GRADO EN INGENIERÍA TÉCNICA INDUSTRIAL

TUTOR Jorge Manuel Pulido Montesdeoca

TRABAJO DISEÑO Y CÁLCULO DEL SISTEMA DE

FIN DE TRANSMISIÓN DE UN AEROGENERADOR DE
GRADO 1MW

ALUMNO Eliezer Díaz Suárez

TUTOR Jorge Manuel Pulido Montesdeoca
FECHA 11 de Julio de 2014
Índice
DOCUMENTO Nº 1: MEMORIA ........................................................................................................... 6
1. Objeto ................................................................................................................................................... 7
2. Antecedentes ........................................................................................................................................ 7
3. El Viento ................................................................................................................................................ 8
4. Descripción General de un Aerogenerador .......................................................................................... 9
4.1. Tipos de Turbinas Eólicas .............................................................................................................. 9
4.1.1. Rotores de Eje Vertical ........................................................................................................ 10
4.1.2. Rotores de Eje Horizontal ................................................................................................... 11
4.2. Componentes Básicos de un Aerogenerador ............................................................................. 14
4.2.1. Rotor Eólico ......................................................................................................................... 14
4.2.2. Sistema de Transmisión ...................................................................................................... 15
4.2.3. Torre.................................................................................................................................... 19
4.2.4. Generador ........................................................................................................................... 20
5. Emplazamiento del Aerogenerador .................................................................................................... 21
6. Estimación de los recursos energéticos .............................................................................................. 24
7. Comportamiento Global de la Aeroturbina ........................................................................................ 25
8. Velocidad de Giro del Rotor ................................................................................................................ 28
9. Dimensionado del Eje Principal. ......................................................................................................... 29
9.1. Estudio de las Cargas sobre el Eje de Baja Velocidad ................................................................. 29
9.2. Diagrama de Esfuerzos Actuantes sobre el Eje de Baja Velocidad ............................................. 34
9.2.1. Diagrama de Esfuerzos Cortantes ....................................................................................... 37
9.2.2. Diagrama de Esfuerzos Axiales ........................................................................................... 37
9.2.3. Diagrama de Momentos Flectores...................................................................................... 38
9.2.4. Diagrama de Momentos Torsores ...................................................................................... 38
9.3. Selección del Material para el Eje ............................................................................................... 38
9.4. Coeficientes de Seguridad .......................................................................................................... 39
9.4.1. Coeficiente de Seguridad de los materiales y requisitos .................................................... 39
9.4.2. Coeficiente de Seguridad Parcial para Cargas..................................................................... 40
9.5. Análisis del Estado Límite............................................................................................................ 41
9.5.1. Análisis de Resistencia a la rotura....................................................................................... 41
9.5.2. Fallo a Fatiga ....................................................................................................................... 41
9.6. Criterios de Falla Estática ............................................................................................................ 42
9.6.1. Materiales Dúctiles ............................................................................................................. 42

1
 9.7. Dimensionado del Eje ................................................................................................................. 43
9.7.1. Teoría de la Energía de Distorsión ...................................................................................... 45
9.7.2. Teoría del Esfuerzo Cortante Máximo ................................................................................ 45
9.7.3. Diámetro Mínimo de la Sección Correspondiente al Apoyo A ........................................... 45
9.7.4. Diámetro Mínimo de la Sección Correspondiente al Apoyo B............................................ 46
9.8. Selección de los Rodamientos del Eje de Baja Velocidad ........................................................... 47
9.8.1. Rodamiento A ..................................................................................................................... 48
9.8.2. Rodamiento B...................................................................................................................... 55
9.9. Comprobación a Fatiga ............................................................................................................... 57
10. Dimensionado de la Caja Multiplicadora. ....................................................................................... 71
10.1. Trenes de Engranajes de Ejes Móviles .................................................................................... 71
10.1.1. Tipos de Trenes Epicicloidales............................................................................................. 72
10.1.2. Aplicaciones ........................................................................................................................ 74
10.1.3. Parámetros Característicos de la Caja Multiplicadora ........................................................ 74
10.1.4. Dimensionado de la Primera Etapa de Multiplicación ........................................................ 78
10.1.5. Dimensionado de la Segunda Etapa de Multiplicación..................................................... 116
10.1.6. Dimensionado del Eje Intermedio .................................................................................... 140
11. Dimensionado del Eje de Alta Velocidad ...................................................................................... 146
11.1. Estudio de las Cargas sobre el Eje de Alta Velocidad ............................................................ 146
11.1.1. Diagrama de Momentos Torsores .................................................................................... 146
11.1.2. Elección del Material......................................................................................................... 147
11.1.3. Dimensionado a Carga Estática ......................................................................................... 147
11.1.4. Esquema Final del Eje de Alta velocidad ........................................................................... 149
12. Bibliografía .......................................................................................................................................... 151
DOCUMENTO Nº 2: PLIEGO DE CONDICIONES ................................................................................. 152
1. Objeto del pliego ................................................................................................................................. 153
2. Condiciones facultativas legales ....................................................................................................... 153
3. Legislación Social............................................................................................................................... 154
4. Seguridad pública .............................................................................................................................. 154
5. Condiciones generales de contratista .............................................................................................. 154
6. Condiciones generales de índole técnico: ........................................................................................ 155
6.1. Especificaciones técnicas generales.............................................................................................. 155
6.2. Recepción del material................................................................................................................. 155
6.3. Reconocimiento de materiales ..................................................................................................... 155

2
 6.4. Máquinas y herramientas ............................................................................................................. 156
6.5. Control de equipos e instalaciones ............................................................................................... 156
6.6. Control de soldadura.................................................................................................................... 156
7. Condiciones generales de Índice facultativo: ................................................................................... 156
7.1. Dirección facultativa ..................................................................................................................... 156
7.2. Trabajos no estipulados expresamente en el pliego de condiciones .......................................... 157
7.3. Aclaraciones y modificaciones de los documentos del proyecto............................................... 157
7.4. Facultad general del ingeniero-Director de fabricación ............................................................... 157
7.4.1. Reclamaciones contra el director de fabricación .................................................................. 157
7.5. Libro de órdenes ........................................................................................................................... 157
7.6. Trabajos defectuosos .................................................................................................................... 158
7.7. Vicios ocultos ................................................................................................................................ 158
7.8. Materiales y aparatos defectuosos ............................................................................................... 159
7.9. Medios auxiliares .......................................................................................................................... 159
7.10. Recepción provisional ................................................................................................................. 159
7.11. Recepción definitiva .................................................................................................................... 159
8. Condiciones de índole económica .................................................................................................... 160
8.1. Base fundamental ......................................................................................................................... 160
8.2. Fianza ............................................................................................................................................ 160
8.3. Ejecución del trabajo con cargo a fianza....................................................................................... 160
8.4. Descomposición de los precios unitarios ...................................................................................... 160
8.5. Precios contradictorios ................................................................................................................. 160
8.6. Reclamaciones de aumentos de precios por causas diversas....................................................... 161
8.7. Revisión de los precios contratados ............................................................................................. 161
8.8. Relaciones abonadas y certificaciones .......................................................................................... 161
8.9. Indemnización por retraso injustificado en el plazo de terminación de la fabricación ................ 162
8.10. Seguro ......................................................................................................................................... 162
9. Condiciones de índole legal .............................................................................................................. 163
9.1. Contrato ........................................................................................................................................ 163
9.2. Relaciones abandonadas y certificaciones.................................................................................... 163
9.3. Formalización del contrato ........................................................................................................... 163
9.4. Responsabilidad del contratista .................................................................................................... 163
9.5. Reconocimiento de proyectos con vicios ocultos ......................................................................... 164
9.6. Accidentes de trabajo ................................................................................................................... 164

3
 9.7. Causas de rescisión del contrato................................................................................................... 164
9.8. Devolución de la fianza ................................................................................................................. 165
9.9. Daños a terceros ........................................................................................................................... 165
9.10. Plazo de entrega de los proyectos .............................................................................................. 166
10. Normativa aplicada ....................................................................................................................... 166
DOCUMENTO Nº 3: PRESUPUESTO ................................................................................................. 167
DOCUMENTO Nº 4: PLANOS ........................................................................................................... 171

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Índice de Figuras
Figura 1. Circulación general del viento. ....................................................................................................... 8
Figura 2. Aerogenerador Darrieus. ............................................................................................................. 10
Figura 3. Aerogenerador Savonius. ............................................................................................................. 11
Figura 4. Rotor multipala. ........................................................................................................................... 12
Figura 5. Disposición a barlovento y sotavento. ......................................................................................... 13
Figura 6. Coeficiente de potencia en función de la velocidad específica. ................................................... 14
Figura 7. Sistema de transmisión. ............................................................................................................... 15
Figura 8. Apoyos del tren de potencia en aeroturbinas. ............................................................................. 18
Figura 9. Rendimiento de cajas multiplicadoras. ........................................................................................ 19
Figura 10. Emplazamiento del aerogenerador. .......................................................................................... 23
Figura 11. Distribución de Weibull. ............................................................................................................. 24
Figura 12. Tubo de corriente que circunda la aeroturbina. ........................................................................ 25
Figura 13. Rendimiento y flujo de potencia a plena carga de un aerogenerador de 1MW. ....................... 27
Figura 14. Curva de potencia del aerogenerador. ...................................................................................... 28
Figura 15. Cargas actuantes sobre el eje. ................................................................................................... 34
Figura 16. Elementos que constituyen un rodamiento. .............................................................................. 47
Figura 17. Esquema del eje principal del aerogenerador. .......................................................................... 57
Figura 18. Factor de acabado superficial. ................................................................................................... 61
Figura 19. Factor de concentración de esfuerzos en flexión. ...................................................................... 63
Figura 20. Sensibilidad a la entalla. ............................................................................................................ 63
Figura 21. Factor de concentración de esfuerzos para un ranura en flexión. ............................................. 65
Figura 22. Factor de concentración de esfuerzos para una ranura en torsión. .......................................... 66
Figura 23. Esquema de un tren epicicloidal simple de tres ruedas. ............................................................ 72
Figura 24. Esquema de un tren epicicloidal simple de cuatro ruedas. ........................................................ 72
Figura 25. Esquema de un tren epicicloidal de balancín. ............................................................................ 73
Figura 26. Esquema de un tren epicicloidal compuesto.............................................................................. 73
Figura 27. Esquema de una de las etapas de la caja multiplicadora. ......................................................... 74
Figura 28. Representación esquemática del aro de un engranaje.............................................................. 83
Figura 29. Factor geométrico de resistencia a flexión. ............................................................................... 84
Figura 30. Número de esfuerzo de flexión permisible de aceros completamente endurecidos.................. 86
Figura 31. Número de esfuerzo de flexión permisible de engranajes de acero nitrurado endurecido
completamente. .......................................................................................................................................... 87
Figura 32. Número de esfuerzo de flexión permisible de diferentes materiales de engranajes. ................ 87
Figura 33. Número de esfuerzo de contacto permisible para engranajes de acero endurecido
completamente. .......................................................................................................................................... 88
Figura 34. Factores de ciclos de esfuerzo de resistencia a la flexión. ......................................................... 89
Figura 35. Factores de ciclos de esfuerzo de resistencia a la picadura. ...................................................... 90
Figura 36. Eje porta-satélites de la primera etapa. .................................................................................. 113
Figura 37. Eje porta-satélites de la segunda etapa de multiplicación. ..................................................... 137
Figura 38. Dos ejes apoyados sobre un rodamiento axial de bolas de doble efecto. ............................... 142
Figura 39. Eje intermedio. ......................................................................................................................... 144
Figura 40. Eje de alta velocidad. ............................................................................................................... 149

5
 Escuela de Ingenierías
Industriales y Civiles

TRABAJO DE FIN DE GRADO

TÍTULO Diseño y Cálculo del Sistema de Transmisión de un

Aerogenerador de 1 MW

DOCUMENTO Nº 1: MEMORIA

ALUMNO Eliezer Díaz Suárez

TUTOR Jorge Manuel Pulido Montesdeoca

FECHA 11 de Julio de 2014

6
1. Objeto
Diseño y cálculo del sistema mecánico de la transmisión de un aerogenerador de 1 MW de potencia
nominal situado en el término municipal de Gáldar, en la provincia de Las Palmas.

