PDVSA

MANUAL DE INSPECCIÓN
VOLUMEN 4

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN

PDVSA N° TÍTULO
PI–06–06–05 CALIFICACIÓN DE SOLDADORES, SOLDADORES
DE PUNTO Y OPERADORES DE SOLDADURA PARA
EDIFICACIONES, ESTRUCTURAS METÁLICAS Y
TUBERÍAS PARA TRANSPORTE DE AGUA
(ACUEDUCTOS)

0 OCT.16 Emisión Original 74 H.R. M.T. N.V.

REV. FECHA DESCRIPCIÓN PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. Mariana Toro FECHA OCT.16 APROB. Norma Vivas FECHA OCT.16

 PDVSA, 2005 ESPECIALISTAS

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organizaciones técnicas como parte del Control Interno de PDVSA para
salvaguardar sus recursos, verificar la exactitud y veracidad de la información,
promover la eficiencia, economía y calidad en sus operaciones, estimular la
observancia de las políticas prescritas y lograr el cumplimiento de su misión,
objetivos y metas, es un deber la participación de todos en el ejercicio de la
función contralora, apoyada por la Ley Orgánica Contraloría General de la
República y Sistema Nacional de Control Fiscal, Artículos 35–39”.
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Índice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.1 Petróleos de Venezuela, S.A. (PDVSA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.2 Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN) . . . . . . . . . . . . 4
3.3 American Welding Society (AWS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.4 American Workers Water Associations (AWWA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3.5 American Society of Mechanical Engineers (ASME) . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3.6 American Society for Testing and Materials (ASTM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4 DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.2 Otros Términos y Definiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5 GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
6 VARIABLES ESENCIALES Y CONDICIONES
QUE LÍMITAN LA CALIFICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
6.1 Proceso de Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
6.2 Diseño de Juntas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
6.3 Soldadura en Ranura o a Filete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
6.4 Metales Base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
6.5 Metal de Relleno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
6.6 Posición y Progresión de la soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
6.7 Técnicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
6.8 Cambio de Electrodo Simple o Múltiples . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
7 POSICIONES DE SOLDADURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
8 TIPO DE CALIFICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
9 TIPOS Y PREPARACIÓN DE CUPONES DE PRUEBA
DE CALIFICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
9.1 Cupones de Prueba para Soldadura en Ranura
en JPC y JPP para Conexiones No Tubulares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
9.2 Soldadura a Filete para Conexiones No Tubulares y Tubulares . . . . . . . . 31
9.3 Cupones de Prueba para Soldadura en Ranura
en JPC y JPP para Conexiones Tubulares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
9.4 Soldaduras de Tapón y Hendidura para Conexiones Tubulares
y No Tubulares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
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10 TIPOS Y CANTIDAD DE PRUEBAS REQUERIDAS . . . . . . . . . . . . 41

10.1 Pruebas Mecánicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
10.2 Prueba por Macro Ataque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
10.3 Prueba Visual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
10.4 Evaluación por Ensayos No Destructivos (END) Volumétricos . . . . . . . . . 42
11 TIPOS, CANTIDAD Y PREPARACIÓN DE PROBETAS
PARA PRUEBA DE CALIFICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
11.1 Probetas para Pruebas Mecánicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
11.2 Probetas de Prueba por Macro Ataque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
11.3 Probetas para Prueba Visual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
11.4 Probetas para Pruebas por END Volumétricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
12 METODOLOGIA PARA LA REALIZACIÓN
DE LAS PRUEBAS Y CRITERIOS DE ACEPTACIÓN . . . . . . . . . . 55
12.1 Pruebas Mecánicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
12.2 Prueba por Macro Ataque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
12.3 Prueba Visual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
12.4 Prueba por Radiografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
13 LÍMITES DE CALIFICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
14 REPETICIÓN DE PRUEBAS DE CALIFICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . 73
14.1 Repetición Inmediata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
14.2 Repetición Posterior al Adiestramiento o Entrenamiento . . . . . . . . . . . . . . 73
14.3 Excepción – Falla en la Repetición de la Prueba de Recalificación . . . . . 73
15 VENCIMIENTO Y RENOVACIÓN DE LA CALIFICACIÓN . . . . . . . 73
15.1 Vencimiento de la Calificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
15.2 Renovación de la Calificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
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1 OBJETIVO
Establecer los requerimientos para la calificación de los Soldadores, Soldadores
de Punto y Operadores de Soldadura que realicen trabajos para la fabricación,
montaje, construcción o mantenimiento de edificaciones y estructuras metálicas;
así como, tuberías para transporte de agua (acueductos).

2 ALCANCE
Esta norma aplica para la calificación de Soldadores, Soldadores de Punto y
Operadores de Soldadura que realicen trabajos en la fabricación, montaje,
construcción y mantenimiento de estructuras metálicas de acero al carbono para
edificaciones; así como, en estructuras y miembros, componentes, elementos,
juntas, conexiones metálicas de aceros al carbono y de baja aleación, con fines
estructurales, y en la construcción de tuberías para transporte de agua
(acueductos); utilizando los procesos de soldadura SAER, SATG, SAEG,
SAEG–CC, SAET o SAS en PDVSA, sus Filiales y Empresas Mixtas, dentro y
fuera del territorio nacional, siempre y cuando no contravenga las legislaciones
de las regiones o de los países involucrados.
Este procedimiento de calificación esta basado en el Código AWS D1.1 y en
criterios basados en las mejores prácticas de Petróleos de Venezuela, S. A.

3 REFERENCIAS
Las siguientes normas y códigos contienen disposiciones que al ser citadas en
este texto, constituyen requisitos de esta Norma PDVSA. Para aquellas normas
referidas sin año de publicación será utilizada la última versión publicada. En el
caso de presentarse contradicciones entre ésta norma y las últimas versiones de
las normas y códigos aquí referenciados, deben prevalecer los requerimientos de
éstos últimos.

3.1 Petróleos de Venezuela, S.A. (PDVSA)

PI–06–01–01 Términos y Definiciones de Soldadura.
PI–06–06–01 Guía para la Calificación de Soldadores y Operadores de
Soldadura.
JB–251 Diseño de Estructuras de Acero.

3.2 Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN)

1618 Estructuras de Acero para Edificaciones. Método de los Estados Límites.

3.3 American Welding Society (AWS)

D1.1 Structural Welding Code – Steel.
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3.4 American Workers Water Associations (AWWA)

C206 Field Welding o Steel Water Pipe

3.5 American Society of Mechanical Engineers (ASME)

Sección V

3.6 American Society for Testing and Materials (ASTM)

ASTM A514 Standard Specification for High–Yield–Strength, Quenched and
Tempered Alloy Steel Plate, Suitable for Welding.
ASTM A517 Standard Specification for Pressure Vessel Plates, Alloy Steel,
High–Strength, Quenched and Tempered.
ASTM A709 Standard Specification for Structural Steel for Bridges.

4 DEFINICIONES
4.1 Ver Norma Técnica PDVSA PI–06–01–01.

4.2 Otros Términos y Definiciones

4.2.1 Soldadura de Tapón (Plug Welding)
Es una soldadura depositada en la parte interna de un agujero circular de una
pieza de trabajo para unirla por fusión a otra pieza. Ver Figura 1.
Fig 1. ESQUEMA SIMPLIFICADO DE UNA SOLDADURA DE TAPÓN.

Soldadura de Tapón

4.2.2 Soldadura de Hendidura (Slot Welding)

Es una soldadura depositada en la parte interna de una hendidura alargada de
una pieza de trabajo para unirla por fusión a otra pieza. Ver Figura 2.
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Fig 2. ESQUEMA SIMPLIFICADO DE UNA SOLDADURA DE HENDIDURA

Soldadura de Hendidura
4.2.3 Tubular (Tubular)
Es un tubo o tubo calibrado estructural de forma redonda, cuadrada o rectangular.
4.2.4 No Tubular (Non Tubular)
Es un elemento estructural no tubular.
4.2.5 Pierna de la Soldadura a Filete (Leg)
Es la distancia que existe entre la raíz de la soldadura y la intersección entre la
cara de la soldadura y el metal base. Ver Figura 3.
Fig 3. PIERNA DE LA SOLDADURA A FILETE

Soldadura a filete

Pierna

Pierna

Raiz de la soldadura
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4.2.6 Junta de Penetración Completa – JPC (Complete Joint Penetration – CJP)

Es una condición de una soldadura en ranura en la cual el metal de soldadura se
extiende a través de todo el espesor de la junta. (Ver Figura 4).
Fig 4. JUNTA DE PENETRACIÓN COMPLETA
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4.2.7 Junta de Penetración Parcial – JPP (Partial Joint Penetration – PJP)

Es una soldadura en ranura en la cual existe una penetración incompleta de la
junta. Ver Figura 5.
Fig 5. JUNTA DE PENETRACIÓN PARCIAL

5 GENERAL
5.1 El procedimiento de calificación descrito en esta Norma Técnica, no debe ser
utilizado como guía para soldar o puntear durante los trabajos de construcción.
Para ello debe utilizarse una EPS calificada.

5.2 Para realizar una calificación por esta norma, debe cumplirse con lo especificado
en la Norma Técnica PDVSA PI–06–06–01.
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5.3 Cuando sea requerido por el contexto de esta norma, los términos en singular
deben ser interpretados en plural y viceversa, así como los géneros masculino,
femenino y neutro deben ser interpretados como sea apropiado según el género
de la persona a la cual aplique.

5.4 En el contexto de la presente norma, el término Tubo se refiere a Tubos y Tubos

Calibrados.

5.5 PDVSA es la responsable de realizar las pruebas requeridas para calificar a sus
soldadores, soldadores de punto y operadores de soldadura bajo su total
supervisión y control. No se permite realizar las pruebas de calificación a través
de terceros; sin embargo, puede subcontratar cualquiera o todos los trabajos de
preparación de materiales para las pruebas de calificación, el trabajo posterior
sobre la preparación de las probetas de prueba de las soldaduras realizadas,
ensayos no destructivos y pruebas mecánicas; siempre que PDVSA acepte la
plena responsabilidad de los trabajos antes mencionados.

5.6 La calificación de soldadores, soldadores de punto y operadores de soldadura

realizada por alguna de las Filiales o Empresas Mixtas, pertenecientes a PDVSA,
será reconocida por todas las compañías de la Corporación, si el soldador u
operador de soldadura es trasladado de una a otra organización, siempre y
cuando cumpla con los requerimientos de esta norma.

5.7 Esta norma cubre todos los trabajos de soldadura especificados en las normas
y códigos indicados en la Tabla 1.

TABLA 1. NORMAS Y CÓDIGOS APLICABLES DE ACUERDO AL TRABAJO A SER

REALIZADO

TRABAJOS A SER NORMAS TÉCNICAS O

REALIZADOS EN: CÓDIGOS APLICABLES
Estructuras Metálicas de acero al PDVSA JB–251
carbono y de baja aleación AWS D.1.1
(Barandas, escaleras,
Edificaciones Metálicas COVENIN 1618
Miembros, componentes,
elementos, juntas, conexiones
metálicas de aceros al carbono y AWS D.1.1
de baja aleación, con fines
estructurales
Tuberías para trasporte de agua
AWWA C206
(Acueductos)
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6 VARIABLES ESENCIALES Y CONDICIONES QUE LÍMITAN

LA CALIFICACIÓN
Un soldador, soldador de punto u operador de soldadura será calificado de
acuerdo a variables esenciales o condiciones de habilidad según la Tabla 2 y
dentro de los límites abajo descritos.
Un soldador, soldador de punto u operador de soldadura requerirá ser recalificado
siempre y cuando sea realizado un cambio fuera de los límites en una o más de
las variables esenciales o condiciones de habilidad establecidas en la Tabla 2.
TABLA 2. RESUMEN DE VARIABLES ESENCIALES Y CONDICIONES DE HABILIDAD
Operadores
de Soldadores
Categoría Variable Punto Soldadores
Soldadura de Punto
(b) (c)
Proceso de
Cambio de
6.1 Soldadura 6.1.1
Proceso
(a)
Diseño de
6.2 Respaldo 6.2.1
Junta
En Ranura 6.3.1
Soldadura en
6.3 Ranura o 6.3.2 (a)
Fil t
Filete A Filete
6.3.2 (b)
Tubulares y
6.4.1
Planchas
Metales
M t l Dimensión
6.4 6.4.2
Base del Tubular
Espesor 6.4.3
Metal de
6.5 No. F 6.5.1
Relleno
Posición de Posición 6.6.1
66
6.6
soldadura Progresión 6.6.2
Electrodo
6.7 Técnicas Simple o 6.71
Múltiples
Notas Tabla 2:
General: Los cuadros sombreados indican la aplicabilidad de la variable.
a. El modo de transferencia por corto circuito del proceso SAEG (SAEG–CC) es considerado como
otro proceso de soldadura.
b. Los soldadores calificados en los procesos SAS, SAEG, SAET o SATG deben ser considerados
como operadores de soldadura calificados en los mismos procesos y sujetos a las limitaciones
de las variables esenciales del soldador.
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c. Una soldadura en ranura califica a una soldadura de hendidura para la posición y rango de
espesores del Registro de Calificación de Habilidades del Soldador (RCHS), como se muestra
en la Tabla 4.

6.1 Proceso de Soldadura

6.1.1 Cambio de Proceso de Soldadura
Un soldador, soldador de punto u operador de soldadura sólo podrá aplicar el
proceso o los procesos SAER, SATG, SAEG, SAEG–CC, SAET y SAS para el
cual o los cuales fue calificado. Ver nota (a) de la Tabla 2.

