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DESARROLLO DE UN SISTEMA DE
CONTROL DE LLENADO DE BOTELLA
HACIENDO USO DE HERRAMIENTAS DE
SOFTWARE Y PROGRAMACION LADDER
Johan Sneider Pachón Melo, Andrés Camilo Vergel Barba, Andres Felipe Arias Villazón.
Asignatura: Instrumentación Electrónica.
Docente: Ing. Ingrid Donado Romero.
complejos y líneas de producción completas. Los PLCs son
Resumen - Los enormes avances en la industria moderna reconocidos por su precisión y robustez en su implementación;
han impulsado el uso generalizado de los PLCs sin embargo, su costo puede ser bastante elevado, lo que
(Controladores Lógicos Programables) en la representa un desafío para los estudiantes de pregrado que
automatización industrial. Estos dispositivos son desean experimentar con estos dispositivos.
fundamentales en muchas aplicaciones industriales
cotidianas, desde pequeñas máquinas como dosificadores o La introducción de los PLCs ha supuesto una revolución en la
montacargas, hasta complejos sistemas de control y líneas automatización industrial. Estos aparatos electrónicos, debido a
completas de producción. su facilidad de programación, se han convertido en elementos
clave para la modernización de las empresas. Desde la década
Dada la importancia de los PLCs en el sector de la de 1960, los autómatas programables han ido sustituyendo a los
instrumentación, se ha propuesto, a nivel académico, antiguos sistemas de control basados en circuitos eléctricos,
realizar una de las muchas aplicaciones posibles de manera relés, interruptores y otros componentes eléctricos. Esta
didáctica, utilizando herramientas de software y la transición ha permitido que los procesos productivos
programación Ladder (escalera). Este proyecto tiene como industriales logren un considerable ahorro de costos y tiempo,
objetivo diseñar e implementar un sistema automatizado ya que la reducción del mantenimiento y la extensión de la vida
para el llenado de botellas, utilizando un PLC para útil de los equipos resultan en un mayor rendimiento operativo.
controlar el proceso de manera eficiente y precisa.
El sistema automatizado incluirá la detección de botellas II. DESARROLLO DEL EJERCICIO
mediante una fotocélula, el control del llenado a través de
una electroválvula y un sensor de peso, y la gestión del Existen muchos métodos y herramientas conocidas, las cuales
transporte de botellas por medio de cintas transportadoras. están ampliamente probadas y entregan un resultado
Además, se garantizará la seguridad y el control manual satisfactorio la mayoría de las veces al momento de programar
mediante pulsadores de marcha y paro. PLCs, sim embargo, al momento de querer desarrollar en un
ambiente basado en software surgen varios problemas e
Palabras claves –PLCS, automatización, llenado, botella. interrogantes, dentro de los cuales encuentran: PLC a utilizar,
herramientas de desarrollo, entornos de simulación, ambiente
de pruebas las que ponen una dificultad adicional.
I. INTRODUCCIÓN Simatic S7-1200
En la actualidad, existe una amplia variedad de PLCs, desde los El PLC Siemens S7-1200, es un controlador modular para
más simples hasta los más avanzados, capaces de realizar una tareas de automatización sencillas. Tiene una gama de paneles
gran diversidad de aplicaciones industriales. Estos dispositivos que se integran en un software de desarrollo. Algunas ventajas
se utilizan en tareas que van desde el control de llenado de son que posee Interfaz Profinet Integrada, es el estándar abierto
botellas en plantas de producción hasta la gestión de sistemas de Industria Ethernet (TCP/IP), esta interfaz permite la
programación y la comunicación con los paneles HMI Basic
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Panel, haciendo un entorno sencillo y flexible que promete una 6. La cinta podrá detenerse en cualquier momento mediante un
fácil integración con equipos de otros fabricantes. pulsador de paro (P) e iniciar si se desea mediante (m).
Diagrama Ladder La figura 2. Representa el funcionamiento del proceso de
llenado de botella, y en la figura 3 está implícito cada una de las
El diagrama en escalera, también Ladder o diagrama Ladder, es variables involucradas en el proceso.
un lenguaje de programación gráfico muy popular dentro de los
autómatas programables debido a que está basado en los
esquemas eléctricos de control clásicos. De este modo, con los
conocimientos que todo técnico o ingeniero eléctrico posee, es
muy fácil adaptarse a la programación en este tipo de lenguaje.
