ELEMENTOS DE AUTOMATIZACIÓN

AUTOMATIZACIÓN. Conceptos Generales

Prácticamente todas las industrias del mundo poseen al menos un pequeño sistema automático en sus
procesos o máquinas, lo cual significa que la automatización es un área que está permanentemente en contacto
con nosotros. Por esa razón debemos estar preparados y conocer el funcionamiento de dichos sistemas, por
insignificantes que parezcan.
El conjunto de técnicas que tienen por objeto la regulación, el mando y la organización de máquinas que
realizan determinado trabajo, sin la intervención humana directa sobre sus elementos de salida se le conoce
como automatización. De aquí se desprende que, un automatismo es un dispositivo eléctrico, electrónico,
neumático, etc. capaz por si solo de controlar la operación de una máquina o proceso de acuerdo a los
parámetros con los cuales ha sido diseñado.
Con un sistema automático se busca principalmente aumentar la eficiencia del proceso incrementando la
velocidad, la calidad, la precisión y disminuir los riesgos que normalmente se tendrían en la tarea si fuese
realizada en forma manual.

NECESIDAD Y USOS DEL PLC

Comencemos caracterizando un proceso industrial como una operación o secuencia de operaciones en las
que las variables del proceso (sean éstas temperaturas, desplazamientos, tiempos, etc) están debidamente
acotadas para obtener resultados repetibles.
La gran mayoría de los procesos industriales requieren algún tipo de coordinación, supervisión o control. La
necesaria automatización de estas funciones puede ser llevada a cabo de muy diferentes formas, pero hasta hace
algunos años, la práctica común consistía en el control de secuencias de operación en base a cuadros de relés y
la utilización de módulos especiales para control de variables continuas como la temperatura y tableros de
indicadores (luminosos, por ejemplo) para proveer la interfaz con un operador supervisor.
Lamentablemente, cuando debía cambiarse el proceso, debían realizarse modificaciones substanciales en el
sistema de control del proceso y esto podría implicar grandes costos y demoras. Cuando el proceso era tal que
eran previsibles modificaciones periódicas del mismo, este sistema de supervisión y control estaba fuera de
consideración y se requería algún tipo de reconfigurabilidad en el mismo diseño inicial. Así, una secuencia que
en un sistema en el que no se requería facilidad de modificación, estaba gobernada por un cuadro de relés,
podía ser gobernada por un secuenciador a levas en un sistema más flexible.
Para llevar más allá la idea de la flexibilidad, se concibió la posibilidad de utilizar una computadora
especializada en el tipo de tareas que normalmente se requería de un control de un proceso industrial:
sensado de contactos, actuación de relés y contactores, conteo, temporización, procesamiento de señales
continuas (por contraposición a las señales discretas o lógicas), etc.
El hecho de utilizar una computadora permite, en la mayoría de los casos cambiar la funcionalidad del
control del proceso sin más que cambiar el programa, ya que en general todos los “componentes” necesarios
como relés auxiliares, temporizadores, etc. se encuentran ya implementados en el software interno de esta
computadora especializada que es ahora el control del proceso industrial. En los casos en que las
modificaciones sean tantas que la capacidad del sistema inicial quede superada, por lo común será posible
expandirlo con hardware adicional para cumplir con las nuevas exigencias.
La “especialización” de la computadora a la que nos referimos es básicamente de dos tipos: por un lado, y
para facilitar su uso como control de proceso, debe ser programable con facilidad por técnicos habituados al
funcionamiento de los controles más tradicionales y disponer de manera simple de todos los “componentes” de
un sistema de control, a los que hacíamos referencia, listos para ser utilizados. Por otra parte, el tipo de
construcción y su tolerancia a condiciones ambientales y eléctricas extremas, debe permitirle desempeñarse con
confiabilidad en todo tipo de montaje industrial.
Esta computadora fácilmente programable para tareas de control, y concebida para ser utilizada en un
ambiente industrial, es lo que se conoce como PLC, acrónimo de Programmable Logic Controller, o sea
controlador lógico programable.
Podemos decir que es factible, económicamente, sustituir un sistema controlado por relés, si la cantidad a
utilizar es mayor a 7.
 Lógica con PLC Lógica con Relés
Flexibilidad de configuración y programación. Costosos cambios de hardware.
Rápidos cambios de la lógica de control. Mayor tiempo de cambios en la lógica de control.
Amplia variedad de funciones: Relés, Contadores, Pocas funciones: Relés, Contadores, Temporizadores.
Temporizadores, Secuenciadores, Registros, etc.
Reducción de espacio. Mayor espacio relativo.
Montaje fácil y rápido. Montaje lento y tedioso.
Localización fácil y rápida de averías y fallas. Búsqueda lenta y más difícil de averías.
Alta confiabilidad. Elementos de estado sólido. Poca confiabilidad. Partes mecánicas.
Múltiples contactos NA, NC. Máximo de 4 a 6 contactos.
Consumo de energía reducido. Mayor consumo de energía.
Reducción del costo a medida que aumenta la A partir de 15 o 20 relés, el costo comparativo supera
complejidad del proceso. el costo con PLC`s.

ARQUITECTURA BASICA DE UN PLC

Se puede considerar al PLC como una caja llena de cientos o miles de Relés independientes, contadores,
temporizadores y posiciones de memoria para almacenamiento de datos. Estos contadores, temporizadores, etc.;
¿realmente existen?. No, Ellos no existen físicamente pero en vez de eso son simulados y se pueden considerar
como contadores, temporizadores, etc. hechos a nivel de software. También los Relés internos son simulados
mediante bits en registros del hardware del PLC.
Como toda computadora, el PLC posee una CPU, Memoria, periféricos, etc. Analizaremos las funciones de
cada elemento.