Dicho sistema, instalado en una aeroturbina de eje horizontal como la que se va a considerar, lo
constituyen, básicamente: el rotor eólico, el generador eléctrico y la caja multiplicadora. El cuerpo
de baja velocidad de este último elemento se acopla al rotor eólico a través del eje primario o eje
lento y el cuerpo de alta velocidad al generador eléctrico mediante el eje secundario o eje rápido.

Las funciones del tren de potencia no se limitan sólo a transmitir la potencia mecánica con el mayor
rendimiento posible, sino que sus componentes deben estar diseñados para soportar los esfuerzos
de empuje transmitidos por el rotor eólico. Por otra parte, un buen diseño del tren de potencia
debe garantizar que todos sus elementos sean de fácil montaje y sustitución en caso de avería.

El trabajo incluirá el diseño y cálculo de la caja multiplicadora que permitirá aumentar la velocidad
de rotación del rotor a un valor adecuado para los generadores de inducción estándar actuales que,
generalmente es de 1500 rpm.

2. Antecedentes
España es un país con una enorme dependencia energética de fuentes renovables debido a la
inexistencia de yacimientos petrolíferos y/o de gas natural en su territorio. Sin embargo, cuenta con
unos recursos de viento excelentes y con una tecnología de aerogeneradores bien desarrollada. La
energía del viento es una alternativa clara para la integración de esta forma de energía renovable
en la estructura energética española.

El desarrollo de la tecnología en materia de aerogeneradores ha seguido un proceso de

optimización y mejora de los diseños y procedimientos de fabricación que ha convergido en una
mejora importante de la disponibilidad de los mismos, reduciéndose de forma importante sus
costes de fabricación, instalación, operación y mantenimiento.

Dentro de este desarrollo de la tecnología, el elemento que más resalta ha sido el incremento
progresivo en el tamaño unitario, hasta llegar a los aerogeneradores comerciales de potencia
unitaria superior al MW.

Es por ello, que en este TFG se propone el diseño de una de las partes más importantes de este tipo
de máquinas, más concretamente, se tratará el diseño del sistema mecánico de la transmisión o
tren de potencia, que lo constituyen todos los elementos y componentes de la turbina que
transmiten el par mecánico al eje de giro.

7
3. El Viento
La energía eólica se considera una forma indirecta de energía solar. Entre el 1 y 2% de la energía
proveniente del sol se convierte en viento debido al movimiento del aire ocasionado por el desigual
calentamiento de la superficie terrestre. La energía cinética del viento puede transformarse en
energía útil, tanto mecánica como eléctrica.

El viento es producto del calentamiento de la superficie de la tierra por el sol. La insolación varía
con la latitud y el agua absorbe el calor más rápidamente que la tierra, con las consiguientes
diferencias de temperatura. El viento es el flujo de convección que continuamente intenta ajustar
los desequilibrios termodinámicos resultantes. Como ocurre con la radiación solar, la inclinación de
la tierra proporciona al viento una cierta estacionalidad, sin embargo, la masa del aire, la propia
rotación de la tierra y la naturaleza del terreno le confiere al viento un modelo de distribución muy
complejo.

Figura 1. Circulación general del viento.

Siendo la radiación solar más intensa en el ecuador que en los polos, el movimiento de rotación de
la tierra produce una desviación de los vientos, generando diferentes zonas de actuación:

 Zonas ecuatoriales de bajas presiones. Vientos prácticamente nulos.

 Zonas tropicales. Vientos alisios y contralisios
 Zonas subtropicales de altas presiones. Vientos alisios casi constantes.
 Zonas templadas. Viento menos regular.
 Zonas polares. Altas presiones en la superficie, como en las zonas subtropicales.

8
El viento es más fuerte sobre los océanos que sobre los continentes, ya que el relieve y la
vegetación frenan el movimiento del aire. Aunque los recursos eólicos terrestres están
ampliamente distribuidos, prevalecen a lo largo de las costas marinas, en las más altas elevaciones
y en las mayores latitudes.

4. Descripción General de un Aerogenerador

Las modernas turbinas eólicas son sistemas capaces de transformar, de forma eficiente, la energía
cinética contenida en el viento en energía mecánica disponible en un movimiento rotativo. Esta
energía puede emplearse para una gran cantidad de aplicaciones, siendo las más efectivas aquellas
en las que se llega al uso final de la energía con el menor número de transformaciones.

En términos generales, las aplicaciones de las máquinas eólicas pueden subdividirse en dos grandes
grupos según el tipo de energía a obtener: energía mecánica o energía eléctrica. Este último
admite, según el servicio a prestar, tres clasificaciones bien diferenciadas:

• Instalaciones asiladas o remotas.

• Sistemas híbridos diésel-eólicos.

• Sistemas interconectados a las redes de distribución de energía eléctrica.

Cada una de estas aplicaciones tiene características particulares que condicionan tanto el tipo de
máquina a utilizar como sus sistemas auxiliares.

4.1. Tipos de Turbinas Eólicas

Una primera clasificación de las turbinas eólicas se puede realizar atendiendo al tipo de rotor eólico
y la disposición de su eje de giro. Así, las turbinas se clasifican en turbinas con rotor de eje vertical y
turbinas con rotor de eje horizontal.

9
 4.1.1. Rotores de Eje Vertical

La característica principal de las turbinas con rotores de eje vertical es que no requieren de
sistemas de orientación activo para captar la energía del viento. Ello evita complejos mecanismos
de direccionamiento y elimina los esfuerzos a que se ven sometidas las palas ante los cambios de
orientación del rotor. Por su disposición permite, además, colocar los sistemas de conversión
prácticamente a nivel de suelo, evitando pesadas cargas en las torres, como ocurre en los de eje
horizontal. Los diseños más conocidos de eje vertical son los rotores tipo Darrieus y los rotores tipo
Savonious.

4.1.1.1. Rotores Darrieus

Los rotores Darrieus son, actualmente, los principales competidores de las turbinas de eje
horizontal para la generación de electricidad debido a su rendimiento y velocidad de giro. La
principal desventaja de este tipo de turbinas eólicas frente a las de eje horizontal es la ausencia de
par de arranque, lo que hace necesario el empleo de un motor para iniciar el movimiento giratorio.
Además, deben emplearse tensores adicionales para garantizar la estabilidad de toda la estructura
de la máquina. Sin embargo, son máquinas capaces de suministrar una gran potencia por unidad de
peso del rotor y por unidad de costo.

Figura 2. Aerogenerador Darrieus.

4.1.1.2. Rotores Savonious

Otro tipo de turbina de eje vertical desarrollada en Finlandia por S.J. Savonious, es la turbina que
lleva su nombre. Se caracteriza por disponer de dos palas que son las mitades de un cilindro
cortadas por una generatriz y desplazadas lateralmente. Tienen la ventaja de ofrecer par de
arranque y se pueden construir fácilmente, pero su bajo rendimiento y su reducida velocidad de
giro hacen que sus aplicaciones se limiten a bombeo de pistón. No obstante se han desarrollado

10
prototipos de 5 kW para aplicaciones de producción de electricidad en sistemas aislados como el
Kansas State University Savonious.

Figura 3. Aerogenerador Savonius.

4.1.2. Rotores de Eje Horizontal

Los rotores de eje horizontal se caracterizan porque hacen girar sus palas en dirección
perpendicular a la velocidad del viento incidente. La velocidad de giro de las turbinas de eje
horizontal sigue una relación inversa al número de sus palas, o de forma más precisa al parámetro
denominado solide que indica el cociente entre la superficie ocupada por las palas y la superficie
barrida por ellas. Así, las turbinas de eje horizontal se clasifican en turbinas con rotor multipala o
aeroturbinas lentas y rotor tipo hélice o aeroturbinas rápidas. Las características básicas y
aplicaciones de los dos tipos de turbias se indican a continuación.

4.1.2.1. Rotores multipala. Aeroturbinas lentas

Los rotores multipala se caracterizan por tener un número de palas que suele variar de 6 a 24, por
lo que poseen una solidez elevada. Presentan elevados pares de arranque y una reducida velocidad
de giro. La velocidad lineal de la punta de la pala de estas máquinas es del mismo orden que la
velocidad del viento incidente, por lo que su aplicación fundamental ha sido la de bombeo de agua
y no la de generación eléctrica debido a su bajo régimen de giro.

11
 Figura 4. Rotor multipala.

4.1.2.2. Rotores tipo hélice. Aeroturbinas rápidas

Los rotores tipo hélice giran a una velocidad que los rotores multipala. La velocidad lineal de la
punta de la pala de estas máquinas varía en un margen de 6 a 14 veces la velocidad del viento
incidente en condiciones de diseño, lo que hace que las aeroturbinas rápidas sean muy adecuadas
para la generación de energía eléctrica, ya que el elemento mecánico que acondiciona la velocidad
de giro de la turbina con la velocidad de giro del generador es menor en tamaño y coste. Los
rotores tipo hélice presentan un par de arranque reducido que, en la mayoría de las aplicaciones, es
suficiente para hacer girar el rotor durante el proceso de conexión.

Dentro de los rotores tipo hélice, los más utilizados son los de tres palas, debido
fundamentalmente a su mejor estabilidad estructural y aerodinámica, menor emisión de ruido y
mayor rendimiento energético frente a los rotores de una o dos palas. La ventaja fundamental de
estos últimos, es que la velocidad de giro de diseño es superior y por lo tanto la relación de
multiplicación de la caja de transmisión es más reducida. Además, presentan como ventajas
adicionales: reducción en el coste de la instalación al emplear menor número de palas y una fácil
instalación; ya que pueden ser izados sin giros complicados tras su montaje en el suelo como pieza
única. Sin embargo, los problemas estructurales que presenta, sobre todo durante los periodos de
orientación, y los inconvenientes asociados a un control más complejo y a una mayor emisión de
ruido han llevado a que estos sistemas no hayan pasado prácticamente de la fase de prototipos.

Otra clasificación adicional que se puede realizar con los aerogeneradores que utilizan rotores tipo
hélice es su disposición frente a la velocidad del viento incidente, distinguiéndose entre
configuración a barlovento y configuración a sotavento.

1. Disposición a barlovento. Es la configuración más comúnmente elegida. La principal ventaja

que presenta frente a la disposición a sotavento es que el efecto de sombra de torre es
mucho menor para la misma separación entre las palas y la torre, lo que reduce tanto las
cargas dinámicas sobre las palas como los efectos del ruido. Por otra parte, debe tenerse en

12
 cuenta el riesgo de choque de las palas con la torre en este tipo de configuración,
determinando previamente la deflexión de las palas bajo fuertes ráfagas de viento.

2. Disposición a sotavento. El déficit de la velocidad del viento tras la torre de un

aerogenerador es mucho mayor que delante de la misma. Esto es debido a la formación de
una región turbulenta tras la torre donde la velocidad de avance del viento es
prácticamente inexistente y que se extiende hasta cuatro veces el diámetro de la torre
corriente abajo.

Además del déficit de la velocidad media del viento tras la torre, la generación de
torbellinos da lugar a fluctuaciones adicionales de dicha velocidad. Debido a la combinación
de ambos efectos las palas se ven sometidas a grandes cargas cada vez que pasan tras la
torre, lo que contribuye al deterioro por fatiga de las mismas.

Sin embargo, una de las principales ventajas de esta configuración es que permite el uso de
palas muy flexibles sin que exista riesgo de choque con la torre, lo que supone una ventaja
tanto desde el punto de vista del peso como del de la dinámica estructural. Además, este
tipo de máquinas pueden ser construidas sin un mecanismo de orientación.

Figura 5. Disposición a barlovento y sotavento.

En la figura 6 se representa el coeficiente de potencia en función de la velocidad específica de las

diferentes turbinas estudiadas en este apartado.