6.2 Diseño de Juntas

6.2.1 Respaldo
Un soldador u operador de soldadura que califica sin respaldo, queda calificado
para soldar con o sin respaldo. Un soldador u operador de soldadura que califica
con respaldo sólo queda calificado para soldar con respaldo. Las soldaduras en
ranuras dobles, penetración parcial y soldaduras a filete, son consideradas
soldaduras con respaldo.

6.3 Soldadura en Ranura o a Filete

6.3.1 Soldadura en Ranura
Para soldadores y operadores de soldadura que pasen la prueba requerida para
soldadura en ranura en las posiciones de la Tabla 3, serán calificados para las
posiciones de la soldadura de ranura, soldadura a filete, soldadura a tapón y
soldadura en hendidura señaladas en esta tabla. Adicionalmente, los soldadores
y operadores de soldadura que pasen la prueba requerida para soldadura en
ranura, también serán calificados para hacer soldaduras a filete en todos los
espesores y cualquier tamaño de diámetro de tubo según la Tabla 4 y dentro de
los límites del punto 6 de esta norma.
6.3.2 Soldadura a Filete
a. Para soldadores y operadores de soldadura que pasen la prueba requerida para
soldadura a filete en las posiciones de la Tabla 3, quedarán calificados solo en
soldadura a filete para las posiciones señaladas en esta tabla.
b. Un soldador de puntos que pase su prueba de calificación, estará calificado para
puntear en todos los tipos de junta (excepto soldaduras en ranuras en juntas de
penetración completa, soldadas desde un lado y sin respaldo, por ejemplo; junta
a tope y conexiones en T, Y y K). Las soldaduras de punto que se realicen en la
excepción mencionada deben ser realizadas por soldadores debidamente
calificados en el proceso y la posición en la cual se realizará la soldadura.
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TABLA 3. POSICIONES CALIFICADAS PARA PRODUCCIÓN DE SOLDADURAS EN

PLANCHAS Y TUBULARES

Prueba de Calificación Calificación en Plancha Calificación en Tubulares Redondos Calificación en Tubulares No Redondos
Conexiones Conexiones
Tipo de Posiciones Ranura Ranura Junta a Tope Junta a Tope
T–Y–K T–Y–K
Soldadura (a) JPC JPP Filete Filete Filete
CJP JPP CJP JPP CJP JPP CJP PJP

1G P P P, H P P P P, H P P P P, H
2G P, H P, H P, H P, H P, H P, H P, H P, H P, H P, H P, H
3G P, H, V P, H, V P, H, V P, H, V P, H, V P, H, V P, H, V P, H, V P, H, V P, H, V P, H, V
Ranura (b)
4G P, SC P, SC P, SC P, SC P, SC P, SC P, SC P, SC P, SC P, SC P, SC
P 3G + 4G Todas
odas Todas
odas Todas
odas Todas
odas Todas
odas Todas
odas Todas
odas Todas
odas Todas
odas Todas
odas Todas
odas
L
A (Nota c) (Nota c) (Nota c, e) (Nota d) (Nota e)
N 1F P P P
C
H 2F P, H P, H P, H
A
S Filete 3F P, H, V P, H, V P, H, V
4F P, H, SC P, H, SC P, H, SC
3F + 4F Todas Todas Todas

Tapón y
Las soldaduras de tapón y hendidura califican solamente para las posiciones probadas.
Hendidura

1G Rotado P P P,, H P P P P,, H P P P P,, H

2G P,, H P,, H P,, H P,, H P,, H P,, H P,, H P,, H P,, H P,, H P,, H
5G P, V, SC P, V, SC P, V, SC P, V, SC P, V, SC P, V, SC P, V, SC P, V, SC P, V, SC P, V, SC P, V, SC
6G Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas
Ranura (a) 2G + 5G Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas
T [Tubo o
U Tubulares] (Nota h) (Nota f) (Nota f) (Nota e, f) (Nota e)
B Todas Todas Todas Todas Todas Todas
U (Fig 20)
6GR (Fig. Todas Todas Todas Todas Todas Todas
L (Nota d, f) (Nota f) (Nota e, f) (Nota e,f) (Nota d) (Nota e)
A
6GR (Fig. 20 Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas
R Todas Todas Todas Todas Todas Todas
E y Fig. 18) (Nota d,f) (Nota f) (Nota e, f) (Nota e,f) (Nota d) (Nota e,g) (Nota e)
S
1F Rotado P P P
2F P,, H P,, H P,, H
Filete
Fil t en 2F Rotado P, H P, H P, H
Tubo
4F P, H, SC P, H, SC P, H, SC
5F Todas Todas Todas

JPC = Junta de Penetración Completa; JPP = Junta de Penetración Parcial

P = Plana; H = Horizontal; V = Vertical; SC = Sobre Cabeza
Notas:
(a) Ver Figuras 6, 7, 8, y 9.
(b) La calificación para la soldadura en ranura también calificará soldaduras de tapón y de hendidura para las posiciones de prueba indicadas.
(c) Solamente califica para tubos mayores o iguales a 600 mm (24 in) de diámetro con respaldo, acanalado de respaldo o ambos.
(d) No califica para juntas soldadas de un lado sin respaldo, o soldados por ambos lados sin acanalado de respaldo.
(e) No califica para soldaduras que tengan ángulos de ranura menores que 30°.
(f) La calificacón utilizando tubulares no circulares (Figura 20) también califica para soldaduras de tubo mayor a 600 mm (24 in) en diámetro.
(g) Se requiere tubulares para la calificación 6GR (Figura 20). Si se utiliza un tubular no circular según la Figura 20, la prueba de macroataque
puede ser realizada en la esquina de la probeta de prueba (similar a la Figura 18).
(i) La calificacón para las juntas de soldadura sin respaldo o acanalado de respaldo, requerirá los detalles de la junta según la Figura 19(a).
Para juntas de soldadura con respaldo o con acanalado de respaldo, los detalles de la junta pueden ser utilizados para la calificación de
acuerdo a la figura 19(a) o a la figura 19(b).
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TABLA 4. NÚMERO Y TIPO DE PROBETAS Y RANGOS CALIFICADOS DE

ESPESORES Y DIÁMETROS

A) DIMENSIONES EN MILÍMETROS

(1) Prueba en No Tubulares Número de Probetas Dimensiones Calificadas

Espesor Nominal Calificado en Plancha y

Soldaduras en Ranura o Tapón
Tubulares
Doblez de Doblez de Doblez de
Espesor Cara [b] Raíz [b] Lado [b] Macroataque
Nominal de la (Figura (Figura 25) (Figura
Tipo de Prueba
25) 26) Mínimo Máximo
(Figuras Aplicables) Plancha de
Prueba (T)

Ranura (Figura 13 o Figura 14) 10 1 1 Nota c –– 3 20 Máx [d]

Ranura (Figura 10, Figura11 o Figura 12) 10 < T < 25 –– –– 2 –– 3 2T Máx [d]

Ranura (Figura 10, Figura 11 o Figura 12) 25 o mayor –– –– 2 –– 3 Ilimitado [d]

Tapón (Figura 23) 10 –– –– –– 2 3 Ilimitado

Soldaduras a Filete (Junta en T y T Inclinada) Número de Probetas [a] Dimensiones Calificadas

Ángulos Diedros
Espesor Espesor Nominal Calificado en Calificados [h]
Tipo de Prueba Nominal de la Doblez de Doblez de Doblez Plancha
(Figuras Aplicables) Plancha de Fractura Macroataque Lado [b] Raíz [b] de Cara
Prueba (T) [b]
Mínimo Máximo Mínimo Máximo

Ranura (Figura 13 o Figura 14) 10 –– –– Nota c 1 1 3 Ilimitado 30° Ilimitado

Ranura (Figura 13 o Figura 14) 10 < T < 25 –– –– 2 –– –– 3 Ilimitado 30° Ilimitado

Ranura (Figura 10, Figura 11 o Figura 12)  25 –– –– 2 –– –– 3 Ilimitado 30° Ilimitado

Filete, Opción 1 (Figura 22) 12 1 1 –– –– –– 3 Ilimitado 60° 135°

Filete, Opción 2 (Figura 16) 10 –– –– –– 2 –– 3 Ilimitado 60° 135°

Filete, Opción 3 (Figura 15) [Tubo de

>3 –– 1 –– –– –– 3 Ilimitado 30° Ilimitado
cualquier diámetro]

(2) Pruebas en Tubulares [e] Número de Probetas [a] Tamaño Nominal Espesor Nominal
Calificado de Calificado en Plancha y
Junta a Tope de Ranura CJP en Producción Solamente Posiciones 1G y 2G Solamente posiciones 5G, 6G y 6GR Tubulares Tubulares [d]

Espesor Doblez Doblez

Tamaño Nominal del Doblez de Doblez de Doblez de Doblez de
Tipo de Prueba Nominal de de Raíz de Lado Mínimo Máximo Mínimo Máximo
Tubo de Prueba Cara [b] Raíz [b] Lado [b] Cara [b]
Prueba [b] [b]

Ranura  100 Ilimitado 1 1 Nota c 2 2 Nota c 20 100 3 20

Ranura > 100 10 1 1 Nota c 2 2 Nota c Nota e Ilimitado 3 20

Ranura > 100 > 10 –– –– 2 –– –– 4 Nota e Ilimitado 5 Ilimitado

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TABLA 4. NÚMERO Y TIPO DE PROBETAS Y RANGOS CALIFICADOS DE

ESPESORES Y DIÁMETROS (CONT.)

A) DIMENSIONES EN MILÍMETROS

(2) Prueba en Tubulares [f] Dimensiones Calificadas

Espesor nominal
Soldaduras en Ranura en JPC en Conexiones Número de Probetas [a] Tamaño Nominal Calificado en calificado en
Angulos diedros calificados [h]
T–YoK Tubulares plancha o tubulares
[d]

Tamaño
Espesor
Nominal del Doblez de
Tipo de Prueba Nominal de Macroataque Mínimo Máximo Mínimo Máximo Mínimo Máximo
Tubo de Lado [b]
Prueba
Prueba

Ranura en Tubular
Redondo (Figura ≥ 150 O.D. ≥ 12 4 –– 100 Ilimitado 5 Ilimitado 30° Ilimitado
20)

Ranura en Tubular
Redondo (Figura < 100 O.D. ≥5 Nota i –– 20 < 100 3 Ilimitado 30° Ilimitado
21)

Ranura en Tubular Ilimitado (Solo

Ilimitado (Solo Tubular
No Redondo (Figura Ilimitado ≥ 12 4 4 Tubular No 5 Ilimitado 30° Ilimitado
No Redondo)
18) Redondo)

Soldaduras a Filete en Conexiones

Número de Probetas [a] Dimensiones Calificadas
T–YoK

Tamaño Espesor Tamaño Nominal Espesor nominal calificado Angulos Diedros

Tipo de Nominal de Nominal Doblez de Doblez de Cara Calificado de Tubulares en plancha o tubulares Calificados [h]
Prueba Tubo de de Fractura Macroataque Raíz [b] [b]
Prueba, D Prueba Mínimo Máximo Mínimo Máximo Mínimo Máximo

Posición 5G
Ilimitado ≥3 –– –– 2 (Nota c) 2 (Nota c) (Nota e) Ilimitado 3 (Nota d) Ilimitado (Nota d) 30° Ilimitado
(Ranura)

Filete–Opción
1 (Figura –– ≥ 12 1 1 –– –– 600 Ilimitado 3 Ilimitado 60° Ilimitado
22)[g]

Filete–Opción
2 (Figura –– 10 –– –– 2 –– 600 Ilimitado 3 Ilimitado 60° Ilimitado
16)[g]

Filete–Opción
Ilimitado ≥3 –– 1 –– –– D Ilimitado 3 Ilimitado 30° Ilimitado
3 (Figura 15)

Notas:
(a) Todas las soldaduras deben ser inspeccionadas visualmente. Se requerirá de una prueba de tubo, plancha o tubo calibrado para cada
posición probada, a menos que se indique otra cosa.
(b) La prueba radiográfica en tubo, plancha o tubo calibrado puede ser hecha en lugar de las pruebas de doblez.
(c) Para espesores de 10 mm, el doblez de cara y de raíz puede ser susituido por el doblez de lado.
(d) También califica para cualquier tamaño de soldadura de filete o soldadura PJP en cualquier espesor de plancha tubo o tubería calibrada.
(e) Para tubulares redondos, el tamaño mínimo calificado debe ser la mitad del diámetro de prueba ó 100 mm, lo que sea mayor.
(f) Ver Tabla 3 para los detalles apropiados de ranura.
(g) Se requieren dos planchas, cada una sujeta a los requerimientos de la probeta de prueba descrita. Una plancha debe ser soldada en la
posición 3F y la otra en la posición 4F.
(h) Para ángulos diedros < 30°, Ver punto 9,3,7.
(i) Dos doblez de raíz y dos doblez de cara.
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TABLA 4 NÚMERO Y TIPO DE PROBETAS Y RANGOS CALIFICADOS DE

ESPESORES Y DIÁMETROS (CONT.)