La CPU, también llamada unidad central de proceso, es la encargada de ejecutar el programa almacenado en
la memoria por el usuario. Podemos considerar que la CPU toma, una a una, las instrucciones programadas por
el usuario y las va ejecutando. Cuando llega al final de la secuencia de instrucciones programadas, la CPU
vuelve al principio y sigue ejecutándolas de manera cíclica.
Como se dijo, la memoria almacena el programa de aplicación o del usuario, pero además guarda el estado
de variables internas del programa como por ejemplo: número de piezas procesadas o máxima temperatura
medida. Los periféricos constituyen la interfaz entre el PLC y el sistema controlado. Son como mínimo entradas
y salidas lógicas (o sea capaces de tomar solo dos valores: 1 ó 0, abierto o cerrado, presente o ausente) y
pueden también, dependiendo de la sofisticación de cada PLC, incluirse entradas y salidas analógicas (o sea,
capaces de tomar cualquier valor entre determinados máximo y mínimo) o entradas especiales para pulsos de
alta frecuencia como los producidos por encoders, o salidas para lazos de 4 a 20 mA.
El tipo más común de entrada lógica o binaria es la optoacoplada, en la que la corriente de entrada
actúa sobre un LED, que a su vez ilumina un fototransistor que es quien en definitiva informa a la CPU el
estado de la entrada en cuestión. No existiendo conexión eléctrica entre la entrada en sí y la CPU (ya que la
información es transmitida por la luz) se logra alta aislación, de alrededor de 1.5 kV entre entradas y masa.
El tipo de salida más común es el relé, que suma a la aislación que provee, la robustez y capacidad de
manejo de moderadas corrientes tanto continuas como alternas. Su principal desventaja es el tiempo de
respuesta, que puede resultar alto para algunas aplicaciones. Cuando esto sea un inconveniente, puede elegirse
en muchos casos el tipo de salida a transistor, mucho más rápido, pero limitado al manejo de corriente continua
y considerablemente menos robusto.
Otro tipo de salida, también de estado sólido es la de tipo TRIAC. El triac es una llave de estado sólido para
manejo de tensiones alternas. Al igual que el transistor es rápido y menos robusto que el relé, pero a diferencia
de aquél, puede manejar corriente alterna.
Todas las salidas del PLC deben protejerse contra las sobretensiones que aparecen sobre ellas,
principalmente en el momento del apagado de las cargas a las que están conectadas. En la sección dedicada a
instalación de sistemas daremos más detalles acerca de este tema.

CLASIFICACIÓN DE LOS PLC SEGÚN SU FORMA CONSTRUCTIVA

Existen dos formas constructivas básicas para los PLC: el tipo compacto y el tipo modular.

El primero consiste en un solo gabinete en el que se integran la CPU, la fuente de alimentación (para el
propio PLC y con capacidad de reserva que le permite también alimentar algunos sensores), y una determinada
cantidad de entradas y salidas. La posibilidad de expandir este tipo de PLC es baja o nula. Por otra parte existen
los PLC modulares, en los que la CPU, la fuente de alimentación, las entradas, las salidas, etc., se encuentran
separadas cada una en un módulo que se elige en función de la aplicación y se monta en riel o rack para
conseguir capacidad de cálculo, entradas, salidas, etc., que la aplicación requiera. La capacidad de expansión en
este caso es altísima ya que fácilmente se alcanzan miles de puntos de entrada y salida, conexión a redes
locales, dispositivos especiales de visualización, etc.
A su vez podemos clasificar a los PLC, según la cantidad de entradas y salidas en:
PLC`s de gama Baja: si el número de E/S es menor de 256.
PLC`s de gama Media: si el número de E/S es mayor igual a 256 y menor a 1024.
PLC`s de gama Alta: si el número de E/S es mayor igual a 1024.
ARQUITECTURA BASICA DE UN SISTEMA DE CONTROL
Un sistema de control puede esquematizarse como se muestra a continuación:

Vemos aquí un esquema de un proceso controlado por un PLC. Existen E entradas al PLC, correspondiendo
cada una a un sensor de alguna de las variables del proceso y S salidas del PLC que llegan a cada uno de los
actuadores. Estos actuadores son dispositivos de diferente tipo que permiten modificar el estado del sistema tal
como lo define el conjunto de sus variables cararterísticas.
Por ejemplo: si el sistema fuera un horno de templado y consideramos la variable temperatura, el actuador
podría ser un calefactor y el sensor correspondiente un termostato de tipo bimetálico, si estuviéramos limitados
a entradas lógicas, o una termocupla o una termoresistencia si dispusiéramos de entradas adecuadas a alguno de
estos dispositivos.

Con la estructura mostrada en el esquema, la operación de nuestro control de temperatura con PLC sería la
siguiente: el PLC lee permanentemente la entrada correspondiente al sensor de temperatura, cuando encuentra
que la temperatura es menor a la deseada, conecta el calefactor y lo desconecta cuando es mayor que la
deseada. Podría además, utilizarse otra salida para activar una alarma cuando la temperatura esté fuera de
tolerancia más de un determinado tiempo.
Si tuviéramos la posibilidad de trabajar con un PLC con entradas y salidas analógicas, podríamos
implementar estrategias de control mucho más elaboradas, como por ejemplo control PID, control adaptativo,
etc.
Por la sencillez del ejemplo previo, quizá no puedan apreciarse todas las ventajas que la incorporación de un
PLC al control de un proceso industrial pueda brindar, sin embargo si se considera que el mismo PLC
pude controlar simultáneamente varios lazos como el descripto, además de funciones de secuenciamiento,
coordinación con otros procesos, visualización de estados, alarmas, etc., todo integrado en un solo gabinete, y
que además es reprogramable para adaptarse a posibles cambios en el diseño con facilidad, se comprende
la importancia que tienen hoy en día los PLC en la automatización industrial.