13
 Figura 6. Coeficiente de potencia en función de la velocidad específica.

4.2. Componentes Básicos de un Aerogenerador

4.2.1. Rotor Eólico

Es entiende por rotor eólico el conjunto de componentes del aerogenerador que giran fuera de la
góndola. Estos componentes son las palas, el buje y el mecanismo de cambio de paso de la pala.
Desde un punto de vista de diseño y fabricación, cada uno de estos componentes se pueden
considerar como elementos independientes. Sin embargo, cuando se estudia su funcionamiento, es
muy adecuado incluirlos, como partes del rotor eólico o bien como componentes del tren de
potencia.

El buje es el elemento de unión de las palas con el sistema de rotación. Los bujes se pueden
clasificar en dos tipos: bujes rígidos y bujes basculantes.

 Buje Rígido. En este tipo de sistemas, la pala se atornilla al buje y éste se fija rígidamente al
eje de giro. Las palas se comportan con respecto al sistema de giro como una viga en
voladizo que transmite todas las cargas que recibe directamente al tren de potencia.
 Buje basculante. Para reducir las cargas que se producen en los bujes rígidos una opción es
utilizar bujes basculantes. Esta pieza permite pequeños movimientos en dirección
perpendicular al rotor con respecto al plano de rotación. La frecuencia de este movimiento
es proporcional a la velocidad de giro del aerogenerador.

Los aerogeneradores de mediana y gran potencia utilizan mecanismos de cambio de ángulo de paso
de pala para controlar el par de arranque y el par de frenado durante las paradas del
aerogenerador. Este sistema también se utiliza para limitar potencia cuando la turbina funciona a
plena carga.

14
El ángulo de paso de la pala se define como el ángulo que forma la línea de sustentación nula de un
perfil de la pala con respecto al plano de giro del rotor. El mecanismo de paso de pala puede
controlar el ángulo de toda la envergadura de la pala o sólo de parte de ella. Asimismo, estos
sistemas pueden ser individuales o colectivos.

4.2.2. Sistema de Transmisión

El sistema mecánico de la transmisión lo constituyen todos los elementos y componentes de la

turbina que transmiten el par mecánico al eje de giro. Según esta definición, el sistema mecánico
de la transmisión, en un aeroturbina de eje horizontal, lo componen al menos el rotor eólico y el
generador eléctrico. En la mayoría de los diseños, la velocidad de giro de la turbina no se
corresponde con la velocidad de giro del generador y es necesario incluir una caja multiplicadora.
El cuerpo de baja velocidad de este elemento se acopla al rotor eólico a través del eje primario o
eje lento y el cuerpo de alta velocidad al generador eléctrico mediante el eje secundario o eje
rápido. Además, en el tren de potencia se incluyen los apoyos del sistema de giro con la estructura
de la góndola y el freno mecánico, cuya función es bloquear la turbina en operaciones de
mantenimiento y eventualmente contribuir a paradas de emergencia.

Figura 7. Sistema de transmisión.

4.2.2.1. Configuración del Sistema de Transmisión

La configuración del sistema de transmisión en las turbinas de eje horizontal está condicionada por
la posición del rotor eólico. Este elemento se encuentra situado en la parte superior de la torre a
una altura que debe ser en cualquier caso superior a la mitad del diámetro de la turbina. La
configuración más habitual del tren de potencia consiste en ubicar todos los elementos que lo
componen dentro de la góndola y alineados según el eje de giro detrás del rotor eólico. Sin
embargo, históricamente se han realizado diseños del tren de potencia donde parte de sus

15
componentes se han ubicado fuera de la góndola. A continuación se indican las ventajas e
inconvenientes de cada uno de estos diseños.

4.2.2.1.1. Diseño Estándar

El diseño más habitual del tren de potencia consiste en ubicar la caja multiplicadora y el generador
eléctrico detrás del rotor eólico y dentro de la góndola. Otros componentes auxiliares como los
motores de orientación o el grupo hidráulico se ubican también en la góndola. La principal ventaja
de esta configuración es que se puede considerar como la más compacta posible. Sin embargo,
presenta algunos inconvenientes: en primer lugar, el peso total del tren de potencia se concentra
en la parte superior de la torre lo que condiciona de forma definitiva el diseño estructural de toda
la turbina. Por otra parte, los aspectos relativos a accesibilidad y mantenimiento de componentes
se hacen más complejos.

4.2.2.1.2. Generador de eje vertical en zona superior de la torre

Una forma de reducir el peso en la góndola es utilizar un generador eléctrico de eje vertical en la
zona superior de la torre. Con esta configuración se evita el problema de retorcimiento de los
cables de potencia durante los procesos de orientación, sin embargo, sus desventajas son
numerosas, ya que es necesario utilizar una caja multiplicadora más compleja con engranajes
cónicos. Además, el par que opone el generador presenta una componente vertical que puede
afectar al rotor durante paradas de emergencia.

4.2.2.1.3. Generador en la base de la torre

La solución más radical para solucionar el problema del peso excesivo en la góndola es ubicar los
componentes del tren de potencia en la base de la torre. Esta opción implica que el eje lento de la
caja multiplicadora debe tener una longitud similar a la altura de la torre. Una alternativa a este
diseño es mantener la caja multiplicadora en la góndola y el generador en la parte inferior de la
torre. En cualquier caso, la excesiva longitud de algunos de los ejes de acoplamiento hace que
hayan aparecido problemas de vibraciones en los escasos prototipos.

4.2.2.1.4. Generador directamente acoplado

Los diseños basados en aerogeneradores multipolares directamente acoplados al rotor eólico que
no utilizan caja multiplicadora son hoy en día una de las opciones más utilizadas en los sistemas
eólicos de producción de energía eléctrica. Este tipo de diseño se basa en utilizar generadores
síncronos de excitación independiente con un número elevado de polos y gobernados mediante un
convertidor electrónico que desacopla la frecuencia de funcionamiento del generador con la
frecuencia de la red. La desventaja fundamental que presenta esta máquina es su elevado peso y su
diseño poco convencional.

4.2.2.2. Apoyo del Sistema de Transmisión

El diseño de los apoyos sobre los que se sustentará el eje de giro del rotor eólico y su integración en
el tren de potencia y en la estructura de la góndola es uno de los puntos fundamentales del diseño
mecánico de la turbina, ya que este elemento soporta buena parte de las cargas que

16
posteriormente se transmiten a la torre. A continuación se indican diferentes configuraciones
relativas a los apoyos del tren de potencia.

4.2.2.2.1. Eje del rotor con apoyos separados

En este tipo de diseño el eje del rotor se monta sobre dos cojinetes unidos a una estructura o
bancada solidaria a la torre mediante apoyos longitudinales y transversales. Todas las cargas del
rotor se transmiten a la torre a través de este elemento. Con esta disposición la caja multiplicadora
no soporta ninguna carga excepto el par transmitido por el eje de rotación. La ventaja fundamental
de este diseño es que emplea cojinetes y cajas multiplicadoras convencionales, sin embargo
presenta el inconveniente de ser una configuración bastante pesada.

Una alternativa a este diseño es integrar el cojinete posterior en la estructura de la caja

multiplicadora. Con esta variante, la distancia entre cojinetes se reduce, lo que implica una
reducción de las cargas transmitidas a la bancada de unión con la torre. En esta configuración el
multiplicador de velocidad se monta con dos apoyos adicionales sobre la bancada, de tal forma que
el tren de potencia se apoya sobre tres puntos de suspensión. La ventaja de esta configuración es
que se reduce notablemente el peso de la bancada y mejora su montaje en la góndola.

4.2.2.2.2. Eje del rotor integrado en la caja multiplicadora

En este diseño el rotor eólico se apoya completamente sobre la estructura de la caja

multiplicadora. El diseño de este tipo de cajas multiplicadoras deja de ser convencional y se emplea
sólo, exclusivamente, en aplicaciones de energía eólica. El coste de este componente
evidentemente se incrementa, sin embargo este tipo de cajas de multiplicación se justifica si se
produce en serie. Este diseño debe garantizar que las cargas que recibe su estructura no afectan a
la función de transmisión. La bancada de unión de la transmisión con la torre se reduce
significativamente con esta opción de diseño. En algunos casos, la carcasa de la caja multiplicadora
hace las funciones de bancada y a través de ella se transmiten las cargas del rotor eólico a la torre.

4.2.2.2.3. Eje del rotor conectado a un soporte fijo

En las configuraciones anteriores el eje del rotor está sometido a momentos flectores muy
acentuados que implican diseños muy robustos de todos los componentes del tren de potencia.
Para evitar este problema, en algunos diseños, el rotor se une a un eje soporte fijo conectado a la
torre a través de una brida cuya función es absorber los momentos flectores transmitidos por el
rotor eólico.

17
 Figura 8. Apoyos del tren de potencia en aeroturbinas.

EL número 1 muestra la configuración de eje principal con cojinetes separados. El número 2, cojinete
posterior integrado en la caja multiplicadora. El número 3 el cojinete principal está en la góndola y el
posterior integrado en la caja multiplicadora. El número 4 muestra el cojinete principal integrado en
la caja multiplicadora, y en el 5 el cojinete principal está apoyado sobre eje hueco.

4.2.2.3. Caja Multiplicadora

La caja multiplicadora como elemento del tren de potencia aparece como una opción de diseño
habitual ya desde las primeras turbinas eólicas concebidas para producir energía eléctrica. La
necesidad de este elemento se justifica por el diferente régimen de giro que requiere un rotor
eólico y un generador eléctrico de diseño convencional.

4.2.2.3.1. Tipos de cajas multiplicadoras

Los engranajes de las cajas multiplicadoras pueden ser de dos tipos: engranajes rectos o
helicoidales. Los primeros se utilizan en cajas multiplicadoras de ejes paralelos y presentan una
relación de multiplicación máxima en cada etapa de 1:5. Los engranajes helicoidales tienen un
diseño más sofisticado que los engranajes rectos y se emplea en cajas multiplicadoras de tipo
planetario. La relación de multiplicación en cada etapa puede ser como máximo de 1:12.

En general, las cajas multiplicadoras de ejes paralelos son más sencillas de diseño y por tanto más
baratas que los diseños planetarios. Sin embargo, ante a igualdad en la relación de transmisión y en
la potencia transferida los diseños con ejes planetarios son más robustos y menos pesados, lo que
hace que ésta opción sea la más utilizada en máquinas de gran potencia.

4.2.2.3.2. Rendimiento

Los modernos multiplicadores de velocidad se caracterizan por las pocas pérdidas que presentan
durante todo el proceso de transmisión. Estas pérdidas mecánicas se deben a la fricción entre
dientes del engranaje y al flujo de aceite necesario para la lubricación, En las pérdidas mecánicas se
incluyen también las debidas a la fricción entre los rodamientos y los cojinetes de apoyo. La
irreversibilidad de estos procesos da lugar a una transmisión de calor que puede llegar a ser un

18
problema, sobre todo en cajas multiplicadoras con diseño planetario de elevada potencia y muy
compactas. Por esta razón, en muchos casos es necesario utilizar sistemas de refrigeración por aire
o agua.

El rendimiento mecánico depende de: el número y tipo de etapas multiplicadoras, la potencia

mecánica transmitida y la velocidad de giro.

La pérdida de potencia por etapa se estima en un 2% para cajas multiplicadoras con engranajes
rectos (sistemas de ejes paralelos) y un 1% para cajas multiplicadoras con engranajes helicoidales
(sistema planetario).

Figura 9. Rendimiento de cajas multiplicadoras.

4.2.2.3.3. Ruido acústico

Parte de las pérdidas de potencia se convierten en ruido acústico. Este factor puede ser
determinante en algunos diseños, sobre todo cuando el aerogenerador se ubica en zonas cercanas
a los núcleos de población. El ruido acústico depende en gran medida del tipo de materiales
utilizados y del tamaño de la caja multiplicadora. El ruido acústico se mide por el nivel de presión de
las ondas sonoras, en dBA.

