PROGRAMAS DE HIGIENE EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
Un programa tiene que ser: eficaz, barato y mantener la calidad del producto.
COMISIÓN INTERNACIONAL DE ESPECIFICACIONES MICROBIOLOGICAS PARA LOS ALIMENTOS (ICMSF)
OBJETIVO GENERAL: Mejorar la inocuidad y la calidad microbiológica de los alimentos en el comercio
internacional.
IMPORTANTE:
Considerar los productos que se utilizan (en relación al tipo de suciedad)
Características del equipo
Accesibilidad del equipo destinado a la preparación de alimentos: abiertos – cerrados
Preparación del personal para aplicar el sistema de higiene y desinfección
Este programa debe contener:
Métodos de limpieza
Secuencia de limpieza (impedir Re contaminación)
Profundidad para desmantelar equipo
Detalle de lo que necesite cuidado extra
Tiempo de limpieza
Frecuencia de limpieza
Persona responsable de cada operación de limpieza
SISTEMA DE GESTIÓN DE INOCUIDAD ALIMENTARIA (SGIA):
Caracteriza: Por una comunicación fluida, interactiva y permanente entre todos los eslabones de la
cadena alimentaria para una gestión eficiente.
Está inscripto en las Normas IRAM – ISO 22000
Para ello se debe aplicar:
BUENAS PRÁCTICAS AGRICOLAS (BPA)
Son procedimientos que se aplican en la producción primaria.
Comprenden la utilización y selección de áreas de producción, el control de contaminantes, plagas y
enfermedades de animales y plantas y la adopción de prácticas y medidas para asegurar que el alimento sea
producido en condiciones higiénicas apropiada.
BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA (BPM)
El Código Alimentario Argentino (C.A.A.) en el Capítulo NºII incluyen la obligación de aplicar las BPM en
establecimientos elaboradores de alimentos
“SON PROCEDIMIENTOS NECESARIOS PARA LOGRAR ALIMENTOS INOCUOS, SALUDABLES Y SANOS”
Las BPM son procedimientos de higiene y manipulación, que constituyen los requisitos básicos e indispensables
que debe cumplir un servicio de alimentos para participar en el mercado.
Son una herramienta básica para la obtención de productos seguros para el consumo humano.
CONSTITUYEN EL PRE-REQUISITO, junto con los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento
(POES), para la implementación del sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) y son el
punto de partida para la certificación de las Normas de las Series ISO 9000 y 22000.
HIGIENE PERSONAL: El manipulador de alimentos debe ser consciente de que es el principal responsable de las
intoxicaciones alimentarias y generalmente por no seguir buenas prácticas higiénicas.
5 claves de la inocuidad alimentaria
Mantener la limpieza
Separar alimentos crudos y cocidos
Cocinar completamente
Mantener los alimentos a temperaturas seguras
Usar agua y materias primas seguras
PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS (POE) y PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS
DE SANEAMIENTO (POES)
Son instrucciones escritas para diversas operaciones, aplicables a diferentes productos o insumos.
Describen en forma detallada la serie de procedimientos y actividades que se deben realizar en ese lugar
determinado.
Los POE garantizan la realización de las tareas respetando un mismo procedimiento y sirven para evaluar al
personal y conocer su desempeño.
Al ser de revisión periódica, sirven para verificar su actualidad y para continuar capacitando al personal con
experiencia.
PROPÓSITO: suministrar un registro que demuestre el control del proceso, minimizar o eliminar desviaciones o errores y
riesgos en la inocuidad alimentaria y asegurar que la tarea sea realizada en forma segura.
Este proceso implica:
1. Escribir lo que se hace
2. Hacer lo que se ha escrito
3. Registrar lo que se hizo
4. Verificar
5. Corregir y mejorar
Es un PRE-REQUISITO para la implementación de sistemas que aseguren la calidad de los alimentos. SENASA
OBLIGA SU IMPLEMENTACIÓN
OBJETIVO: mantenimiento de la higiene de una planta procesadora de alimentos para asegurar la
inocuidad de los productos que se elaboren.
En las POES se describen los métodos de saneamiento diario a ser cumplidos por el establecimiento y
son aplicados antes, durante y después de las operaciones de elaboración.
Cada establecimiento debe tener su propio manual escrito de POES y cronograma. No hay un “modelo
único ni listo para usar” sino que cada establecimiento debe tener el suyo adaptado en relación a su
estructura, instalaciones, equipos, procesos y operaciones que se llevan a cabo.
