específicas
del chasis. Esto incluyó aspectos como la resistencia estructural, el
peso, la distribución de la carga y la facilidad de ensamblaje. A
partir de esta investigación, definí las dimensiones y los materiales
necesarios para asegurar que el chasis fuera lo suficientemente
robusto para soportar las fuerzas aplicadas.
2. Esbozo Inicial
El primer paso en SolidWorks fue crear un esbozo 2D de la
estructura del chasis. Utilicé las herramientas de croquis para
trazar las líneas base que representaban los tubos principales. En
esta etapa, la prioridad fue la geometría básica, asegurándome de
que el diseño fuera lo suficientemente simétrico y balanceado para
permitir una construcción coherente.
3. Creación de la Estructura Tubular
Utilicé la herramienta "Weldments" para crear la estructura tubular.
Este módulo de SolidWorks fue esencial, ya que permite diseñar
marcos y estructuras soldadas de manera eficiente. Mediante la
creación de perfiles estándar de tubos, fui uniendo los diferentes
segmentos de la estructura. Este método me permitió agregar
rápidamente la geometría de los tubos, controlar el diámetro y las
dimensiones de cada pieza, y generar un chasis que cumpliera con
las especificaciones de peso y resistencia.
4. Optimización de Conexiones y Juntas
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Una vez que la estructura base estaba lista, me centré en optimizar
las conexiones entre los tubos. Utilicé técnicas como el uso de
cortes de intersección y biselados para asegurar que las juntas
fueran lo más precisas posible. Además, me aseguré de que las
uniones fueran soldables y capaces de resistir las cargas a las que
estarían sometidas. SolidWorks facilitó este proceso al permitir
visualizar y ajustar las conexiones en un entorno 3D.
5. Análisis de Simulación
Con el chasis ya diseñado, utilicé las herramientas de simulación
de SolidWorks para someterlo a diferentes pruebas de esfuerzo y
deformación. Simulé diferentes escenarios de carga y fuerzas
aplicadas al chasis para asegurarme de que fuera capaz de resistir
sin fallos estructurales. Esta fase fue crucial, ya que permitió
identificar puntos de tensión o áreas que necesitaban ser
reforzadas antes de avanzar al modelo final.
6. Ajustes
A medida que completaba las simulaciones y realizaba análisis, fui
iterando sobre el diseño. En algunas ocasiones, fue necesario
ajustar el grosor de los tubos o cambiar el material para cumplir con
las especificaciones de resistencia sin comprometer el peso. Este
proceso iterativo fue clave para lograr un chasis que no solo
cumpliera con los estándares solicitados, sino que también fuera
eficiente en términos de fabricación y ensamblaje.
7. Detalles Finales y Documentación
Finalmente, después de haber optimizado el diseño y completado
las simulaciones con éxito, agregué los detalles finales, como las
placas de montaje, soportes y cualquier otro componente adicional
necesario. A partir de aquí, generé los planos técnicos y la
documentación para la fabricación, utilizando las herramientas de
dibujo de SolidWorks.
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Evidencia
Deformación Frontal
Deformación Lateral
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Deformación Superior
Planos
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Informe de Estudio de Pruebas de Impacto al Chasis
Tubular de Acero
1. Introducción: Se realizaron tres pruebas de impacto a un chasis
tubular de acero con el objetivo de evaluar su resistencia y
comportamiento estructural. Las pruebas fueron: impacto lateral,
frontal y superior. Cada una se ejecutó aplicando una carga de 1
tonelada, simulando condiciones extremas de operación o colisión.
2. Material del Chasis
● Material: Acero
● Tipo de estructura: Chasis tubular
● Método de diseño: Realizado en SolidWorks
3. Pruebas de Impacto
3.1 Impacto Lateral
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Descripción: Se aplicó una carga de 1 tonelada en el lateral del
chasis. Esta prueba simula el impacto contra una barrera lateral o
colisión de un objeto lateralmente.
Resultados:
● Deformación máxima: La deformación máxima se presentó en
la zona media del chasis.
● Puntos críticos: Los puntos más afectados fueron las uniones
de los tubos y las zonas con menos refuerzos.
● Conclusión: Aunque hubo deformación en la estructura, el
chasis mantuvo su integridad, evitando colapsos estructurales
severos.
3.2 Impacto Frontal
Descripción: Se aplicó una carga de 1 tonelada en la parte frontal
del chasis. Esta prueba simula el impacto frontal típico en
accidentes o choques directos.
Resultados:
● Deformación máxima: La mayor deformación ocurrió en la
zona de la delantera, afectando el extremo frontal.
● Puntos críticos: Las soldaduras frontales fueron las más
afectadas, mostrando cierto grado de deformación y estrés
elevado.
● Conclusión: El chasis soportó adecuadamente la carga, pero
las soldaduras y las uniones frontales requieren un refuerzo
adicional para aumentar la seguridad.
3.3 Impacto Superior
Descripción: Se aplicó una carga de 1 tonelada sobre la parte
superior del chasis, simulando una caída de objeto pesado sobre la
estructura.
Resultados:
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● Deformación máxima: La mayor deformación se observó en la
zona superior central del chasis.
● Puntos críticos: Las áreas donde se intersectan los tubos
superiores presentaron mayor estrés y deformación.
● Conclusión: La estructura superior resistió el impacto con una
deformación limitada, pero es necesario fortalecer las zonas
de intersección para mayor resistencia ante este tipo de
cargas.
Conclusión: El desarrollo del chasis tubular en SolidWorks fue una
experiencia valiosa que me permitió mejorar significativamente mis
habilidades de diseño y resolución de problemas. A lo largo del
proceso, pude afianzar mi capacidad para enfrentar desafíos
técnicos, especialmente en la optimización de estructuras y el
manejo eficiente de las herramientas avanzadas de SolidWorks.
Aprendí a utilizar módulos como "Weldments" para crear
estructuras soldadas complejas, y las simulaciones me ayudaron a
perfeccionar mi entendimiento de cómo se comportan los
materiales bajo diferentes cargas.
Bibliografía
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Video que utilice como apoyo:
[Link]
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