APLICACIONES
Las primeras aplicaciones del PLC consistían en realizar operaciones de control de tipo “Todo-Nada” en la
máquina, esto quiere decir que era capaz de conmutar elementos por medio de energizar y desenergizar
elementos tales como arrancadores, reles, válvulas, entre otros dispositivos de dos estados. En el área de control
de procesos, esto representa tener el poder de controlar una variable tal como la presión, temperatura, el nivel;
entre otros, por medio de la manipulación de dispositivos con contactos; así se realiza con los interruptores de
flotador, termostatos, controladores de presión (presostatos), etc.
Sin embargo, actualmente los controladores programables pueden realizar una gran cantidad de funciones
adicionales, lo cual los hace más útiles en el control continuo de procesos y control de movimiento de los
mecanismos, entre otros tipos de control especializado. Además, los autómatas programables cuentan con la
característica de expansión lo que posibilita la adición de módulos opcionales de entradas y /o salidas (módulos
I/O) ya sean de tipo digital ó analógico, a los módulos de salida de rele o de estado sólido. Se puede afirmar
que, actualmente, con los PLC se puede resolver casi cualquier problema de aplicación de control.
El campo de aplicación de los autómatas programables se han extendido enormemente. Enseguida se
enlistan algunas de las aplicaciones típicas en las áreas de automatización de planta, manejo de materiales y
robótica:
• Control de diversos tipos de manipuladores y robots
• De máquinas de inyección
• De dispositivos de transferencia automática
• Control ambiental en casas y edificios, entre otras aplicaciones domésticas.
• Carga y descarga de máquinas
• Mecanismos de ensamble de los más variados tipos

¿CÓMO TRABAJAN LOS PLC´S?

Un PLC trabaja realizando continuamente un barrido (SCAN) sobre un programa. Este ciclo de barrido o
SCAN consta principalmente de 3 pasos, aunque típicamente son más de tres ya que existen otros como el
chequeo del sistema y la actualización de los contadores y temporizadores internos.

Paso 1 – DIAGNÓSTICO INTERNO: En este paso el PLC revisa su circuitería interna en busca de defectos
de entradas, salidas, CPU, memorias y batería. También revisa el WATCHDOG y los desbordamientos de
memoria para revisar fallas en el programa de aplicación.
Paso 2 – CHEQUEAR EL ESTADO DE LAS ENTRADAS: Al principio el PLC accede a cada una de las
entradas para determinar si están activadas o desactivadas (ON/OFF). Es decir, ¿Está activado el sensor
conectado a la primera entrada?, ¿El segundo?, ¿El tercero?… Luego el PLC graba estos datos en la memoria
imagen de E/S para usarlos en el próximo paso.
Paso 3 – EJECUTAR EL PROGRAMA DE LA APLICACIÓN: El PLC ejecuta el programa de la aplicación
creada por el usuario una instrucción a la vez. Por ejemplo, si el programa especifica que si la primera entrada
esta “ON” se debe activar la salida numero 2, el PLC graba este resultado para tomarlo en cuenta en el próximo
paso. Como ya el PLC conoce cuales entradas están activadas o desactivadas (paso 2), él será capaz de decidir
cuales salidas se deben activar basado en el estado de las entradas y en el estado de los contadores,
temporizadores y bits internos. Como ya se dijo el PLC guarda este resultado para usarlo en el próximo paso.
 Paso 4 – ACTUALIZAR EL ESTADO DE LAS SALIDAS: Finalmente el PLC actualiza el estado de las
salidas basado en los resultados lógicos del paso 3. Siguiendo el ejemplo del paso 3, el PLC activará en este
tercer paso la salida numero 2 basado en el hecho que la primera entrada estaba en “ON”.
Después del cuarto paso el PLC vuelve al paso uno y repite la rutina continuamente.
Así, un SCAN se define como el tiempo que toma el PLC para ejecutar los cuatro pasos descriptos
anteriormente.

El tiempo requerido para realizar un ciclo de SCAN puede oscilar entre 1 y 100 milisegundos, y depende de
los siguientes factores:
El número de entradas y salidas involucradas.
La longitud del programa de usuario.
El número y tipo de periféricos conectados al PLC.

CONEXIONADO E INTERFACES DE ENTRADA / SALIDA

Las entradas y salidas a un PLC le sirven para controlar y monitorear las máquinas y procesos. Existen
básicamente dos tipos de entradas / salidas a los PLCs: E/S discretas, y E/S analógicas. Las entradas discretas,
también conocidas como entradas digitales, son las que poseen dos estados: ON u OFF. Provienen de
pulsadores, detectores de proximidad, interruptores de posición, etc. En la condición de ON, una entrada
discreta puede ser llamada como un 1 o como un ALTO, mientras que en la condición de OFF se conoce como
un 0 o como un BAJO.
Las salidas discretas tienen también dos condiciones posibles: ON u OFF. Ellas van a servir a las bobinas de
los contactores, a válvulas selenoides, a luces pilotos, etc.
Por su parte las entradas analógicas son voltajes o corrientes continuas que provienen de procesos de control
de temperatura, presión, flujo, nivel, etc. Típicamente son señales cuyo rango es de 4 a 20 mA CC, o señales de
rango de 0 a 10 voltios CC.
Las salidas analógicas son señales de corriente o voltaje continuo. Pueden ser tan simples como un nivel de
0 a 10 voltios que maneje un voltímetro analógico, o un poco más complejas como señales de corriente que
manejen convertidores corriente–presión de aire que a su vez sirvan a actuadores como lo son Servoválvulas
para el control de flujo. Igualmente, con la interfase adecuada, servirían a otros tipos de actuadores dentro de
esos mismos procesos como lo son: servomotores, controles de potencia de hornos, etc.