Ladder es uno de los diferentes lenguajes de programación para
los controladores lógicos programables (PLCs) estandarizados
con IEC 61131-3. En Ladder, la energía se desplaza de
izquierda a derecha en lugar de arriba hacia abajo como en los
esquemas eléctricos. En un circuito típico aparecen los
contactos en la parte izquierda y una bobina en la parte derecha.
La lógica de control que representa dicho circuito puede verse
como una inferencia lógica que tiene como antecedente la
lógica de los contactos y como concluyente la bobina. Para Fig 2: Esquema del proceso de llenado de botellas
programar un autómata con Ladder, además de estar
familiarizado con las reglas de los circuitos de conmutación,
(también denominada Lógica de Contactos), es necesario
conocer cada uno de los elementos de que consta este lenguaje.
A continuación, en la figura 1. se describen de modo general los
más comunes:
Fig 3: Declaración de variables en el proceso de llenado de botellas
ETAPA 2: FUNCIONES LÓGICAS
Para el desarrollo de la actividad, y correcta implementación de
la programación Ladder a la hora de iniciar el programa en la
herramienta de software seleccionada, es necesario definir
correctamente las funciones lógicas que describen de manera
técnica el funcionamiento lógico en procesos del llenado de
Fig 1: Elementos básicos del diagrama de escalera
botella para este caso.
ETAPA 1: LOGICA DE FUNCIONAMIENTO Como primer ítem, se parte de una serie de estados lógicos para
(LLENADO DE BOTELLA) cada una de las variables vinculadas en el proceso del llenado
de botellas, partiendo de cada situación esperada en el proceso
Diseñar un automatismo para el llenado de botellas hasta como una serie de acciones analizadas individualmente, pero
cierto nivel, de acuerdo con el siguiente programa de trabajo. que al final se trabaja como un conjunto de todas las funciones.
Lo anterior se puede ver en la Tabla 1 y Tabla 2.
1. Al pulsar sobre m(Marcha) el motor de la cinta Como primera instancia se toma la instrucción de puesta en
transportadora arrancará. marcha:
2. Cuando la Fotocélula (F) detecte una botella, el motor (M1)
se detendrá y se activará la electroválvula (E) para el llenado de Puesta en Marcha:
la botella.
3. Cuando la botella pese lo deseado, el sensor (S) pasará a 1,
mandando una señal de paro a la electroválvula.
4. Pasados 2 segundos, el motor de la cinta transportadora se
pondrá de nuevo en marcha.
5. Posteriormente, la primera botella descenderá a la siguiente
cinta transportadora pasando por un contador (S) que me indica
el número de botellas listas para ser empacadas en una caja.
Cada dos botellas la cinta transportadora (M2) transportará la Tabla 1:. Asignación de variables para la accion de puesta en marcha
caja con las botellas hasta una próxima estación.
¿Cuándo inicia el proceso?: Sólo depende del botón de puesta
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en marcha Fig 4:Tabla de variables..
𝐴4.0 = (𝐸0.0 + 𝐴4.0) 𝑀𝑎𝑟𝑐ℎ𝑎
En segunda instancia se llega al proceso de llenado de botella.
Se describen una serie de estados lógicos para cada una de las
variables vinculadas en este proceso.
Tabla 2:. Asignación de variables para la accion de llenado de botella
¿Cuándo ocurre el llenado?: Si la fotocélula de la válvula indica
que hay una botella lista para el llenado si y solo si el proceso
se está ejecutando.
𝐴4.0 = (𝐸0.0 + 𝐴4.0) 𝑀𝑎𝑟𝑐ℎ𝑎
𝐴4.1 = (𝐸0.2 + 𝐴4.1) 𝑆ó𝑙𝑜 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 (𝑎𝑏𝑟𝑖𝑟 𝑣á𝑙𝑣𝑢𝑙𝑎)
ETAPA 3: OPTENCIÓN DE LAS ECUACIONES
FINALES
Una vez obtenidas cada una de las funciones lógicas de cada
uno de los procesos por separados, procedemos a incluir en cada
una de ellas, las variables externas que influyen en el proceso
para obtener un buen resultado y no tener inconvenientes a la Fig 5: Diagrama Ladder del proceso de llenado de botellas
hora de la implementación en la herramienta de software dada, El esquema presentado es un diagrama Ladder, comúnmente
por ejemplo, el botón de STOP y la condición de que las dos utilizado en la programación de PLCs para automatización
salidas de mando no actúan al tiempo. industrial. El diagrama muestra la lógica de control para un
𝐴4.0 = (𝐴4.1)’ (𝐸0.0 + 𝐴4.0 + 𝐸0.3) (𝐸0.1)’ (𝐸0.2)’ sistema automatizado de llenado de botellas, junto con las
Marcha tablas de entradas y salidas del proceso.