4.2.3. Torre

La torre es uno de los componentes principales de los aerogeneradores de eje horizontal.

Considerada de forma aislada, la torre representa un elemento convencional del aerogenerador, sin
embargo, su diseño estructural requiere un conocimiento general del funcionamiento del sistema.

Uno de los parámetros de diseño más importantes de la torre es, lógicamente, su altura. Cuanto
mayor es la altura de la torre, la producción de energía de la turbina aumenta siempre que el perfil
vertical de la velocidad del viento en el emplazamiento sea creciente. Sin embargo, un aumento de
la altura de la torre implica un aumento del coste del componente y una mayor dificultad para la

19
instalación de equipos. Así pues, la elección de la altura de la torre responde a una solución de
compromiso entre las ventajas en inconvenientes que supone aumentar este parámetro de diseño.

4.2.3.1. Tipos de Torres

Las primeras máquinas diseñadas para producir energía eléctrica utilizaron torres con estructuras
metálicas o configuración en celosía, posteriormente para máquinas de potencia superior la
tecnología ha evolucionado hacia torres tubulares o de hormigón. A continuación se indican las
particularidades de cada tipo de torre.

4.2.3.1.1. Torre de celosía

Este tipo de torre consiste en una estructura metálica en la que se sustenta el rotor eólico y los
componentes mecánicos de la transmisión. Este tipo de diseños fueron los más empleados en las
primeras generaciones de aeroturbinas. Presentan la ventaja de tener un coste reducido, pero
tienen una accesibilidad compleja que dificulta las tereas de mantenimiento.

4.2.3.1.2. Torre tubular de acero

Es el tipo de torre más utilizado en la actualidad. El criterio de fabricación más sencillo de las torres
tubulares es mediante la unión de varios tramos cilíndricos. El número de tramo suele ser de dos o
tres, para alturas de torre superiores a 60m. En las torres de altura elevada el diseño toma,
normalmente, forma tronco-cónica con chapa de acero de espesor decreciente a medida que
aumenta la altura para reducir el peso.

4.2.3.1.3. Torre tubular de hormigón

La configuración de la estructura de la torre con hormigón se puede realizar o bien con hormigón
armado u hormigón pretensado.

El hormigón pretensado presenta mejores características para los diseños de torres de elevada
rigidez que los hormigones armados y es una opción económicamente competitiva con las torres
tubulares de acero cuando éstas se han de diseñar con elevada rigidez.

4.2.4. Generador

El generador eléctrico es el componente transductor de la energía mecánica del eje del rotor en
energía eléctrica. Su eje motriz puede estar acoplado de modo directo al rotor o al de salida de la
caja multiplicadora. Sin embargo, independientemente del modo de acoplamiento, el generador
presenta diferentes configuraciones y se establecen distintos modos de suministro de su energía
eléctrica.

4.2.4.1. Generadores asíncronos

Las máquinas de inducción se utilizan fundamentalmente como motores en las instalaciones

eléctricas. No obstante, como el resto de las máquinas eléctricas, pueden funcionar como
generadores.

El funcionamiento de las máquinas asíncronas se basa, como el de todas las máquinas de corriente
alterna, en la existencia de un campo magnético para el que, en caso de funcionamiento en

20
régimen permanente, tanto su amplitud como su velocidad de giro son constantes. La velocidad del
campo, denominada velocidad de sincronismo, está directamente relacionada con la frecuencia de
las corrientes estatóricas y con el número de pares de polos de la máquina.

Dado que en estas máquinas la velocidad de giro del rotor puede ser distinta a la velocidad de
sincronismo, se define el deslizamiento como la diferencia relativa de ambas velocidades.

El rendimiento de un generador asíncrono empeora al aumentar el deslizamiento, por ello, las

máquinas asíncronas se construyen para trabajar con deslizamientos reducidos (entre un 1 y un 4%,
dependiendo de la potencia). Esto se traduce en que las velocidades de giro del rotor y del campo
son muy similares. Dada la gran importancia que adquiere el rendimiento en generadores grandes,
cuanto mayor es la potencia del generador, menor es su deslizamiento.

4.2.4.2. Generadores Síncronos

La característica más destacada de los generadores síncronos es que su velocidad de giro es

estrictamente proporcional a la frecuencia de las tensiones y corrientes del inducido. Por analogía
con la máquina síncrona diríamos que en este caso el deslizamiento es nulo. El campo magnético
giratorio creado por el devanado inductor rotórico está acoplado directamente con el campo
giratorio creado por las corrientes del estator y ambos giran a la misma velocidad. La gran ventaja
de este tipo de máquinas es que al poder variar la corriente del devanado inductor, se puede
controlar directamente el flujo por polo y por tanto la f.e.m. inducida en cada fase del estator. A
cambio de esta mayor flexibilidad de funcionamiento los generadores asíncronos se encuentran
con el inconveniente, de están acoplados a una red de frecuencia constante, de que sólo pueden
funcionar a una velocidad determinada, lo que impone condiciones de trabajo muy poco favorables
para la turbina eólica.

Por eso, con este tipo de máquinas siempre es necesario interponer entre los terminales del estator
y la red un convertidor de frecuencia de modo que, manteniendo constante la frecuencia de la red,
permita un funcionamiento a velocidad variable en el generador.

5. Emplazamiento del Aerogenerador

El área noroeste de Gran Canaria presenta desde hace años un serio problema de déficit de
suministro eléctrico que se puso de manifiesto sobre todo durante la larga etapa de expansión
urbanística, existiendo, de hecho, un expediente para el refuerzo de las instalaciones de
distribución de energía en Media Tensión en esa área insular mediante la construcción de un
tendido eléctrico de 66 kV y de la correspondiente subestación transformadora en la zona de
Gáldar.

La actual crisis ha frenado la expansión de la demanda energética. No obstante, esta circunstancia

se supone está acotada en el tiempo, por lo que de cara a un futuro aumento de la demanda es por
lo que se proponen soluciones alternativas al modelo convencional que contribuyan a diversificar el
mix energético insular proponiendo soluciones renovables en áreas de especial interés como es el
de Sardina del Norte, un área con potencial para el desarrollo del turismo y la agricultura
sostenible, y contribuyendo de esta manera en la “Estrategia Canaria de Lucha contra el Cambio
Climático”, según se referencia en el PECAN y su revisión del año 2012.

21
Es por estos motivos por los que se propone la instalación de un aerogenerador en Sardina del
Norte, en el municipio de Gáldar.

El aerogenerador se ubicará en la zona conocida como Botija, según las coordenadas indicadas a
continuación, que presenta un potencial eólico de producción media anual de 3.854 MWh. Se trata
de una zona cercana al núcleo urbano de Sardina del Norte y junto a un gran área de producción
agrícola que está experimentando un reciente auge, permitiendo unos plazos razonables de
amortización de las instalaciones.

 Coordenadas Geodésicas
Latitud: 28,137656 (28o08´15,6´´N)
Longitud: -15,700002 (15o42´00´´W)

A continuación se muestran imágenes del emplazamiento obtenidas con la ayuda de “Google

Maps”:

22
 Figura 10. Emplazamiento del aerogenerador.

Con ayuda de una aplicación desarrollada por el Instituto para la Diversificación y Ahorro de la
Energía (IDAE) ha sido posible obtener para el emplazamiento elegido para la ubicación del
aerogenerador una serie de datos, los cuáles se muestran a continuación, que nos permitirán
determinar el potencial eólico de la zona:

Media anual
 Coordenadas UTM (m): 431261, 3112649
 Elevación (m): 71
 Rugosidad (m): 0,07


30m. 60m. 80m. 100m.

Velocidad (m/s) 7,54 7,98 8,16 8,23
Weibull C (m/s) 8,19 8,64 8,83 8,94
Weibull K 2,207 2,249 2,254 2,238

En la tabla anterior pueden verse datos de la velocidad del viento y de dos parámetros (C y K), que
se explicarán en el apartado siguiente, para distintas alturas con respecto al nivel del suelo.

23
6. Estimación de los recursos energéticos
Para poder predecir la variación de la velocidad media del viento durante un largo periodo de
tiempo se suele utilizar la función de distribución acumulativa o curva de duración del viento, que
expresa la probabilidad de que la velocidad V exceda un valor límite, V0, durante el periodo
considerado.

( ) ( ) ( )

Cuando dicha probabilidad se multiplica por 8760 (24h x 365 días) se obtiene el número de horas al
año en que esperamos que exceda dicha velocidad. Una forma muy aceptada de dicha función es la
distribución de Weibull, dada por la siguiente ecuación:

( ) ( ) ⌊ ( ⁄ ) ⌋ ( )

En esta ecuación aparecen dos parámetros: el factor de escala C (m/s) y el factor de forma k, que se
deben ajustar con los datos de viento medidos en un emplazamiento concreto. El parámetro k
suele variar entre 1,5 y 3, aunque en algún caso aislado se han llegado a detectar valores cercanos a
1. Para k = 2, la anterior distribución se conoce con el nombre de distribución de Rayleigh.

Si se toma un intervalo de velocidades comprendido entre V1 y V2, la fracción del tiempo en que la
velocidad estaría en ese intervalo vendría dado por ( ) ( ) En particular, en el límite en
que estas dos velocidades fuesen muy próximas: dicha fracción de tiempo sería
( ) donde ( ) es la función de densidad de probabilidad, que se obtendría derivando
( ) y particularizando la derivada para Para la función de Weibull, la función de
densidad de probabilidad viene dada por:

( ) [ ( ⁄ ) ] ( )

De esta forma, conociendo del apartado anterior tanto el factor de escala como el factor de forma
de la distribución, es posible su representación gráfica, tal como se muestra a continuación:

Función de Densidad de Probabilidad

0,12

0,1

0,08

0,06

0,04

0,02

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
Velocidad del viento (m/s)

Figura 11. Distribución de Weibull.

24
Dicha función muestra la probabilidad que existe de que la velocidad del viento tome cada uno de
los valores que pueden verse en la gráfica.

7. Comportamiento Global de la Aeroturbina

La energía eólica es la energía cinética del viento. Consideremos un tubo de corriente, formado por
las líneas de corriente que circundan a la aeroturbina, tal como se muestra a continuación:

Figura 12. Tubo de corriente que circunda la aeroturbina.

Si se supone que el viento incidente es uniforme y que la configuración de la figura anterior tiene
simetría axial, en las secciones de entrada y salida 1 y 2, respectivamente, las líneas de corriente
serán paralelas al viento incidente, y la presión será uniforme e igual a la ambiente. Por la sección 1
entra el viento incidente que denominaremos V1. A medida que el fluido se desplaza aguas abajo va
perdiendo velocidad, hasta que alcanza la sección de salida 2, donde la velocidad de salida del tubo
de corriente se supondrá uniforme y de valor V2. A lo largo del tubo de corriente hay una
discontinuidad entre las velocidades del viento dentro y fuera, que alcanza su valor máximo a partir
de la sección 2 de salida. Dicha discontinuidad es altamente inestable y da lugar a la generación de
turbulencia. La velocidad media que atraviesa la turbina, según el Teorema de Froude, corresponde
a la media aritmética de V1 y V2.