B. DIMENSIONES EN PULGADAS

(1) Prueba en Plancha Número de Probetas Dimensiones Calificadas

Espesor Nominal Calificado de Plancha,

Soldaduras de ranura o tapón en producción
Tubo o Tubo Calibrado
Doblez de Doblez de Doblez de
Espesores Cara [b] Raíz [b] Lado [b] Macroataque
Tipo de Prueba de Soldadura (Figuras Nominales de la (Figura 25) (Figura 25) (Figura 26)
Mínimo Máximo
Aplicables) Plancha de
Prueba (T)

Ranura (Figura 13 o Figura 14) 3/8 in 1 1 Nota c –– 1/8 in 3/4 in Máx [d]

Ranura (Figura 10, Figura 11 o Figura 12) 3/8 in < T < 1 –– –– 2 –– 1/8 in 2T Máx [d]

Ranura (Figura 10, Figura 11 o Figura 12) 1 in o mayor –– –– 2 –– 1/8 in Ilimitado [d]

Tapón (Figura 23) 3/8 in –– –– –– 2 1/8 in Ilimitado

Soldadura a Filete (Junta en T y T Oblicua) Número de Probetas [a] Dimensiones Calificadas

Angulos Diedros
Espesor Espesor Nominal Calificado en Calificados [h]
Tipo de Prueba de Soldadura (Figuras Nominal de la Rotura de Doblez de Doblez de Doblez de Plancha
Aplicables) Plancha de Soldadura Macroataque Lado [b] Raíz [b] Cara [b]
Prueba (T) Filete
Mínimo Máximo Mínimo Máximo

Ranura (Figura 13 o Figura 14) 3/8 in –– –– Nota c 1 1 1/8 in Ilimitado 30° Ilimitado

Ranura (Figura 13 o Figura 14) 3/8 in < T < 1 –– –– 2 –– –– 1/8 in Ilimitado 30° Ilimitado

Ranura (Figura 10, Figura 11 o Figura 12) ≥ 1 in –– –– 2 –– –– 1/8 in Ilimitado 30° Ilimitado

Filete, Opción 1 (Figura 22) 1/2 in 1 1 –– –– –– 1/8 in Ilimitado 60° 135°

Filete, Opción 2 (Figura 16) 3/8 in –– –– –– 2 –– 1/8 in Ilimitado 60° 135°

Filete, Opción 3 (Figura 15) [Tubo de

1/8 in –– 1 –– –– –– 1/8 in Ilimitado 30° Ilimitado
cualquier diámetro]

(2) Pruebas en Tubos o Tubería Calibrada [f] Número de Probetas [a] Tamaño Nominal Espesor [d] Nominal
Calificado de Tubo o Calificado de Tubo o
Tubería Calibrada pared de Tubo
Junta a Tope de Ranura CJP en Producción Solamente Posiciones 1G y 2G Solamente posiciones 5G, 6G y 6GR Calibrado

Tipo de Espesor Doblez

Tamaño Nominal del Doblez de Doblez de Doblez de Doblez de Doblez de
Soldadura de Nominal de de Lado Mínimo Máximo Mínimo Máximo
Tubo de Prueba Cara [b] Raíz [b] Lado [b] Cara [b] Raíz [b]
Prueba Prueba [b]

Ranura 4 Ilimitado 1 1 Nota c 2 2 Nota c 3/4 in 4 1/8 3/4

Ranura >4  3/8 in 1 1 Nota c 2 2 Nota c Nota e Ilimitado 1/8 3/4

Ranura >4 > 3/8 in –– –– 2 –– –– 4 Nota e Ilimitado 3/16 Ilimitado

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TABLA 4 NÚMERO Y TIPO DE PROBETAS Y RANGOS CALIFICADOS DE

ESPESORES Y DIÁMETROS (CONT.)

B. DIMENSIONES EN PULGADAS

(2) Prueba en tubo o Tubería Calibrada [f] Dimensiones Calificadas

Número Espesor nominal de
Soldaduras de Ranura CJP en producción de de Probetas [a] Tamaño Nominal Calificado en
pared o plancha Angulos diedros calificados [g]
Conexiones T – Y o K tubo o tubería calibrada
calificado [c]

Tamaño
Tipo de Prueba Nominal Espesor Nominal Doblez de
Macroataque Mínimo Máximo Mínimo Máximo Mínimo Máximo
de Soldadura del Tubo de Prueba Lado [b]
de Prueba

Ranura en Tubo
≥ 6 O.D. ≥ 1/2 4 –– 4 Ilimitado 3/16 Ilimitado 30° Ilimitado
(Figura 20)

Ranura en Tubo
< 4 O.D. ≥ 0.203 Nota i –– 3/4 <4 1/8 Ilimitado 30° Ilimitado
(Figura 21)

Ranura Cuadrada Ilimitado (Solo Ilimitado (Solo

Ilimitado ≥ 1/2 4 4 3/16 Ilimitado 30° Ilimitado
(Figura 18) Cuadrado) Cuadrado)

Soldadura de Filete en producción de

Número de Probetas [a] Dimensiones Calificadas
Conexiones T – Y o K

Tamaño Tamaño Nominal

Espesor Espesor nominal de pared o Angulos Diedros
Tipo de Nominal Rotura de Calificado de Tubo o
Nominal Doblez de Doblez de plancha calificado [c] Calificados
Prueba de de Tubo Soldadura Macroataque Tubo Calibrado
Soldadura de de Filete Raíz [b] Cara [b]
de Prueba
Prueba, D Mínimo Máximo Mínimo Máximo Mínimo Máximo

Posición 5G Ilimitado
Ilimitado ≥ 1/8 –– –– 2 (Nota c) 2 (Nota c) (Nota e) Ilimitado 1/8 (Nota d) 30° Ilimitado
(Ranura) (Nota d)

Filete–Opción 1
–– ≥ 1/2 1 1 –– –– 24 Ilimitado 1/8 Ilimitado 60° Ilimitado
(Figura 22)[g]

Filete–Opción 2
–– 3/8 –– –– 2 –– 24 Ilimitado 1/8 Ilimitado 60° Ilimitado
(Figura 16)[g]

Filete–Opción 3
Ilimitado ≥ 1/8 –– –– –– –– D Ilimitado 1/8 Ilimitado 30° Ilimitado
(Figura 15)

Notas:
(a) Todas las soldaduras deben ser inspeccionadas visualmente. Se requerirá de una prueba de tubo, plancha o tubo calibrado para cada
posición probada, a menos que se indique otra cosa.
(b) La examinación radiográfica en la prueba de plancha, tubo calibrado puede realizarse en lugar de pruebas de doblez.
(c) Para espesores de pared o plancha de 3/8 in, una prueba de doblez de lado puede sustituirse por cada prueba de doblez de cara y raíz
requerida.
(d) También califica para cualquier tamaño de soldadura a filete o soldadura en PJP o cualquier espesor de plancha o tubular
(e) Para tubulares redondos, el tamaño mínimo calificado debe ser la mitad del diámetro de prueba ó 4 in, lo que sea mayor.
(f) Ver Tabla 3 para los detalles apropiados de ranura.
(g) Se requieren dos planchas, cada una sujeta a los requerimientos de la probeta de prueba descrita. Una plancha debe ser soldada en la
posición 3F y la otra en la posición 4F.
(h) Para ángulos diedros < 30°, Ver punto 9,3,7.
(i) Dos doblez de raíz y dos doblez de cara.
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6.4 Metales Base

6.4.1 Planchas y Tubulares
a. Los soldadores y operadores de soldadura que califiquen soldando planchas o
tubulares con soldadura en ranura también califican para soldar planchas y
tubulares con soldadura en ranura y a filete, bajo las condiciones de la Tabla 3.
b. Los soldadores y operadores de soldadura que califiquen soldando planchas o
tubulares con soldadura a filete solo califican para soldar planchas y tubulares a
filete, bajo las condiciones de la Tabla 3.
6.4.2 Dimensión del Tubular
Para efectos de esta norma, el diámetro de un tubular redondo es equivalente a
la dimensión del lado de un tubular rectangular.
a. Para los soldadores y operadores de soldadura un cambio del diámetro del tubo
más allá del rango calificado en la Tabla 4.
b. Los soldadores de puntos califican para soldar tubulares de cualquier dimensión.
6.4.3 Espesor
Para soldadores y operadores un cambio a un espesor más allá del rango
calificado en la Tabla 4.
Nota: Los soldadores de punto que pasen la prueba requerida quedarán
calificados en rangos de espesores desde 3 mm (1/8 in) hasta ilimitado.

6.5 Metal de Relleno

6.5.1 Número F del Electrodo Depositado
a. Para el proceso de soldadura SAER, un cambio de un Número F de la Tabla 5,
a cualquier otro Número F o a cualquier otro metal de relleno, de acuerdo a la
Tabla 6.

TABLA 5. CLASIFICACION DE GRUPOS DE ELECTRODOS

Desifnación del Grupo Clasificación AWS de Electrodos

EXX15, EXX16, EXX18, EXX48, EXX15–X,
F4
EXX16–X, EXX18–X
F3 EXX10, EXX11, EXX10–X, EXX11–X
F2 EXX12, EXX13, EXX14, EXX13–X
EXX20, EXX24, EXX27, EXX28, EXX20–X,
F1
EXX27–X
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Notas:
a) Las letras “XX” utilizadas en la designación de la clasificación en esta tabla se refieren a los distintos niveles
de resistencia (60 [415], 70 [485], 80 [550], 90 [620], 100 [690], 110 [760] y 120 [830] de los electrodos.
b) Resistencia en KSI [MPa].

TABLA 6. ALTERNANCIA DE LOS NÚMEROS F PARA LA CALIFICACIÓN DE

HABILIDADES DEL SOLDADOR
No. F 1 No. F 1 No. F 2 No. F 2 No. F 3 No. F 3 No. F 4 No. F 4
Calificado con
con sin con sin con sin con sin
→
respaldo respaldo respaldo respaldo respaldo respaldo respaldo respaldo
Calificado para
↓
No. F 1 con
X X X X X X X X
respaldo
No. F 1 sin
X
respaldo
No. F 2 con
X X X X X X
respaldo
No. F 2 sin
X
respaldo
No. F 3 con
X X X X
respaldo
No. F 3 sin
X
respaldo
No. F 4 con
X X
respaldo
No. F 4 sin
X
respaldo

6.6 Posición y Progresión de la soldadura

6.6.1 Cambio de la Posición de Prueba

Para soldadores, soldador de puntos y operadores de soldadura; la adición de

otra posición de soldadura distinta de aquellas que ya han sido calificadas de
acuerdo al punto 7 de esta Norma. Para los límites de calificación de posiciones
de soldadura ver el punto 13.

6.6.2 Progresión en Soldadura Vertical

Un cambio de progresión ascendente a progresión descendente o viceversa,

especificada para cada pase en la dirección vertical de soldadura. En soldadura
de ranura doble, el pase de raíz puede ser ejecutado de manera ascendente o
descendente cuando este va a ser removido hasta el metal de soldadura sano en
la preparación de una soldadura por el segundo lado.
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6.7 Técnicas

6.8 Cambio de Electrodo Simple o Múltiples

Para la calificación de operadores de soldadura, un cambio de electrodo simple
a electrodos múltiples, pero no viceversa.

7 POSICIONES DE SOLDADURA
7.1 Para la calificación de soldadores y operadores de soldadura, la posición
calificada será identificada tomando como referencia lo descrito en la Tabla 3 o
las posiciones normalizadas en el punto 7.2.
Para la calificación de soldadores de puntos, se utilizará sólo cupones de prueba
en plancha para cada posición en que se aplicarán los puntos de soldadura.

7.2 Las posiciones de soldadura normalizadas son:

7.2.1 Soldadura en Ranura

a. En Planchas. Ver Figura 6
 Posición plana 1G
 Posición horizontal 2G
 Posición vertical 3G
 Posición sobre cabeza 4G
b. En Tubulares. Ver Figura 7
 Posición plana 1G Rotando
 Posición horizontal 2G
 Posición múltiple 5G
 Posición múltiple 6G
 Posición múltiple 6GR
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Fig 6. POSICIONES DE SOLDADURA DE PRUEBA Y SU DESIGNACIÓN PARA

SOLDADURAS EN RANURA EN PLANCHAS

(a) Posición plana – 1G (b) Posición horizontal – 2G

(c) Posición vertical – 3G (d) Posición sobrecabeza – 4G

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Fig 7. POSICIONES DE SOLDADURA DE PRUEBA Y SU DESIGNACIÓN PARA

SOLDADURAS EN RANURA EN TUBULARES
15°

15°

(a) Posición plana (Rotando) – 1G

(b) Posición horizontal – 2G

15° 15°
15° 15°

15° 15°

15° 15°

(c) Posición múltiple (fija) – 5G

La soldadura va
debajo del anillo

Anillo de Restricción
(d) Posición múltiple (fija) – 6G (e) Posición múltiple (fija) – 6RGR con anillo
de restricción (T, Y o Conexiones K)
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7.2.2 Soldadura a Filete

a. En Planchas. Ver Figura 8.
 Posición plana 1F
 Posición horizontal 2F
 Posición vertical 3F
 Posición sobre cabeza 4F
b. En Tubulares Ver Figura 9.
 Posición plana 1F Rotando
 Posición horizontal 2F
 Posición horizontal 2F Rotando
 Posición sobrecabeza 4F
 Posición múltiple 5F
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Fig 8. POSICIONES DE SOLDADURA DE PRUEBA Y SU DESIGNACIÓN PARA

SOLDADURAS A FILETE EN PLANCHAS

Garganta de la
soldadura
vertical Eje de la
soldadura
horizontal

Eje de la
soldadura
horizontal

Nota: Una plancha debe estar horizontal.

(b) Posición horizontal – 2F
(a) Posición plana – 1F

Eje de la
soldadura
horizontal

(c) Posición vertical – 3F Nota: Una plancha debe estar horizontal.

(d) Posición sobrecabeza – 4F

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Fig 9. POSICIONES DE SOLDADURA DE PRUEBA Y SU DESIGNACIÓN PARA

SOLDADURAS A FILETE EN TUBULARES

(a) Posición plana (Rotando) – 1F (b) Posición horizontal (Fija) – 2F (c) Posición horizontal (Rotando) – 2FR

(d) Posición sobrecabeza – 4F (e) Posición múltiple (Fija) – 4F

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8 TIPO DE CALIFICACIÓN
Los soldadores, soldadores de puntos u operadores de soldadura son calificados
por Calificación Simple
Un soldador u operador de soldadura puede ser calificado con cada proceso de
soldadura individual realizando pruebas en cupones de pruebas separados.

