PROYECTO PROYECTO PROYECTO PROYECTO

MARIANA - PLANTA MARIANA - PLANTA MARIANA - PLANTA MARIANA - PLANTA

DE CLORURO DE DE CLORURO DE DE CLORURO DE DE CLORURO DE
LITIO LITIO LITIO LITIO

ÁREA: 1000 ÁREA: 5000 ÁREA: 5000 ÁREA: 5000

DISCIPLINA DISCIPLINA DISCIPLINA DISCIPLINA

CIVIL CALIDAD CALIDAD CALIDAD

SISTEMA SISTEMA SISTEMA SISTEMA

• Archivo N°: • Archivo N°: • Archivo N°:

FOTO FOTO FOTO

CONTENIDO: DOSSIER CONTENIDO: DOSSIER CONTENIDO: DOSSIER CONTENIDO: DOSSIER

•PROTOCOLOS DE INSPECCIÓN, •PROTOCOLOS DE INSPECCIÓN Y •PROTOCOLOS DE INSPECCIÓN Y •PROTOCOLOS DE INSPECCIÓN Y
REGISTROS DE CONSTRUCCIÓN Y REGISTROS DE CONSTRUCCIÓN, REGISTROS DE CONSTRUCCIÓN, REGISTROS DE CONSTRUCCIÓN,
DISEÑO DE LECHO FILTRANTE. PRECOMISIONADO Y COMISIONADO. PRECOMISIONADO Y COMISIONADO. PRECOMISIONADO Y COMISIONADO.

CARPETA / SISTEMA CARPETA / SISTEMA CARPETA / SISTEMA CARPETA / SISTEMA

1/1 2/4 3/4 4/4

LITIO MINERA ARGENTINA -
PLANTA DE CLORURO DE
LITIO
Construcción de biodigestor con lecho
filtrante e instalación de sistema de
abastecimiento de agua.
Área N°: 1000
Archivo N°:
Contrato N°: 4600002856

 PROTOCOLOS DE INSPECCIÓN Y REGISTROS

DE CONSTRUCCIÓN.
DOSSIER DE
CALIDAD
Lugar: – Salta, Argentina.
Controles de Calidad en
Instalación deOCcañerías
Fecha: Contrato: y
N°: 4600002856
cloacas – Obra Güemes

Supervisor de Calidad: Ing. Cedolini Martín

1
 ÍNDICE
ALCANCE ............................................................................................................................. 3

PROCEDIMIENTOS DECONTROL DE CALIDAD ....................................................... 4

PRUEBA NEUMÁTICA DE CAÑERIAS DE AGUA .......................................................... 5
PRUEBA HIDRÁULICA DE CAÑERIAS DE DESAGÜES .............................................. 14
PROCEDIMIENTO DE UNIÓN POR ELECTROFUSIÓN EN CAÑERÍAS DE HDPE .. 24

CERTIFICACIÓN DE EQUIPOS Y HERRAMIENTAS .............................................. 29

REGISTROS DE CONTROL DE CALIDAD - ESCANEADOS................................... 31

OYS-PLPP-QC-REG-004_0 PRUEBA NEUMATICA DE CAÑERIAS DE AGUA .......... 32
OYS-PLPP-QC-REG-005_0 PRUEBA HIDRAULICA DE CAÑERIADE DESAGUES 36

INFORME SOBRE DISEÑO Y CÁLCULO DEL LECHO FILTRANTE PARA

LÍQUIDOS CLOACALES TRATADOS CON BIODIGESTOR .................................. 43
1. Introducción: ..................................................................................................................... 44
2. Aspectos Fundamentales del Tratamiento de Aguas Residuales ...................................... 44
3. Capacidad en el terreno .................................................................................................... 44
4. Dimensionamiento del Biodigestor ................................................................................... 45
5. Desarrollo de la Prueba de Infiltración ............................................................................. 45
6. Mantenimiento ................................................................................................................. 46
7. Consideración de Aspectos Culturales .............................................................................. 48
8. Dimensionado de lecho filtrante....................................................................................... 48
9. Resultados ......................................................................................................................... 49
10. Discusión ......................................................................................................................... 49
11. Conclusiones ................................................................................................................... 49
12. Registro fotográfico ........................................................................................................ 49
13. Anexos............................................................................................................................. 50

MANUAL DEL BIODIGESTOR ...................................................................................... 51

PUNCH LIST Y ACTA DE FIN DE OBRA .................................................................... 80

PLANOS CONFORME A OBRA ..................................................................................... 82

2
 ALCANCE
1. Objetivo y descripción
Este proyecto tiene como objetivo:

• La instalación de un sistema de abastecimiento de agua compuesto por tuberías de HDPE y

PPR, que conectan desde un manifold hasta un tanque de reserva de agua cubriendo una
distancia mayor a 55 metros. Se incluirán todas las piezas especiales, accesorios y una prueba
neumática al final del proceso de instalación, garantizando la correcta funcionalidad y
estanquidad del sistema.
• La instalación de un sistema de gestión de aguas residuales que incluye la instalación de
cloacas, cámaras de inspección, caños camisa en zona de pase vehicular, un biodigestor, un
tanque de reserva y un lecho filtrante con cama de ripio. Además, se contempla el diseño y la
ingeniería de la instalación para garantizar pendientes mínimas y el correcto funcionamiento
de todas las partes componentes de la instalación. Se realizará una prueba de estanqueidad
para asegurar el correcto funcionamiento del sistema.

La obra será realizada de acuerdo con las especificaciones técnicas y legales correspondientes y se
utilizarán materiales de alta calidad para garantizar la durabilidad y eficiencia del sistema. Los trabajos
serán supervisados por personal especializado para asegurar la correcta ejecución de las obras.

2. Área de alcance
El proyecto incluye la instalación de un sistema de abastecimiento de agua que se conecta al pozo
número 2 y la instalación de un sistema de cloacas que conecta al sistema con biodigestor, tanque de
reserva y lecho filtrante. El biodigestor, tanque de reserva y lecho filtrante se instalarán para tratar las
aguas residuales generadas. El alcance de la obra incluye la instalación de tuberías, válvulas, conexiones
y otros accesorios necesarios para la correcta operación de los sistemas de agua y cloacas, así como la
construcción de las estructuras necesarias para el biodigestor, tanque de reserva y lecho filtrante.

3. Actividades específicas
Las actividades específicas que serán realizadas durante la obra incluyen la excavación de zanjas para
la instalación de tuberías, la instalación de los sistemas de agua y cloacas, la construcción de las
estructuras necesarias para el biodigestor y lecho filtrante, y la conexión y puesta en marcha de las
instalaciones.

4. Ubicación
La obra será llevada a cabo en el predio de Litio Minera Argentina situado en la Localidad de Güemes,
y se incluyen detalles de la ubicación en los planos adjuntos.

5. Productos entregables
Los productos entregables de la obra son un sistema de agua y cloacas completamente instalados, un
biodigestor, tanque de reserva y lecho filtrante. Los productos entregables también incluyen manual
de instrucciones y garantías del equipo instalado.

3
PROCEDIMIENTOS
DECONTROL DE
CALIDAD

4
 Supervisor de Supervisor de Gerente
00 00 Emisión para revisión. 01/10/2023
Calidad Calidad Técnico
VER REV DESCRIPCIÓN FECHA EDITADO REVISADO APROBADO
LISTA DE REVISIONES

Título:
PRUEBA NEUMÁTICA DE CAÑERIAS DE AGUA

NÚMERO DE DOCUMENTO:

OYS-PLPP-QC-PRO- PÁGINA
1 de 9
004_0

5
 PRUEBA NEUMÁTICA DE CAÑERIAS DE AGUA
PROCEDIMIENTO
PÁGINA
2 de 9
OYS-PLPP-QC-PRO-004_0

1. OBJETIVO.
El objetivo de este procedimiento es establecer un proceso completo para llevar a cabo una prueba
neumática en cañerías de agua con el fin de verificar su integridad, resistencia y hermeticidad. Esta
prueba se realizará para garantizar que las cañerías cumplan con las especificaciones y normativas
aplicables, asegurando un funcionamiento seguro y confiable.

2. ALCANCE Y REFERENCIAS NORMATIVAS.

El procedimiento incluye la realización de pruebas neumáticas con aire en cañerías, abarcando la
verificación de hermeticidad, integridad, y funcionalidad de las tuberías, así como la detecciónde fugas.
ISO 9001:2015 Sistemas de gestión de la calidad – [Link] UNE-EN 1610.

3. TÉRMINOS Y DEFINICIONES.

Tubería: Conducto destinado al transporte de líquidos o gases, que puede ser fabricado en diversos
materiales como plástico, metal, hormigón, entre otros.

Presión Nominal: Valor de diseño de la presión máxima que una tubería puede soportar de forma
continua en condiciones normales de operación. Suele expresarse en unidades de presión, como kPa o
bar.

Diámetro Interior: Diámetro de la parte interna de una tubería, que determina la capacidad deflujo del
fluido a través de la misma.

Hermeticidad: Condición de estar completamente cerrado o sellado, sin fugas de aire o líquido.

Tolerancia: Rango de variación aceptable en las dimensiones de una tubería o componente, definido por
la norma.

Caudal: Volumen de fluido que fluye a través de una tubería en una unidad de tiempo,expresado en litros
por segundo o metros cúbicos por hora.

Manómetro: Instrumento de medición que se utiliza para mostrar la presión de un fluido en el interior
de una tubería.

Bomba de Aire: Dispositivo que se utiliza para generar y mantener una presión de aire en las tuberías
durante la prueba hidráulica.

Control de Fugas: Proceso de inspección y detección de posibles fugas en las tuberías durantela prueba
hidráulica, que implica la observación de variaciones en la presión del fluido.

6
 PRUEBA NEUMÁTICA DE CAÑERIAS DE AGUA
PROCEDIMIENTO
PÁGINA
2 de 9
OYS-PLPP-QC-PRO-004_0

4. CONTEXTO DE LA ORGANIZACIÓN.
Cada sector debe contar con una carpeta física o digital según corresponda, donde se guardarán los
procedimientos vigentes de fácil acceso para quienes deben consultar los mismos.

5. LIDERAZGO Y COMPROMISO.
RESPONSABLE TAREA

Gerente Técnico - Supervisar la ejecución del procedimiento.

- Supervisar y coordinar todo el procedimiento de prueba.

- Verificar la instalación correcta de las cañerías.

- Asegurarse de que todas las válvulas estén cerradas.

- Coordinar la inspección visual en busca de defectos.

- Verificar y calibrar los instrumentos de medición.

Responsable de Obra - Supervisar el llenado controlado de las cañerías con aire.

- Controlar la presión de prueba y su duración.

- Realizar el control de fugas de aire y tomar medidas

correctivas.

- Coordinar la verificación con manómetro y bomba de

aire.

- Verificar que todo el procedimiento se llevó acorde a los

estándares.

- Documentar y mantener registros detallados del

Responsable de Calidad
procedimiento.

Es importante destacar que el responsable de obra asumirá el rol de Supervisor de Calidad en terreno
debido a la magnitud del proyecto. Por lo tanto, de ahora en adelante, cuando hablemos del Supervisor

7
 PRUEBA NEUMÁTICA DE CAÑERIAS DE AGUA
PROCEDIMIENTO
PÁGINA
2 de 9
OYS-PLPP-QC-PRO-004_0

de Calidad, nos estaremos refiriendo al responsable de obra. En ese caso el responsable de calidad solo
efectúa las tareas que se detallan en el inciso 5.

6. DESARROLLO.

6.1. HIGIENE Y SEGURIDAD.

Para garantizar la seguridad del personal y la calidad del trabajo, se deben seguir estrictasmedidas
de higiene y seguridad.