𝐴4.1 = (𝐴4.0)’ [ 𝐸0.2 + 𝐴4.1] (𝐸0.1)’ (𝐸0.3)’
Sólo llenado (abrir válvula) Componentes del Esquema
ETAPA 4: SIMULACION EN CADESIMU, PC-SIMU 1. Entradas (I):
Las figuras 4 y 5 presentan las tablas de variables del proceso y 𝐼0.0 𝑎 𝐼0.7: Entradas digitales que representan diversas señales
el diagrama Ladder que describen el funcionamiento básico del del sistema. Estas podrían incluir botones de inicio/parada,
sistema automatizado de llenado de botellas propuesto. señales de sensores, y otros indicadores.
(I0.7): Presumiblemente, una fotocélula que detecta la
presencia de una botella.
2. Salidas (Q):
𝑄0.0 𝑎 𝑄0.7: Salidas digitales que controlan varios actuadores
del sistema, como motores y electroválvulas.
Análisis del Diagrama Ladder
1. Primera Rung:
• La primera línea del diagrama (Rung) muestra una
lógica básica de encendido (start) y parada (stop) del
sistema. Cuando se activa I0.0, el motor M1 se
enciende y se mantiene encendido mediante la bobina
Q1.
2. Detección y Llenado:
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• En la segunda y tercera rung, se muestra la lógica que • I2 (Botón Verde): Botón de marcha, utilizado para
detiene el motor M1 y activa la electroválvula iniciar el proceso.
(controlada por Q2) cuando la fotocélula (Foto, I0.7) 2. Cinta Transportadora (Q1):
detecta una botella.
3. Control del Peso: • Motor Q1: Motor que impulsa la cinta transportadora
principal, encargada de mover las botellas hacia el
• La cuarta rung se refiere al sensor de peso punto de llenado.
(posiblemente I3 o I4). Cuando el sensor detecta que 3. Detector de Botellas (I4):
la botella ha alcanzado el peso deseado, se apaga la
electroválvula y se envía una señal para reiniciar el • I4: Sensor que detecta la presencia de una botella en la
motor M1. posición de llenado. Este sensor envía una señal para
4. Reanudación del Transporte: detener el motor Q1 y activar la electroválvula.
• La quinta rung muestra una lógica de temporización, 4. Electroválvula (Q2):
donde después de un retraso de 2 segundos, el motor
M1 se vuelve a encender para mover la botella llena a • Q2: Electroválvula que controla el flujo del líquido
la siguiente etapa. desde el depósito hasta la botella. Se activa cuando el
5. Conteo y Empaque: sensor I4 detecta una botella.
• La última parte del diagrama incluye la lógica para 5. Sensor de Llenado (I5):
contar las botellas llenas y activar la cinta
transportadora secundaria (M2, posiblemente • I5: Sensor de peso o nivel que determina cuando la
controlada por Q5) para transportar las cajas llenas a botella ha sido llenada hasta el nivel deseado. Este
la siguiente estación. sensor envía una señal para cerrar la electroválvula y
Tablas de Entradas y Salidas reiniciar el motor Q1 después de un pequeño retraso.
Las tablas de entradas y salidas especifican claramente las 6. Cinta Transportadora Secundaria (Q5):
asignaciones de las variables del proceso:
• Motor Q5: Motor que impulsa la segunda cinta
Entradas (I): Señales que representan botones, sensores y transportadora, utilizada para mover las botellas llenas
fotocélulas. hacia la siguiente estación o área de empaque.
Salidas (Q): Actuadores como motores y electroválvulas que 7. Tanque de Almacenamiento:
controlan el proceso.