9 TIPOS Y PREPARACIÓN DE CUPONES DE PRUEBA DE

CALIFICACIÓN
Para calificar soldadores, soldadores de punto y operadores de soldadura, se
deberá utilizar algunos de los siguientes tipos de soldadura:
 Soldadura en ranura en JPC para conexiones no tubulares.
 Soldadura en ranura en JPP para conexiones no tubulares.
 Soldadura a filete para conexiones no tubulares.
 Soldadura a filete para conexiones tubulares.
 Soldadura en ranura en JPC para conexiones tubulares.
 Soldadura en ranura en JPP para conexiones tubulares.
 Soldadura a tapón y soldadura en hendidura para conexiones no tubulares y
tubulares.

9.1 Cupones de Prueba para Soldadura en Ranura en JPC y JPP

para Conexiones No Tubulares
9.1.1 Para Espesores Ilimitados
Para calificar un soldador u operador de soldadura para espesores ilimitados, se
deben utilizar los cupones de prueba de las Figuras 10 y 11 respectivamente.
Opcionalmente, para calificar un soldador para espesores ilimitados se puede
utilizar para la posición horizontal el cupón de prueba de la Figura. 12, en
sustitución del cupón de prueba de la Figura 10.
9.1.2 Para Espesores Limitados
Para calificar un soldador para espesores limitados, se deben utilizar el cupón de
prueba de la Figura 13.
Opcionalmente, para calificar un soldador para espesores limitados se puede
utilizar para la posición horizontal el cupón de prueba de la Figura 14, en
sustitución del cupón de prueba de la Figura 13.
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Fig 10. CUPÓN DE PRUEBA PARA ESPESORES ILIMITADOS – SOLDADORES

25 mm
(1 in)
25 mm
(1 in) Probeta de
Probeta de Doblez de Lado
Doblez de Lado

C
L

25 mm (1 in) Dirección del laminado opcional

Nota a

150 mm
(6 in) mín.
6 mm 125 mm (5 in) mín.
(1/4 in)

Nota a: El espesor de la pletina de respaldo debe ser desde 6 mm (1/4 in) mínimo hasta 10 mm (3/8 in) máximo. Si no se
retira la pletina de respaldo cuando se aplica evaluación radiográfica, el ancho de la pletina de respaldo debe ser 75 mm (3
in) mínimo. Si se retira, el el ancho de la pletina de respaldo debe ser 25 mm (1 in) mínimo.
Nota general: Cuando se aplica evaluación radiográfica, los puntos de soldadura no deben aparecer en el área a evaluar.
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Fig 11. CUPÓN DE PRUEBA PARA ESPESORES ILIMITADOS – OPERADORES DE

SOLDADURA

50 mm
(2 in)
50 mm
(2 in) Probeta de
Probeta de
Doblez de Lado
Doblez de Lado

C
L

25 mm (1 in) Dirección del laminado opcional

Nota a

316 mm (12 5/8 in) mín.

16 mm 380 mm (15 in) mín.
(5/8 in)

Nota a: El espesor de la pletina de respaldo debe ser desde 10 mm (3/8 in) mínimo hasta 12 mm (1/2 in) máximo. Si no se
retira la pletina de respaldo cuando se aplica evaluación radiográfica, el ancho de la pletina de respaldo debe ser 75 mm (3
in) mínimo. Si se retira, el el ancho de la pletina de respaldo debe ser 40 mm (1 1/2 in) mínimo.
Nota general:
1. Cuando se aplica evaluación radiográfica, los puntos de soldadura no deben aparecer en el área a evaluar.
2. La configuración radiográfica de una EPS calificada puede ser utilizada en lugar de la configuración de la ranura que se
muestra en esta figura.
 PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN PDVSA PI–06–06–05
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Fig 12. CUPÓN DE PRUEBA OPCIONAL EN POSICIÓN HORIZONTAL PARA

ESPESORES ILIMITADOS – SOLDADORES

125 mm (5 in) mín.

Dirección del
laminado
opcional
150 mm (6 in) mín.

6 mm
(1/4 in)

Nota a
45°

90°

Doblez de Lado
Nota b

25 mm (1 in)

25 mm (1 in)
25 mm (1 in)

Doblez de Lado

Notas:
a) Se aplica prueba por radiografía, no debe haber soldadura de punto en el área a evaluar.
b) El espesor del respaldo debe ser de 6 mm (1/4 in) mínimo, hasta 10 mm (3/8 in), el ancho del respaldo debe ser 75 mm
(3 in) mínimo cuando no es retirado para la prueba por radiografía, de lo contrario, debe ser de 25 mm (1 in) mínimo.
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Fig 13. CUPÓN DE PRUEBA PARA ESPESORES LIMITADOS – SOLDADORES

Doblez de raíz
(Nota c)
25 mm Nota a
(1 in)
25 mm
Doblez de Cara (1 in)
(Nota c)

Dirección del laminado opcional

45°

10 mm
(3/8 in)

Nota b

6 mm
150 mm (6 in)
(1/4 in) 180 mm (7 in)

Notas:
a) Cuando se aplica prueba por radiografía, no debe haber soldadura de punto en el área a evaluar.
b) El espesor del respaldo debe ser de 6 mm (1/4 in) mínimo, hasta 10 mm (3/8 in), el ancho del respaldo debe ser 75 mm
(3 in) mínimo cuando no es retirado para la prueba por radiografía, de lo contrario, debe ser de 25 mm (1 in) mínimo.
c) Para las planchas de 10 mm (3/8 in), una prueba de doblez de lado puede sustituir a las pruebas de doblez de cara o de
raíz requeridas.
 PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN PDVSA PI–06–06–05
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Fig 14. CUPÓN DE PRUEBA OPCIONAL EN POSICIÓN HORIZONTAL PARA

ESPESORES LIMITADOS – SOLDADORES

180 mm (7 in) mín.

Dirección del
laminado
opcional
150 mm (6 in) mín.

6 mm
(1/4 in)

Nota a
45°

Doblez de raíz
(nota c)

Nota b

25 mm
10 mm (1 in)
(3/8 in)

25 mm
(1 in)
Doblez de cara
(nota c)

Notas:
a) Cuando se aplica prueba por radiografía, no debe haber soldadura de punto en el área a evaluar.
b) El espesor del respaldo debe ser de 6 mm (1/4 in) mínimo, hasta 10 mm (3/8 in), el ancho del respaldo debe ser 75 mm
(3 in) mínimo cuando no es retirado para la prueba por radiografía, de lo contrario, debe ser de 25 mm (1 in) mínimo.
c) Para las planchas de 10 mm (3/8 in), una prueba de doblez de lado puede sustituir a las pruebas de doblez de cara o de
raíz requeridas.
 PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN PDVSA PI–06–06–05
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9.2 Soldadura a Filete para Conexiones No Tubulares y Tubulares

9.2.1 Para calificar un soldador u operador de soldadura en soldadura a filete para
conexiones no tubulares y tubulares, se deben utilizar los cupones de prueba de
la Figura 22 o la Figura 27.b, y la Figura 15 para tubos de cualquier diámetro, de
acuerdo a la Tabla 4.
9.2.2 Para calificar soldadores de punto en soldaduras a filete se debe utilizar un cupón
de prueba con las dimensiones de la Figura 17.
Fig 15. PRUEBA DE MACROATAQUE PARA SOLDADURA A FILETE EN TUBO
(OPCIÓN 3)

t = Tamaño máximo
75 mm (3 in) t de filete

Inicio y parada
de sodadura

75 mm (3 in)

Macroatacar una
cara del corte

Probeta de prueba
Detalle A – Ensamblaje de tubo a tubo para macroataque

Notas:
1. Ver punto 7 para requerimientos de posición.
2. Los tubos deben tener el espesor suficiente para prevenir la fusión a través.
 PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN PDVSA PI–06–06–05
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Superior

1F Rotado 2F, 2F Rotado 4F y 5F

Ubicación de probetas de prueba en tubo soldado

t = Tamaño máximo
t de filete

75 mm (3 in)

Inicio y parada
de sodadura

50 mm (2 in)

Macroataque de una
T = Espesor de pared cara del corte–típico
T máx

Detalle B – Ensamblaje de tubo a plancha Probeta de prueba para macroataque

Notas:
1. Ver punto 7 para requerimientos de posición.
2. Los tubos deben tener el espesor suficiente para prevenir la fusión a través.
3. Todas las dimensiones son valores mínimos.
 PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN PDVSA PI–06–06–05
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Fig 16. CUPÓN DE PRUEBA PARA DOBLEZ DE RAIZ (OPCIÓN 2)

Dirección del laminado opcional

40 mm (1 1/2 in)

25 mm (1 in)

Doblez de Raíz
C
L
L: Nota a

Doblez de Raíz 25 mm (1 in)

40 mm (1 1/2 in)

Estos bordes pueden ser cortados térmicamente

y pueden o no ser maquinados

40 mm
40 mm (1 1/2 in) (1 1/2 in)

24 mm (15/16 in) mín.

75 mm 75 mm Radio de 3 mm
(3 in) (3 in) (1/8 in) máx.

El espacio entre las soldaduras a Filete puede ser

10 mm (3/8 in) soldado en cualquier posición

Si se usa prueba radiográfica, el respaldo

Tamaño máximo de un solo pase de debe ser de al menos 10 x 50 mm (3/8 x 2 in),
soldadura a Filete 10 mm (3/8 in en otros casos utilizar un respaldo de 10 x 75
mm (3/8 x 3 in)

El respaldo debe estar en contacto con el metal base

El refuerzo de la soldadura y el respaldo deben ser removidos a ras con el metal

base, se puede usar cortes térmicos para remover la mayor parte del respaldo,
siempre y cuando se dejen 3 mm (1/8 in) para ser removidos por mecanizado o
esmerilado.

Nota a: L= 175 mm (7 in) mínimos para el Soldador y 380 mm (15 in) mínimo para el Operador de Soldadura.
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Fig 17. PROBETA PARA PRUEBA DE FRACTURA – CALIFICACION DE

SOLDADORES DE PUNTO

12 mm
100 mm (4 in) (1/2 in) 100 mm (4 in)

12 mm (1/2 in) 50 mm (2 in)

100 mm
(4 in)

12 mm 6 mm
(1/2 in) (1/4 in) máx.

9.3 Cupones de Prueba para Soldadura en Ranura en JPC y JPP

para Conexiones Tubulares
9.3.1 Para Juntas a Tope con Respaldo en Tubo
Para calificar un soldador u operador de soldadura en juntas a tope con respaldo
se debe utilizar el cupón de prueba de la Figura 19.b.
9.3.2 Para Juntas a Tope sin Respaldo en Tubo
Para calificar un soldador u operador de soldadura en juntas a tope sin respaldo
se deben utilizar el cupón de prueba de la Figura 19.a.
9.3.3 Para Juntas a Tope o Conexiones T, Y y K con Respaldo en Tubos
Rectangulares
Para calificar un soldador u operador de soldadura en Juntas a Tope o conexiones
T, Y y K con respaldo en tubos rectangulares, se debe utilizar el cupón de prueba
de la Figura 19.b, en tubos de cualquier diámetro, plancha o tubos rectangulares.
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9.3.4 Para Conexiones T, Y y K, soldadas por un solo lado con Respaldo en Tubos
Para calificar un soldador u operador de soldadura en conexiones T, Y y K,
soldadas por un solo lado con respaldo en tubos, se debe utilizar el cupón de
prueba de la Figura 19.b, en tubos del diámetro apropiado.
9.3.5 Para Conexiones T, Y y K, soldadas por un solo lado sin Respaldo en Tubos
Para calificar un soldador u operador de soldadura en conexiones T, Y y K,
soldadas por un solo lado sin respaldo en tubos, se debe utilizar el cupón de
prueba de la Figura 20, para un diámetro nominal del tubo ≥ 150 mm (6 in) ó la
Figura 21, para un diámetro nominal del tubo ≤ 100 mm (4 in).
9.3.6 Para Conexiones T, Y y K, soldadas por un solo lado sin Respaldo en Tubos
Rectangulares
Para calificar un soldador u operador de soldadura en conexiones T, Y y K,
soldadas por un solo lado sin respaldo en tubos rectangulares, se debe
seleccionar una de las siguientes opciones:
a. Cupón de prueba de la Figura 20 para tubos de cualquier diámetro o las Figuras
20 y 18 para tubos rectangulares.
b. Cupón de prueba de la Figura 20 en tubos rectangulares, extrayendo las probetas
de macroataque según la Figura 18.
Fig 18. PRUEBAS PARA MACROATAQUE EN ESQUINAS PARA JUNTAS EN T, Y Y K
SIN RESPALDO

Ubicaciones de probetas de
prueba para macroataque

75 mm (3 in) mín.

37–1/2°

150 mm (6 in) mín.

Ubicaciones de probetas de
prueba para macroataque
10 mm (3/8 in) mín.

12 mm (1/2 in) mín.

0–2 mm (0 – 1/16 in) mín.

3 mm (1/8 in) mín.

150 mm (6 in) mín.

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Fig 19. CUPÓN DE PRUEBA PARA JUNTA A TOPE SIN Y CON RESPALDO –
SOLDADORES Y OPERADORES DE SOLDADURA.

60° 60°

T T

3 mm 3 mm Separación de la Raíz en
(1/8 in) máx. (1/8 in) máx. junta de producción

Ranura sin respaldo Ranura con respaldo

a.
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Fig 20. CUPÓN DE PRUEBA PARA CONEXIONES T, Y Y K SIN RESPALDO CON

DIAMETRO EXTERIOR . 150 MM (6 IN) – SOLDADORES

150 mm (6 in) mín.

Anillo de restricción

150 mm (6 in) mín.