Entradas al PLC
Las entradas a los PLC`s son poco variadas. Las más populares son las CC (Fuente o Sumidero) y las AC.
Los rangos típicos de voltajes de entrada listados en orden de popularidad son los siguientes:
12 – 24 VCC
100-120 VAC
5 VCC (TTL)
200–240 VAC
 48 VCC
24 VCC

El PLC debe convertir esta variedad de niveles lógicos de voltaje a niveles de voltaje de lógica TTL
(5VCC). Para lograr esto utiliza dos interfaces circuitales típicas: CC a TTL, y AC a TTL.

Los optoacopladores son usados para aislar la circuitería interna, de las tensiones de alimentación externas.
Esto elimina la posibilidad de que cualquier voltaje dañino o cualquier ruido alcance los circuitos lógicos
internos del PLC. Los optoacopladores convierten la señal eléctrica de corriente o voltaje a una señal luminosa,
y luego la transforman de luminosa a eléctrica para que así los circuitos lógicos del PLC puedan procesarla.

Una primera vista comparativa del uso de entradas DC o AC se da a continuación:

Los voltajes CC usualmente son más bajos (12 – 24 V) y por lo tanto es menos riesgoso operar con
ellos.
Las entradas CC son muy rápidas. Las entradas AC requieren de un tiempo mayor para ser reconocida.
Los voltajes CC pueden ser conectados a una gran variedad de equipos y sistemas eléctricos.
Las señales AC son más inmunes al ruido que las señales CC, por eso pueden cubrir mayor distancia y
ambientes ruidosos.
El suministro AC es más fácil y menos costoso al momento de alimentar equipos eléctricos.
Las señales AC son muy comunes en muchos equipos de automatización.

Entradas CC
Típicamente existen módulos de entradas CC que trabajan a 5, 12, 24, o 48 voltios, pero el de uso más
popular es el de 24 VCC. Los módulos de entradas CC permiten conectar sensores transistorizados del tipo PNP
(fuente) o NPN (sumidero). Si se está utilizando un pulsador convencional, no interesa si las entradas son NPN
o PNP. Sin embargo, si se está utilizando un sensor electrónico (fotoeléctricos, de proximidad, etc.) se debe
tener cuidado que su configuración de salida sea compatible con el tipo de entrada (NPN o PNP) del PLC. La
diferencia entre los dos tipos es que la carga (en este caso el PLC) es conmutada a tierra o es conectado a un
voltaje positivo. Un sensor tipo NPN conmuta la carga a tierra, mientas que un sensor tipo PNP suministra a la
carga un voltaje positivo.
 En este tipo de sensor se conecta uno de los terminales de salida al PLC, mientras que el otro se conecta a la
referencia de la fuente de alimentación. Si el sensor no es alimentado de la misma fuente que alimenta al PLC,
los negativos de ambas fuentes deben unirse entre sí para formar un terminal de referencia común. Los sensores
NPN son de uso común más que todo en Norte América. En los sensores tipo PNP se conecta uno de los
terminales de salida al positivo de la fuente, mientras que el otro se conecta a la correspondiente entrada del
PLC. Si el sensor no es alimentado por la misma fuente que alimenta al PLC, se deben conectar ambos V+'s
entre sí. Los sensores tipo PNP son más comúnmente usados en Europa y son los que utilizamos en Argentina.
Dentro del sensor el transistor actúa como un switch estático. Es decir, la circuitería interna de
procesamiento del sensor habilita al transistor de salida para que se active cuando por ejemplo sea detectada la
presencia de un objetivo. De esta manera el transistor cerrará el circuito entre las 2 conexiones que se muestran
arriba (V+ y entrada del PLC).

En el PLC, lo único accesible al usuario son los terminales nombrados como COMÚN, ENTRADA 0000,
ENTRADA 0001, ENTRADA xxxx... El terminal común debe conectarse a V+ o a tierra, dependiendo del tipo
de sensor que se este utilizando. Cuando se utilizan sensores tipo NPN el terminal se conecta a V+, mientras
que cuando se utilizan sensores tipo PNP el terminal común se conecta a 0V (tierra). Un pulsador ordinario
como por ejemplo un limit switch, selector, etc; debe ser conectado a las entradas del PLC de una manera
similar a la conexión de los sensores descriptos anteriormente. Un terminal del pulsador debe ser conectado
directamente a V+, mientras que el otro se debe conectar a la entrada del PLC, si se asume compatibilidad PNP.
Es decir esta conexión asume que el común esta conectado a 0v. Si por el contrario el común esta conectado a
V+ (compatibilidad NPN) entonces un extremo del pulsador debe ser conectado a 0V mientras que el otro va al
terminal de entrada en el PLC.
Entradas CA
Un voltaje AC es uno que no posee polaridad, es decir, no hay positivo o negativo por el cual preocuparse a
la hora de la conexión. Sin embargo este tipo de entrada posee la desventaja de ser algo peligrosa si no se toman
las precauciones debidas. Los módulos de entrada AC que existen típicamente trabajan con voltajes de 24, 48,
110, y 220 voltios. Los módulos de entradas AC son menos comunes que los de entrada CC. La razón es que la
gran mayoría de los sensores actuales utilizan salidas transistorizadas (NPN o PNP), y un transistor no trabaja
con polarizaciones AC.