6.1.1. Equipo de Protección Personal.

El personal responsable de la ejecución de la prueba hidráulica en cañerías de agua deberá
obligatoriamente emplear los EPP descriptos en la imagen a continuación:

Figura Nº1.
6.1.2. Medidas de seguridad.
1. En el inicio de cada jornada laboral, se llevará a cabo una charla de seguridad de 5 minutos para
discutir temas relacionados con la seguridad en el contexto de la prueba hidráulica de cañerías de
agua.
2. Es fundamental que se respeten y apliquen estrictamente las normas de seguridad en todo
momento durante la ejecución del procedimiento.
3. El uso obligatorio de Equipos de Protección Personal (EPP) específicos, como gafas de seguridad,
guantes, mascarillas y cascos, es esencial para mitigar los riesgos asociados con la prueba.
4. La comunicación efectiva entre todos los involucrados es clave para coordinar el trabajode manera
segura y prevenir contratiempos.
5. El personal responsable de la prueba debe comprender la importancia de manejar adecuadamente
los equipos, herramientas y materiales utilizados para garantizar la seguridad y eficacia de la
operación.

8
 PRUEBA NEUMÁTICA DE CAÑERIAS DE AGUA
PROCEDIMIENTO
PÁGINA
2 de 9
OYS-PLPP-QC-PRO-004_0

6. Se establecerá una zona de trabajo claramente definida y se señalizará para limitar el área de
aplicación de la prueba, evitando la entrada de personas no autorizadas y asegurando la seguridad
en el lugar de trabajo.

6.1.3. Disposición de Equipos y Materiales.

1. Almacenamiento en Áreas Seguras y Bien Ventiladas: Todos los equipos, herramientasy materiales
necesarios para la realización de la prueba hidráulica se almacenarán en áreas seguras y bien
ventiladas antes y después de su uso. Esto garantiza que los elementos estén protegidos de daños,
pérdidas o exposición a condiciones ambientalesadversas que puedan afectar su funcionalidad. El
almacenamiento seguro también previene posibles riesgos para la salud y la seguridad del personal.
2. Disposición Final de Residuos: Los residuos generados durante la prueba, como materiales de
sellado o desechos relacionados con la corrección de fugas, se gestionarán adecuadamente
siguiendo las normativas ambientales y de seguridad. Esto implica la recolección, separación y
disposición de residuos en contenedores designados y autorizados para su eliminación adecuada.
La disposición final de residuos debe cumplircon las regulaciones locales y evitar impactos negativos
en el medio ambiente.

6.2. MATERIALES Y HERRAMIENTAS EMPLEADAS.

6.2.1. Herramientas:
• Manómetro.
• Bomba de aire.
• Tapones con rosca.
• Teflón (cinta de sellado).
6.2.2. Materiales:
• Tuberías y cañerías.
• Equipos de prueba.
• Registros de control de calidad.

6.3. PROCEDIMIENTO.

6.3.1. Preparación Inicial para la Verificación.

Antes de iniciar el proceso de prueba, el Supervisor de Calidad lleva a cabo una verificación integral de
todas las etapas de preparación. Esto incluye asegurarse de que todas las cañerías estén instaladas
correctamente y en conformidad con el diseño y las especificaciones requeridas. Se garantiza que todas
las válvulas estén completamente cerradas antes de dar comienzo a la prueba. Además, se instalan
tapones en todas las salidas de la instalación, utilizando roscas y teflón para garantizar la hermeticidad
del sistema y prevenir cualquier fuga.

6.3.2. Inspección Visual de Cañerías.

9
 PRUEBA NEUMÁTICA DE CAÑERIAS DE AGUA
PROCEDIMIENTO
PÁGINA
2 de 9
OYS-PLPP-QC-PRO-004_0

La inspección visual de todas las cañerías es una etapa crítica que busca identificar cualquier defecto
visible, como grietas, abolladuras o conexiones sueltas. El Supervisor de Calidad realiza una revisión
exhaustiva para asegurarse de que no haya irregularidades. Cualquier anomalía detectada se documenta
detalladamente en OYS-PLPP-QC-REG-004_0 PRUEBA NEUMÁTICA DECAÑERIA DE AGUA y se resuelve
antes de proceder con la prueba.

6.3.3. Verificación de Instrumentación.

En esta etapa, la función principal del Supervisor de Calidad es asegurar que todos los instrumentos
requeridos para llevar a cabo la prueba neumática estén en condiciones óptimas
de funcionamiento. Esto incluye una verificación y, si es necesario, una calibración de los dispositivos
esenciales, como los medidores de presión y otros instrumentos.

Para llevar a cabo esta etapa de manera efectiva se subcontrata servicios especializados de calibración
de equipos. Estos expertos en calibración certifican y ajustan los instrumentos de acuerdo con las normas
y tolerancias especificadas. Esta práctica asegura que los medidores depresión y otros dispositivos estén
en perfecto estado de funcionamiento y que sus mediciones sean fiables.

6.3.4. Llenado de Cañerías con Aire.

El llenado de las cañerías con aire es una etapa crítica que se lleva a cabo bajo la supervisión directa del
Supervisor de Calidad. Durante este proceso, se introduce aire en las cañerías para prepararlas para la
prueba. Sin embargo, es importante eliminar el aire atrapado en el sistema,ya que su presencia puede
tener consecuencias no deseadas, como golpes de ariete, que son repentinos aumentos de presión que
pueden dañar las cañerías y sus componentes.

Para eliminar el aire atrapado de manera efectiva se siguen estos pasos:

1. Se utiliza una bomba de aire que se conecta a la cometida de agua, la parte que se conecta a la
red de abastecimiento. Esta bomba de aire se encarga de introducir aire demanera controlada en
las cañerías.

2. Durante el proceso de llenado, el aire atrapado en las cañerías tiende a acumularse en los puntos
más altos del sistema. Para eliminarlo, se abren temporalmente las válvulas de purga ubicadas
en estos puntos elevados. Al abrir estas válvulas, el aire atrapado puede escapar del sistema de
manera gradual y segura.

3. La eliminación cuidadosa del aire atrapado garantiza que no se generen golpes de ariete,lo que
protege las cañerías y sus componentes de daños. Este proceso permite que el sistema se llene
de aire de manera uniforme y controlada, preparándolo para la pruebahidráulica con la máxima
seguridad y eficiencia.

10
 PRUEBA NEUMÁTICA DE CAÑERIAS DE AGUA
PROCEDIMIENTO
PÁGINA
2 de 9
OYS-PLPP-QC-PRO-004_0

6.3.5 Presión de Prueba con Aire y verificación con Manómetro.

En esta etapa, se establece la presión de prueba con aire, un proceso crítico que se lleva a cabocon gran
formalidad y precisión. La presión se ajusta a un nivel que equivale a 1,5 veces la presión nominal de la
tubería, siguiendo estrictamente las especificaciones de la normativa y laspautas de la UNE-EN 1610. Esta
norma, ampliamente reconocida en el campo, establece las directrices técnicas fundamentales para
llevar a cabo pruebas hidráulicas de cañerías.
La presión se mantiene constante a lo largo de un período de prueba de 30 minutos, que es un estándar
que se encuentra en línea con las mejores prácticas del sector. Para garantizar la estabilidad de la presión
y cumplir con los requisitos de la normativa, el Supervisor de Calidad realiza una instalación meticulosa
de un manómetro en la cometida de agua, que es la conexiónprincipal con la red de abastecimiento.

Este manómetro es un dispositivo de precisión diseñado para medir la presión de manera exacta. Durante
el período de prueba de 30 minutos, el Supervisor de Calidad vigila atentamenteel manómetro en busca
de cualquier variación en la presión. Esto es esencial para detectar cualquier irregularidad que pueda
indicar una fuga o un problema en el sistema de cañerías. La supervisión constante garantiza que se
cumplan las condiciones de presión establecidas en la normativa y que la prueba neumática se lleve a
cabo de manera precisa y segura.

6.3.6 Control de Fugas de Aire y Solución.

En caso de observar una caída en la presión durante la prueba, se procede con una serie de medidas
inmediatas y detalladas para identificar y resolver la fuga correspondiente. Este proceso de resolución de
problemas se lleva a cabo con la máxima meticulosidad:

i. Localización de la Fuga: El primer paso es identificar la ubicación exacta de la fuga a través de

una inspección visual minuciosa llevada a cabo por el Supervisor de Calidad.

ii. Evaluación del Daño: Una vez que se ha identificado la fuente de la fuga, se evalúa la magnitud
del daño en la cañería afectada. Se determina si la cañería se encuentra dañada en una medida
que requiera un reemplazo completo o si la fuga es de naturalezamenor.

iii. Corte y Reemplazo de Cañerías: Si la cañería afectada muestra daños significativos que no
pueden ser reparados eficazmente, se procede con su corte y reemplazo por una nueva sección
de cañería.

iv. Sellado de Fugas Menores: En el caso de fugas menores o daños superficiales, se aplicantécnicas
de sellado adecuadas. Esto implica la utilización de materiales selladores y métodos de aplicación
precisos para asegurar una hermeticidad completa.

11
 PRUEBA NEUMÁTICA DE CAÑERIAS DE AGUA
PROCEDIMIENTO
PÁGINA
2 de 9
OYS-PLPP-QC-PRO-004_0

v. Repetición de la Prueba: Una vez que se ha corregido la fuga y se han tomado las medidas
apropiadas, se repite la prueba neumática. La presión se vuelve a ajustar y se monitorea de cerca
para garantizar que no haya más fugas y que el sistema cumple conlas especificaciones de presión
y hermeticidad requeridas.

vi. Iteración hasta el Cumplimiento: El proceso de repetición de la prueba y corrección serepite

tantas veces como sea necesario hasta que se alcancen los estándares especificados y se
garantice que no existen fugas en ninguna parte del sistema de cañerías. Este enfoque riguroso
asegura que el sistema cumple con los requisitos de hermeticidad y presión establecidos en la
normativa.

6.3.7. Registro de Control de Calidad

El Supervisor de Calidad documenta minuciosamente todo el procedimiento de prueba, incluyendo las

fechas, las condiciones de las cañerías, las presiones aplicadas y los resultados obtenidos en OYS-PLPP-
QC-REG-004_0 PRUEBA NEUMATICA DE CAÑERIA DE AGUA. Este

registro de control de calidad se archiva para futuras referencias y auditorías, proporcionandoun

historial completo de la prueba hidráulica.

12
 PRUEBA NEUMÁTICA DE CAÑERIAS DE AGUA
PROCEDIMIENTO
PÁGINA
2 de 9
OYS-PLPP-QC-PRO-004_0

7. REGISTROS GENERADOS

RESPONSABL LUGAR TIEMPO

CODIFICACIÓN
E CONSERVACIO CONSERVACIÓN
CONSERVACIÓ N
N
OYS-PLPP-QC-REG-004_0 A la finalizacióndel
PRUEBA NEUMATICA DE Supervisor Carpeta física
proyecto asignado
CAÑERIA DE AGUA deCalidad odigital

13
 Supervisor de Supervisor de Gerente
00 00 Emisión para revisión. 01/10/2023
Calidad Calidad Técnico
VER REV DESCRIPCIÓN FECHA EDITADO REVISADO APROBADO
LISTA DE REVISIONES

TÍTULO: PRUEBA HIDRÁULICA DE CAÑERIAS DE DESAGÜES

NÚMERO DE DOCUMENTO:

OYS-PLPP-QC-PRO- PÁGINA
1 de 10
005_0

14
 PRUEBA HIDRÁULICA DE CAÑERIAS DE DESAGÜES
PROCEDIMIENTO
PÁGINA
2 de 10
OYS-PLPP-QC-PRO-005_0

1. OBJETIVO.
El objetivo de este procedimiento es verificar la hermeticidad y la resistencia de las cañerías dedesagüe,
asegurando que no haya fugas y que cumplan con los estándares de seguridad y calidadantes de su puesta
en servicio.