37–1/2°
Diámetro externo nominal
mínimo para tubo de
prueba = 150 mm (6 in). Igual diámetro externo
No existen límites para que el tubo de prueba o
productos no tubulares igual tamaño que los
productos no tubulares de
prueba
0–2 mm (0 – 1/16 in)
150 mm (6 in) mín.
12 mm (1/2 in) mín.

3 mm 12 mm
(1/8 in) (1/2 in) máx.

5 mm (3/16 in) mín.

 PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN PDVSA PI–06–06–05
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Fig 21. FIG 21 CUPÓN DE PRUEBA PARA CONEXIONES T, Y Y K SIN RESPALDO

CON DIAMETRO EXTERIOR < 100 MM (4 IN) – SOLDADORES.

150 mm (6 in) mín.

Anillo de restricción

150 mm (6 in) mín.

37–1/2°
Diámetro externo nominal
mínimo para tubo de
prueba <100 mm (4 in). No Igual diámetro externo
existen límites para que el tubo de prueba o
productos no tubulares igual tamaño que el tubo
rectangular de prueba
0–2 mm (0 – 1/16 in)
150 mm (6 in) mín.
5,16 mm (0,203 in) mín.

3 mm 12 mm
(1/8 in) (1/2 in) máx.

5 mm (3/16 in) mín.

9.3.7 Otros detalles de juntas o Especificaciones de Procedimientos de

Soldadura (EPS)
Para detalles de junta, EPS o profundidad asumida de soldaduras sanas más
complejas que las mencionadas anteriormente, se deben realizar dos pruebas.
Para la primera se debe realizar un prototipo de Soldadura en Ranura en JPC
para Conexiones Tubulares. El prototipo debe permitir la extracción de tres
probetas de macroataque que combinen la mayor profundidad de ranura con el
menor ángulo de ranura, o una combinación de las ranuras a ser utilizadas. Las
probetas de macroataque, deben cumplir con lo siguiente:
 Fusión completa entre las diferentes capas de metal de aporte y entre el metal
de aporte y el metal base.
 Ausencia de grietas.
 Las soldaduras deben cumplir con lo especificado en la Tabla 7.
 Para las porosidades de 1 mm (1/32 in) o mayores, la porosidad acumulada
no debe exceder los 6 mm (1/4 in).
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 La suma de las dimensiones más grandes de escoria no debe exceder de 6mm

(1/4 in). No se permite escoria acumulada.
La segunda prueba a realizar por cada soldador es en la posición 6GR (ver Figura
21 ó 18). La posición de prueba debe ser vertical.

9.4 Soldaduras de Tapón y Hendidura para Conexiones Tubulares y

No Tubulares
Para calificar un soldador u operador de soldadura en soldaduras de tapón y
soldaduras de hendidura, se debe utilizar el cupón de prueba de la Figura 23.
Fig 22. CUPÓN DE PRUEBAS PARA SOLDADURA A FILETE EN PLANCHA
(OPCIÓN 1)

75 mm (L/2 – 3 in) mín.

12 mm (1/2 in) mín.

Descartar

Línea de Corte

150 mm (6 in) mín.

Descartar 8 mm
(5/16 in)

100 mm (4 in) mín.

El soldador debe para y
reiniciar en el centro del
cupón de prueba

12 mm (1/2 in) mín. L (Nota a)

100 mm (4 in) mín.

Línea de Corte

Probeta para Macroataque

(Atacar cara interior) Nota b

Notas:
a) L = 200 mm (8 in) para soldador; 360 mm (15 in) para operador de soldadura.
b) Cualquier extremo puede ser utilizado para la prueba de Macroataque requerida. El otro extremo puede ser descartado.
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Fig 23. PROBETA PARA PRUEBA DE MACROATAQUE – SOLDADURA A TAPÓN

20 mm 10 mm
(3/4 in) (3/8 in)

Soldadura

10 mm (3/8 in) mín.

Probeta para prueba 10 mm (3/8 in) mín.

de Macroataque

Probeta para prueba

de Macroataque 20 mm
(atacar cara interior) (3/4 in)

L1
(Nota a)
L2
(Nota a)
Soldadura

Línea de corte

L1
(Nota a)
L2
(Nota a)
Probeta de prueba para soldadura de tapón
(Macroataque en ambas caras interiores)

Nota a: L1 = 50 mm (2 in) Mín. (Soldador). 75 mm (3 in) Mín. (Operador de Soldadura).

L2 = 75 mm (3 in) Mín. (Soldador). 125 mm (5 in) Mín. (Operador de Soldadura).
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10 TIPOS Y CANTIDAD DE PRUEBAS REQUERIDAS

Los tipos de pruebas requeridas para la calificación de soldadores y operadores
de soldadura, según el caso que aplique son las siguientes:
 Pruebas Mecánicas
 Prueba por Macro Ataque
 Evaluación Visual
 Prueba Radiográfica

10.1 Pruebas Mecánicas

10.1.1 Prueba de Doblez Guiado Transversal
Son utilizadas para determinar el grado de solidez y ductilidad de las soldaduras
en ranura de las juntas de materiales con propiedades mecánicas similares.
Se realizan tres (3) pruebas de doblez guiado transversal:
 Lado
 Cara
 Raíz
El número de probetas requeridas debe ser de acuerdo a la Tabla 4.
10.1.2 Prueba de Doblez Guiado Longitudinal
La prueba de doblez guiado longitudinal puede sustituir a la prueba de doblez
guiado transversal cuando exista una diferencia marcada en las propiedades de
doblado entre los dos metales base o entre el metal depositado y el metal base.
Se realizan dos (2) pruebas de doblez guiado longitudinal:
 Cara
 Raíz
El número de probetas requeridas debe ser igual al número de probetas a
emplear en la prueba de doblez guiado transversal requeridas en la Tabla 4.
10.1.3 Prueba de Fractura
Se utiliza para determinar el tamaño, el perfil y el grado de solidez de la soldadura
a filete.
El número de probetas requeridas debe ser de acuerdo a la Tabla 4

10.2 Prueba por Macro Ataque

Se realiza para obtener una clara definición del metal de la soldadura y de la zona
afectada por el calor.
El número de probetas requeridas para la evaluación por macro ataque se indica
en la Tabla 4.
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10.3 Prueba Visual

Se realiza para determinar que la superficie final de la soldadura cumple con los
requerimientos de calidad establecidos. Esta evaluación se debe realizar a todos
los tipos de soldaduras.
Para los cupones de soldadura en plancha se debe examinar toda la superficie
excepto las áreas designadas como descartadas antes del corte de las probetas
(ver Figuras 10, 11, 12, 13, 14, 22). Para cupones de soldadura tubo a plancha
y tubo a tubo, se debe inspeccionar toda la circunferencia interna y externa.

10.4 Evaluación por Ensayos No Destructivos (END) Volumétricos

Para efectos de ésta norma, las evaluaciones por END Volumétricos se realizarán
por pruebas radiográficas; las cuales se utilizan para detectar las
discontinuidades superficiales e internas de la soldadura y de la zona afectada
por el calor.

10.4.1 Prueba Radiográfica

Un soldador u operador de soldadura puede ser calificado mediante prueba por
Radiografía cuando:
a. El espesor del metal base sea menor a 6 mm (1/4 in)

b. Se requiera recalificar a un soldador u operador de soldadura en un proceso

determinado en que haya sido calificado anteriormente mediante cupón de
prueba aplicando pruebas mecánicas.
La evaluación radiográfica para la calificación de soldadores y operadores de
soldadura cumpla con los requerimientos del código ASME Sección V, Artículo 2,
excepto en los siguientes casos:

1. Cuando la densidad y la calidad de imagen requeridas en producción o por

técnicas radiográficas sean consideradas evidencias satisfactorias del
cumplimiento del Artículo 2, Sección V.

2. Cuando la aceptación final de la radiografía esté basada en la habilidad de

ver la imagen prescrita y el alambre designado en un Indicador de Calidad
de Imagen del tipo alambre.
Nota: No se requiere de un procedimiento escrito para realizar ésta
evaluación.
Nota: Cuando el espesor del cupón de prueba sea de 6mm (1/4 in) o menor, el
ICI de alambre debe ser el Set A y no el Set B.
 PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN PDVSA PI–06–06–05
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11 TIPOS, CANTIDAD Y PREPARACIÓN DE PROBETAS PARA

PRUEBA DE CALIFICACIÓN
11.1 Probetas para Pruebas Mecánicas
11.1.1 Probetas para Pruebas de Doblez Guiado Transversal
En las probetas para pruebas de doblez guiado transversal el eje de la soldadura
es perpendicular al eje longitudinal de la probeta y son dobladas de tal manera
que la superficie (de lado, de cara o de raíz) de cada probeta queda como la
superficie convexa de la probeta de doblez.
a. Tipo y Cantidad de Probetas de Prueba
El tipo y cantidad de probetas requeridas para las pruebas de doblez guiado
transversal, deben cumplir con lo establecido en la Tabla 4 para soldaduras en
ranura.
b. Remoción de Probetas para Pruebas
Las probetas para pruebas de doblez guiado transversal deben ser removidas del
cupón de prueba de una manera similar a lo mostrado en las Figura 24.
 PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN PDVSA PI–06–06–05
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Fig 24. REMOCIÓN DE PROBETAS DE DOBLEZ EN CUPÓN DE PRUEBA

JPC

Dikrección de laminado (opcional) JPC

Descartar esta pieza Dikrección de laminado (opcional)

Descartar

Descartar
150 mm Descartar esta pieza
Probeta para doblez de cara longitudinal
(6 in)
Probeta de doblez de lado

50 mm (2 in) Probeta de tensión – sección reducida Probeta de tensión – sección reducida

Descartar

Descartar
150 mm Probeta de doblez de lado
Probeta para doblez de raíz longitudinal 380 mm (15 in) o 525 mm
(6 in)
(21 in) cuando se

Descartar

Descartar
750 mm (30 in) o 910 Probeta para prueba Charpy requiera prueba de
mm (36 in) cuando se (si es requerida) impacto Charpy
requiera prueba de 150 mm Probeta para prueba Charpy
impacto Charpy (6 in) (si es requerida)
Probeta de doblez de lado
Descartar

Descartar

150 mm Probeta para doblez de cara longitudinal Probeta de tensión sección reducida
(6 in)
Probeta de doblez de lado
50 mm (2 in) Probeta de tensión – sección reducida
Descartar esta pieza
Descartar

Descartar

150 mm Probeta para doblez de raíz longitudinal 180 mm (7 in) 180 mm (7 in)
(6 in)
Probeta de Tensión – Sección Reducida
Descartar esta pieza

180 mm (7 in) 180 mm (7 in)

JPC

Dikrección de laminado (opcional)

Descartar esta pieza Dikrección de laminado (opcional)

Descartar

Descartar

150 mm Descartar esta pieza

Probeta para doblez de cara longitudinal
(6 in)
Probeta de doblez de lado

50 mm (2 in) Probeta de reducción – sección reducida Probeta de reducción – sección reducida

Descartar

Descartar

150 mm Probeta de doblez de lado

Probeta para doblez de raíz longitudinal 510 mm (20 in) o 660
(6 in)
750 mm (30 in) o mm (26 in) cuando
Descartar

Descartar

910 mm (36 in) Probeta para prueba Charpy se requiera prueba

cuando se (si es requerida) de impacto Charpy
150 mm Probeta para prueba Charpy
requiera prueba de
(6 in) (si es requerida)
impacto Charpy
Probeta de doblez de lado
Descartar

Descartar

150 mm Probeta para doblez de cara longitudinal Probeta de reducción – sección reducida
(6 in)
Probeta de doblez de lado
50 mm (2 in) Probeta de reducción – sección reducida
Descartar esta pieza
Descartar

Descartar

150 mm Probeta para doblez de raíz longitudinal 180 mm (7 in) 180 mm (7 in)
(6 in)

Descartar esta pieza

Probeta de Reducción – Sección Reducida

180 mm (7 in) 180 mm (7 in)

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c. Dimensiones y Preparación de Probetas de Prueba

Las probetas para pruebas de doblez guiado deben ser obtenidas mediante el
corte de las planchas o tubulares para formar las probetas de sección transversal
rectangular aproximadamente. Las superficies cortadas se designan como los
lados de la probeta. Las otras dos superficies, en el caso de soldadura en ranura
simple, se deben llamar las superficies de cara y de raíz; la superficie de cara
presentará el mayor ancho de la soldadura. Antes de esmerilar o maquinar el
sobre espesor de cara o de raíz a ras de la superficie del metal base, se debe
marcar por los lados de la probeta la ubicación del centro de la soldadura para que
sirva de referencia al momento de centrar la probeta en el dispositivo de prueba
de doblez.
1. Probetas para Pruebas de Doblez Transversal de Lado
Las probetas para prueba de doblez transversal de lado deben cumplir con
las dimensiones indicadas en la (Figura 26).
Las probetas con espesor del metal base igual o mayor de 38 mm (1 1/2 in),
pueden ser cortadas en tiras aproximadamente iguales para ser probadas,
con un ancho entre 19 mm (3/4 in) y 38 mm (1 1/2 in), o la probeta puede
ser doblada a su ancho total (ver requerimientos de anchos del dispositivo
de prueba en la (Figura 27).
Si son utilizadas probetas múltiples, un juego completo de probetas debe
ser elaborado por cada prueba requerida.
2. Probetas para Pruebas de Doblez Transversal de Cara
Las probetas para pruebas de doblez transversal de cara deben cumplir con
las dimensiones indicadas en la Figura 25.
3. Probetas para Pruebas de Doblez Transversal de Raíz
Las probetas para pruebas de doblez transversal de raíz deben cumplir con
las dimensiones indicadas en la Figura 25.
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Fig 25. PROBETAS DE PRUEBA PARA DOBLEZ DE CARA Y DE RAÍZ

a) Dimensiones y preparación de probeta para pruebas de doblez de cara y raíz longitudinal

10 mm (3/8 in) 10 mm 10 mm
(3/8 in) (3/8 in)

38 mm (1 1/2 in)

150 mm (6 in) min. Doblez Doblez

de Cara de Raíz

Probetas para espesores 10 mm (3/8 in) Probetas para espesor mayor

que 10 mm (3/8 in)

a) Dimensiones y preparación de probeta para pruebas de doblez de cara

150 mm (6 in) R = 3 mm (1/8 in) máx.
mín. (Ver Nota a)

10 mm
(3/8 in)
Nota b Nota c
T T
10 mm
(3/8 in)
Material que debe 10 mm Plancha Tubo
ser removido (3/8 in)

c) Dimensiones y preparación de probeta para pruebas de doblez de raíz

150 mm (6 in) R = 3 mm
mín. (Ver Nota a) (1/8 in) máx.