La conexión típica de los elementos de entrada AC a los módulos del PLC se muestra en la figura de arriba.
Comúnmente la línea activa (fase) se conecta a los switch, mientras que el neutro se conecta a la entrada común
del PLC. El terminal de tierra de la red AC debe ser conectado a la carcasa del PLC.
Los únicos terminales accesibles al usuario son los marcados como COMÚN, ENTRADA 0000,
ENTRADA xxxx. Un pulsador ordinario debe ser conectado directamente a los terminales de entrada. Un
terminal del pulsador se conecta al conductor activo y el otro terminal va a la entrada del PLC. Esto por
supuesto asume que el terminal común esta conectado al neutro.
Finalmente, vale mencionar que típicamente una entrada AC toma más tiempo para que el PLC la vea que
la que toma para una entrada CC. Sin embargo en muchos casos esto no representa un problema ya que
normalmente los elementos de entrada AC son pulsadores o elementos mecánicos que son bastantes lentos en
su reacción. Es común que un PLC requiera que la entrada este ON por 25 o más milisegundos antes de que él
la valide. Estos tiempo son requeridos para efectos de filtrado de las entradas del PLC.

Salidas del PLC

Los módulos de salida raras veces suplen potencia a las cargas, más bien ellos actúan como switches.
Fuentes externas son conectadas a las tarjetas de salida de los PLCs y entonces ellas se encargan de conmutar la
potencia (ON u OFF) hacia cada salida. Los rangos típicos de voltajes típicos que son conmutados en los
módulos de salida son lo que se listan a continuación:

120 VAC
24 VCC
220 VAC
12 – 48 VAC
12 – 48 VCC
5 VDC (TTL)

Los módulos de salida normalmente tienen de 8 a 16 salidas de un mismo tipo: a relés, a transistores, o a
TRIACS. Los PLC`s deben convertir los niveles lógicos TTL (5 VCC) presente en el bus de datos a niveles de
voltaje externos. Esto se logra con el uso de circuitos de interfase como los mostrados a continuación, los cuales
además de usar básicamente un optoacoplador para conmutar la circuitería externa, también utilizan algunos
componentes para proteger la circuitería de voltajes excesivos y de polaridad inversa.
 Las salidas a relé son las más flexibles con respecto al uso. Ellas son capaces de conmutar tanto cargas AC
como cargas CC. Sin embargo este tipo de salida es bastante lenta (Tiempo de conmutación típico: 10 ms), de
mayor tamaño, de mayor costo, y de tiempo de vida más corto. Cuando se dedica un relé separado por cada
salida, a menudo se le conoce como contactos secos. Esto permite mezclar voltajes (AC o CC a distintos niveles
de tensión), así como también permite aislar las salidas, protegiendo las mismas y al PLC. Este método es
menos sensitivo a las variaciones y a los picos de voltaje.

Las salidas a transistores usan del tipo NPN o PNP y están limitadas a trabajar con cargas CC de hasta 1A,
mientras que las salidas a TRIACS sirven para cargas AC típicamente hasta 1A. Las salidas a transistores o a
TRIACS son conocidas como salidas conmutadas o salidas estáticas, y su tiempo de conmutación esta
normalmente por debajo de 1 ms.

Salidas a Relé
Uno de los tipos más populares de salidas disponibles son las de relé. Esto se debe a que un relé puede ser
usado tanto con cargas AC como con cargas DC. Algunas de las formas más comunes de cargas son solenoides,
lámparas, motores, etc; las cuales vienen en muchos tamaños eléctricos. Por esta razón siempre hay que
chequear las especificaciones de la carga antes de conectarla a la salida del PLC, a fin de asegurar que la
corriente máxima que ellas consumen estará dentro de los límites permitidos en las especificaciones de las
salidas del PLC.
Existe un tipo de carga a las que se le debe prestar especial atención: las llamadas cargas inductivas. Este
tipo de carga tiene la tendencia de desarrollar una sobrecorriente al energizarlas, y lo que es peor, desarrollan un
sobreimpulso de voltaje inverso cuando son desactivadas. Esta corriente y voltaje inverso propensa el daño de
la salida a relés del PLC. Típicamente se deben usar diodos, varistores o circuitos "snubber" para ayudar a
combatir el daño de los relés de salida del PLC.
 Los relés de salida están dentro del PLC. La figura de arriba muestra un diagrama circuital típico de las
salidas a relés. Cuando la lógica del programa de aplicación indica que se debe activar una salida física,
entonces el PLC aplica un voltaje a la bobina del relé correspondiente. Esto a su vez causará el cierre de los
contactos del relé activado. Luego, cuando los contactos cierran se permite el flujo de corriente a través de la
carga conectada en la salida en cuestión. Contrariamente, cuando la lógica programada indica que se debe
desactivar la salida física, el PLC interrumpe el suministro de voltaje a la bobina del relé, causando la inminente
apertura de los contactos del mismo, y con ello la desactivación de la carga conectada a esta salida.
Un resumen de las salidas a relés es el siguiente: son relativamente lentas, pueden conmutar corrientes
algo grandes, tiene tiempo de vida relativamente corto y trabajan tanto en AC como en CC.

Salidas a Transistores
Un transistor solo puede conmutar en circuitos de corriente continua. Por esta razón el transistor no puede
ser usado con voltajes de corriente alterna (AC). En este tipo de aplicación, el transistor es tratado como un
switch de estado sólido. Una pequeña corriente aplicada a la “base” del transistor permite conmutar una
corriente considerablemente mayor a través de su unión Colector–Emisor. Basado en este fundamento, Cuando
la lógica programada en el PLC indica que se debe activar una salida física, el PLC aplica una pequeña
corriente a la base del transistor de la salida en cuestión y así la misma “cierra sus contactos”. Una vez
establecido el flujo eléctrico a través de los contactos de la salida activada, la carga conectada a esta salida se
activara también.
En general existen dos tipos de transistores usados en la etapa de salida de los PLC´s: transistores NPN y
transistores PNP. Al igual que con las salidas a relés, hay que chequear las especificaciones dadas por el
fabricante acerca de un grupo de salidas a transistores en particular, a fin de verificar que la máxima corriente
de carga no exceda la del transistor.
La figura que se muestra a continuación incluye un típico diagrama circuital de salida para una del tipo
NPN.