• O4: Motor o bomba que impulsa el líquido desde el
. A continuación, en la figura 6, se aprecia la cinta tanque de almacenamiento hacia la electroválvula.
transportadora encargada de desplazar las botellas hasta la • I3: Sensor de nivel o flujo que controla la cantidad de
electroválvula para su posterior llenado. líquido en el tanque y regula el funcionamiento del
motor O4.
Funcionamiento del Sistema
• Inicio del Proceso:
El proceso se inicia presionando el botón verde (I2), lo que
activa el motor Q1 y pone en marcha la cinta transportadora
principal.
• Detección y Llenado:
Cuando una botella es detectada por el sensor I4, el motor Q1
se detiene y la electroválvula Q2 se activa, permitiendo el flujo
Fig 6: Animación del proceso de llenado de botellas en PC-Simu. de líquido hacia la botella.
El diagrama presenta un sistema automatizado para el llenado • Control del Nivel de Llenado:
de botellas, ilustrando los componentes principales y su El sensor de llenado I5 monitorea el nivel del líquido en la
disposición en el proceso. A continuación, se describe cada uno botella. Una vez alcanzado el nivel deseado, I5 envía una señal
de los elementos y su función en el sistema: para cerrar la electroválvula Q2 y, después de un pequeño
retraso, reiniciar el motor Q1 para mover la botella llena hacia
Componentes del Sistema adelante.
• Transporte Secundario:
1. Botones de Control: Las botellas llenas son transferidas a la segunda cinta
• I1 (Botón Rojo): Botón de parada, utilizado para transportadora, impulsada por el motor Q5, que las lleva hacia
detener el proceso. la siguiente estación o área de empaque.
• Parada del Proceso:
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REFERENCIAS
El proceso puede ser detenido en cualquier momento
presionando el botón rojo (I1), lo que detiene todos los motores
[1] [1] Electric, S. (2012). Autómata Programable
y electroválvulas. Twido.
[2] Obtenido de [Link]
III. RESULTADOS [3] [2] Programable), E. i.-P. (2015). PLC (Control
Lógico
El sistema automatizado de llenado de botellas, diseñado e
implementado mediante programación Ladder en un PLC,
[4] Programable). Obtenido de
demostró un funcionamiento eficiente. A continuación, se [Link]
destacan los resultados más relevantes obtenidos durante la [5] -[Link]
simulación: [6] [3] Schneider Electric. (2005). Controladores
programables
• Precisión en el llenado: Twido. Telemecanique.
El sensor de llenado (I5) garantizó que cada botella alcanzara el
nivel exacto de líquido, deteniendo la electroválvula (Q2) en el
momento adecuado.
• Detección y manejo de botellas:
La fotocélula (I4) detectó con precisión la presencia de botellas,
permitiendo la activación y desactivación del motor de la cinta
transportadora (Q1) en los momentos correctos.
• Eficiencia del transporte:
Las botellas llenas fueron trasladadas eficazmente a la siguiente
estación mediante la segunda cinta transportadora (Q5), con un
correcto conteo y manejo para el empaque.
• Seguridad y control manual:
Los botones de control de inicio y parada (I2 y I1) permitieron
un manejo seguro del sistema, asegurando que el proceso
pudiera ser detenido o reiniciado sin inconvenientes.
IV. OBSERVACIONES
Durante la implementación y simulación del sistema, se
identificaron áreas de mejora importantes. Por ejemplo, es
crucial calibrar con precisión los sensores para evitar falsos
positivos o negativos, especialmente en el sensor de llenado
(I5). Asimismo, se sugiere ajustar la temporización de 2
segundos después del llenado para optimizar el flujo continuo
de botellas sin comprometer la precisión.
V. CONCLUSIONES
Para concluir, el proyecto de diseño e implementación de un
sistema automatizado de llenado de botellas utilizando un PLC
y programación Ladder no solo demostró ser una herramienta
de aprendizaje fundamental en la automatización de procesos,
sino que también destacó por su efectividad práctica. El sistema
garantizó un llenado preciso, facilitado por la flexibilidad de la
programación Ladder que permitió configuraciones y ajustes
sencillos según las necesidades del proceso.
Además de su aplicación práctica, este proyecto se reveló como
una herramienta educativa invaluable, brindando a los
estudiantes la oportunidad de aplicar y comprender conceptos
esenciales de automatización industrial en un entorno simulado.