10 mm
Nota b (3/8 in)
T
Material que debe ser removido 10 mm
(3/8 in)
T Plancha Tubo
Nota c 10 mm
(3/8 in)
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Dimensiones (solo para b y c)

Cupón Ancho de Probeta W mm (in)
Plancha 40 (1 1/2)
Tubo o Tubo calibrado de
25 (1)
diámetro ≤ 100 mm (4 in)
Tubo o Tubo calibrado de
40 (1 1/2)
diámetro > 100 mm (4 in)
Notas:
a. Una probeta de prueba de mayor longitud puede ser requerida si se utiliza un dispositivo de
doblado tipo C, o cuando se realiza la prueba en un acero con límite de fluencia de 620 MPa (90
Ksi) o mayor.
b. Los bordes pueden ser cortados térmicamente y pueden o no ser maquinados.
c. El refuerzo de la soldadura y el respaldo, si aplica, debe ser removido a ras con la superficie de
la probeta. Si se utiliza un respaldo empotrado, esa superficie puede ser maquinada a una
profundidad que no exceda la profundidad del empotrado, en esos casos el espesor de la probeta
debe ser el especificado en esta figura. Las caras del corte deben estar lisas y paralelas.
Para figuras 25.b y 25.c.
T= espesor de la plancha o tubo.
Cuando el espesor de la plancha sea menor que 10 mm (3/8 in), el espesor nominal debe ser
utilizado para las pruebas de doblez de la cara y raíz.
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Fig 26. PROBETAS DE PRUEBA PARA DOBLEZ TRANSVERSAL DE LADO

150 mm (6 in)
(Nota a) 3 mm
(1/8 in)

10 mm 3 mm
(3/8 in) (1/8 in) R = 3 mm
Si es corte térmico, dejar más
de 3 mm (1/8 in) para ser (1/8 in) máx.
maquinado dedsde los bordes

Probeta 6GR
t (Nota c)
T

Cuando t exceda 38 mm (1 1/2 in) cortar

a lo largo de esta línea, el borde puede
ser cortado térmicamente

Maquinar lo mínimo posible para obtener

caras planas y paralelas (opcional)

t mm (in) T mm (in)
10 (3/8) a 38 (1 1/2) t
> 38 (1 1/2) Nota b
Notas:
a. Una probeta de prueba de mayor longitud puede ser requerida si se utiliza un dispositivo de
doblado tipo C, o cuando se realiza la prueba en un acero con límite de fluencia de 620 MPa (90
Ksi) o mayor.
b. Para planchas con espesor mayor que 38 mm (1 ½ in), se deben hacer varias probetas con un
T entre 20 mm (3/4 in) y 38 mm (1 1/2 in) y hacer pruebas sobre cada probeta por separado.
c. t = Espesor de la plancha o tubo.
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11.1.2 Probetas para Pruebas de Doblez Guiado Longitudinal

Las probetas para pruebas de doblez longitudinal, tienen la soldadura paralela al
eje longitudinal de la probeta, la cual es doblada de tal manera que la superficie
de cara o de raíz queda como la superficie convexa de la probeta de doblez.
a. Tipo y Cantidad de Probetas de Prueba
El tipo y cantidad de probetas requeridas para las pruebas de doblez guiado
longitudinal, deben cumplir con lo establecido en la Tabla 4 para soldaduras en
ranura.
b. Remoción de Probetas para Pruebas
Las probetas para pruebas de doblez guiado longitudinal deben ser removidas del
cupón de prueba de una manera similar a lo mostrado en las Figura 25.
c. Dimensiones y Preparación de Probetas de Prueba
Las probetas para pruebas de doblez guiado deben ser obtenidas mediante el
corte de las planchas o tubulares para formar las probetas de sección transversal
rectangular aproximadamente. Las superficies cortadas se designan como los
lados de la probeta. Las otras dos superficies, en el caso de soldadura en ranura
simple, se deben llamar las superficies de cara y de raíz; la superficie de cara
presentará el mayor ancho de la soldadura. Antes de esmerilar o maquinar el
sobre espesor de cara o de raíz a ras de la superficie del metal base, se debe
marcar por los lados de la probeta la ubicación del centro de la soldadura para que
sirva de referencia al momento de centrar la probeta en el dispositivo de prueba
de doblez.
1. Probetas para Pruebas de Doblez Longitudinal de Cara
Las probetas para pruebas de doblez longitudinal de cara deben cumplir con
las dimensiones indicadas en la Figura 25.
2. Probetas para Pruebas de Doblez Longitudinal de Raíz
Las probetas para pruebas de doblez longitudinal de raíz deben cumplir con
las dimensiones indicadas en la Figura 25.
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Fig 27. DIMENSIONES DE LOS DISPOSITIVOS PARA PRUEBA DE DOBLEZ

a. Dispositivo Tipo A Orificio roscado para centrar la

máquina de prueba
Como se requiera
Como se requiera

19 mm (3/4 in)

Punzón
13 mm
Hombros endurecidos 29 mm
(1/2
19 mm (3/4 in) y engrasados (1 1/8 in)
in)

29 mm (1 1/8 in) 19 mm

170 mm (6 3/4 in)

75 mm
6 mm (1/4 in) (3 in) 19 mm R
(3/4 in)
50 mm
(2 in)
19 mm (3/4 in)

Los rodillos endurecidos

19 mm (3/4 in) de 38 mm (1 1/2 in) de
50 mm (2 in) diámetro pueden ser
sustituidos por los
“B” R “C” “D” R hombros de la base
97 mm
(3 7/8 in) 190 mm (7 1/2 in)
Base 225 mm (9 in)

DIMENSIONES DEL DISPOSITIVO DE PRUEBA

Esfuerzo de Cedencia Especificado o
A B C D
Real del Metal Base
mm (in) mm (in) mm (in) mm (in)
MPa (Ksi)
≤ 345 (≤ 50) 38,1 (1 1/2) 19,0 (3/4) 60,3 (2 3/8) 30,2 (1 3/6)
> 345 hasta 620 (> 50 hasta 90) 50,8 (2) 25,4 (1) 73,0 (2 7/8) 36,6 (1 7/16)
> 620 (> 90) 63,5 (2 1/2) 31,8 (1 1/4) 85,7 (3 3/8) 42,9 (1 11/16)
Nota: Las superficies del punzón y el interior de la base deben tener un acabado por maquinado.
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b. Dispositivo Tipo B (Nota 6)

B = A/2

R mín. = 19 mm
(3/4 in)

C
R mín.

DIMENSIONES DEL DISPOSITIVO DE PRUEBA

Esfuerzo de Cedencia Especificado o
A B C
Real del Metal Base
mm (in) mm (in) mm (in)
MPa (Ksi)
≤ 345 (≤ 50) 38,1 (1 1/2) 19,0 (3/4) 60,3 (2 3/8)
> 345 hasta 620 (> 50 hasta 90) 50,8 (2) 25,4 (1) 73,0 (2 7/8)
> 620 (> 90) 63,5 (2 1/2) 31,8 (1 1/4) 85,7 (3 3/8)
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c. Dispositivo Tipo C

T+ 2 mm
(1/16 in)
Rodillo de cualquier diámetro

Soldadura

DIMENSIONES DEL DISPOSITIVO DE PRUEBA

Esfuerzo de Cedencia Especificado o A B
Real del Metal Base
MPa (Ksi) mm (in) mm (in)
≤ 345 (≤ 50) 38,1 (1 1/2) 19,0 (3/4)
> 345 hasta 620 (> 50 hasta 90) 50,8 (2) 25,4 (1)
> 620 (> 90) 63,5 (2 1/2) 31,8 (1 1/4)
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11.1.3 Probetas para Pruebas de Fractura

a. Tipo y Cantidad de Probetas de Pruebas
El tipo y la cantidad de probetas a utilizar para las pruebas de fractura se indican
en la Tabla 4 para soldaduras a filete.
b. Remoción de Probetas para Pruebas
Las probetas de prueba de fractura sólo aplica para soldaduras a filete y deben
ser removidas de una manera similar a lo mostrado en la Figura 22, para
soldaduras a filete en planchas.
c. Dimensiones y preparación de probetas para Pruebas
Las dimensiones de las probetas para ensayo de fractura deben cumplir con lo
indicado en la Figura 22, para soldaduras a filete en planchas.
El cupón de prueba debe ser cortado transversalmente para proveer una sección
central de aproximadamente 150 mm (6 in) de longitud y dos secciones de los
extremos de aproximadamente 25 mm (1 in.) de ancho.

11.2 Probetas de Prueba por Macro Ataque

11.2.1 Tipo y Cantidad de Probetas para Pruebas
Los tipos y cantidades de probetas para pruebas por macroataque se indican en
la Figura 22 para soldadura a filete y la Figura 23 para soldadura a tapón.
11.2.2 Remoción de Probetas para Prueba
Las probetas de prueba para evaluación por macro ataque deben ser removidas
de la siguiente manera:
a. Soldaduras a Filete
El cupón de prueba debe ser cortado transversalmente para proveer dos
secciones de los extremos de aproximadamente 25 mm (1 in) de ancho de
acuerdo a la Figura 22.
b. Soldaduras de Tapón
El cupón de prueba debe ser cortado transversalmente para proveer dos
secciones de los extremos de aproximadamente 25 mm (1 in) de ancho, para el
soldador y 38,1 mm (1 1/2 in) para el operador de soldadura de acuerdo a la Figura
23.

11.3 Probetas para Prueba Visual

11.3.1 Remoción de Probetas de Prueba
Para la prueba visual no se requiere la remoción de probeta ya que se realizará
directamente sobre el cupón de prueba.
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11.3.2 Dimensiones y Preparación de Probetas de Prueba

La dimensión a evaluar será toda el área de la cara y raíz de la soldadura del
cupón de prueba, excluyendo las zonas descartables.
Previo a la evaluación se requiere una limpieza sobre la superficie de la
soldadura, mediante piqueta o cepillo de alambre manual, eléctrico o neumático;
que permita la remoción de impurezas para su adecuada evaluación.

11.4 Probetas para Pruebas por END Volumétricos

11.4.1 Remoción de Probeta de Prueba
Para la prueba por END volumétrico, mediante evaluación radiográfica, no se
requiere la remoción de probeta ya que se realizará directamente sobre el cupón
de prueba.
11.4.2 Dimensiones y Preparación de Probetas para la Prueba por END
Volumétrico
Para la calificación de soldadores en plancha se debe excluir 32 mm (1 ¼ in) en
cada extremo de la soldadura y en tubulares de 100 mm (4 in) de diámetro o
mayores, se debe examinar como mínimo la mitad del perímetro de la soldadura,
el cual debe incluir todas las posiciones de soldadura.
Para la calificación de operadores de soldadura, mediante cupones de prueba,
la longitud de la soldadura depositada debe ser de 150 mm (6 in) como mínimo.
En el caso de tubulares debe incluir la totalidad de la soldadura circunferencial.
Para tubos de diámetros pequeños cuya soldadura circunferencial no abarque la
longitud mínima requerida, se necesitarán múltiples cupones hasta alcanzar 150
mm (6 in) en el caso de soldadores y 1 m (3 ft) en el caso de operadores de
soldadura; para ambos casos, el número de cupones de prueba no debe exceder
de cuatro realizados consecutivamente.
Cuando la calificación es realizada en soldaduras de producción en tubos, en las
posiciones 5G, 6G o en posiciones especiales, se debe tomar en cuenta toda la
circunferencia del tubo.
Previo a la evaluación se requiere una limpieza sobre la superficie de la
soldadura, mediante piqueta o cepillo de alambre manual, eléctrico o neumático;
que permita la remoción de impurezas para su adecuada evaluación.
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12 METODOLOGIA PARA LA REALIZACIÓN DE LAS PRUEBAS