Una forma usual de expresar este resultado es a través del coeficiente de velocidad inducida, a, de
manera que:

( ) ( )

( ) ( )

De manera que se cumple que:

( )

25
Es decir, que el aire se frena la mitad antes de pasar por la aeroturbina y la otra mitad después. La
potencia mecánica que se extrae del aire, Pm, es el resultado de la energía cinética que éste pierde
a su paso por la aeroturbina:

( )( ) ( )

Donde el primer factor representa la masa que atraviesa la aeroturbina por unidad de tiempo, y el
segundo la energía cinética que pierde el aire por unidad de tiempo. En esta ecuación se puede
observar que cuanto mayor sea el bloqueo que produce la aeroturbina, o mayor sea el factor de
velocidad inducida, menor será V2 y mayor será el segundo factor, pero por otra parte menor será
Vturbina y menor será el primer factor. Debe haber, por tanto, un valor óptimo de la velocidad
inducida que dé máxima potencia. Utilizando (7.1) y (7.2) la expresión de la potencia mecánica
queda como:

( )( ( ) ) ( )

Derivando esta expresión e igualando a cero se obtiene que el máximo de potencia se obtiene para:

( )

( )

Este resultado se suele expresar utilizando una forma adimensionalizada de la potencia que se
denomina coeficiente de potencia:

( )

Este coeficiente indica el tanto por uno que se aprovecha de la potencia asociada a la energía
cinética que pasa por la aeroturbina si ésta estuviese circundada por un tubo de corriente que
fuese un cilindro con generatrices rectas y paralelas al viento incidente. Pero, como acabamos de
ver, aprovechar toda esta energía es imposible, ya que el aire al perder energía cinética se tiene
que decelerar, y, por el principio de conservación de la masa, el tubo tiene que abrirse, de manera
que la sección de captación del aire, A1, siempre será más pequeña que la de la aeroturbina
( )⁄ tal como se muestra en la figura 12. El máximo valor de Cp sería 16/27 y se
conoce en la literatura especializada como límite de Betz, es decir, una turbina eólica puede
convertir en energía mecánica como máximo un 59.26% de la energía cinética del viento que incide
sobre ella.

La transformación de energía que se produce en un aerogenerador lleva asociada, inevitablemente,

unas pérdidas de potencia en los diferentes componentes del sistema.

Las pérdidas de potencia que se producen en un aerogenerador vienen provocadas no sólo por el
rendimiento de los componentes, sino también por efectos como la sombra de torre, que se puede
suponer un 2 o 3% de pérdidas de potencia en aerogeneradores orientados a sotavento. La

26
desorientación de la góndola frente a la dirección del viento da lugar a pérdidas de potencia de un
1 o 2%, incluso en los sistemas de orientación más rápidos. Otro efecto que produce pérdidas de
potencia es el deterioro de la superficie de las palas durante el período de operación de la turbina.

En la figura 13 se representa los rendimientos mecánicos y eléctricos, así como el flujo de potencia
a plena carga en un aerogenerador de 1 MW. Los rendimientos de los diferentes componentes son
estimados, pero puede considerarse que el orden de magnitud se ajusta fielmente a los valores
típicos que suelen considerarse.

Figura 13. Rendimiento y flujo de potencia a plena carga de un aerogenerador de 1MW.

Teniendo pues en cuenta un Cp = 0.44, determinaremos la potencia eólica que será aprovechada
por el aerogenerador en función de la velocidad del viento. Sabiendo que el sistema de control de
potencia del mismo impedirá que aumente la potencia nominal por encima de los 1000 kW.

Con todo ello, se ha obtenido la siguiente curva de potencia:

27
 Curva de Potencia
1200

1000
Potencia (KW)

800

600

400

200

0
0 5 10 15 20 25 30
Velocidad del viento (m/s)

Figura 14. Curva de potencia del aerogenerador.

8. Velocidad de Giro del Rotor

Para efectuar el cálculo de la velocidad de giro del rotor es necesario conocer la relación existente
entre la velocidad periférica de la punta de las palas y la velocidad axial del viento que incide sobre
el rotor. Esta relación se conoce como velocidad específica, celeridad o TSR (Tip Speed Ratio). Es un
término que sustituye al número de revoluciones por minuto N del rotor y sirve para comparar el
funcionamiento de máquinas eólicas diferentes.

El TSR, que es un parámetro que viene determinado por el fabricante de las palas del
aerogenerador, indica que la periferia de la pala circula a una velocidad TSR veces mayor que la
velocidad del viento. A continuación, se muestra cómo varía la velocidad específica en función del
número de palas de la turbina eólica:

TSR 1 2 3 4 5a8 8 a 15
Número de palas 6 a 20 4 a 12 3a8 3a5 2a4 1a2

La valoración del TSR es la clave del diseño de las palas del aerogenerador. Para una turbina eólica
de tres palas conectada a red, numerosos autores sugieren que el valor óptimo de la velocidad
específica deber ser 7. Sin embargo, dicho valor, además de depender del número de palas, se ve
influenciado por el tipo de perfil de las mismas, lo que hace que pueda oscilar de la forma que se
muestra en la tabla superior.

La velocidad específica vendrá dada pues, por la siguiente expresión:

( )

28
Donde:

es el radio del rotor.

es la velocidad del rotor.

es la velocidad del viento.

De esta forma, tomando un TSR de 7, por lo anteriormente descrito, y despejando la velocidad del
rotor de la ecuación (8.1), se tiene que, conocida la velocidad media del emplazamiento elegido, la
velocidad del rotor será:

9. Dimensionado del Eje Principal.

9.1. Estudio de las Cargas sobre el Eje de Baja Velocidad
Para propósitos de diseño, la vida útil de un aerogenerador se puede representar por un conjunto
de estados de diseño que cubren las condiciones más significativas que pueda experimentar el
aerogenerador.

Aplicando el método de cálculo denominado “Modelo de Carga Simplificado”, recogido en la norma

UNE-EN-61400-2:2007, se pueden obtener las cargas actuantes sobre el eje principal del
aerogenerador utilizando ecuaciones conservativas y simples para un número limitado de hipótesis
de carga.

Las hipótesis de carga consideradas para el cálculo de carga simplificado se muestran en la tabla
siguiente:

29
Para cada estado de diseño se expone el tipo apropiado de análisis por “F” o “U”. F se refiere al
análisis de las cargas por fatiga, a emplear en la valoración del esfuerzo por fatiga. U se refiere al
análisis de las cargas límite tales como el análisis para el exceso de resistencia máxima del material,
el análisis de la deformación extrema, y el análisis de estabilidad.

Para el dimensionamiento del eje, se considerará una situación de diseño de producción de energía
y una hipótesis de carga de operación normal, por ser la más frecuente.

La carga de diseño para “operación normal” es una carga de fatiga. La hipótesis de carga asume una
carga de fatiga de rango constante para la pala y el eje. Los rangos tienen que estar considerados
en la evaluación de fatiga como valores pico-pico. Los valores medios de los rangos de carga
pueden ser ignorados.

Se procederá, a continuación, al desarrollo de las ecuaciones que permitirán determinar las

solicitaciones a las que se ve sometido el eje de baja velocidad del aerogenerador.

En primer lugar, sabiendo que la velocidad de rotación del rotor viene dada por:

( )

Dónde:

n es la velocidad de rotación del rotor (r.p.m.).

es la velocidad de rotación del rotor (rad/s).

Además, la relación de velocidad de punta de pala se define como:

30
 ( )

Dónde:

λ es la relación de velocidad en punta de pala.

Vtip es la velocidad de la punta de la pala (m/s).

Vhub es la velocidad del viento a la altura del buje (m/s).

R es el radio del rotor (m).

El par en el rotor se define como la relación existente entre la potencia mecánica en el mismo y su
velocidad de rotación:

( )

Dónde:

Q es el par en el rotor (Nm).

Pr es la potencia en el rotor (W).

P es la potencia eléctrica (W).

La hipótesis de carga A es una hipótesis de carga a fatiga con rango constante. La idea básica de los
rangos es que la velocidad de la turbina varía entre 0,5 y 1,5 de lo diseñado.

El rango de velocidad, mediante la variación de n desde 0,5 y 1,5 ofrece el siguiente

rango en Fz (esto asume una velocidad del rotor variable), que es la carga de fatiga en la pala del
aerogenerador:

[ ] [ ] [ ] ( )

Dónde:

mB es la masa de la pala.

Rcog es la distancia entre el centro de gravedad de la pala y el centro del rotor.

ndesing es la velocidad de diseño del rotor.

Para el momento de pandeo en los bordes del rango del momento en los bordes consiste en un
término debido a las variaciones de par (desde 1,5 a 0,5 igualmente divididos entre
las B palas)

( )

La deducción de momento de batimiento es ligeramente más complicada.

31
Sabiendo que la fuerza axial de arrastre sobre una pala y que la potencia en el rotor vienen dadas
por las siguientes expresiones, respectivamente:

( )

( )

Dónde:

ρ es la densidad del aire, se asume 1,225 (kg/m3).

A es el área barrida por el rotor (m2).

R es el radio del rotor (m).

Pr es la potencia del rotor (W).

CT es el coeficiente de empuje.

Cp es el coeficiente de potencia del aerogenerador.

Asumiendo que CT es 3/2 Cp y combinando las dos expresiones anteriores, se tiene que:

( )

Insertando de la ecuación (9.06) y Pr de la (9.07) nos lleva a:

( )

Asumiendo que esta carga se aplica a 2/3 R, y dividiendo por el número de palas, tenemos:

( )

El rango del momento en el borde está determinado mediante la asunción de que varía desde 0,5
a 1,5 .

( )

La carga axial en el eje es igual a la carga axial en el rotor como se vio en la ecuación (9.09)

( )

El ángulo de torsión del eje consiste en un término de par más un término de excentricidad. El
término de excentricidad asume que el centro de masas del rotor está separado del eje por 0,005 R,
causando un rango de par gravitatorio.

( )

32
El pandeo en el eje se asume que sea máximo en el primer rodamiento. Para el pandeo del eje,
debería ser tomada en cuenta la masa del rotor y la excentricidad en la carga axial (causada por el
viento cortante).

Con la asunción de que esta excentricidad es R/6, lo cual estaba decidido por el grupo de trabajo
original de la Norma IEC 61400-2, éste resulta en el siguiente rango:

( )

Dónde:

es la distancia entre el plano del rotor y el primer rodamiento.

es la masa del rotor.

A continuación, procederemos a determinar el par de diseño en el rotor haciendo uso de la

expresión (9.03):

Para ello, se debe asumir que, para una potencia de diseño superior a los 20 kW, la eficiencia del
tren de potencia es, según la norma UNE-EN 61400-2:

η = 0,7

Así pues:

Conocido el valor de la carga de diseño se puede determinar el valor del momento torsor aplicado a
la entrada del tren de potencia según:

Con lo que se tiene que:

Continuaremos con el cálculo de la fuerza axial que actúa sobre el eje considerado:

La fuerza vertical cortante se calcula de la siguiente forma:

33
Para el cálculo del momento flector es necesario conocer la longitud del eje de baja velocidad así
como la situación, sobre el mismo, de los rodamientos de apoyo. Por este motivo se ha optado por
contactar con la empresa Jiangyin Zenkung Forging Co. Ltd. que se dedica a la fabricación de ejes de
baja velocidad para aerogeneradores, cuya longitud oscila entre los 3,2 y los 3,7 metros de largo.

Para reducir tanto el coste como el tamaño final del aerogenerador se ha decidido que la longitud
del eje sea de 3,2 metros y con el fin de evitar una deformación excesiva del eje así como reducir
las cargas que soportará el rodamiento principal del mismo se ha decidido situarlo a una distancia
de 980 mm desde la cara frontal de dicho eje.

El valor del momento flector que actúa sobre la cara frontal del eje se obtiene de la expresión vista
anteriormente y que se expone de nuevo a continuación:

9.2. Diagrama de Esfuerzos Actuantes sobre el Eje de Baja Velocidad

Una vez han quedado definidas, en el apartado anterior, las cargas actuantes sobre el eje principal
del aerogenerador, se procederá a calcular las reacciones en los apoyos del eje para
posteriormente obtener los diagramas de esfuerzos que soportará el mismo durante su vida útil.

A continuación se muestra una representación esquemática del eje con las cargas actuantes sobre
el mismo:

Figura 15. Cargas actuantes sobre el eje.

Los apoyos A y B representan los dos rodamientos sobre los que se apoyará el eje. Se trata de una
configuración en la que uno de ellos (el rodamiento A) será fijo, mientras que el otro (el rodamiento

34
B) permitirá el desplazamiento del eje en la dirección axial. De esta forma se evitan posibles
problemas derivados de dilataciones o contracciones que pueda sufrir dicho eje.