Aquí también se muestra un optoacoplador cuya función es aislar los voltajes y corrientes del mundo
exterior de la circuitería interna del PLC. Cuando la lógica programada indica que se debe activar esta salida, el
circuito interno aplica un pequeño voltaje al LED del optoacoplador el cual emite entonces una luz que causa
que el fototransistor permita el flujo de una pequeña corriente hacia la base del transistor conectado a la salida
0500. De aquí que lo que este conectado entre el COM y el terminal 0500 se active. Cuando la lógica
programada indica que se debe desactivar la salida 0500, entonces se deja de aplicar el voltaje al optoacoplador
lo que causa que el LED deje de emitir luz y así el transistor de salida conectado entre 0500 y COM se
desactivara “abriendo” sus contactos.
Una cuestión importante ha denotar es que el transistor por lo general no puede conmutar cargas tan altas
como las que conmuta un relé. Para reparar esta situación, si la carga a conmutar excede la permisible a través
del transistor, entonces se debe conectar un relé de interposición a la salida del PLC, y luego conectar la carga a
los terminales de este relé.
Un resumen de las salidas a transistor sería el siguiente: son rápidas, conmutan sólo corrientes
relativamente pequeñas, poseen largo tiempo de vida y trabajan solamente con CC.
SENSORES Y ACTUADORES
Para que un sistema electrónico de control pueda controlar un proceso o producto es necesario que reciba
información de la evolución de determinadas variables físicas del mismo, que en su mayoría no son eléctricas
(temperatura, presión, nivel, fuerza, posición, velocidad, desplazamiento, etc.)
Los dispositivos que realizan esta función reciben el nombre de sensores.
No existe una única definición de sensor aceptada de manera universal. Se considera, en general, que es
todo “dispositivo que tiene algún parámetro que es función del valor de una determinada variable física del
medio en el cual está situado”.
En general, convierten una señal física no eléctrica en otra eléctrica que, en algunos de sus parámetros
(nivel de tensión, nivel de corriente, frecuencia) contiene la información correspondiente a la primera.
Por otra parte, es necesario utilizar circuitos de acondicionamiento con el objeto de que éste genere una
señal eléctrica normalizada.
Podemos clasificar a los sensores en dos grandes grupos: Analógicos y Digitales.
Los sensores analógicos se requieren cuando el fenómeno a captar es variable en el tiempo. En estos casos
el sensor es un transductor y se conectará a una entrada de tipo analógica.
En el caso de los sensores digitales, la información que se traduce al PLC, es solo sobre presencia o
ausencia, abierto o cerrado, prendido o apagado, o cualquier otra información que pueda representarse en forma
binaria, es decir, que adopte dos estados.

Tipos de sensores Digitales

Características de los sensores Digitales

Puesto que los sensores digitales son los más utilizados en automatización con PLC`s, dedicaremos este
apartado a discutir los tipos de sensores digitales más comunes.
Existe en el mercado una gran variedad de tipos y marcas de sensores, pero la mayoría pertenece, según su
accionamiento, a alguna de las siguientes clasificaciones.
De acción mecánica o contacto: interruptores de final de carrera, interruptores miniatura, botones
pulsadores, interruptores de enclavamiento, interruptores de selección, etc.
De acción magnética: sensores inductivos.
De acción capacitiva: sensores capacitivos.
Accionados por luz: sensores fotoeléctricos.
Finales de carrera
Un interruptor es un dispositivo mecánico que consiste de un actuador que detecta el movimiento (cabeza)
que se conecta al cuerpo, que es un set de contactos. Cuando un objeto entra en contacto con el actuador, este
opera el set de contactos y cierra o abre una conexión eléctrica.
Internamente pueden contener interruptores normalmente abiertos (NA), cerrados (NC) o conmutadores
dependiendo de la operación que cumplan al ser accionados, de ahí la gran variedad de finales de carrera que
existen en mercado.

Su uso es muy diverso, en general, las máquinas que tengan un movimiento rectilíneo de ida y vuelta o
sigan una trayectoria fija, como por ejemplo ascensores, montacargas, robots, etc.

Ventajas: Desventajas:
Fácil de instalar. Velocidad de detección elevada.
Robusto. Detección por contacto (rebote).
Insensible a transitorios. Tamaño.
Tensiones de uso elevadas. Desgaste mecánico.

Sensores Inductivos
Los sensores de proximidad inductivos son útiles cuando se requiere detectar, sin contacto, la presencia o
movimientos funcionales de objetos metálicos ubicados en máquinas herramienta, líneas de producción, robots,
etc.
Cuando el objeto metálico entra al campo de acción del sensor, este se acciona como un interruptor,
produciendo una señal eléctrica que puede conectarse directamente a la entrada del PLC.

Uno de los parámetros más importantes a tener en cuenta en este tipo de sensores es la distancia de
conmutación, es decir, la distancia a la cual el sensor es capaz de detectar un objeto. Este parámetro es un dato
que brinda el fabricante del sensor. Generalmente este parámetro se especifica para el acero dulce normal.
Para determinar la distancia de detección para materiales distintos del acero dulce normal, se utiliza un
factor de corrección.
La composición del objeto tiene un gran efecto en la distancia de detección de los sensores de proximidad
inductivos. Para hallar la distancia de detección nominal de un objeto diferente al acero, basta con multiplicar la
distancia de detección nominal del sensor por el factor de corrección.
 Los sensores de proximidad tienen bobinas enrolladas en núcleo de ferrita. Estas pueden ser blindadas o no
blindadas. Los sensores no blindados generalmente tienen una mayor distancia de sensado que los sensores
blindados. El núcleo de ferrita concentra el campo radiado en la dirección de uso. Se le coloca alrededor del
núcleo un anillo metálico para restringir la radiación lateral del campo.
Los sensores de proximidad blindados pueden ser montados al raz de metal, pero se recomienda dejar un
espacio libre de metal abajo y alrededor de la superficie de sensado.
Un sensor de proximidad no blindado no tiene el anillo de metal rodeando el núcleo para restringir la
radiación lateral del campo. Los sensores no blindados no pueden ser montados al raz de un metal. Estos deben
tener un área libre de metal alrededor de la superficie de sensado.