Y CRITERIOS DE ACEPTACIÓN
12.1 Pruebas Mecánicas
12.1.1 Prueba de Doblez
a. Prueba de Doblez Guiado
Las probetas de doblez guiado deben ser dobladas en dispositivos de pruebas
(Test Jigs) cuyas especificaciones estén acordes con la Figura 27. El lado de la
probeta que se voltea hacia la abertura del dispositivo de prueba será la cara para
las probetas de doblez de cara, la raíz para la probeta de doblez de raíz y el lado
para las probetas de doblez de lado, y a su vez, se convertirá en el lado de la
probeta con las discontinuidades mas grandes, si es que existen, para las
probetas de doblez de lado. Las probetas deben ser forzadas a entrar en la base
aplicando una carga sobre el ariete, hasta que la curvatura de la probeta sea tal
que un alambre de diámetro 3 mm (1/8 in) no pueda ser insertado entre el
espécimen y la base, si se utiliza el dispositivo de la Figura 27.a, o que la probeta
sea eyectada, si se utiliza el dispositivo de la Figura 27.b.
La soldadura y la zona afectada por el calor de una probeta de doblez transversal
deberán estar centradas en la porción doblada (superficie convexa) de la probeta
después de la prueba.
Las probetas de doblez guiado no deben presentar discontinuidades abiertas, en
la soldadura o en la zona afectada por el calor, mayores de 3 mm (1/8 in.); medidas
en cualquier dirección sobre la superficie convexa de la probeta después del
doblado. La suma de las dimensiones de mayor tamaño de las discontinuidades
mayores que 1 mm (1/32 in) y menores o iguales que 3 mm (1/8 in) no debe ser
mayor que 10 mm (3/8 in). Las discontinuidades abiertas que se presenten en las
esquinas de la probeta durante la prueba, no deben ser mayores que 6 mm (1/4
in), a menos que exista evidencia definitiva que ellas son el resultado de falta de
fusión, inclusiones de escoria, u otras discontinuidades internas. De ser así, estas
no deben superar los 3 mm (1/8 in). Si las discontinuidades abiertas en las
esquinas son mayores a 6 mm (1/4 in) y no hay evidencia que son el resultado
de falta de fusión, inclusiones de escoria, u otras discontinuidades internas, estas
deben ser descartadas y una nueva probeta para prueba, tomada del mismo
cupón deberá ser probada.
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12.1.2 Prueba de Fractura para Soldaduras a Filete

La sección central de 150 mm (6 in) de la probeta mostrada en la Figura 22 o el
cuarto de sección mostrado en la Figura 22, el que aplique, se someterá a una
carga lateral, de tal manera que la raíz de la soldadura quede tensionada. Al
menos un empalme debe estar presente en la probeta. La carga debe ser
incrementada uniformemente hasta que la probeta fracture o se doble
completamente sobre si misma.
Previo a la prueba de fractura, para aprobar la prueba visual la soldadura debe
presentar una apariencia uniforme y debe estar libre de solapaduras, grietas y
socavaciones cumpliendo con lo establecido en la Tabla 7. No deben existir
porosidades visibles en la cara de la soldadura.
Una probeta se considera aceptada cuando:
a. Se ha doblado completamente sobre si misma;
b. Si la probeta fractura, la superficie fracturada muestra fusión completa de la raíz
de la junta sin inclusiones o porosidades mayores que 2,5 mm (3/32 in) en su
dimensión más grande,
c. La suma de las dimensiones más grandes de todas las inclusiones y porosidades
no excedan 10 mm (3/8 in) en la probeta de 150 mm (6 in) de largo.
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TABLA 7. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN PARA PRUEBA DE FRACTURA –

SOLDADURA A FILETE
Conexiones Conexiones Conexiones
No Tubulares No Tubulares Tubulares
Categoría de la Discontinuidad y Criterios de Inspección
Cargadas Cargadas (Todas las
Estáticamente Cíclicamente Cargas)
1 Prohibición de Grietas
X X X
Toda grieta es inaceptable, sin importar su tamaño o ubicación.
2 Fusión Metal de Aporte/Metal Base
Debe existir fusión completa entre capas de soldadura adyacentes y X X X
entre metal de aporte y metal base.
3 Sección transversal de Cráteres
Todos los cráteres deben ser rellenados para proveer el tamaño de
soldadura especificado, a excepción de aquellos ubicados en los X X X
extremos de soldaduras a filete intermitentes que estén fuera de la
longitud efectiva.
4 Perfiles de Soldadura
Los perfiles de soldadura deben cumplir con lo estipulado en las X X X
Tablas 7A y 7B.
5 Tiempo de Inspección
La prueba visual en aceros puede iniciar inmediatamente luego de
que la soldadura culminada se encuentre a temperatura ambiente.
Los criterios de aceptación para aceros que cumplan con las normas X X X
ASTM A514, ASTM A517 y ASTM A709 Grado 100 y 100W, deben
estar basados en pruebas visuales realizadas con un mínimo de 48
horas luego de culminada la soldadura.
6 Soldaduras de Tamaño Insuficiente
El tamaño de una soldadura a filete en cualquier soldadura continua
puede ser menor que el tamaño nominal especificado (L) sin
corrección siempre que cumpla con las magnitudes de la Nota 1 (U). X X X
En todos los casos, la porción de tamaño insuficiente no debe
exceder el 10% de la longitud de la soldadura. En vigas doble T, la
soldadura entre alas y almas esta prohibida en los extremos por una
longitud igual a dos veces el ancho del ala.
7 Socavaciones
A. Para materiales de espesores menores a 25 mm (1 in), las
socavaciones no deben exceder 1 mm (1/32 in), con la
siguiente excepción: las socavaciones no deben exceder los X
2 mm (1/16 in) para cualquier longitud acumulada de hasta
50 mm (2 in) en 300 mm (12 in) de soldadura. Para materiales
de espesor mayor o igual a 25 mm (1 in), las socavaciones
no deben exceder los 2 mm (1/16 in) para cualquier longitud
de soldadura.
B. En miembros o componentes estructurales primarios las
socavaciones no deben exceder los 0,25 mm (0,01 in) de
X X
profundidad cuando la soldadura es transversal a los
esfuerzos tensiles en cualquier condición de carga (estática
o cíclica). Las socavaciones no deben tener una profundidad
mayor de 1 mm (1/32 in) para cualquier otro caso.
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Conexiones Conexiones Conexiones

No Tubulares No Tubulares Tubulares
Categoría de la Discontinuidad y Criterios de Inspección
Cargadas Cargadas (Todas las
Estáticamente Cíclicamente Cargas)
8 Porosidades
A. Las juntas de penetración completas en soldadura en ranura
de juntas a tope que son transversales a la dirección del los
esfuerzos, no deben tener porosidades visibles. Para todas X
las demás soldaduras en ranura y para las juntas a filete, la
suma de las porosidades visibles de 1 mm (1/32 in) de
diámetro o mayores no debe exceder los 10 mm (3/8 in) en
una longitud lineal de 25 mm (1 in) de soldadura, y no debe
exceder los 20 mm (3/4 in) en 300 mm (12 in) de longitud
lineal de soldadura.
B. La frecuencia de las porosidades en soldaduras a filete no
debe exceder de 1 en cada 100 mm (4 in) de longitud de
soldadura y el diámetro máximo no debe exceder de 2,5 mm X X
(3/32 in). Excepción: Para las soldaduras a filete que
conecten rigidizadores a las almas de las vigas, la suma de
los diámetros de las porosidades no debe exceder los 10 mm
(3/8 in) en una pulgada lineal de soldadura, y no debe
exceder los 20 mm (3/4 in) en cualquier longitud de 300 mm
(12 in) de soldadura.
C. Las juntas de penetración completas en soldadura en ranura
de juntas a tope que son transversales a la dirección del los X X
esfuerzos, no deben tener porosidades visibles. La
frecuencia de las porosidades en soldaduras a filete no debe
exceder de 1 en cada 100 mm (4 in) de longitud de soldadura
y el diámetro máximo no debe exceder de 2,5 mm (3/32 in).
Nota 1 (Tabla 7):
L
≤ 5 (3/16)
Tamaño de soldadura nominal especificado,
p mm ((in)) ≤ 6 (1/4)
≤ 8 (5/16)

U
≤ 2 (1/16)
Disminución p
permisible de L, mm ((in)) ≤ 2,5 (3/32)
≤ 3 (1/8)
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TABLA 7A PERFILES DE SOLDADURA

Tipo de Junta
A tope
Tipo de De esquina – De esquina – con
A tope T Solape
Soldadura Interna Externa barra
soporte
En ranura Figura 28.b Figura 28.d
Figura 28.a Figura 28.c N/A Figura 28.g
((JPC o (Nota a) (Nota a)
JPP) Catalogación A Catalogación B Catalogación A Catalogación B N/A Nota b
N/A Figura 28.e Figura 28.f Figura 28.e Figura 28.e N/A
A filete N/A Catalogación C
Catalogación C o D
Catalogación C Catalogación C N/A
(Nota c)

Notas Tabla 7.A:

a. Para el reforzamiento de soldaduras a filete requeridos por diseño, las restricciones de perfiles
aplican para cada soldadura por separado, a tope o a filete.
b. Las soldaduras que fueron hechas utilizando barras de soporte y las soldaduras entre barras
horizontales de espesores diferentes están exentas de las limitaciones de R y C.
c. Vea la Figura 28.f para una descripción de donde aplican las catalogaciones C y D.
Nota General Tabla 7.A: Las catalogaciones de la A a la D están descritas en la Tabla 7.B.
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TABLA 7B CATALOGACIONES DE PERFILES DE SOLDADURA

t= Espesor de la plancha mas gruesa en JPC, t= Tamaño de la garganta en JPP
t R min R max
≤ 25 mm (1 in) 0 3 mm (1/8 in)
Catalogación A > 25 mm (1 in)
0 5 mm ( 3/16 in)
≤ 50 mm (2 in)
6 mm (1/4 in)
> 50 mm (2 in) 0
(Nota a)
t= Espesor de la plancha mas gruesa en JPC, t= Tamaño de la garganta en JPP, C= Covexidad o Concavidad máxima
t R min R max C min C max
Catalogación B
t 0 Ilimitado 0 3 mm (1/8 in)
t 0 Ilimitado 0 5 mm (3/16)
W=Ancho de la cara de la soldadura o de superficie de cordón individual, C= Convexidad permitida
C max
W C min
(Nota b)
Catalogación C ≤ 8 mm (5/16 in) 0 2 mm (1/16 in)
> 8 mm (5/16 in)
0 3 mm ( 1/8 in)
≤ 25 mm (1 in)
≥ 25 mm (1 in) 0 5 mm (3/16 in)
t= Espesor del mas delgado de los bordes expuestos, ver Figura 28.f
Catalogación D t C min C max
Cualquier t 0 t/2

Notas Tabla 7.B:

a. Para estructuras cargadas ciclicamente, R max para materiales de espesor mayor a 50 mm (2
in) es 5 mm (3/16 in)
b. C no debe exceder R.
R: Refuerzo
C: Convexidad o Concavidad
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Fig 28. REQUERIMIENTOS PARA PERFILES DE SOLDADURA

a) Perfiles de soldadura para junta a tope

DESEABLE ACEPTABLE INACEPTABLE

R = RMAX R = RMAX R = RMAX
EXCESIVA

R = RMAX
R=0

R = RMAX

b) Perfiles de soldadura en ranura por parte interna de junta en esquina

DESEABLE ACEPTABLE INACEPTABLE

C=0 EXCESIVA

C R R=0 C

R
R C
C
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c) Perfiles de soldadura en ranura por parte externa de junta en esquina

DESEABLE ACEPTABLE INACEPTABLE

R = RMAX
R = RMAX R = RMAX EXCESIVA

R = RMAX R = RMAX

d) Perfiles de soldadura en ranura en juntas “T”

DESEABLE ACEPTABLE INACEPTABLE

R
R
R
C C C
R=0
C

C
R

R
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e) Perfiles de soldadura a filete por parte interna de juntas en esquina a solape

y juntas “T”
DESEABLE ACEPTABLE INACEPTABLE
C

S
S

S
S
TAMAÑO

f) Perfiles de soldadura a filete por parte externa para junta en esquina

DESEABLE ACEPTABLE INACEPTABLE

C = EXCESIVA
S S S
C C

ESQUINA EXPUESTA

APLICAR APLICAR APLICAR

CATALOGACIÓN C CATALOGACIÓN C CATALOGACIÓN C

C = EXCESIVA
C
C

APLICAR APLICAR APLICAR

CATALOGACIÓN D CATALOGACIÓN D CATALOGACIÓN D
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g) Detalles típicos de barra soporte

DESEABLE ACEPTABLE

BARRA SOPORTE BARRA SOPORTE

BARRA SOPORTE BARRA SOPORTE

BARRA SOPORTE BARRA SOPORTE

h) Perfiles tipicos para soldaduras a topes entre espesores desiguales

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12.2 Prueba por Macro Ataque

Las probetas para prueba, mostradas en la Figura 22 para soldadura a filete y
Figura 23 para soldadura a tapón, deben ser preparadas con un acabado
aceptable para la prueba por macroataque. Se debe utilizar un reactivo adecuado
para el ataque para producir una definición clara de la soldadura.
Para ser clasificada como aceptable, una probeta para prueba al ser
inspeccionada visualmente debe cumplir con lo siguiente:
– Las soldaduras a filete deberán presentar fusión completa de la raíz de la junta,
pero no necesariamente de los pases subsiguiente,
– El tamaño mínimo de la pierna de la soldadura a filete, debe cumplir con el
tamaño de soldadura especificado,
– Las soldaduras a filete y las esquinas de las conexiones no tubulares (Figura
18):
a. No deben tener grietas;
b. Deben presentar fusión completa
c. Deben cumplir con lo estipulado en la Tabla 7, en cuanto a los perfiles de la
soldadura, excepto para soldaduras a filete intermitentes, cuyos extremos
no deben ser tomados en cuenta para la evaluación;
d. No deben tener socavaduras mayores que 1 mm (1/32 in);
e. Para las porosidades de 1 mm (1/32 in) o mas grandes, ninguna porosidad
acumulada debe exceder los 6 mm (1/4 in).
– Las soldaduras de tapón:
a. No deben tener grietas;
b. b. Deben presentar fusión completa al respaldo y a los lados del agujero
c. La longitud total de escoria acumulada no debe ser mayor a los 6 mm (1/4
in).