La caja multiplicadora será epicicloidal con engranajes rectos, por lo que la única componente axial
de fuerza es la procedente del rotor eólico. Dicha fuerza será soportada en su totalidad por el
rodamiento A.

Considerando la existencia de equilibrio estático, se procederá a determinar las reacciones en los

apoyos tomando momentos desde A:

Donde:

es la reacción vertical sobre el apoyo B

es la distancia de la cara frontal del eje al rodamiento A

es la distancia existente entre el rodamiento A y el rodamiento B

Dichas distancias, obtenidas a partir de las especificaciones dadas por el fabricante del eje se
muestran en el siguiente esquema:

Todas las medidas arriba representadas vienen expresadas en milímetros.

Despejando pues la reacción vertical sobre el rodamiento B de la ecuación anterior, se tiene que:

35
Teniendo en cuenta la existencia de equilibrio estático, la suma de las fuerzas verticales que actúan
sobre el eje deber ser nula:

Donde:

es la reacción vertical sobre el apoyo A

Sustituyendo:

Procediendo de la misma forma con las fuerzas horizontales, se tiene que:

Donde:

es la reacción horizontal sobre el apoyo A

Una vez conocidas las reacciones en los apoyos se procederá al cálculo de los diagramas de
esfuerzos sobre el eje. Para ello se hará una simplificación del mismo y sobre él se efectuarán
tantos cortes como esfuerzos halla.

- Primer corte ( 0 < x < 0,98 )

36
 - Segundo corte ( 0 < x < 1,7 )

∑
( )

9.2.1. Diagrama de Esfuerzos Cortantes

9.2.2. Diagrama de Esfuerzos Axiales

Dado que el rodamiento A es el encargado de soportar la totalidad de la fuerza axial procedente del
rotor, el eje estará sometido a un esfuerzo de compresión que se extiende desde la cara frontal del
mismo hasta dicho rodamiento.

37
 9.2.3. Diagrama de Momentos Flectores

9.2.4. Diagrama de Momentos Torsores

El único momento torsor al que se ve sometido el eje principal del aerogenerador es el aplicado a la
entrada del tren de potencia, con lo que se tiene el siguiente diagrama:

9.3. Selección del Material para el Eje

Para la fabricación del eje de baja velocidad del aerogenerador, el fabricante del mismo nos da a
elegir entre los siguientes materiales:

1. Acero AISI/SAE 4340. Se trata de un acero de baja aleación al Cromo Níquel Molibdeno.
Posee gran templabilidad, tenacidad y resistencia a la fatiga. Se suministra con tratamiento
térmico de bonificado (temple y revenido). Se utiliza en piezas que están sometidas a
grandes exigencias de dureza, resistencia mecánica y tenacidad. Su maquinabilidad es
regular y posee baja soldabilidad.

Composición Química
%C % Mn % Si % Cr % Ni % Mo %P %S
0,38-0,43 0,60-0,80 0,15-0,35 0,70-0,90 1,65-2,00 0,20-0,30 0,035 0,04

38
 Propiedades Mecánicas del Acero Bonificado (Valores típicos)
Dureza Estado Bonificado Límite de Fluencia Límite de Tracción Elongación
2 2
(HRc) (kg/mm ) (kg/mm ) %
28-34 60-74 95-115 10-18

2. Acero AISI/SAE 4140. Acero de baja aleación al Cromo Molibdeno. Se suministra con o sin
tratamiento de bonificado (temple y revenido). Se utiliza en forma general en la fabricación
de piezas de medianas dimensiones que requieren alta resistencia mecánica y tenacidad.
Presenta una buena resistencia a la torsión y fatiga así como una excelente maquinabilidad
y una baja soldabilidad.

Composición Química
%C % Mn % Si % Cr % Mo %P %S
0,38-0,43 0,75-1,00 0,15-0,35 0,80-1,10 0,15-0,25 0,04 0,05

Propiedades Mecánicas del Acero Bonificado (Valores típicos)

Dureza Estado Bonificado Límite de Fluencia Límite de Tracción Elongación
2 2
(HRc) (kg/mm ) (kg/mm ) %
29-34 70-90 95-115 12-18

Comparando las propiedades mecánicas de ambos materiales podemos apreciar cómo el

límite de fluencia del acero AISI 4140 es superior al límite de fluencia del AISI 4340. Ello
implica que un eje dimensionado considerando el segundo de los aceros tendrá, para la
misma distribución de esfuerzos, un diámetro menor. Dado que la densidad de ambos
materiales es similar, un diámetro menor supondrá un considerable ahorro de peso y, por
tanto, una disminución de las cargas que ha de soportar la bancada sobre la que se apoyará
dicho eje. Por tanto, se elegirá el acero AISI 4140 bonificado para la fabricación del eje.

9.4. Coeficientes de Seguridad

Para la elección de los coeficientes de seguridad a aplicar en el dimensionado del eje de baja
velocidad del aerogenerador se tendrá en cuenta lo dispuesto en el apartado 7.8 de la norma UNE-
EN-61400-2:2007.

9.4.1. Coeficiente de Seguridad de los materiales y requisitos

Los coeficientes de material dados en este apartado, deben ser aplicados a las propiedades del
material estimados con una probabilidad del 95% con límites de confianza del 95%.

Para resistencias, éstas pueden ser, bien cargas o bien deformaciones. Se deben considerar los
siguientes factores cuando se determinen las propiedades de los materiales:

a) Materiales y configuraciones de material representativas de la estructura completa.

b) Método de fabricación de las muestras de ensayo que son típicas de la estructura

completa.

39
 c) Ensayo estático, de fatiga y del espectro de cargas (incluyendo efectos de escala).

d) Efectos medioambientales (por ejemplo corrosión, degradación ultravioleta, humedad,

temperatura, etc.).

e) Efectos geométricos que pueden afectar a las propiedades del material (por ejemplo la
orientación del material para las palas moldeadas por inyección, huecos en el laminado del
material compuesto o madera, orientación del material por forjado de metales, etc.)

La tabla 6 ofrece una lista de coeficientes de seguridad para materiales que deben ser utilizados
para análisis de fatiga y de resistencia a carga de rotura. Cuando los cinco factores anteriores han
sido considerados adecuadamente, se puede utilizar para el material el coeficiente de seguridad
parcial mínimo. Esta situación se conoce como “caracterización total”. Si las propiedades del
material se basan en un ensayo de una única probeta no se consideran los factores de arriba, se
debe utilizar el coeficiente de material máximo. Esta situación se conoce como “caracterización
mínima”.

9.4.2. Coeficiente de Seguridad Parcial para Cargas

El coeficiente de seguridad parcial tiene en cuenta la incertidumbre en el proceso de estimación de

la carga y por ello es diferente para cada método de determinación de la carga. La tabla 7 ofrece los
coeficientes de carga a utilizar para cada método. Un modelo aeroelástico ha sido verificado con
cargas medias, por consiguiente el coeficiente de seguridad parcial para cargas es más bajo para
este método de determinación de cargas.

40
 9.5. Análisis del Estado Límite
9.5.1. Análisis de Resistencia a la rotura

Para resistencia a la rotura, los requisitos de diseño tienen que coincidir con lo expresado por la
siguiente inecuación:

( )

Donde:

es la resistencia característica del material.

es el coeficiente de seguridad parcial para materiales.

es el coeficiente de seguridad parcial para la cargas.

9.5.2. Fallo a Fatiga

Se deben combinar el daño debido a fatiga de todas las hipótesis de carga de fatiga. El daño a fatiga
debe ser estimado utilizando un cálculo de daño por fatiga apropiado. Por ejemplo, en el caso de la
regla de Miner, el estado límite se alcanza cuando el daño acumulado excede de 1. De esta forma,
el daño acumulado a lo largo de la vida útil de la turbina debe ser menor que o igual a 1.

∑ ( )
( )

Donde:

es el número de ciclos de fatiga contados en el bin i del espectro de carga característico.

es el nivel de esfuerzo asociado con el número de ciclos contados en el bin i.

es el número de ciclos hasta fallo en función del esfuerzo indicado por el argumento.

son el coeficiente de seguridad apropiado para cargas y materiales, respectivamente.

En caso de utilizar modelos de carga simplificados, como el considerado en este documento, los
rangos de la hipótesis de carga A deben ser aplicados para el número de ciclos de fatiga dado en la
ecuación (9.17):

( )

Donde es la vida de diseño de la turbina en segundos.

Si la curva S-N no está disponible, se debe utilizar la ecuación (9.15) con la resistencia límite a
rotura como resistencia característica del material. Se debe utilizar entonces el coeficiente de
seguridad parcial para fatiga y la característica mínima a partir de la tabla 6 ( ).

41
 9.6. Criterios de Falla Estática
Un estado multiaxial de esfuerzo puede ser un estado de esfuerzo biaxial o triaxial. En la práctica,
es difícil concebir experimentos para cubrir cada combinación posible de esfuerzos críticos, porque
cada prueba es cara y se requiere un número muy grande de ellas. Por lo tanto, se necesita una
teoría que compare los esfuerzos normales y cortantes con el esfuerzo uniaxial, para lo cual es fácil
obtener información experimental. A continuación se presentan varias teorías de predicción de
falla, para un estado de esfuerzo multiaxial, suponiendo carga estática.

9.6.1. Materiales Dúctiles

En los materiales dúctiles se incluyen la mayoría de los metales y polímeros. Los materiales dúctiles
usualmente tienen la misma resistencia a la tracción que a la compresión, y no son tan susceptibles
a los concentradores de esfuerzos como lo son los materiales frágiles.

A continuación se presentan dos teorías populares de los criterios de fluencia: la teoría del esfuerzo
cortante máximo y la teoría de la energía de distorsión

9.6.1.1. Teoría de Esfuerzo Cortante Máximo

La teoría del efuerzo cortante máximo (MSST por sus siglas en inglés), fue propuesta primero por
Coulomb (1773), pero fue descubierta independientemente por Tresca (1868) y, por lo tanto, se
llama criterio de Tresca. Tresca se dio cuenta que el titanio presentaba bandas de cortante
brillantes bajo deformaciones unitarias pequeñas, indicando que los metales se deformaban bajo
cortante en todas las circunstancias, y que el cortante se localizaba en planos bien definidos. Sus
observaciones condujeron a la MSST, la cual estipula que una parte sujeta a cualquier combinación
de cargas fallará (por fluencia o por fractura) cuando el esfuerzo cortante exceda un valor crítico. El
valor crítico se puede determinar por medio de pruebas estándar de tensión uniaxial estándares.

La evidencia experimental verifica que la MSST es una teoría adecuada para la predicción de la
fluencia en materiales dúctiles, y es un enfoque muy popular en el diseño. Si la nomenclatura
se usa para los esfuerzos principales, el esfuerzo cortante máximo dice que la fluencia
ocurrirá cuando:

( )

Donde:

es el esfuerzo de fluencia del material.

es el factor de seguridad.

42
 9.6.1.2. Teoría de la Energía de Distorsión

La teoría de la energía de distorsión (DET por sus siglas en inglés), también conocida como el
criterio de Von Misses, postula que la falla es causada por la energía elástica asociada con la
deformación por cortante. Esta teoría es válida para materiales dúctiles y predice la fluencia bajo
cargas combinadas con mayor exactitud que cualquier otra teoría reconocida (aunque las
diferencias entre la DET y la MSST son pequeñas).

La DET se puede derivar matemáticamente en una variedad de formas, siendo la más directa, usar
el concepto de los esfuerzos octaédricos. El esfuerzo cortante octaédrico producido por tensión
uniaxial ( ) viene dado por:

√
( )

El esfuerzo octaédrico máximo ocurre en:

√
( ) ( )

Donde:

es el esfuerzo de Von Misses.

Para un estado de esfuerzos triaxial:

[( ) ( ) ( ) ] ⁄
( )
√

Para un estado de esfuerzos biaxial, suponiendo

( ) ⁄
( )

De esta forma, la DET predice la falla si

( )

9.7. Dimensionado del Eje

A continuación se presentan las ecuaciones que nos permitirán obtener el diámetro mínimo que el
eje ha de tener para soportar los esfuerzos que actúan sobre él.