El tamaño y forma del objeto también puede afectar la distancia de detección. Se debe usar lo siguiente
como pauta general a corregir de acuerdo al tamaño y forma de un objeto:
Se prefieren los objetos planos.
Los objetos redondeados pueden reducir la distancia de detección.
Los materiales no férricos normalmente reducen la distancia de detección.
Los objetos más pequeños que la cara de detección típicamente reducen la distancia de detección.
Los objetos más grandes que la cara de detección pueden aumentar la distancia de detección.
Las láminas metálicas pueden aumentar la distancia de detección.

En cuanto a su simbología eléctrica, se presenta en la siguiente figura:

 Ventajas: Desventajas:
) presente en el bus de datos a niveles de Solo detectan objetos metálicos.
s. Duración independiente del número de maniobras. Rango de sensado limitado.
Detectan sin contacto físico. Son afectados por limaduras metálicas.
Adaptación a ambientes húmedos y corrosivos. El campo magnético generado puede
Accionamiento libre de rebotes. afectar a componentes electrónicos
Prolongada vida útil. cercanos.
Fácil montaje.
Frecuencia de funcionamiento elevada.

Algunas aplicaciones son:

Sensores Capacitivos
Los sensores de proximidad capacitivos son similares a los inductivos. La principal diferencia entre los dos
tipos es que los sensores capacitivos producen un campo electrostático en lugar de un campo electromagnético.
Los interruptores de proximidad capacitivos, sensan entonces objetos metálicos como los inductivos, pero
además tiene la capacidad de detectar materiales no metálicos tal como papel, vidrio, líquidos y tela, entre
otros.
 En cuanto a la distancia de conmutación, para un tamaño de objeto dado, los factores de corrección de los
sensores capacitivos se determinan por una propiedad del material del objeto denominada constante dieléctrica.
Los materiales que poseen una constante dieléctrica más alta son más fáciles de detectar que aquellos cuya
constante dieléctrica es menor.

Al igual que con los sensores inductivos, los capacitivos pueden ser blindados y no blindados.
Los sensores blindados son adecuados para detectar materiales de baja constante dieléctrica. Estos sensores
poseen una banda metálica alrededor de la sonda. Esto ayuda a dirigir el campo electroestático al frente del
sensor obteniendo asi un campo electrostático mas concentrado.
Los sensores no blindados, en cambio, presentan un campo electrostático de más baja concentración. Son
usados generalmente para la detección de materiales con alta constante dieléctrica. Este tipo de sensores tienen
una sonda de compensación que permite ignorar al agua pulverizada, polvo, suciedad, vapor de agua y aceite.
En cuanto a su simbología eléctrica, se presenta en la siguiente figura:
 Ventajas: Desventajas:
Puede detectar líquidos a través de barreras no Pueden ser afectados por los cambios
metálicas. bruscos de temperatura.
Poseen rápida respuesta. Su rango de medición es pequeño.
Pueden detectar objetos metálicos y no metálicos. La precisión no es tan alta como los
Son muy estables. inductivos.
Alta resolución en la medida de los desplazamientos. Consideraciones especiales para su
No produce campos magnéticos ni eléctricos instalación (blindaje).
grandes. Sensibles a las características del
Son productos robustos y estáticos. ambiente (humedad, suciedad, etc).

Una aplicación interesante para los sensores de proximidad capacitivos es la detección de nivel a través de
barreras. Por ejemplo el agua tiene una constante dieléctrica mucho más alta que el plástico o vidrio. Esto le da
al sensor la habilidad de “ver a través” del plástico o vidrio y detectar el agua.

Sensores Magnéticos. Reed Switch

Estos sensores utilizan un campo magnético fijo proveniente de un imán para poder detectar la presencia de
un objeto en su entorno.
El reed switch está compuesto por dos Reeds o filamentos ferromagnéticos ubicados con un espaciamiento
dentro de un tubo de vidrio sellado. El tubo de gas se llena con un gas inerte para prevenir la activación de los
contactos. La superficies de los contactos Reed son recubiertos con rodio o iridio.
El reed switch es activado por un campo magnético, el cual induce polaridades N y S en los contactos, estos
son cerrados por la fuerza de atracción del campo magnético. Cuando el campo desaparece, la elasticidad
mecánica de los contactos los regresa a su posición inicial, lo cual abre el circuito.
Sensores Fotoeléctricos
Los sensores fotoeléctricos se usan en muchas aplicaciones para tener una detección precisa de objetos sin
que haya contacto físico.
En su forma más básica, un sensor fotoeléctrico es un dispositivo “tipo interruptor de final de carrera”, en
donde la función del accionador mecánico es reemplazada con un haz de luz. Los sensores fotoeléctricos
funcionan por medio de la detección de un cambio en la cantidad de luz que es reflejada o bloqueada por el
objeto que se desea detectar. Este cambio puede ser producido por la presencia del objeto, por su ausencia,
cambio de tamaño, forma, reflectividad o color.