12.3 Prueba Visual

12.3.1 Soldadura en Ranura
a. Cualquier grieta es inaceptable, sin importar su tamaño,
b. Todos los cráteres deben ser rellenados hasta alcanzar la sección transversal
completa de la soldadura,
c. El refuerzo de la soldadura no debe exceder 3 mm (1/8 in). El perfil de soldadura
debe estar acorde con la Figura 28 y debe tener fusión completa,
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d. Las socavaduras no deben ser mayores que 1 mm (1/32 in)

e. La raíz de las JPC en soldadura en ranura, deben ser inspeccionadas y no deben

tener grietas, fusión incompleta o penetración inadecuada,
f. Para las JPC en soldadura en ranura, soldadas desde un lado sin respaldo, la
concavidad de la raíz y el refuerzo de la raíz deben estar de acuerdo con lo
siguiente:
– La concavidad máxima de raíz permitida es de 2 mm (1/16 in), siempre que el
espesor total de la soldadura sea igual o mayor al del metal base
– El refuerzo máximo de raíz permitido es de 3 mm (1/8 in), excepto para los
componentes tubulares en conexiones T, Y y K, donde el refuerzo de raíz no
esta limitado.
12.3.2 Soldadura a Filete

a. Cualquier grieta es inaceptable, sin importar su tamaño,

b. Todos los cráteres deben ser rellenados hasta alcanzar la sección transversal
completa de la soldadura.

c. El tamaño de la pierna de la soldadura a filete, no debe ser menor que el tamaño

de pierna requerido por diseño.
d. El perfil de soldadura debe cumplir con los requerimientos mostrados en la Figura
28.

e. Las socavaduras en el metal base no deben exceder 1 mm (1/32 in).

12.4 Prueba por Radiografía

Los siguientes criterios de aceptación aplican tanto para la calificación por
probetas de prueba como para la calificación en soldadura de producción.
Las indicaciones deben ser consideradas inaceptables si exceden los siguientes
límites:

a. Cualquier tipo de grieta, zona de fusión incompleta o zona de penetración

incompleta.
b. Cualquier discontinuidad que exceda las dimensiones de la Figura 29.

c. Discontinuidades separadas a una distancia menor a la mínima permitida en la

Figura 29.

d. Cualquier incumplimiento de la Figura 29, para las discontinuidades encontradas

en la intersección de una soldadura con otra o en los bordes libres
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e. Discontinuidades aisladas, como por ejemplo agrupaciones de indicaciones

redondeadas, cuya suma de sus dimensiones más grandes excedan la
dimensión máxima de la discontinuidad simple permitida en la Figura 29. La
mínima distancia permitida de una agrupación de indicaciones redondeadas a
otra, o a una discontinuidad alargada o redondeada, o a un borde o extremo de
una intersección de soldadura, debe ser tres veces la dimensión más grande de
la discontinuidad más larga a ser considerada.
f. La suma de las discontinuidades individuales no debe exceder 2E/3 ó 10 mm (3/8
in), lo que sea menor, en una longitud lineal de 25 mm (1 in) de soldadura, donde
la mayor dimensión de cada discontinuidad individual debe ser menor a 2,5 mm
(3/32 in).
E: Tamaño de la soldadura
g. Discontinuidades alineadas donde la suma de sus dimensiones más grandes
excedan E, en cualquier longitud de 6E. Cuando la longitud de la soldadura que
está siendo examinada es menor que 6E, la suma permisible de las mayores
dimensiones debe ser proporcionalmente menor.
h. Las discontinuidades cuya mayor dimensión es menor que 2 mm (1/16 in), deben
ser rechazadas si la suma de sus mayores dimensiones exceden 10mm (3/8 in)
en cualquier longitud lineal de soldadura de 25 mm (1 in).
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Fig 29. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO PARA PRUEBAS POR

RADIOGRAFÍA

Dimensiones de Discontinuidades Definiciones

B = Máxima dimensión permitida de una
discontinuidad radiografiada. – La mayor dimensión (L) de una discontinuidad
L = Dimensión mas grande de una alargada debe exceder 3 veces la dimensión
discontinuidad radiografiada. mas pequeña.
L’ = Dimensión mas grande de – La mayor dimensión (L) de una discontinuidad
discontinuidades adyacentes. redondeada debe ser menor o igual que 3
veces la dimensión más pequeña.
C = Espacio mínimo medido, a lo largo del eje
longitudinal de la soldadura, entre bordes de – Un Cluster debe ser definido como un grupo
porosidades o discontinuidades de discontinuidades adyacentes individuales
relacionadas con problemas de fusión (la no alineadas y de tamaño aceptable, con una
gobierna)
mayor discontinuidad adyacente gobierna), separación menor al espacio mínimo
ó, entre estas dos y un borde o extremo de permitido (C) para la discontinuidad
una soldadura que se interseca adyacente mas grande (L’), pero con la suma
de las dimensiones mas grandes (L) de todas
CI = Mínima distancia permitida entre una las discontinuidades en el cluster igual o
discontinuidad y un extremo libre de una menor que el tamaño de discontinuidad
plancha o tubo o la intersección de una individual máximo permisible (B). Dichos
soldadura longitudinal con una clusters deben ser considerados como
circunferencial, medida paralelamente al eje discontinuidades individuales de tamaño L
longitudinal de la soldadura. para propósito de determinación de espacios
W = La dimensión mas pequeña de cualquier mínimo.
discontinuidad adyacente – Las discontinuidades alineadas deben tener
E = Tamaño de Soldadura el eje mayor de cada discontinuidad
T = Espesor de plancha o tubo para aproximadamente alineado
soldaduras en ranura con JPC
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1–1/2 o 1/2 máx.

mayor
7/16

1–1/4
3/8
E = Tamaño de Soldadura, pulgadas

1 5/16

1/4
3/4
3/16

1/2 1/8

1/16
1/4

0
0 1/2 1 1–1/2 2 2–1/2 3 3–1/2 4 4–1/2

C en Pulgadas

12 máx.
38 o
mayor
11

32
E = Tamaño de Soldadura, mm

10

8
25

6
20
5

12 3

2
6

0
0 12 25 40 50 65 75 90 100 115

C en Milímetros

Notas:
1. Para deteerminar el tamaño de discontinuidad máximo permitido en cualquier junta o tamaño de
soldadura, proyectar E horizontalmente hasta B.
2. Para determinar el espacio mínimo permitido entre los bordes de discontinuidades de cualquier tamaño,
proyectar B verticalmente hasta C.
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CASOS I, II, III Y IV

Discontinuidad A = Discontinuidad redondeada o alargada localizada en la soldadura A

Discontinuidad B = Discontinuidad redondeada o alargada localizada en la soldadura B

L y W = Dimensiones mayores y menores, respectivamente de la discontinuidad A

L y W = Dimensiones mayores y menores, respectivamente de la discontinuidad B

E = Tamaño de la soldadura
C1 = Menor distancia paralela al eje de la soldadura A, entre los ejes de discontinuidad más
cercanos

Ancho W Soldadura JPC “A”

Largo L

Discontinuidad A Discontinuidad B
C1

Largo L
Ancho W
Soldadura JPC “B”

Caso I LIMITACIONES DE DISCONTINUIDADES

Dimensión de
Limitaciones Condiciones
Discontinuidad
L Ver Gráfico (Dimensión B) L ≥ 2 mm (1/16 in)
C1 Ver Gráfico (Dimensión C) –

La discontinuidad alargada puedde estar ubicada en la soldadura A o B. Para fines ilustrativos, en

esta figura la discontinuidad alargada B está ubicada en la soldadura B.

Caso I – Discontinuidad en Intersección de Soldadura

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Soldadura JPC

Borde Libre

Ancho
W
C1

Largo L

CASO II LIMITACIONES DE DISCONTINUIDES

Dimensión de
Limitaciones Condiciones
Discontinuidad
L Ver Gráfico (Dimensión B) L ≥ 2 mm (1/16 in)
C1 Ver Gráfico (Dimensión C) –

Caso II – Discontinuidad en Borde Libre de Soldadura en Ranura en JPC

Ancho W Soldadura JPC “A”

Largo L

Discontinuidad A Discontinuidad B
C1

Largo L’

Soldadura JPC “B”

Ancho W’

CASO III – LIMITACIONES DE DISCONTINUIDES

Dimensión de
Limitaciones Condiciones
Discontinuidad
L Ver Gráfico (Dimensión B) L ≥ 2 mm (1/16 in)
C1 Ver Gráfico (Dimensión C) –

Caso III – Discontinuidad en Intersección de Soldadura

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Soldadura JPC
Borde Libre

Ancho W

C1

Largo L

CASO IV LIMITACIONES DE DISCONTINUIDES

Dimensión de
Limitaciones Condiciones
Discontinuidad
L Ver Gráfico (Dimensión B) L ≥ 2 mm (1/16 in)
C1 Ver Gráfico (Dimensión C) –

Caso IV – Discontinuidad en Borde Libre de Soldadura en Ranura en JPC

13 LÍMITES DE CALIFICACIÓN
La calificación de un soldador u operador de soldadura esta limitada por las
variables esenciales y condiciones de habilidades dadas para cada proceso de
soldadura. Se establece la relación de estas variables en el punto 6.
Cuando un soldador u operador de soldadura califica para una posición, diámetro
y tipo de soldadura determinada, queda calificado para las posiciones, diámetros
y tipos de soldadura establecidos en las Tablas 3 y 4.
Cuando un soldador u operador de soldadura queda calificado para depositar
soldadura en ranura, quedará calificado para depositar soldaduras a filete de
cualquier tamaño, espesor y en cualquier diámetro, según la Tabla 4; pero no
viceversa.
Cuando un soldador u operador de soldadura queda calificado para soldar de
acuerdo con una Especificación de Procedimiento de Soldadura (EPS) calificada,
también estará calificado para soldar en concordancia con otras EPS calificadas,
usando el mismo proceso de soldadura y dentro de los límites de las variables
esenciales del punto 6.
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Cuando un soldador de punto pase la prueba de fractura para soldadura a filete

en plancha, deberá estar calificado para soldar todos los tipos de juntas (excepto
las soldaduras en ranura de JPC, soldado de un lado sin respaldo; por ejemplo:
juntas a tope y las conexiones T, Y y K) en el proceso y en la posición en donde
el soldador de punto es calificado. Estas soldaduras de puntos deberán ser
realizadas por soldadores calificados para el proceso y en la posición en la cual
la soldadura será hecha.

14 REPETICIÓN DE PRUEBAS DE CALIFICACIÓN

Un soldador u operador de soldadura al fallar en una o más de las pruebas de
calificación, podrá repetirlas bajo los siguientes criterios:

14.1 Repetición Inmediata

Cuando el cupón de calificación no pasa la prueba, se podrá repetir la prueba de
calificación inmediatamente utilizando para ello, dos cupones de prueba
consecutivos por cada posición en la que haya fallado. Dichos cupones deben
cumplir los requerimientos especificados.

14.2 Repetición Posterior al Adiestramiento o Entrenamiento

Cuando el soldador u operador de soldadura demuestra o tiene evidencia que ha
recibido adiestramiento o prácticas posteriores a la prueba rechazada, podrá
realizar una nueva prueba en cada posición en la cual no cumplió con los
requerimientos.

14.3 Excepción – Falla en la Repetición de la Prueba de Recalificación

No se permite una repetición inmediata luego de fallar en la prueba de
recalificación. Solo se permite una repetición luego de que el soldador u operador
de soldadura haya cumplido con lo establecido en el punto 14.2.

15 VENCIMIENTO Y RENOVACIÓN DE LA CALIFICACIÓN

15.1 Vencimiento de la Calificación
La calificación de un soldador u operador de soldadura vence bajo las siguientes
condiciones:
a. Cuando no existan evidencias de ejecución de trabajos de soldadura en un
período mayor a seis meses, en el proceso en el cual fue calificado; a menos que
dentro de ese periodo, antes de su vencimiento de calificación, se cumpla alguna
de las siguientes condiciones:
1. El soldador ha trabajado con ese proceso usando soldadura manual o
semi–automática bajo la supervisión y control de cualquier organización
perteneciente a PDVSA, sus empresas filiales y empresas mixtas, la cual
extenderá su calificación por seis (6) meses adicionales.
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2. El operador de soldadura ha trabajado con ese proceso usando soldadura

por máquina o automática bajo la supervisión y control de cualquier
organización perteneciente a PDVSA, sus empresas filiales y empresas
mixtas, la cual extenderá su calificación por seis (6) meses adicionales.
b. Cuando existe una razón especifica para cuestionar la habilidad del soldador u
operador de soldadura para ejecutar soldaduras que cumplan con las
especificaciones, las calificaciones que respaldan la soldadura deben ser
revocadas. Las calificaciones no cuestionadas permanecerán vigentes.

15.2 Renovación de la Calificación

15.2.1 La renovación de la calificación, vencida según lo establecido en punto 15.1.a,
puede realizarse para cualquier proceso, soldando un solo cupón de prueba tanto
en plancha como en tubo de cualquier material, espesor o diámetro, en cualquier
posición y aplicando las pruebas de acuerdo a lo requerido en el punto 10. Si pasa
la prueba, se renuevan las calificaciones previas del soldador u operador de
soldadura para ese proceso, materiales, espesores, diámetros, posiciones y
otras variables, para lo cual fue previamente calificado.
Adicionalmente, el soldador tiene la opción de soldar un cupón de prueba con un
espesor de 10 mm (3/8 in) para calificar cualquier espesor en soldadura de
producción mayor o igual que 3 mm (1/8 in).
15.2.2 Los soldadores y operadores de soldadura deben ser recalificados cuando sus
calificaciones hayan sido revocadas de acuerdo a lo indicado en el punto 15.1.b.
Para la calificación se debe utilizar un cupón de prueba similar a la soldadura de
producción. El cupón debe ser soldado y probado de acuerdo a lo indicado en el
punto 10. Si pasan la prueba, se restablece la calificación.
15.2.3 Los soldadores y operadores de soldadura no requieren ser recalificados cuando
se cumpla con lo establecido en el punto 5.6.