2. ALCANCE Y REFERENCIAS NORMATIVAS.

El procedimiento incluye la realización de pruebas hidráulicas cañerías de desagüe, abarcando la
verificación de hermeticidad, integridad, y funcionalidad de las tuberías, así como la detecciónde fugas.
ISO 9001:2015 Sistemas de gestión de la calidad – Requisitos.

3. TÉRMINOS Y DEFINICIONES.

Prueba Hidráulica: Es un proceso mediante el cual se somete una cañería a una presión hidráulica
controlada para verificar su hermeticidad y resistencia antes de entrar en servicio.

Hermeticidad: La hermeticidad se refiere a la capacidad de una cañería o sistema de retener la presión

sin fugas o pérdida de agua.

Nivel de Agua: Es la altura del agua dentro de la cañería durante la prueba. Se ajusta de acuerdocon el
artefacto más bajo en la instalación.

Implemento Vertical: Es un dispositivo que incluye un tubo piezométrico, un embudo y un tapón,

utilizado para aplicar la presión hidráulica en la cañería y seguir el principio de vasos comunicantes.

Principio de Vasos Comunicantes: Este principio se basa en la comunicación hidráulica entre dos
recipientes conectados y a la misma altura, lo que asegura que el nivel de líquido en ambossea igual.

Carga Teórica: Es la presión hidráulica que se calcula y se aplica durante la prueba en función de la
diferencia de altura entre dos puntos de la cañería.

Presión Inicial: Es la presión con la que se inicia la prueba antes de aumentarla gradualmente.

Presión de Prueba: Es la presión hidráulica a la que se somete la cañería durante la prueba paraverificar
su hermeticidad y resistencia.

4. CONTEXTO DE LA ORGANIZACIÓN.

15
 PRUEBA HIDRÁULICA DE CAÑERIAS DE DESAGÜES
PROCEDIMIENTO
PÁGINA
2 de 10
OYS-PLPP-QC-PRO-005_0

Cada sector debe contar con una carpeta física o digital según corresponda, donde se guardarán los
procedimientos vigentes de fácil acceso para quienes deben consultar los mismos.

5. LIDERAZGO Y COMPROMISO.
RESPONSABLE TAREA

Gerente Técnico - Supervisar la ejecución del procedimiento.

- Supervisar y coordinar todo el procedimiento de prueba.

- Verificar la instalación correcta de las cañerías.

- Asegurarse de que todas las válvulas estén cerradas.

- Coordinar la inspección visual en busca de defectos.

- Verificar y calibrar los instrumentos de medición.

Responsable de Obra - Supervisar el llenado controlado de las cañerías con aire.

- Controlar la presión de prueba y su duración.

- Realizar el control de fugas de aire y tomar medidas

correctivas.

- Coordinar la verificación con manómetro y bomba de aire.

- Verificar que todo el procedimiento se llevó acorde a los

estándares.

- Documentar y mantener registros detallados del

Responsable de Calidad
procedimiento.

Es importante destacar que el responsable de obra asumirá el rol de Supervisor de Calidad en terreno debido
a la magnitud del proyecto. Por lo tanto, de ahora en adelante, cuando hablemos del Supervisor de Calidad,
nos estaremos refiriendo al responsable de obra. En ese caso el responsable de calidad solo efectúa las tareas
que se detallan en el inciso 5.

16
 PRUEBA HIDRÁULICA DE CAÑERIAS DE DESAGÜES
PROCEDIMIENTO
PÁGINA
2 de 10
OYS-PLPP-QC-PRO-005_0

6. DESARROLLO.

6.1. HIGIENE Y SEGURIDAD.

Para garantizar la seguridad del personal y la calidad del trabajo, se deben seguir estrictasmedidas
de higiene y seguridad.

6.1.1. Equipo de Protección Personal.

El personal responsable de la ejecución de la prueba hidráulica en cañerías de desagües deberá
obligatoriamente emplear los EPP descriptos en la imagen a continuación:

Figura Nº1.
6.1.2. Medidas de seguridad.
• En el inicio de cada jornada laboral, se llevará a cabo una charla de seguridad de 5 minutos para
discutir temas relacionados con la seguridad en el contexto de la prueba hidráulica de cañerías
de desagües.
• Es fundamental que se respeten y apliquen estrictamente las normas de seguridad en todo
momento durante la ejecución del procedimiento.
• El uso obligatorio de Equipos de Protección Personal (EPP) específicos, como gafas de seguridad,
guantes, mascarillas y cascos, es esencial para mitigar los riesgos asociados con la prueba.
• La comunicación efectiva entre todos los involucrados es clave para coordinar el trabajo de
manera segura y prevenir contratiempos.

• El personal responsable de la prueba debe comprender la importancia de manejar

adecuadamente los equipos, herramientas y materiales utilizados para garantizar la seguridad y
eficacia de la operación.
• Se establecerá una zona de trabajo claramente definida y se señalizará para limitar el área de
aplicación de la prueba, evitando la entrada de personas no autorizadas y asegurando la

17
 PRUEBA HIDRÁULICA DE CAÑERIAS DE DESAGÜES
PROCEDIMIENTO
PÁGINA
2 de 10
OYS-PLPP-QC-PRO-005_0

seguridad en el lugar de trabajo.

6.1.3. Disposición de Equipos y Materiales.

• Almacenamiento en Áreas Seguras y Bien Ventiladas: Todos los equipos, herramientas y
materiales necesarios para la realización de la prueba hidráulica se almacenarán en áreas seguras
y bien ventiladas antes y después de su uso. Esto garantiza que los elementos estén protegidos
de daños, pérdidas o exposición a condiciones ambientales adversas que puedan afectar su
funcionalidad. El almacenamiento seguro también previene posibles riesgos para la salud y la
seguridad del personal.

• Disposición Final de Residuos: Los residuos generados durante la prueba, como materiales de
sellado o desechos relacionados con la corrección de fugas, se gestionarán adecuadamente
siguiendo las normativas ambientales y de seguridad. Esto implica la recolección, separación y
disposición de residuos en contenedores designados y autorizados para su eliminación adecuada.
La disposición final de residuos debe cumplir con las regulaciones locales y evitar impactos
negativos en el medio ambiente.

6.2. MATERIALES Y HERRAMIENTAS EMPLEADAS.

6.2.1. Herramientas:
1. Tapón.
2. Equipo de prueba hidráulica, que incluye bombas, mangueras, y válvulas.
6.2.2. Materiales:
1. Cañerías de desagüe.
2. Tapones herméticos.
3. Materiales selladores (en caso de fugas menores).
4. Agua (para llenar la cañería y realizar la prueba).

6.3. PROCEDIMIENTO.

6.3.1. Inspección Preliminar.

Antes de iniciar la prueba, se llevará a cabo una inspección preliminar exhaustiva de las cañerías de
desagüe. El supervisor de calidad desempeña un papel esencial en esta etapa y se aseguraráde que se
realicen las siguientes verificaciones y procedimientos:

18
 PRUEBA HIDRÁULICA DE CAÑERIAS DE DESAGÜES
PROCEDIMIENTO
PÁGINA
2 de 10
OYS-PLPP-QC-PRO-005_0

A. Verificación de la Correcta Instalación y Conexión de Cañerías:

• Se inspecciona visualmente cada tramo de cañería para garantizar que estén instalados
correctamente según las especificaciones del proyecto. Se verifica que todas las conexiones
estén ajustadas y selladas herméticamente.
• Posición de la Tubería: Antes de llevar a cabo la prueba, se debe verificar el calce y sosténde toda
la tubería, asegurándose de que esté correctamente ubicada en su posición altimétrica
definitiva.
B. Colocación y Sellado del Tapón en la Cañería Troncal de Salida:

• El supervisor de calidad verifica que el tapón se coloque de manera hermética en la cañería

troncal de salida. Esto es crítico para evitar cualquier fuga potencial durante la prueba hidráulica.

C. Inspección de Defectos Visibles:

• Se realiza una inspección visual minuciosa de todas las cañerías en busca de defectos visibles,
como grietas, abolladuras, corrosión u otras anomalías. Cualquier defecto detectado se
documenta detalladamente en OYS-OPER-QC-REG-005_0 PRUEBA HIDRAULICA DE CAÑERIA DE
DESAGUES y se resuelve inmediatamente.

D. Sellado de Aberturas No Participantes:

• Todas las aberturas en las cañerías que no participarán en la prueba se cierran herméticamente.
El supervisor de calidad verifica que estas aberturas estén selladas adecuadamente para evitar
interferencias durante la prueba.

6.3.2. Preparación del Equipo de Prueba.

En esta etapa del procedimiento, el equipo de prueba hidráulica, que incluye bombas, mangueras, y
válvulas, es minuciosamente inspeccionado por el supervisor de calidad para garantizar su estado
óptimo. Cada componente es revisado para asegurarse de que funcione correctamente. Las bombas
deben ser capaces de generar y mantener la presión requerida. Lasmangueras son inspeccionadas para
detectar daños y fugas. Todas las válvulas se comprueban para garantizar su operatividad. Luego, el
equipo se conecta herméticamente a la cañería que será sometida a la prueba hidráulica bajo la
supervisión constante del supervisor de calidad. Cualquier irregularidad es abordada inmediatamente
para garantizar conexiones herméticas. Durante todo este proceso, el supervisor de calidad documenta
detalladamente cada acción, verificación y corrección en el OYS-PLPP-QC-REG-005_0 PRUEBA
HIDRAULICA DE CAÑERIA DE DESAGUES, asegurando la integridad de la preparación del equipo y la
trazabilidad de las acciones realizadas.

19
 PRUEBA HIDRÁULICA DE CAÑERIAS DE DESAGÜES
PROCEDIMIENTO
PÁGINA
2 de 10
OYS-PLPP-QC-PRO-005_0

6.3.3. Principio de la Prueba Hidráulica.

Se basará en un implemento llamado vertical, el cual consiste en un tubo piezométrico con un caño (V),
un embudo (E) y un tapón (T), aplicado a la cañería (C) que se someterá a la prueba hidráulica. El otro
extremo del implemento se cerrará con un tapón (TI). Después de llenar la cañería con agua y desalojar
el aire, se aumentará la presión interna en la cañería utilizando el implemento vertical. El embudo (E) se
llenará de agua hasta colmarlo, lo que ejercerá presión sobre la cañería.

6.3.4. Cálculo de la Presión de la Prueba.

El cálculo de la presión de prueba es un paso fundamental en el procedimiento que se realiza de la

siguiente manera:

Para determinar la presión de prueba necesaria, se suman dos valores:

1. La diferencia de altura entre el punto de origen de la cañería (por ejemplo, el local sanitario) y el
nivel de referencia cero.

2. La diferencia de altura entre el nivel de referencia cero y el punto más bajo de la tuberíaque se
someterá a la prueba.

La suma de estos dos valores proporciona la carga teórica necesaria para llevar a cabo la pruebahidráulica.
Esta carga se traduce en una presión hidráulica, expresada en kg/cm² o cualquier otraunidad de presión
aplicable.

El tiempo de prueba debe tener una duración mínima de 2 horas, y se recomienda repetirlo al menos
una vez, con un intervalo de 24 horas. Esta repetición es preferible en las primeras horasde la mañana
para evitar que la cañería esté dilatada debido a la exposición solar. Durante el llenado de agua, es
importante desalojar cualquier aire contenido en la cañería para evitar errores de lectura y garantizar la
precisión de la prueba.

Al finalizar la prueba, se debe verificar que la presión no descienda más de un 5% con respecto a la
máxima presión de prueba utilizada. Esto asegura que la cañería sea hermética y que no haya pérdidas
de presión.