Los POES son procedimientos escritos que deben detallar:
• Qué se va a realizar
• Cómo se van a realizar
• Quién o quiénes lo van a realizar
• Registrar lo realizado
Debe abarcar todas las tareas relacionadas con la limpieza y desinfección, en todas las etapas (antes,
durante y después):
Comprende procedimientos de saneamiento:
PRE-OPERACIONALES: Se llevan a cabo en intervalos de producción y antes de comenzar a elaborar y manipular
alimentos. Limpieza de superficies, utensilios, producto que voy a utilizar, equipos.
RESULTADO: adecuada limpieza antes de empezar la producción.
ADICIONALES PRE-OPERACIONAL: Identificación de los productos de limpieza y desinfectantes y la
descripción del desarme y rearme del equipamiento antes y después de la limpieza, ejemplo desarme del
equipo para limpieza.
OPERACIONAL: Es durante las operaciones. Higiene, lavado de manos, equipos y utensilios durante su uso.
POST-OPERACIONALES: después de haber finalizado el trabajo del día. Limpieza y desinfección más profunda.
TODOS LOS PROCEDIMIENTOS DEBEN REGISTRARSE
Nunca se deberá mezclar lavandina con detergente.
POES mínimos que debe disponer una planta elaboradora de alimentos
Saneamiento De:
Manos y líneas de producción
Áreas de recepción, depósitos de materia prima, intermedios y producto terminado
Silos, tanques, cisternas, tambores, carros, campanas, etc.
Líneas de transferencias internas y externas a la planta
Cámaras frigoríficas y heladeras
Lavaderos
Lavabos, ventanas, techos, piso, etc
Superficie de contacto de alimentos, incluyendo balanza, guantes, utensilios, etc.
Instalación sanitarias y vestuarios
Comedor personal
ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP)
Sistema fundamental de autocontrol para la industria responsable de la producción de alimentos
CONSISTE: en un planteamiento sistemático y racional del proceso de producción para identificar, valorar y
controlar los riesgos microbiológicos en los alimentos. Se puede aplicar a todos los eslabones de la cadena
alimentaria.
Este sistema identifica y valora los riesgos asociados con la manipulación de alimentos y define las medidas de
control. Insiste en la calidad de la materia prima y el control del proceso en las etapas de fabricación.
Identifica los puntos críticos de control necesarios para minimizar los riesgos y establece los procedimientos para
monitorear dichos puntos.
SENASA: ha dispuesto la adhesión voluntaria al sistema por parte de las empresas elaboradoras de
alimentos.
Es un sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros que comprometen la inocuidad de
los alimentos.
Consiste en estimar la probabilidad de que ocurra o se materialice un peligro (físico, químico o
biológico) y afecte la salud del consumidor.
Tiene un enfoque preventivo, anticipándose a que ocurra el posible peligro (punto crítico de control).
Lo identifica, controla y garantiza la inocuidad del producto terminado.
PUNTO CRÍTICO DE CONTROL: Es todo espacio físico, práctica, procedimiento o proceso que vigilado de
manera mono o multifactorial, puede ayudar a minimizar o prevenir un riesgo.
Para poder aplicarse se debe tener implementados BPM y POES.
7 PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP
1. ANALISIS DE RIESGO DEL ALIMENTO: Identificar y valorar la gravedad de los riesgos o peligros y la probabilidad de su
presentación en cada una de las etapas del proceso de producción alimentaria (recolección/sacrificio,
procesado/manufactura, distribución, comercialización, preparación, conservación).
Instrumento:
Diseño de un diagrama de flujo con todos los detalles del proceso en estudio
Identificación de las características propias del producto y su uso
2. DETERMINAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC): Se establecerán en relación a los riesgos o peligros
encontrados y se seleccionarán cuando la gravedad del peligro o la posibilidad de presentación del mismo sea alta.
Instrumento: a través de un árbol de decisiones, que se aplica en cada etapa del proceso. Son preguntas en orden
lógico sobre los peligros que presentan en cada producto y en cada etapa
3. ESTABLECER LOS LIMITES CRITICOS: Define cuales son los limites críticos que diferencian un alimento seguro de otro
potencialmente peligroso.
Instrumento: Control estadístico del proceso (CEP) construyendo Tablas de Control de Proceso.
4. SISTEMA DE VIGILANCIA DE LOS PCC: Comprobar o monitorizar que los procedimientos establecidos funcionen
correctamente (ejemplo registro de temperatura)
5. ESTABLECER CORRECTIVOS: Aplicar la acción correctora determinada en el paso anterior
6. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN: Establecer un sistema de registros de datos o documentación. Se deben a definir
cuáles serán los registros que se utilizarán y cómo se documentarán las acciones correctivas.
7. VERIFICACIÓN Y DOCUMENTACIÓN: Verificar y confirmar el correcto funcionamiento del sistema HAACP.