La fuerza que se ejerce sobre un eje en la dirección transversal (perpendicular al eje del eje)
produce un esfuerzo máximo de:

( )

43
De forma similar:

( )

Donde, para una sección circular:

( )

Sustituyendo las ecuaciones (9.26) en las ecuaciones (9.24) y (9.25) se obtiene:

( )

⁄
( )
⁄

Si se suma la carga axial a la ecuación (9.27), el esfuerzo normal total, vendrá dado por:

( )

Para el estado plano de esfuerzos, cuando , los esfuerzos normales principales son:

√( ) ( )

Sustituyendo las ecuaciones (9.28) y (9.29) en la (9.30) resulta:

√( ) ( )

[ √( ) ( ) ] ( )

Los esfuerzos cortantes principales son:

√ ( ) ( )

Sustituyendo las ecuaciones (9.28) y (9.29) se obtienen los esfuerzos cortantes principales como:

√( ) ( ) ( )

44
 9.7.1. Teoría de la Energía de Distorsión

Como se vio en la sección anterior y de acuerdo con las ecuaciones (9.22) y (9.23), la DET predice la
falla si:

( ) ⁄
( )

Donde:

es la resistencia a la fluencia del material del eje.

es el factor de seguridad.

Utilizando la ecuación (8.31), la DET predice la falla si:

√( ) ( )

9.7.2. Teoría del Esfuerzo Cortante Máximo

De acuerdo con la ecuación (9.18), la MSST predice la falla para un estado de esfuerzo plano o
biaxial ( ) si:

( )

Con la ecuación (9.31) se expone que la MSST predice la falla si:

√( ) ( )

9.7.3. Diámetro Mínimo de la Sección Correspondiente al Apoyo A

Se trata de la sección crítica del eje principal del aerogenerador debido a que es en la que el
momento flector toma el valor máximo, siendo el momento torsor constante en toda su longitud.

Por este motivo se aplicarán, a continuación, los criterios de falla a carga estática vistos
anteriormente, tomándose aquel que proporcione el mayor de los diámetros.

1. Teoría de la Energía de Distorsión. Haciendo uso de la expresión (9.34) y sustituyendo, se

tiene:

√( )

Dicha expresión se ha evaluado en una hoja de cálculo, obteniéndose que el diámetro

mínimo que satisface dicha relación es:

45
 2. Teoría del Esfuerzo Cortante Máximo. Teniendo en cuenta para este caso la expresión
(9.36), sustituyendo se obtiene:

√( )

Procediendo de la misma forma, el diámetro calculado ha sido:

Puede verse que ambos valores resultan ser muy parecidos. Como se dijo anteriormente y dado
que el mayor de los diámetros fue proporcionado por la Teoría del Esfuerzo Cortante Máximo, será
este valor el que se tendrá en cuenta para el dimensionado del eje.

9.7.4. Diámetro Mínimo de la Sección Correspondiente al Apoyo B

El cálculo que se llevará a cabo en esta sección tiene como finalidad optimizar el diseño del eje de
baja velocidad del aerogenerador. Hablamos de optimización, ya que el eje podría diseñarse
teniendo en cuenta únicamente el diámetro calculado en el apartado anterior para la sección crítica
del mismo. Sin embargo, como podemos apreciar en los diagramas de esfuerzos que fueron
determinados en este mismo documento, el valor del momento flector varía a lo largo de la
longitud del eje. Dicho momento, así como el esfuerzo axial sobre el eje, es nulo en la zona en la
que se encuentra localizado el rodamiento B. Es por este motivo por el que se plantea una
reducción del diámetro en dicha zona, lo que supondría un ahorro tanto en recursos como en el
peso final del eje.

De esta forma, siguiendo el mismo procedimiento que para el cálculo del diámetro mínimo de la
sección correspondiente al apoyo A y sabiendo que

1. Teoría de la Energía de Distorsión.

De donde se tiene que el diámetro mínimo deberá ser:

2. Teoría del Esfuerzo Cortante Máximo.

46
Al igual que en el caso anterior, se tomará el mayor de los valores, que viene dado por la Teoría del
Esfuerzo Cortante Máximo.

9.8. Selección de los Rodamientos del Eje de Baja Velocidad

El diseño final del eje de baja velocidad del aerogenerador vendrá determinado por los
rodamientos a situar sobre el mismo. Esto es, para un correcto dimensionado del eje, el diámetro
del mismo debe coincidir, en las zonas donde van situados los apoyos, con los diámetros
comerciales de los rodamientos que suministra el fabricante de los mismos teniendo en cuenta,
además, los cálculos efectuados en apartados anteriores. Es decir, para la zona correspondiente al
rodamiento A, el diámetro no puede ser inferior a 683 mm y, para la zona correspondiente al
rodamiento B, éste no será inferior a 493 mm.

Los rodamientos son elementos mecánicos que aseguran un enlace móvil entre dos elementos de
un mecanismo, uno que se encuentra en rotación con respecto a otro; siendo su función principal
el de permitir la rotación relativa de dichos elementos bajo carga, con precisión y con un
rozamiento mínimo.

Los rodamientos están constituidos por un conjunto de elementos, los cuáles pueden verse en la
imagen mostrada a continuación:

Figura 16. Elementos que constituyen un rodamiento.

El mecanismo está constituido por un anillo interior, un anillo exterior y un conjunto de elementos
rodantes situados entre ellos. Como elemento auxiliar, y con el único objeto de que los elementos
rodantes no queden sueltos dentro de los anillos, se usan unas armaduras, jaulas o separadores
que se desplazan junto con los elementos rodantes, moviéndose alrededor del eje del rodamiento.

Debido a la complejidad de su diseño, ya que poseen un alto grado de normalización, el verdadero

problema que se presenta en los rodamientos es su selección; para lo cual no deben establecerse
reglas rígidas, pues deben considerarse y ponderarse una gran variedad de factores dados por los
fabricantes y que varían para cada tipo de rodamiento.

47
Los rodamientos se clasifican atendiendo a dos criterios principales:

a) Según el tipo de carga que soportan, se clasifican en:

1. Radiales
2. Axiales
3. Mixtos

b) Atendiendo a la forma de los elementos rodantes, podemos distinguir entre:

1. Rodamientos de bolas
2. Rodamientos de rodillos, pudiendo ser dichos rodillos: Cilíndricos, esféricos o
cónicos.

La elección de los rodamientos adecuados a situar sobre el eje de baja velocidad del aerogenerador
se llevará a cabo haciendo uso del catálogo del conocido fabricante de rodamientos SKF.

9.8.1. Rodamiento A

Dado que este rodamiento soportará una carga radial muy elevada en comparación con la carga
axial a la que se verá sometido, se ha optado por un rodamiento de rodillos a rótula con agujero
cilíndrico.

El rodamiento SKF de rodillos a rótula es un rodamiento destinado a absorber grandes cargas.

Contiene dos hileras de rodillos-tonel simétricos, que se adaptan angularmente sin esfuerzos en el
camino de rodadura cóncavo-esférico del aro exterior. De esta forma se compensan errores de
alineación entre los apoyos y debidos a flexiones del eje.

Un parámetro importante a conocer a la hora de seleccionar el rodamiento adecuado es la vida útil

del mismo. Así, si se estima la vida del aerogenerador en unos 20 años y se sabe que los
rodamientos del mismo no se encontrarán en funcionamiento durante todo ese tiempo, debido a
que habrá momentos en los que el aerogenerador se encuentre inoperativo a causa de diversos
motivos, como pueden ser:

 Parada manual por tareas de mantenimiento.

 Condiciones meteorológicas desfavorables para su funcionamiento.
 Posibles averías o errores de funcionamiento.
 Paradas de emergencia.

Teniendo en cuenta todas estas posibles situaciones, se estimará un funcionamiento continuo de

un 80% de la vida útil total del aerogenerador.

Se tendrá, pues, que el funcionamiento total del aerogenerador será de:

⁄ ⁄

48
Anualmente:

⁄ ⁄

De esta forma, aplicando las expresiones de cálculo facilitadas por el fabricante de los rodamientos
se tiene que:

( ) ( )

Donde:

es la vida nominal del rodamiento en millones de revoluciones.

es la capacidad de carga dinámica del rodamiento en kN.

es el exponente de vida.

es la carga dinámica equivalente en kN.

La capacidad de carga dinámica C, según DIN ISO281-1993, se indica para cada rodamiento. Con
esta carga se alcanzada una vida L de 106 revoluciones.

El exponente de vida p es diferente para rodamientos de bolas y de rodillos:

 Rodamientos de bolas:
 Rodamientos de rodillos: ⁄

La carga dinámica equivalente P es un valor teórico. Es una carga radial en rodamientos radiales y
una carga axial en rodamientos axiales, que es constante en magnitud y sentido. P produce la
misma vida que la combinación de cargas:

( )

Donde:

es la carga radial en kN.

es la carga axial en kN.

es el factor radial.

es el factor axial.

Para el caso particular de los rodamientos de rodillos oscilantes, la carga dinámica equivalente se
obtiene de las siguientes expresiones:

( )

( )

49
Teniendo en cuenta las reacciones que se producen en el apoyo A, las cuales ya fueron calculadas a
la hora de determinar los diagramas de momentos flectores del eje de baja velocidad:

Sabiendo que para un correcto dimensionado del eje es necesario que haya disponible tanto
rodamientos como anillos de retención para el diámetro escogido, que debe ser superior a 683
mm, no queda más remedio que comenzar los cálculos considerando un diámetro de 750 mm. Es
decir, aunque el tamaño de rodamientos más próximo a 683 mm sea de 710 mm, la inexistencia de
anillos de retención comerciales para esa medida nos obliga a escoger un diámetro aún mayor.

Tomando ahora los factores de cálculo facilitados por el fabricante para el primero de los
rodamientos de 750 mm que nos encontramos:

La elección de o para el cálculo de la carga dinámica equivalente depende de si el cociente

entre la fuerza axial y la radial es inferior o superior a e. En el primer caso se escogería mientras
que en el segundo .

Así, partiendo de este rodamiento, puede calcularse el valor de la carga dinámica equivalente
mediante la expresión (9.40):

Ahora, teniendo en cuenta que la velocidad del rodamiento es constante y que la duración del
mismo puede expresarse en horas haciendo uso de la ecuación mostrada a continuación:

50
 ( )

Donde:

es la vida nominal del rodamiento en horas.

es la vida nominal del rodamiento en millones de revoluciones.

es la velocidad de giro en revoluciones por minuto.

Sustituyendo L de la expresión (9.37) en (9.41):

( ) ( )

Donde:

Despejando la capacidad de carga dinámica y resolviendo la ecuación, se tiene que:

⁄ ⁄
( ) ( )

Como:

Siendo 3350 kN la capacidad de carga dinámica del rodamiento de rodillos a rótula de 750 mm de
diámetro del aro interior que se ha escogido. A la vista de los resultados obtenidos se puede
concluir que el rodamiento seleccionado no soportará la solicitación dinámica a la que estará
sometido, por lo que repetiremos los cálculos anteriores para un rodamiento con una capacidad de
carga dinámica mayor.

51
Repitiendo los cálculos para este rodamiento se tiene que:

Siendo la capacidad de carga dinámica:

Como se aprecia, en este caso, el rodamiento será capaz de soportar la solicitación dinámica a la
que se verá sometido.

Además de la solicitación dinámica, se habrá de considerar la solicitación estática que actuará sobre
el rodamiento.

Bajo una solicitación a carga estática, se calcula el factor de esfuerzos estáticos para demostrar que
se ha elegido un rodamiento con suficiente capacidad de carga estática:

( )

Donde:

es el factor de esfuerzos estáticos.

es la capacidad de carga estática.

es la carga estática equivalente.