6.3.5. Realización de la prueba Hidráulica.

En esta fase, se lleva a cabo la prueba hidráulica de desagüe para verificar la hermeticidad y la resistencia
del sistema. Se describen a continuación los pasos detallados para realizar la prueba:

20
 PRUEBA HIDRÁULICA DE CAÑERIAS DE DESAGÜES
PROCEDIMIENTO
PÁGINA
2 de 10
OYS-PLPP-QC-PRO-005_0

I. Alimentación del Sistema: Se utiliza una bomba de agua para proporcionar el flujo necesario de
agua que alimentará el sistema de cañerías para la prueba. Es fundamental garantizar que el
suministro de agua sea constante y controlado.

II. Llenado Gradual de las Cañerías: Las cañerías de desagüe se llenan con agua de maneragradual y
controlada. El llenado se realiza de manera lenta para evitar la formación de bolsas de aire en el
sistema, lo que podría afectar la precisión de la prueba.

III. Nivel Correspondiente al Artefacto Más Bajo: Durante el proceso de llenado, se aseguraque el
nivel de agua alcance el correspondiente al artefacto más bajo en la instalación. Esto garantiza
que el sistema se someta a la presión hidráulica requerida.

IV. Monitoreo de la Presión: Durante la prueba, se realiza un seguimiento constante de la presión

hidráulica en el sistema. La presión se ajusta de acuerdo con los cálculos previos,que determinan
la carga teórica necesaria para la prueba.

V. Supervisión Rigurosa: El supervisor de calidad desempeña un papel fundamental en esta fase,

asegurándose de que se sigan los procedimientos adecuados y monitoreandola presión, el nivel
de agua y cualquier indicio de fugas o anomalías.

6.3.6. Control de Fugas.

Si se detecta una disminución en la presión durante la prueba hidráulica, se inician una serie demedidas
inmediatas y detalladas para identificar y resolver la fuga correspondiente. Este proceso de solución de
problemas se lleva a cabo con la máxima minuciosidad:

i. Ubicación de la Fuga: En primer lugar, se busca con precisión la localización de la fugamediante

una inspección visual exhaustiva realizada por el Supervisor de Calidad.

ii. Evaluación de los Daños: Una vez identificada la fuente de la fuga, se evalúa la magnitud de
los daños en la cañería afectada. Se determina si la cañería muestra dañosconsiderables que
requieran la sustitución de una sección completa o si la fuga es de menor envergadura.

iii. Reemplazo de Secciones Afectadas: Si se constatan daños significativos en la cañeríaque no

pueden ser reparados de manera eficiente, se procede al corte y sustitución de la sección dañada
por una nueva.

iv. Sellado de Fugas Menores: En el caso de fugas de menor magnitud o daños superficiales, se
aplican técnicas de sellado adecuadas. Esto incluye el uso de materialessellantes y métodos de
aplicación precisos para asegurar una hermeticidad completa.

21
 PRUEBA HIDRÁULICA DE CAÑERIAS DE DESAGÜES
PROCEDIMIENTO
PÁGINA
2 de 10
OYS-PLPP-QC-PRO-005_0

v. Segunda Prueba: Una vez que se ha solucionado la fuga y se han tomado las medidas
apropiadas, se realiza una segunda prueba hidráulica de desagüe. La presión se restablece y se
supervisa cuidadosamente para garantizar que no haya más fugas y queel sistema cumpla con
las especificaciones de presión y hermeticidad requeridas.

vi. Iteración hasta el Cumplimiento: El proceso de repetición de la prueba y correcciónse repite

tantas veces como sea necesario hasta que se cumplan los estándares establecidos y se garantice
que no existen fugas en ninguna parte del sistema de cañerías de desagüe.

6.3.7. Registro de Datos y Resultados.

Durante este paso, se documenta minuciosamente toda la información relevante que surge de la prueba
hidráulica de desagüe en OYS-PLPP-QC-REG-005_0 PRUEBA HIDRAULICA DE CAÑERIA DE DESAGUES.
Esto incluye el nivel de agua alcanzado, problemas detectados, medidas correctivas, conclusiones y
evaluaciones. El registro es fundamental para mantener un seguimiento riguroso y garantizar la
integridad de la prueba. A continuación, se detallan los aspectos clave a documentar:

Nivel de Agua Alcanzado: Se registra el nivel de agua alcanzado en la cañería durante la [Link]
proporciona información valiosa sobre la presión ejercida en el sistema.

Problemas Detectados: Cualquier problema o anormalidad observada durante la prueba se documenta

de manera detallada. Esto podría incluir fugas, deformaciones, obstrucciones o cualquier otro
comportamiento inusual.

Medidas Correctivas: Las acciones tomadas para abordar los problemas detectados se registran
cuidadosamente. Esto incluye descripciones detalladas de cómo se corrigieron las fugas, repararon las
cañerías dañadas o se resolvieron otros problemas identificados.

Conclusiones: Se resumen las conclusiones generales de la prueba, lo que puede incluir la hermeticidad
del sistema y su capacidad para resistir la presión deseada. También se puede indicar si la prueba cumplió
con éxito con los estándares y requisitos establecidos.

Evaluaciones: Se pueden incluir evaluaciones cualitativas o cuantitativas sobre la calidad de la prueba y

el rendimiento del sistema de cañerías. Esto permite una revisión crítica de la prueba y puede servir
como base para futuras mejoras.

22
 PRUEBA HIDRÁULICA DE CAÑERIAS DE DESAGÜES
PROCEDIMIENTO
PÁGINA
2 de 10
OYS-PLPP-QC-PRO-005_0

7. REGISTROS GENERADOS

RESPONSABL LUGAR TIEMPO

CODIFICACIÓN
E CONSERVACI CONSERVACIÓN
CONSERVACI ON
ÓN
OYS-PLPP-QC-REG-005_0 A la finalización del
PRUEBA HIDRAULICA DE Supervisor Carpeta física
proyecto asignado
CAÑERIA DE DESAGUES deCalidad odigital

23
 Supervisor Supervisor Gerente
0 0 Emisión para revisión. 16/05/202
de de Técnico
0 0 3
Calidad Calidad
V R DESCRIPCIÓN FECHA EDITADO REVISADO APROBAD
E E O
R V
LISTA DE REVISIONES

PROCEDIMIENTO DE UNIÓN POR ELECTROFUSIÓN EN CAÑERÍAS DE

HDPE

NÚMERO DE DOCUMENTO:

OYS-PLPP-QC-PRO- PÁGINA

006_0
24 de 54
 PROCEDIMIENTO DE UNIÓN POR ELECTROFUSIÓN EN
CAÑERÍAS DE HDPE
PÁGINA
1 de 5
OYS-PLPP-QC-PRO-006_0

1. OBJETIVO.
El objetivo de este procedimiento es establecer un proceso completo para llevar a cabo una unión por
electrofusión en cañerías de HDPE para la instalación de agua, con el fin de garantizar su integridad y
hermeticidad. Este proceso se realizará para asegurar que las cañerías cumplan con las especificaciones
técnicas y normativas aplicables, asegurando un funcionamiento seguro y confiable.

2. ALCANCE.
El procedimiento incluye la realización de la unión por electrofusión en cañerías de HDPE, abarcando la
verificación de hermeticidad, integridad y funcionalidad de las tuberías, así como la detección de fugas.

3. TÉRMINOS Y DEFINICIONES.
HDPE: siglas en inglés de polietileno de alta densidad.

Electrofusión: Método de unión de cañerías de HDPE que utiliza una corriente eléctrica para calentar y
fusionar las superficies de unión.

Hermeticidad: Condición de estar completamente cerrado o sellado, sin fugas de aire o líquido.

Caudal: Volumen de fluido que fluye a través de una tubería en una unidad de tiempo, expresado en
litros por segundo o metros cúbicos por hora.

4. CONDICINES DE ENTREGA.
El presente procedimiento junto con la correspondiente documentación relacionada con los trabajos de
electrofusión serán entregados como copia al finalizar la totalidad de las soldaduras.

5. LIDERAZGO Y COMPROMISO.

RESPONSABLE TAREA

Gerente Técnico - Supervisar la ejecución del procedimiento.

- Supervisar y coordinar todo el procedimiento de unión
por electrofusión.
- Verificar la instalación correcta de las cañerías.
- Asegurarse de que todas las válvulas estén cerradas.
- Coordinar la inspección visual en busca de defectos.
Responsable de Obra
- Verificar la compatibilidad entre las cañerías y el equipo
de electrofusión.
- Supervisar el proceso de electrofusión y la unión de las
cañerías.
- Realizar pruebas de hermeticidad y verificar la integridad
de la unión.

25
 PROCEDIMIENTO DE UNIÓN POR ELECTROFUSIÓN EN
CAÑERÍAS DE HDPE
PÁGINA
1 de 5
OYS-PLPP-QC-PRO-006_0

- Verificar que todo el procedimiento se llevó acorde a los

Responsable de Calidad estándares.
- Documentar y mantener registros detallados del
procedimiento.

6. DESARROLLO.
6.1. HIGIENE Y SEGURIDAD.

Para garantizar la seguridad del personal y la calidad del trabajo, se deben seguir estrictas medidas de
higiene y seguridad.

6.1.1. Equipo de Protección Personal.

El personal responsable de la ejecución de la unión por electrofusión en cañerías de HDPE para la

instalación de agua deberá emplear los EPP descriptos en la imagen a continuación:

Figura N°1.

6.1.2. Medidas de seguridad.

• En el inicio de cada jornada laboral, se llevará a cabo una charla de seguridad de 5 minutos para
discutir temas relacionados con la seguridad en el contexto de la unión por electrofusión de
cañerías de HDPE.
• Es fundamental que se respeten y apliquen estrictamente las normas de seguridad en todo
momento durante la ejecución del procedimiento.
• El uso obligatorio de Equipos de Protección Personal (EPP) específicos, como gafas de seguridad,
guantes y cascos, es esencial para mitigar los riesgos asociados con la unión por electrofusión
de cañerías de HDPE.
• La comunicación efectiva entre todos los involucrados es clave para coordinar el trabajo de
manera segura y prevenir contratiempos.

26
 PROCEDIMIENTO DE UNIÓN POR ELECTROFUSIÓN EN
CAÑERÍAS DE HDPE
PÁGINA
1 de 5
OYS-PLPP-QC-PRO-006_0

• El personal responsable de la unión por electrofusión debe comprender la importancia de

manejar adecuadamente los equipos, herramientas y materiales utilizados para garantizar la
seguridad y eficacia de la operación.
• Se establecerá una zona de trabajo claramente definida y se señalizará para limitar el área de
trabajo, evitando la entrada de personas no autorizadas y asegurando la seguridad en el lugar
de trabajo.

6.1.3. Disposición de Equipos y Materiales.

• Almacenamiento en Áreas Seguras y Bien Ventiladas: Todos los equipos, herramientas y

materiales necesarios para la realización de la unión por electrofusión se almacenarán en áreas
seguras y bien ventiladas antes y después de su uso. Esto garantiza que los elementos estén
protegidos de daños, pérdidas o exposición a condiciones ambientales adversas que puedan
afectar su funcionalidad. El almacenamiento seguro también previene posibles riesgos para la
salud y la seguridad del personal.
• Disposición Final de Residuos: Los residuos generados durante la unión por electrofusión, como
materiales de sellado o desechos relacionados con la corrección de fugas, se gestionarán
adecuadamente siguiendo las normativas ambientales y de seguridad. Esto implica la
recolección, separación y disposición de residuos en contenedores designados y autorizados
para su eliminación adecuada. La disposición final de residuos debe cumplir con las regulaciones
locales y evitar impactos negativos en el medio ambiente.