El Emisor presenta un diodo emisor de luz (LED) que puede emitir longitudes de onda o colores de luz
específicos. Los LED IR, verdes, azules y rojos visibles se usan como fuente de luz.
Los LED IR son los más eficientes; generan mayor cantidad de luz y menor calor, se utilizan para una salida
máxima de luz para un rango extendido de detección. Hay casos donde es deseable tener un haz visible de luz
como ayuda para la instalación o para confirmar el funcionamiento del sensor. El rojo visible es el más eficiente
para este requisito.
Normalmente estos sensores trabajan con luz modulada, el circuito emisor envía impulsos de corriente para
generar impulsos de luz; esto ayuda al receptor dado que puede procesar mejor señales alternas y se logra un
mayor alcance que los que trabajan con luz continua, sin embargo con luz continua se puede llegar a
frecuencias de trasmisión de decenas de kHz y con los de luz modulada solamente hasta 5 kHz. Se coloca un
lente en la zona exterior para lograr que los rayos de luz viajen paralelos y se logre una mayor distancia de
detección.
El Receptor es el componente que se usa para detectar la fuente de luz. Un fotodiodo o fototransmisor es un
componente robusto, de materiales semiconductores, que proporciona un cambio en la corriente que
conduce según sea la cantidad de luz que detecta.
Los fotodetectores son más sensibles a ciertas longitudes de onda de luz. La respuesta al espectro de un
fotodetector determina la sensibilidad del mismo a distintas longitudes de onda en el espectro de luz. Para
mejorar la eficiencia de detección, a menudo se hace que coincidan el LED y el fotodetector, a nivel de
espectro. Los fotodetectores mas usados son los fotodiodos, fototransistores, fotorectificador de silicio y los
LDR.
Dentro de los sensores fotoeléctricos podemos distinguir tres grandes grupos:
Detector por reflexión en el espejo:
Un espejo refleja la luz del LED hacia el fotodetector, que esta situado en la misma cabeza, formándose una
barrera luminosa. La detección se realiza a partir de la interrupción de la barrera. En estas fotocélulas el haz de
luz recorre dos veces la distancia de detección, con lo cual las distancias de trabajo que se consiguen son
medias (de unos 10 metros).
Además de ser válidos para detección de objetos opacos, también cubren eficientemente aplicaciones con
detección de objetos con cierto grado de transparencia.
 Detector por reflexión en objeto:
Las sensores de reflexión sobre objeto (reflexión directa) se componen únicamente de un emisor y un
receptor montados bajo una misma carcasa, por lo que el montaje es sencillo y rápido. Al detectar un objeto
parte de la luz del LED se refleja y alcanza al fotodiodo. El haz de luz recorre dos veces la distancia de
detección y además el objeto puede ser de reflectividad baja, por lo que sólo se consiguen distancias de
detección pequeñas. Puede tener un alcance de hasta 2m, pero es usual en distancias de cm.
Existen 2 tipos: Reflexión Difusa y Reflexión Definida
REFLEXIÓN DIFUSA. El emisor lanza un haz de luz; los rayos del haz se pierden si no hay objeto, pero
cuando hay presencia de objeto, la superficie de éste produce una reflexión difusa de la luz, parte de la cual
incide sobre el receptor y se cambia así la señal de salida del sensor.

REFLEXIÓN DEFINIDA. El receptor, también está focalizado hacia ese mismo punto, con lo cual
detectará solamente rayos procedentes de dicho punto. La reflexión de los rayos solo se puede hacer en el punto
de focalización; fuera de este punto el objeto no se detectara. Esto es utilizado por algunos sensores con
supresión de fondo. Estos sensores presentan mayor precisión de detección y sensibilidad que las de reflexión
difusa, por lo que con ellos es posible detectar marcas y objetos pequeños. Algunas de estas fotocélulas
permiten ajustar la distancia de detección.

Detector de barrera:
Estos sensores se componen de un dispositivo emisor y otro receptor dispuestos en forma separada (uno
frente al otro). La instalación se dificulta por tener que colocar dos aparatos separados y con los ejes ópticos
alineados, pero presenta la ventaja de que la luz sólo tiene que atravesar el espacio de trabajo una vez y se
logran grandes distancias de detección. Pueden tener alcances de hasta 50m con LEDS y 200m con láser. Son
apropiadas para condiciones ambientales poco favorables, como suciedad, humedad, o utilización al intemperie,
pero no son aptas para detección de materiales transparentes.
 Algunas aplicaciones son:

Actuadores
Son aquellos dispositivos o subsistemas que se encargan de regular la potencia de una planta o de un
automatismo, los cuales en forma directa y de acuerdo a la señal recibida por los procesadores, modifican o
mantienen las características del proceso. El Actuador puede ser operado directamente por la parte de mando o
puede ser que requiera algún preaccionamiento para amplificar la señal de mando. Algunas veces a estos se les
llama “DRIVERS”.
Existe una gran variedad de actuadores, pero los más comunes son los usados para producir movimientos
(motores y cilindros), los usados para trasiego de fluidos (bombas) y los térmicos (Hornos, intercambiadores,
etc.).
Este apartado no tiene como objetivo estudiar en detalle ninguno de estos tipos de actuadores, sino solo
mencionar los más utilizados.
Una forma de clasificar a los actuadores se basa en el tipo de energía que utilizan para operar y también por
el trabajo concreto que van a realizar.
Podemos distinguir entonces 4 tipos de actuadores:
Eléctricos
Hidráulicos
Neumáticos
Térmicos.
Dentro de cada una de estas tecnologías encontramos, a su vez, accionamientos de dos tipos:
Accionamiento Digital (todo o nada).
Accionamiento Analógico (de tipo continuo).
De alguna manera, todos los preaccionamientos que se conectan a los PLC`s suelen tener mando eléctrico.
Pero dentro de este apartado nos referiremos únicamente a relés, contactores y servomotores de tipo eléctrico.
Los actuadores Hidráulicos y neumáticos se aplican de forma masiva en los automatismos industriales,
gracias a su robustez y facilidad de control.