6.2. MATERIALES Y HERRAMIENTAS EMPLEADAS.

6.2.1. Herramientas:

1. Equipo de electrofusión.
2. Pelacables para HDPE, si es necesario.
3. Llave de electrofusión.
4. Cepillo de limpieza.

6.2.2. Materiales:

1. Cañerías de HDPE.
2. Accesorios de electrofusión.
3. Elementos de limpieza.
4. Elementos de protección.

6.3. PROCEDIMIENTO.

6.3.1. Preparación Inicial.

Antes de comenzar el proceso de unión por electrofusión, el responsable de Obra se asegura que todas
las cañerías estén instaladas correctamente y en conformidad con el diseño y las especificaciones
requeridas. También se verifica la compatibilidad entre las cañerías y el equipo de electrofusión.

6.3.2. Preparación de las Cañerías.

27
 PROCEDIMIENTO DE UNIÓN POR ELECTROFUSIÓN EN
CAÑERÍAS DE HDPE
PÁGINA
1 de 5
OYS-PLPP-QC-PRO-006_0

Se retira cualquier impureza, polvo o suciedad que pueda afectar el proceso de electrofusión utilizando
cepillos de limpieza y, si es necesario, pelacables para HDPE.

6.3.3. Preparación de los Accesorios de Electrofusión.

Se retira cualquier impureza, polvo o suciedad que pueda afectar el proceso de electrofusión utilizando
cepillos de limpieza.

6.3.4. Ensamblaje de las Cañerías.

Se ensamblan las cañerías en la posición deseada, de acuerdo con el diseño. Se insertan los accesorios
de electrofusión en el lugar indicado.

6.3.5. Colocación del Equipo de Electrofusión.

Se conecta el equipo de electrofusión al suministro eléctrico según las instrucciones del fabricante.
También se asegura que la temperatura y tiempo de la electrofusión sean los adecuados.

6.3.6. Colocación de la Llave de Electrofusión.

Se inserta la llave de electrofusión en los accesorios de electrofusión, asegurándose de que las mordazas
queden alineadas con las marcas de la conexión.

6.3.7. Comienzo del Proceso de Electrofusión.

Se enciende el equipo de electrofusión y se espera a que el tiempo de fusión indicado en las

especificaciones del producto sea alcanzado. Una vez finalizado el tiempo, se retira la llave de
electrofusión.

6.3.8. Enfriamiento de la Unión Electrofusionada.

Se espera a que la unión se enfríe por completo. Se debe esperar el tiempo indicado por el fabricante,
generalmente entre 10 y 30 minutos.

6.3.9. Inspección Visual de la Unión.

Se realiza una inspección visual de la unión electrofusionada, verificando que no haya deformaciones,
fisuras o cualquier otro tipo de irregularidad que pueda afectar la hermeticidad de la unión.

6.3.10. Prueba de Hermeticidad.

Se realiza una prueba de hermeticidad utilizando aire comprimido, verificando si hay alguna fuga en la
unión electrofusionada.

28
CERTIFICACIÓN DE EQUIPOS Y
HERRAMIENTAS

29
30
REGISTROS DE CONTROL DE
CALIDAD - ESCANEADOS

31
OYS-PLPP-QC-REG-004_0
PRUEBA NEUMATICA DE
CAÑERIAS DE AGUA

32
33
Fig. 1: Dispositivo de medición – Manómetro. Fig. 2: Dispositivo de medición – Manómetro.

Fig. 3: Presión al inicio de la prueba (2 Bar). Fig. 4: Presión al final de la prueba (2 Bar).

34
Fig. 5: Inspección con agua y detergente. Fig. 4: Inspección con agua y detergente.

35
OYS-PLPP-QC-REG-005_0
PRUEBA HIDRAULICA DE
CAÑERIADE DESAGUES

36
37
Fig. 1: Nivel del agua al inicio de la prueba. Fig. 2: Nivel de agua al final de la prueba.

38
39
Fig. 3: Nivel del agua al inicio de la prueba. Fig. 4: Nivel de agua al final de la prueba.

Fig. 5: Cañería de desagüe.

40
41
Fig. 6: Nivel del agua al inicio de la prueba. Fig. 7: Nivel de agua al final de la prueba.

Fig. 8: Cañería de desagüe.

42
INFORME SOBRE DISEÑO Y
CÁLCULO DEL LECHO
FILTRANTE PARA LÍQUIDOS
CLOACALES TRATADOS CON
BIODIGESTOR

43
1. Introducción:
La gestión adecuada de las aguas residuales es crucial en cualquier entorno, ya sea para hogares,
comunidades o industrias. En este contexto, la empresa contratista Obras y Servicios ha llevado a cabo
el diseño y cálculo de un lecho filtrante para líquidos cloacales tratados con un biodigestor en un predio
ubicado en la localidad de Güemes, Salta Argentina. La implementación de este sistema de tratamiento
de aguas residuales es fundamental para garantizar la salud y el bienestar de los trabajadores y la
protección del medio ambiente en la zona. En este informe, se presentan los resultados del diseño y
cálculo del lecho filtrante, con el objetivo de ofrecer una solución práctica y eficiente para la eliminación
de contaminantes en el agua.

2. Aspectos Fundamentales del Tratamiento de Aguas Residuales

Antes de adentrarnos en el procedimiento de diseño y cálculo del lecho filtrante, es crucial recordar los
cinco aspectos fundamentales que demanda la aplicación de la técnica del Tanque Séptico:

1. Capacidad en el Terreno:
Se debe contemplar el espacio físico, distancia a fuentes de agua no contaminada, nivel freático
del suelo e infiltración del suelo.

2. Dimensionamiento del Biodigestor:

El tanque debe dimensionarse adecuadamente según la producción de agua contaminada,
considerando su función como sedimentador, unidad para la biodigestión y almacenamiento de
lodos, se seleccionó un biodigestor de 3000 litros, contemplando una caudal de diseño de 150
lts/hora.

3. Desarrollo de la Prueba de Infiltración:

En la prueba de infiltración se excava una trinchera y se realiza un agujero de prueba para medir
la tasa de filtración, lo que permite calcular la superficie requerida para el campo de infiltración
y la longitud total de las zanjas.

4. Mantenimiento:
Se debe establecer un procedimiento adecuado para el mantenimiento del sistema, incluyendo
la remoción y tratamiento periódico de los lodos producidos.

5. Consideración de Aspectos Culturales:

Se deben tener en cuenta los hábitos de consumo de agua, como la concentración de uso
durante los fines de semana, para evitar distorsiones en el proceso de tratamiento.

3. Capacidad en el terreno
Espacio físico: En este caso puntual se dispone de una superficie disponible para el emplazamiento
mayor a 360m2, resultando suficiente para la construcción.

Distancia a fuentes de agua no contaminada: Contemplando las recomendaciones del fabricante se

controló que la distancia al pozo de agua cercano sea mayor a 15 metros.

Nivel freático del suelo: Revisando la información disponible de la zona, se observa que el nivel freático
es variable a lo largo del año, siendo mayor los meses de abril y mayo, estando a unos 42 metros por
debajo del terreno natural [1], lo que garantiza que no exista problemas a posterior para la infiltración
del suelo.

Infiltración del suelo: Para lo cual se realizó una prueba de infiltración del suelo, la misma se detalla más
adelante.

44
4. Dimensionamiento del Biodigestor
Se consideró un caudal de 150 litros por hora. Debido a la disminución significativa de personal durante
la noche, se ajustó el caudal de diseño de acuerdo a un período de 12 horas, obteniendo un caudal de
diseño de 1800 litros por día. Con base a las recomendaciones del fabricante de biodigestores y
contemplando el consumo de agua de las personas trabajando en la oficina, optamos por un biodigestor
de 3000 litros, y un volumen útil del tanque de lodos de 600 litros.

5. Desarrollo de la Prueba de Infiltración

Inicialmente hemos realizado la identificación de los sitios de prueba en el terreno, asegurándonos de
que estén uniformemente espaciados sobre el campo de absorción propuesto, y hemos marcado los
puntos donde se realizarán las pruebas, estableciendo un punto de referencia fijo para medir el nivel de
agua.

Hemos excavado una trinchera de 60 cm a 1 metro de lado y de una profundidad entre 30 y 60 cm,
asegurándonos de que la trinchera permita inclinarse a una persona para realizar las lecturas de
profundidad de agua.

Hemos perforado un agujero de prueba de 10 a 30 cm de diámetro en uno de los extremos de la

trinchera, asegurándonos de que el fondo de este agujero coincida con la profundidad propuesta para
el campo de infiltración. Hemos raspado cuidadosamente el fondo y las paredes del agujero con un
instrumento punzocortante para remover cualquier superficie de suelo remoldeado, retirando todo el
material suelto del agujero y agregamos una capa de 5 cm de arena gruesa y/o grava fina para proteger
el fondo contra socavaciones y sedimentos.

Hemos llenado el agujero con agua y lo hemos mantenido así durante un período conveniente de 24
horas consecutivas para asegurar una completa saturación del suelo y hemos medido la tasa de
infiltración ajustando el nivel de agua en el agujero y midiendo el nivel de agua a intervalos de 30
minutos durante un período entre 2 y 4 horas, añadiendo agua sobre la grava cuando fuera necesario.
Hemos registrado todas las lecturas de profundidad de agua y cualquier observación relevante durante
la prueba para tener un registro detallado de los resultados.

Finalmente, hemos calculado la tasa de infiltración promedio y cualquier otro parámetro necesario para
el diseño del campo de absorción, gracias al registro detallado de cada paso de la prueba.

Hora Altura de agua [cm]

Medici Diferencia [c
Inic Fin Altura inic Altura fin
1 09: 10: 5,00 8,00 3,00
2 10: 10: 8,00 10,10 2,10
3 10: 11: 10,10 12,00 1,90
4 11: 11: 12,00 13,80 1,80
5 11: 12: 13,80 15,60 1,80
6 12: 12: 15,60 17,40 1,80
7 12: 13: 17,40 19,20 1,80
8 13: 13: 19,20 21,00 1,80

45
tasa de infiltración (T)

T = 30/1,8 (30 minutos entre lecturas y 1,8 cm, como última diferencia).

T = 17 min/cm.

6. Mantenimiento
6.1. Necesidad
El mantenimiento es esencial para el buen funcionamiento del sistema de tratamiento de aguas
residuales utilizando biodigestores. Si no se realiza un mantenimiento constante y adecuado, se pueden
generar problemas como la acumulación excesiva de lodos, obstrucción de tuberías, malos olores y una
reducción en la capacidad de tratamiento del biodigestor.

En el caso específico de los biodigestores, es importante llevar a cabo extracciones periódicas de barros
(lodos), para evitar la acumulación excesiva de lodos y garantizar su correcto funcionamiento. También
es importante monitorear regularmente el nivel de los líquidos y la calidad del efluente para asegurarse
de que el sistema esté funcionando correctamente.

Además, es recomendable realizar una limpieza regular del filtro anaeróbico para evitar obstrucciones
y garantizar un proceso adecuado de tratamiento.

6.2. Partes componentes

Se muestra la siguiente imagen indicando a modo indicativo la sucesión de las conexiones que debe
tener la instalación con biodigestor:

46
Adicionalmente se colocó un tanque de reserva a continuación del biodigestor, con el fin de poder
testear el estado de los afluentes tratados, antes de enviarlos al campo de infiltración.

El estado de la instalación en sitio se muestra en la siguiente foto:

Ventilación del biodigestor Ventilación del Tanque de

reserva

Tanque de reserva
Válvula de
Paso a lecho
Biodigestor filtrante
Válvula de paso
a lodos

Tanque de lodos

6.3. Mantenimiento
El mantenimiento de un biodigestor es esencial para garantizar su correcto funcionamiento y eficacia en
el tratamiento de las aguas residuales. En primer lugar, se recomienda realizar la extracción de los barros
(lodos) estabilizados por gravedad a través de la válvula de la cámara de extracción. La primera
extracción debe realizarse a los 12 meses de la fecha de inicio de utilización del biodigestor, y el intervalo
entre extracciones dependerá del volumen de barros acumulados en la cámara de extracción. Se
recomienda disminuir el intervalo si se extrae una cantidad mayor o igual a la capacidad de la cámara
de extracción, o aumentarlo si se extrae una cantidad menor. Además, se sugiere realizar la extracción
de barros estabilizados preferentemente cada 12 a 24 meses.

Otro aspecto importante del mantenimiento es la limpieza regular del filtro anaeróbico, el cual se puede
limpiar cada tres o cuatro extracciones de barros utilizando agua con manguera. Es importante
monitorear regularmente el nivel de los líquidos y la calidad del efluente para asegurarse de que el
sistema esté funcionando correctamente.

Por último, recuerda que antes de dar mantenimiento, es importante destapar el tanque y dejar que se
ventile durante 10 minutos. Durante la extracción de los barros estabilizados, primero saldrán unos
pocos litros de agua de color beige pestilente, seguidos por los lodos estabilizados de color oscuro, los
cuales deberán ser extraídos hasta que vuelva a salir el agua de color beige. Si es necesario, se puede
remover el fondo del tanque utilizando un tubo o palo de escoba. Después de la extracción, la parte
líquida del lodo estabilizado será absorbida por el suelo. En resumen, el mantenimiento debe ser
constante y regular para garantizar que el biodigestor funcione adecuadamente y cumpla con su función
de tratar las aguas residuales de manera efectiva y segura.

Para más información se recomienda leer el manual suministrado por el fabricante [2].

47
7. Consideración de Aspectos Culturales
En cuanto a los aspectos culturales, es fundamental evaluar las prácticas y hábitos culturales en torno al
uso y disposición del agua en la zona, y adaptar el sistema de tratamiento de aguas residuales en
consecuencia. Al ser una zona donde normalmente no hay escasez de agua, es posible que los hábitos
culturales incluyan un mayor uso del agua en comparación con otras regiones. En ese sentido, es
importante evaluar los niveles y tipos de contaminación que pueden estar presentes en las aguas
residuales, ya que pueden variar según el uso del agua. En este caso, puede ser necesario considerar el
tratamiento de diferentes tipos de descargas como aguas grises y aguas negras.

8. Dimensionado de lecho filtrante

Se llevaron a cabo cálculos utilizando una serie de parámetros específicos de acuerdo a la siguiente
metodología:

Se contempló un caudal Q = 1800 lts/día.

Q = 0,000020833 m3/seg

Se realizó un ensayo de infiltración para determinar la tasa de infiltración, obteniéndose un valor.

T = 17 min/cm.

La velocidad de infiltración (Vp) se estimó en función a la siguiente tabla:

T Vp
min/cm m/seg
2 0,000001
3 0,00000082
4 0,00000071
5 0,000000635
6 0,00000058
7 0,000000537
8 0,000000502
9 0,000000473
10 0,000000449
11 0,000000428
12 0,00000041
14 0,00000038
16 0,000000355
18 0,000000335
20 0,000000318
22 0,000000303
24 0,00000029
25 0,000000284

Vp = 3,45*10-7 m/seg

Cálculo del Área de infiltración que se requiere en zanjas o pozos, Ai = Q/Vp; obteniéndose el dato en
metros cuadrados.
Ai = 60,39 m2

Precipitación (Fp) (Se recomienda un valor no menor a 2,5).

48
Fp = 2,5

El revestimiento superior (rc), (“0” con nada cubriendo la superficie del terreno y casi 1, al cubrirse).
rc = 0

Superficie del terreno o área verde requerida: A’c = Ai (Fp)

A’c = 151 m2

Superficie total requerida para el campo de infiltración: Ac = A’c / (1 - rc)

Ac = 151 m2

Longitud del drenaje, características de la sección transversal:

Se fija un valor para el ancho (W) de la zanja.

W = 0,62 m

Se fija una distancia (D) de grava bajo el tubo.

D = 0,56 m

Se calcula el perímetro efectivo: (Pe) = 0,77 (W+56+2D) / (W+116). Con W y D en centímetros.

Pe = 1,01 m

Cálculo entonces de la longitud total de las zanjas: Lz = Ai / Pe.

Lz = 60m

Separación entre zanjas, ancho de la superficie de infiltración: Ls = Ac / Lz.

Ls = 2,52m (Se adoptó una separación de 3m, debido a la disponibilidad de espacio)

9. Resultados
El diseño y cálculo de un lecho filtrante de líquidos cloacales tratados mediante un biodigestor puede
ser una solución efectiva y de bajo costo. De acuerdo con los cálculos realizados, se requeriría de una
superficie de 151 m2 para ubicar el campo de infiltración. Esta superficie es suficiente para una descarga
diaria de 1800 litros, considerando una tasa de infiltración de 17 min/cm y una velocidad de infiltración
de 3,45 x 10-7 m/seg.

10. Discusión
Los resultados obtenidos en este diseño y cálculo de un lecho filtrante de líquidos cloacales tratados con
biodigestor permiten estimar de manera precisa la superficie de terreno requerida y la longitud del
drenaje necesaria para el tratamiento de aguas residuales. Es importante tener en cuenta que estos
resultados pueden variar dependiendo de las condiciones específicas de cada ubicación, tales como la
precipitación media, la topografía y la permeabilidad del suelo, por lo que es necesario realizar cálculos
específicos para cada caso.

11. Conclusiones
El uso de un lecho filtrante de líquidos cloacales tratados con biodigestor puede ser una solución efectiva
y económica para el tratamiento de aguas residuales. Los parámetros y cálculos aquí presentados
permiten estimar de manera adecuada la superficie de terreno requerida y la longitud del drenaje de
acuerdo a las condiciones específicas de cada ubicación. Se recomienda realizar estudios detallados para
el diseño y cálculo de un lecho filtrante específico en cada caso.

12. Registro fotográfico

49
13. Anexos
[1] PLAN ESTRATÉGICO TERRITORIAL, GENERAL GÜEMES, Provincia de Salta; Secretaría de Planificación
Territorial y Coordinación de Obra Pública; MINISTERIO DEL INTERIOR, OBRAS PÚBLICAS Y VIVIENDA

[2] [Link]

[3] Colegio Federado de Ingenieros y de Arquitectos (1996). Código de Instalaciones Hidráulicas y

Sanitarias en Edificaciones. San José, Costa Rica: CFIA.

[4] Rosales Escalante, Elías (2003). Tanques Sépticos: conceptos teóricos base y aplicaciones. Cartago,
Costa Rica: ITCR.

50
MANUAL DEL
BIODIGESTOR

51
Más soluciones de agua,
mejor calidad de vida.
Biodigestor Autolimpiable
Sistema de tratamiento de efluentes cloacales urbanos
y suburbanos.
Previene contaminación del suelo y mantos freáticos.
Evita fugas, olores y agrietamientos.
Los barros (lodos) se extraen de uno a dos años al abrir la válvula.

Garantía Rotoplas.

Con tapa click con

cierre perfecto.

**

*Ver gráfico página 5

**Respetando las instrucciones de instalación de este manual
 2.1 Biodigestor Autolimpiable Rotoplas

1. Etapa 1 - Biodigestor Autolimpiable Rotoplas

1. Biodigestor Autolimpiable Rotoplas

Pozo absorbente - Humedales

23
Rototip Sustentable
Eco-objetivos

~\

Me bañé en
S min.
,,, ~
Comparti auto
o usé bici.
@
Separé mis
desechos.
ffi
Lt
Usé pilas
recargables.
t5
Usé termo
para agua.

~
1
Cambié las lámparas
incandescentes por
~
Apagué mi
computadora y
tt
Desconecté
los electrónicos
~
Usé ecobolsas
para los
v,
Inspiré a otra
persona a unirse a
las de bajo consumo. la luz de mi cuarto. sin usar. mandados. este compromiso.

(])---------~
EN UN AÑO:
• Ahorrás luz y agua: Reducis • Salvás:

734 kwh S4,7S0lt 2SS kg

de basura
~
A_ larbol

4 Manual Biodigestor Autolimpiable

1. Alcance
La conformación de este Manual de Especificaciones Técnicas intenta acercarle a nuestros clientes
las cualidades referidas a las propiedades geométricas y sistémicas, como así también a la
instalación y aplicaciones de nuestros sistemas de tratamiento de efluentes cloacales, Biodigestor
Autolimpiable Rotoplas.
Este manual intenta facilitar el entendimiento del sistema y sus virtudes, ante cualquier situación que
no esté contemplada en este documento comuníquese con el Departamento Técnico de Rotoplas
Argentina S.A.

2. Producto
2.1 Biodigestor Autolimpiable Rotoplas

El diseño del Biodigestor Autolimpiable Rotoplas, permite resolver necesidades de saneamiento a través
de diferentes capacidades de caudal, respondiendo a los requerimientos de las diferentes obras.
Incorpora la estructura de doble pared, la pared interior con su construcción esponjosa le otorga mayor
resistencia y aislación térmica, la pared exterior otorga una perfecta terminación lisa, esta pared
contiene aditivos para evitar el envejecimiento. El sistema completo se compone de tanque séptico,
cámaras de contención de barros (lodos) estabilizados (no incluido), sistema de extracción de barros
(lodos) y Bio-Esferas Rotoplas.

Bio-Esferas Rotoplas.

Válvula de extracción de barros (lodos) 2” con

adaptador y caño de 50 mm.

Cámara de extracción de barros (lodos).

(no incluído).

*Imágenes a modo ilustrativo. Manual Biodigestor Autolimpiable 5

 A B C D E F Caudal
Capacidad (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (l)

BDR 600 90 165 25 35 48 32 600

BDR 950 106 165 16 29 56 35 950

BDR 1300 120 197 25 35 48 45 1300

BDR 2000 155 180 23 36 64 55 2000

BDR 3000 200 215 25 40 62 73 3000

Cámara de extracción de barros (lodos). (no incluído).

La cámara de extracción de barros (lodos) estabilizados se debe

realizar en obra de manera tradicional o con anillos pre
moldeados de hormigón pretensado o plásticos, el fondo de la
cámara no debe tener ningún tipo de aislación hidrófuga. Debe
dejarse el fondo de la cámara de lodo a terreno natural.

Características cámara de extracción de barros (lodos).

A B H Vol. útil Vol. barros
Capacidad (m) (m) (m)
(l) (lodos) (l)

BDR 600 0,6 0,6 0,35 126 221

BDR 950 0,6 0,6 0,4 144 294

BDR 1300 0,6 0,6 0,65 234 441

BDR 2000 1 1 0,5 500 588

BDR 3000 1 1 0,6 600 882

6 Manual Biodigestor Autolimpiable

 Caño de 110mm 4m

0,30 m

Cámara de
barros (lodos)

En el caso de piletas de cocina se recomienda ubicar a la salida una trampa de grasas, esto
evita que las grasas líquidas lleguen al biodigestor y se produzcan obstrucciones.

*Imágenes a modo ilustrativo. Manual Biodigestor Autolimpiable 7

 No descargar al Biodigestor sustancias químicas como: cloro, amoníaco, ácido, pinturas,
aceites y grasas de coche, ya que pueden reducir la efectividad del biodigestor.
No retiene las Bio-Esferas Rotoplas de la parte central del tanque, ya que éste es el
material filtrante del Biodigestor.

1. Etapa 1: Biodigestor Autolimpiable Rotoplas

El Biodigestor Autolimpiable Rotoplas es un tanque hermético que funciona siempre lleno, por rebalse,
a medida que entra agua residual desde la casa, una cantidad igual sale por el otro extremo.

Nunca conecte la llave de barros (lodos) a un cuerpo de agua o una barranca.

Proceso Biodigestor Autolimpiable

1 Ingreso de líquidos cloacales.

El filtro contiene en su interior Bio-Esferas

Rotoplas. En la superficie de los mismos se
fijan bacterias las que se encargan de
completar el tratamiento de filtrado de
afluentes.

8 Manual Biodigestor Autolimpiable

 Eficiencia (Remoción)
Parámetro Remoción

DQO (demanda química de oxígeno) 21%

SST (sólidos suspendidos totales) 38%

Sólidos sedimentables 90%

pH Estabilizado

*Imágenes a modo ilustrativo. Manual Biodigestor Autolimpiable 9

 Campo de infiltración

napa freática

El suelo es un ambiente muy hostil para los microbios patógenos (causantes de enfermedades) que vienen
con las aguas domiciliarias. Cuando son retenidos en el suelo estos agentes patógenos mueren por los
cambios de temperatura y humedad, por la falta de alimento adecuado, atacados por los antibióticos
producidos por los hongos del suelo o consumidos por protozoos.

4. Ámbito de aplicación
A El sistema de tratamiento de efluentes cloacales Rotoplas,
puede ser utilizado en viviendas unifamiliares, en zonas
urbanas, suburbanas, rurales y barrios cerrados, sin conexión
a red cloacal, resolviendo la descarga cloacal dentro del lote.
B En Viviendas con sistemas tradicionales desbordados, cámaras
sépticas y pozos absorbentes, reemplazando la cámara
séptica por el Biodigestor Rotoplas, de esta manera a mediano
plazo se puede recuperar la absorción del pozo saturado.

10 Manual Biodigestor Autolimpiable

 *

-Biodigestor Rotoplas y cámara de extracción de barros (lodos).

-Campo de infiltración.

*Se sugiere que previo a instalar un biodigestor y preparar el terreno de inflitración, se deben verificar las regulaciones locales
sobre habilitación para la utilización de estos sistemas.

*Imágenes a modo ilustrativo. Manual Biodigestor Autolimpiable 11

 tipo sima en su interior.

Llenar la parte cónica solamente con agua antes de comenzar la compactación. Para ello, instale
la válvula de extracción de barros (lodos) y manténgala cerrada, el agua debe permanecer en el
equipo incluso después de realizar la instalación completamente.

12 Manual Biodigestor Autolimpiable

 La posición de la cámara de extracción de barros (lodos) es determinada por la posición de la válvula de
extracción de los mismos. Se deberá excavar el volumen requerido para la cámara dependiendo del tamaño
del equipo. La cámara se puede realizar con mampostería tradicional, anillos premoldeados de cemento o
plásticos disponibles en el mercado, la cámara no debe tener aislación hidrófuga en el fondo.

No retiene las Bio-Esferas Rotoplas que están en el interior del tanque, éstos son el material filtrante
y soporte biológico fundamental para el buen funcionamiento del filtro anaeróbico.

*Imágenes a modo ilustrativo. Manual Biodigestor Autolimpiable 13

 Modelo Metro lineales de cañería necesaria

BDR 600 24
BDR 950 30
BDR 1300 36
BDR 2000 68
BDR 3000 108

14 Manual Biodigestor Autolimpiable

 A La primera extracción de barros (lodos) estabilizados debe realizarse a los 12 meses de la fecha de
inicio de utilización, de esta forma será posible estimar el intervalo necesario entre las operaciones,
de acuerdo con el volumen de barros (lodos) acumulados en el biodigestor. Ejemplo: si el volumen del
barro (lodo) extraído fue menor que la capacidad de la cámara de extracción de barros (lodos) (abajo
de la válvula), aumentar el intervalo entre las extracciones; caso contrario, si es mayor o igual,
disminuir el intervalo. (Figura 7 y 8).

B El período de extracción de barros (lodos) estabilizados, será realizado preferentemente en períodos

(12 a 24 meses).

Purga de barro (lodo) y cantidad de cal para Adicionar cal en polvo al barro (lodo)
mantenimiento cada año. extraído para eliminar microorganismos.
"Usuarios Purga Cal para
Modelo (zona rural)" semestral mezclado (kg) La cantidad de ambos depende del tamaño
BDR 600 3 221 10 del Biodigestor y la frecuencia de
mantenimiento.
BDR 950 4 294 15
Revuelva 20 minutos, utilizando una pala.
BDR 1300 6 441 20

BDR 2000 8 588 30

BDR 3000 12 882 40

*Imágenes a modo ilustrativo. Manual Biodigestor Autolimpiable 15

 Abriendo la válvula en la cámara de extracción, los barros (lodos) alojados en el fondo del tanque salen
por gravedad. Primero salen de dos a tres litros de agua de color beige pestilente, luego serán
eliminados los lodos estabilizados (oscuros inoloros, similar al color café). Cierre inmediatamente la
válvula cuando vuelva a salir agua color beige pestilente.
Si observa dificultades en la salida de barros (lodos), remueva el fondo utilizando un tubo o palo de
escoba (teniendo cuidado de no dañar el tanque).
En la cámara de extracción de barros (lodos), la parte líquida del lodo estabilizado será absorbida por el
suelo, quedando retenida la materia orgánica.

de barros (lodos).
Las costras de material orgánico formadas en las Bio-Esferas Rotoplas del filtro se desprenden solas
al quedar gruesas.

Aguas negras y jabonosas Solo aguas negras Oficinas Industria

Modelo / Capacidades (personas) (personas) (personas) (personas)

BDR 600 litros 3 5 20 6

BDR 950 litros 4 7 32 9
BDR 1300 litros 5 10 50 13
BDR 2000 litros 8 17 75 21
BDR 3000 litros 12 25 100 30

16 Manual Biodigestor Autolimpiable

 10 -7

*Imágenes a modo ilustrativo. Manual Biodigestor Autolimpiable 17

18 Manual Biodigestor Autolimpiable
Para valores superlores a 24 mlri/cm como tasa de lrtfiltraclórt rio se recomlerida utlllzar campo de
lrifiltraclórt. (Ver Anexo 11). Definlda la capacldad del blodlgestor y la cantldad de campo se puede optar por
uria amplia poslbllldad de configuraclories.

Biodigestor 1300lts

~'"-~~~~~~=-=-=-=-~

Biodigestor 1300lts

~'--T-f[u,---= -=-~~~

Longitud de zanjas de infiltración*º según caudal del blodlgestor y tlpo de suelo.

*Imágenes a modo ilustrativo. Manual Biodigestor Autolimpiable 19

 "Tiempo de infiltración para Longitud (m)
el descenso de 1 cm (cm/min)" BD600 lts BD950 lts BDR 1300 lts BDR 2000 lts BDR 3000 lts

De 1 a 4 minutos 12 18 25 38 58

De 4 a 8 minutos 16 24 32 49 74

De 8 a 12 minutos 18 27 36 55 83

De 12 a 24 minutos 26 39 52 80 120

20 Manual Biodigestor Autolimpiable

 aflora

*Imágenes a modo ilustrativo. Manual Biodigestor Autolimpiable 21

22 Manual Biodigestor Autolimpiable
*Imágenes a modo ilustrativo. Manual Biodigestor Autolimpiable 23
 Biodigestor Zona de salida
Zona de entrada Murete de
Proyección Canales de bloques---+-,
desagües totoras p:7%

"'}~~,i}~~,i}i,i},
Desagüe 0170mm Membrana
Arena Scm asfáltica

Pedregullo 35cm

Figura 14

Construcción de un humedal artificial

Al dimensionar un humedal artificial, tenemos que calcular 4 metros cuadrados por persona, y la relación
largo - ancho es de 3 al (Ej. Ancho l,SO mts por un largo de 4,SO mts). Se recomienda utilizar entre 8 y 70
plantas acuáticas por metro cuadrado.

Salida de
El nivel de agua está
sobre la superficie del Tuberia ranurada efluentes de
terreno; la vegetación para la distribuclón altura variable
está sembrada y fija, del agua residual
emerge sobre la
superficie del agua;
el flujo de agua
es principalmente
superficial.

Plantas y agua

~2ffl-"?'it'~~~l"'""l''II---- Suelo
de rizomas Membrana
Impermeabilización impermeable
Pendiente 1%
Suelo natural
Suelo o grava
Figura 15 Figura 16

24 Manual Biodigestor Autolimpiable

 material impermeable de polietileno

*Imágenes a modo ilustrativo. Manual Biodigestor Autolimpiable 25

26 Manual Biodigestor Autolimpiable
 Condiciones de validez de la Garantía:
1. Reposición de producto: ROTOPLAS ARGENTINA S.A. (en adelante, c) Instalación inadecuada realizada por terceros y/o reparaciones
“LA EMPRESA”) garantiza la buena calidad y ausencia de fallas de los efectuadas por personal ajeno a LA EMPRESA.
biodigestores y sus accesorios por el término de CINCO d) Toda otra causa que no se deba exclusivamente a defectos de
(5) años, comprometiéndose en caso de aparición de defectos de fabricación o fallas de materia prima en condiciones normales de
fabricación, a reemplazar el producto con falla por iguales o instalación.
equivalentes, de acuerdo con las siguientes condiciones: 4. Esta Garantía no será válida expresamente en los siguientes
a) Que el defecto sea de fabricación y/o por fallas en la materia casos:
prima utilizada a) Que la instalación no haya sido realizada según las indicaciones
b) Que el producto haya sido instalado y utilizado conforme a los del presente Manual
fines para los que fue fabricado y según las recomendaciones para la proporcionado por LA EMPRESA.
instalación y mantenimiento contenidas en el presente Manual, b) Cuando se hayan utilizado accesorios no recomendados por LA
según edición vigente al momento de realizar la instalación. EMPRESA.
c) Que aparecida la falla se notifique fehacientemente a LA c) Cuando no se permita el acceso de un técnico y/o persona
EMPRESA a través del Servicio de designada por LA EMPRESA para la
Atención al Cliente Rotoplas al [Link] (2482) dentro de las inspección previa del defecto denunciado antes de su remoción,
setenta y dos (72) horas hábiles de detectada la misma. reparación o modificación de la misma, si LA EMPRESA así lo
Adicionalmente, se solicitará esta garantía debidamente hubiese determinado.
completada con los datos del propietario, nombre y sello del d) No cumplir con el plazo de aviso mencionado en el punto 1c.
distribuidor y copia de la factura original de compra. e) Cuando el producto manifieste clara evidencia de daño o defecto
d) La determinación de la causa de la falla y la verificación de la en instancias previas o
correcta instalación y uso conforme a los fines para los que fue posteriores a la instalación debido a factores accidentales
fabricado el producto, deberá ser realizada por la EMPRESA y/o el perceptibles visualmente en la etapa de su instalación.
equipo de asesores técnicos de la EMPRESA o quien la empresa 5. Para el supuesto de que se formalizara cualquier reclamo de
determine. De ser necesario, LA EMPRESA podrá requerir una índole legal, las partes se someten a la jurisdicción y competencia de
evaluación en sitio del producto. LA EMPRESA reparará o los Tribunales Ordinarios de la Ciudad de Buenos Aires, Argentina,
reemplazará el producto en cuestión, de corresponder. debiendo darse cumplimiento previamente con el trámite de
2. Transferibilidad: La presente Garantía es válida de acuerdo con los mediación impuesto por Ley 26.589.
puntos descriptos en
Cláusula 1 y transferible a nuevos propietarios en caso de venta del
inmueble dentro de los términos de la Garantía.
3. La Garantía se limita a asegurar la buena calidad y ausencia de
defectos de fabricación y/o
materia prima de los biodigestores marca Rotoplas, quedando
excluidas las fallas o problemas ocasionados por:
a) Maltrato o daños ocasionados durante el transporte o acarreo del
producto.
b) Usos inadecuados.

*Imágenes a modo ilustrativo. Manual Biodigestor Autolimpiable 27

 ROTOPLAS JUN23 540035

Este Manual es propiedad de Rotoplas Argentina S. A. el contenido no puede ser reproducido, transferido o publicado sin
el permiso por escrito de Rotoplas Argentina S. A. La responsabilidad de Rotoplas Argentina S. A. relacionada al presente
Manual se limita a Informar a los usuarios sobre las características de los productos y su mejor utilización. En ningún caso
pretende enseñar el oficio de instalador, diseño y cálculo de las instalaciones. Las Imágenes son simuladas, el color del
producto puede variar y los pesos y medidas son aproximados. Rotoplas Argentina S. A. se reserva el derecho a modificar
parcial o totalmente el presente Manual y los productos que presenta sin previo aviso. Para mayor información contacte
a su representante de ventas. © Rotoplas Argentina S. A. 2023. Rotoplas Argentina S. A. Fabricante, importador y
distribuidor, Newton Blake 557 - Parque Industrial Pilarica - Fátima (1633) - [Link].
PUNCH LIST Y ACTA DE
FIN DE OBRA

80
81
PLANOS CONFORME A
OBRA

82
 age
stor
00 acid
ST51 oric
ochl
Hydr
area
tank

00
ST5 0 tank area
road e

ing
Brin

ad
Ov erlo

Dresser
01

02
Men's
Bathroom

Bathroom
02
Woman's

a
01
Dresser

k are
tan
ne
e bri
C.I.
erv
Res
3F B.R.

B.R.
C.I.

road
1F and
val
00 remo
ST50 rity shop
impu work

ing
室 Deep tion
21 配电 fica
ST72 ion puri
stat

load
Sub-

ad
g ro

Over
e e
hous 00 oxid
01 ware age ST51 hydr workshop
ST84 parts

road
stor um
e 00 e Sodi ion

in
Spar ST51 oxid arat

rnal
hydr

，每块承重
um prep

米预埋
Sodi area

load
Inte
tank

Over
1F
area
king B.R.
t stac
pmen
Equi

road
B.R.
1F shop
00 work
ST53 val
remo

ing
IX-B

load
Over
z shop

50H
00 work
ST84 4F
anic e

KV;
Mech 01 hous
B.R. ST88 O ware
r 2.H2

132
01 BaCI
C.I. ST53 e wate shop
wast work
MVR ion
orat
evap
Dresser
01

02
Men's
Bathroom

Bathroom
Woman's 02

Dresser01

C.I.
ion
r stat form
wate B.R. 00 Plat
00 4F ion/
ST76 ing ST87 stat
ulat way
1F Circ Rail
B.R. 水站
循环

ery
01 gall
ST60 conveyor

road
Belt ents
室 nk area 00
reag
20 配电 Arta ical
ST72 ion ST88 chem
uct/
ion
stat Prod e
Sub- hous
stat
D

ing
ware

14.80
own
33.07

00
ST72 Step-d

14.95
26.02

load
14.95
33KV

8.75
19.02

14.95
80x80
C.I.
33.07

14.02

6.10
4)

1,67%

8.60
mm
d.:63
PPR
14.95
1,67%
mm
63
d.:
PPR

een( 26.02 33.07

00

1,76%
7.02

Cant

14.95
t

mm

Over
d.:50
80x80
C.I. ST60

PPR

6.20
C.I.
PPR
d.:110
mm

8.60
1,67%

20 (3F)

1,67%
PPR
d.:40

mm
mm

PPR d.:63 mm 1,67%

1,66%
B.A.

d.:110
Plan
1,67%
mm
63
d.:

PPR
1,67%
PPR

14.80
P.P.A. C.I. 80x80

3.67

mm
CE

d.:63
1,63%
mm

PPR
d.:40

1,67%
PPR

19.02 26.04

ST80

50 mm

mm
Sifón PC

1,67%

d.:110
2,23%
mm mm
1,67%
d.:40

mm

PPR
d.:110

1,53%
PPR PPR

d.:40
LiCl

mm

PPR
8.75
A

d.:40
OFFI

PPR
1,67%
(2F)
0.00

mm

mm
PPR

63
Kit rejilla

d.:63
d.:63

030
mm

PPR
2,13%

6.10
PPR d.:50 mm 1,91%

10
B.A.

mm
50
Lavaojos Sifón PC

14.02

room

1,60%
50 mm

PC
mm

0.00
Sifón
50 mm

d.:63
PPR

B.A.
Sifón
50 mmPC B.A.

ST80 ST8
19.05

Dresser
01

DCS
33.07

8.60

6.10
00 ysis B.R.

7
1,57%
mm
d.:63
7.02 14.02

PPR

8.60
ST86

-0.15
Anal

1,67%
F)

mm
d.:63
PPR
3.67 26.02

00

8.75

6.25
B.A.

er(1
Men's

02
Bathroom
Sifón
50 mmPC

7.02

ST83 00
0.00

cent

-0.15
Bathroom

6.10
02
Woman's

02 t area
PPR
d.:63
mm
1,68%

ST60

1,67%
19.07

mm

6.10
d.:63
3.52

PPR
ST71 ion
Lavaojos

1,66%
mm
Plan
50 mm

d.:63

PC
PPR

Sifón
50 mm

-0.15
mm
63
Kit rejilla B.A.

stat
0.00
14.02

fire LiCl01
Dresser

-0.15
7.02

0.00
3.52

0.00
0.00 C.I.

1
8
.42 B.R.
678 5
266 .85
X=7 912 B.R.
598
Y=3
1F B.R.

area
ice
r serv
Wate
00
ST71
r
wate
00 pure
ST78 rane
memb
RO 岛
ion 锅炉
stat 00
ST74 LCE: U/a U/a B.R.
65kt 7,040MBT 0MBT
0,40
1,06 e:41 B.R.
I Phas
供应
00 蒸汽
ST74 ice
serv
m
Stea

2
.31
650 9
266 .31
X=7 923 .814
598
Y=3 266653 .686
X=7 932
598
Y=3

00 or
ST75 ress
comp
Air
ion
stat sing
空压
站 Proces s
Facilitie

B.R.

3
2

收集 r
雨水 te
1

初期 rainwa
00 l
ST81 initia pool
The ection
coll

e 2
-P has
iCI
T L
20K
Natural gas
天然气；P=2kg/cm2

NOTAS / NOTES

赣锋锂业

B
 age
stor
00 acid
ST51 oric
ochl
Hydr
area
tank

00
ST5 0 tank area
road e

ing
Brin

load
Over

Dresser
01

02
Men's
Bathroom

Bathroom
Woman's
02

a
01
Dresser

k are
tan
ne
e bri
C.I.
erv
Res
3F B.R.

B.R.
C.I.

road
1F and
val
00 remo
ST50 rity shop
impu work

ing
室 Deep tion
21 配电 fica
ST72 ion puri
stat

load
Sub-

road

Over
e e
hous 00 oxid
01 ware age ST51 hydr workshop
ST84 parts

road
um

ing
e e stor Sodi ion
Spar 00 oxid arat
ST51

rnal
hydr

，每块承重
um prep

米预埋
Sodi area

load
Inte
tank

Over
1F
area
king B.R.
t stac
pmen
Equi

road
B.R.
1F shop
00 work
ST53 val
remo

g
IX-B

adin lo
Over
z shop

50H
00 work
ST84 4F
anic e

KV;
Mech 01 hous
B.R. ST88 O ware
r 2.H2

132
01 BaCI
C.I. ST53 e wate shop
wast work
MVR ion
orat
evap
Dresser
01

02
Men's
Bathroom

Bathroom
Woman's 02

Dresser01

C.I.
ion
r stat form
wate B.R. 00 Plat
00 4F ion/
ST76 ing ST87 stat
ulat way
1F Circ Rail
B.R. 水站
循环

ery
01 gall
ST60 conveyor

road
Belt ents
室 nk area 00
reag
20 配电 Arta ical
ST72 ion ST88 chem
uct/
ion
stat Prod e
Sub- hous
stat
D

ing
ware

14.80
own
33.07

00
ST72 Step-d

14.95
26.02

load
14.95
33KV

8.75
19.02

14.95
80x80
C.I.
33.07

14.02

6.10
4)

1,67%

8.60
mm
d.:63
PPR
14.95
1,67%
mm
63
d.:
PPR

een( 26.02 33.07

00

1,76%
7.02

Cant

14.95
t

mm

Over
d.:50
80x80
C.I. ST60

PPR

6.20
C.I.
PPR
d.:110
mm

8.60
1,67%

20 (3F)

1,67%
PPR
d.:40

mm
mm

PPR d.:63 mm 1,67%

1,66%
B.A.

d.:110
Plan
1,67%
mm
63
d.:

PPR
1,67%
PPR

14.80
P.P.A. C.I. 80x80

3.67

mm
CE

d.:63
1,63%
mm

PPR
d.:40

1,67%
PPR

19.02 26.04

ST80

50 mm

mm
Sifón PC

1,67%

d.:110
2,23%
mm mm
1,67%
d.:40

mm

PPR
d.:110

1,53%
PPR PPR

d.:40
LiCl

mm

PPR
8.75
A

d.:40
OFFI

PPR
1,67%
(2F)
0.00

mm

mm
PPR

63
Kit rejilla

d.:63
d.:63

030
mm

PPR
2,13%

6.10
PPR d.:50 mm 1,91%

10
B.A.

mm
50
Lavaojos Sifón PC

14.02

room

1,60%
50 mm

PC
mm

0.00
Sifón
50 mm

d.:63
PPR

B.A.
Sifón
50 mmPC B.A.

ST80 ST8
19.05

Dresser
01

DCS
33.07

8.60

6.10
00 ysis B.R.

7
1,57%
mm
d.:63
7.02 14.02

PPR

8.60
ST86 Anal

-0.15
1,67%
F)

mm
d.:63
PPR
3.67 26.02

00

8.75

6.25
B.A.

er(1
Men's

02
Bathroom
Sifón
50 mmPC

7.02

ST83 00
0.00

cent

-0.15
Bathroom

6.10
Woman's
02

02 t area
PPR
d.:63
mm
1,68%

ST60

1,67%
19.07

mm

6.10
d.:63
3.52

PPR
ST71 ion
Lavaojos

1,66%
mm
Plan
50 mm

d.:63

PC
PPR

Sifón
50 mm

-0.15
mm
63
Kit rejilla B.A.

stat
0.00
14.02

fire LiCl01
Dresser

-0.15
7.02

0.00
3.52

0.00
0.00 C.I.

1
8
.42 B.R.
678 5
266 .85
X=7 912 B.R.
598
Y=3
1F B.R.

area
ice
r serv
Wate
00
ST71
r
wate
00 pure
ST78 rane
memb
RO 岛
ion 锅炉
stat 00
ST74 LCE: U/a U/a B.R.
65kt 7,040MBT 0MBT
0,40
1,06 e:41 B.R.
I Phas
供应
00 蒸汽
ST74 ice
serv
m
Stea

2
.31
650 9
266 .31
X=7 923 .814
598
Y=3 266653 .686
X=7 932
598
Y=3

00 or
ST75 ress
comp
Air
ion
stat sing
空压
站 Proces s
Facilitie

B.R.

3
2

收集 r
雨水 te
1

初期 rainwa
00 l
ST81 initia pool
The ection
coll
2
ase
-Ph
iCI
T L
20K
Natural gas
天然气；P=2kg/cm2

NOTAS / NOTES

赣锋锂业