El factor de esfuerzos estáticos se toma como valor de seguridad contra deformaciones demasiado
elevadas en los puntos de contacto de los cuerpos rodantes. Para rodamientos que deban girar con
gran suavidad y facilidad, habrá que elegir un factor de esfuerzos estáticos mayor. Si las exigencias
de suavidad de giro son más reducidas, bastan valores más pequeños. En general se pretende
conseguir los siguientes valores:

52
La capacidad de carga estática, según DIN ISO 76 – 1988, está indicada en las tablas para cada
rodamiento. Esta carga (en rodamientos radiales una carga radial y en rodamientos axiales una
carga axial y centrada) en el centro del área de contacto más cargada entre los cuerpos rodantes y
el camino de rodadura produciría una presión superficial teórica de:

 4600 N/mm2 para rodamientos oscilantes de bolas.

 4200 N/mm2 para todos los demás rodamientos de bolas.
 4000 N/mm2 para todos los rodamientos de rodillos.

La carga estática equivalente es un valor teórico. Es una carga radial en rodamientos radiales y una
carga axial y centrada en los rodamientos axiales. P0 origina la misma solicitación en el punto de
contacto más cargado entre cuerpos rodantes y camino de rodadura que la carga combinada real.

( )

Donde:

es la carga radial.

es la carga axial.

es el factor de carga radial.

es el factor de carga axial.

Para el caso particular de los rodamientos de rodillos oscilantes, la carga estática equivalente se
obtiene de la siguiente expresión:

( )

Conocidos los valores de la carga radial y de la carga axial y tomando el valor de correspondiente
al rodamiento considerado, procedemos a determinar el valor de la carga estática equivalente:

Dado que la capacidad de carga estática del rodamiento es el factor de esfuerzos

estáticos se obtiene de la ecuación (8.43):

Este valor obtenido para el factor de esfuerzos estáticos supera con mucho el recomendado para
exigencias elevadas, por lo que podemos concluir el rodamiento seleccionado soportará la
solicitación estática a la que se verá sometido.

53
A continuación se procederá a efectuar el cálculo de la vida útil del rodamiento haciendo uso de las
expresiones ya vistas en este apartado:

⁄
( ) ( )

Si el aerogenerador funciona 7008 horas anuales, la vida del rodamiento será:

Como se puede apreciar, el rodamiento elegido tendrá una vida útil muy corta, debiéndose cambiar
una vez cada dos años durante el periodo en que el aerogenerador permanezca en servicio, con los
problemas que ello conllevaría. Como consecuencia de esto se volverán a realizar los cálculos
mostrados en este apartado para un rodamiento con una capacidad de carga tanto estática como
dinámica aún mayor.

A continuación se muestran las especificaciones del nuevo rodamiento seleccionado:

Sustituyendo, en las expresiones utilizadas para el anterior rodamiento, los datos correspondientes
al nuevo rodamiento seleccionado y comprobando los resultados en una hoja de cálculo, podemos
apreciar que se cumplen todos los requisitos analizados para el primero. Es decir, el nuevo
rodamiento soportará tanto la solicitación estática como la dinámica a la que estará sometido.

De esa forma, calculando de nuevo la vida útil del mismo, se obtienen los siguientes resultados:

⁄
( ) ( )

Si el aerogenerador funciona unas 7008 horas anuales:

54
Que es un resultado mucho más razonable que el obtenido en el caso anterior. Por lo que el
rodamiento elegido será, finalmente, el 249/750 CA/W33.

9.8.2. Rodamiento B

Dado que este rodamiento se configura como un apoyo móvil, soportará una sola carga radial.
Debido a ello se ha optado por un rodamiento de rodillos cilíndricos de doble hilera.

En un eje apoyado por dos rodamientos, debido a las tolerancias de mecanizado, es muy raro que
las distancias entre los asientos de los rodamientos sobre el eje y el alojamiento coincidan
exactamente. Las distancias también pueden variar por el calentamiento en servicio. Estas
diferencias de distancia se compensan con el rodamiento libre.

Los rodamientos de rodillos cilíndricos son rodamientos libres ideales. Su corona de rodillos puede
desplazarse sobre la pista de rodadura del aro sin reborde.

Este rodamiento irá situado justo antes de la entrada del eje a la caja multiplicadora. Para que la
elección del mismo sea la adecuada se realizará el mismo procedimiento de selección que para el
rodamiento A.

Para el caso particular de los rodamientos de rodillos cilíndricos que solamente han de absorber
cargas radiales, la carga dinámica equivalente es:

Donde:

es la carga dinámica equivalente.

es la carga radial.

De esta forma, habiendo hallado las relaciones existentes en el apoyo B, se tiene:

Se sabe que el diámetro mínimo de esta sección, dado por la teoría del esfuerzo cortante máximo,
es de 493 mm. Dicho diámetro será aumentado hasta los 530 mm para tener un margen suficiente
para realizar un diseño adecuado de la parte posterior del eje que se acopla a la caja
multiplicadora.

Así pues, tras varios intentos, como en el caso anterior, el rodamiento elegido será el siguiente:

55
La capacidad de carga que el rodamiento debe superar se obtiene de la siguiente expresión:

⁄ ⁄
( ) ( )

Donde 3740 kN es la capacidad de carga dinámica del rodamiento de rodillos cilíndricos

seleccionado.

Además de la solicitación dinámica, se habrá de considerar la solicitación estática que actuará sobre
el rodamiento.

Para el caso particular de los rodamientos de rodillos cilíndricos que solamente han de absorber
cargas radiales, la carga estática equivalente es:

Donde:

es la carga dinámica equivalente.

es la carga radial.

De esta forma, se tiene que:

Dado que la capacidad de carga estática del rodamiento es el factor de esfuerzos

estáticos se obtiene de la ecuación (8.43):

Este valor obtenido para el factor de esfuerzos estáticos supera con mucho el recomendado para
exigencias elevadas, por lo que podemos concluir el rodamiento seleccionado soportará la
solicitación estática a la que se verá sometido.

56
A continuación y como ocurrió con el rodamiento A, se procederá a efectuar el cálculo de la vida
útil del rodamiento haciendo uso de las expresiones que se vieron con anterioridad:

⁄
( ) ( )

Si el aerogenerador funciona 7008 horas anuales, la vida del rodamiento será:

9.9. Comprobación a Fatiga

Tomando como base los diámetros obtenidos de los criterios a carga estática y teniendo en cuenta
los distintos elementos que se han de montar sobre el eje se ha procedido a realizar un prediseño
del mismo, el cual se muestra a continuación:

Figura 17. Esquema del eje principal del aerogenerador.

Como se puede observar se han realizado resaltos en el eje con el propósito de ubicar los
rodamientos.

Para disminuir las concentraciones de tensiones en los cambios de sección del árbol se han
redondeado las transiciones.

Asimismo, se puede observar que el diámetro para el que se ha dimensionado el eje se ha

incrementado en la zona comprendida entre el rodamiento principal y la parte frontal del mismo.
Este incremento se ha realizado con el objeto de aumentar la rigidez en dicho tramo del eje e
impedir que los momentos actuantes en la zona (los más elevados), den lugar a una deformación
angular en el rodamiento izquierdo.

57
Además, para el correcto acoplamiento del eje con el buje del aerogenerador se ha aumentado el
diámetro de la parte frontal del mismo y se han realizado 39 agujeros uniformemente repartidos en
los que se ubicarán los pernos que asegurarán la unión.

Como se vio en el apartado anterior, las zonas de instalación de los rodamientos se han
normalizado. Se ha considerado que en el apoyo izquierdo se instalará un rodamiento de rodillos a
rótula de 750 mm de diámetro y 250 mm de ancho, con un radio de bisel de 6 mm. En el apoyo
derecho se prevé la instalación de un rodamiento de rodillos cilíndricos de 530 mm de diámetro y
145 mm de ancho, con un radio de bisel de 6 mm.

Para mantener ambos rodamientos en su posición y evitar posibles desplazamientos sobre el eje se
ha optado por la colocación de dos anillos de retención, uno por cada rodamiento.

Además, se ha realizado un último resalte sobre el cuál se apoyará el disco porta-satélites de la

primera etapa de la caja multiplicadora. Para mantener dicho disco (del cual se hablará más
adelante en este documento) en su posición se ha previsto la colocación de un tercer anillo de
retención sobre el eje que, en esta última zona tiene un diámetro de 510 mm.

Las especificaciones de los anillos de retención pueden verse en la siguiente tabla del fabricante
Rotor Clip Company, Inc.

58
59
Partiendo del límite de fatiga de ensayo de flexión rotatoria del material considerado, se ha de
determinar el límite de fatiga corregido en todas aquellas secciones del eje que puedan ser críticas.

El límite de fatiga corregido vendrá dado por la siguiente expresión:

( )

Donde:

es el límite de fatiga corregido.

es el factor de acabado de la superficie.

es el factor de tamaño.

es el factor de concentración de esfuerzos por fatiga.

es el factor de confiabilidad.

es el factor de efectos varios.

es el límite de fatiga de ensayo de flexión rotatoria del material considerado.

Dada la abundancia de datos sobre los valores de la tensión de rotura para diferentes materiales y
la facilidad y exactitud de los ensayos de tracción, se ha intentado encontrar una relación entre el
límite de rotura ( ) y el de fatiga ( ). En efecto, para muchos materiales existe tal relación.

En ausencia de otros datos puede hacerse uso de los siguientes valores:

Acero

Fundición

Aluminio

Magnesio

Cobre

Níquel

De esta forma, conociendo el límite de rotura del acero con el que se fabricará el eje del
aerogenerador, que se trata del acero AISI 4140 ( ), se tiene que:

A continuación se procederá a determinar el valor de los factores correctores en cada una de las
secciones que se consideran críticas (enumeradas en el esquema de la 1 a la 5). No se ha analizado
la zona en la que se produce la disminución del diámetro del eje de 530 mm a 510 mm ni la
correspondiente a la ranura del disco porta-satélites por considerar que si la sección 5
correspondiente a la ranura situada a 70,9 mm de dicho resalte cumple los requisitos exigidos por
el criterio de falla bajo esfuerzos variables, estas últimas secciones también lo harán.

60
 Sección 1. En primer lugar se procederá a determinar el factor corrector de acabado superficial,
que calcularemos con ayuda de la siguiente gráfica:

Figura 18. Factor de acabado superficial.

De esta forma, para un acabado superficial de rectificado, que se mantendrá constante para toda la
superficie del eje, se tiene:

Los ensayos de laboratorio para determinar el límite de fatiga se realizan con probetas estándar de
7,62 mm.

Cuando se han hecho ensayos con probetas de mayor tamaño se ha comprobado, bajo todo tipo de
solicitaciones, una disminución apreciable del límite de fatiga. Los resultados de los ensayos se
recogen por medio de un coeficiente de corrección por tamaño . Los resultados en los casos de
flexión y torsión se pueden expresar como:

( )

Para tamaños mayores, el factor de corrección de tamaño varía de 0,6 a 0,75 en flexión y torsión.
En el caso de carga axial, toma como valor la unidad.

Por tanto, para la sección de estudio en particular y para todo el eje en general, dado que su
diámetro es superior a 51 mm en la totalidad de las secciones que ha considerado:

61
Es lógico pensar que cualquier alteración de la sección de una pieza sometida a un esfuerzo
provoca una distribución no uniforme de tensiones.

De los estudios realizados, basados en diversos ensayos, se han obtenido las siguientes
conclusiones:

1. El aumento de la tensión no depende del material, sino del tipo de concentrador y la

geometría de la probeta.

2. En el caso de esfuerzos estáticos, la influencia del concentrador de tensiones es pequeña,

sobre todo en materiales dúctiles.

3. En el caso de esfuerzos variables, los concentradores de tensiones son una de las fuentes
más importantes de fallo de las piezas.

4. También se ha encontrado en los ensayos de fatiga que no todos los materiales son igual de
sensibles a las entallas, comprobándose que según aumenta el radio medio de entalla y el
límite de rotura del material, más disminuye el límite de fatiga.

En piezas sometidas a fatiga, y con concentradores de tensiones, se define un coeficiente ,

denominado factor de concentración de esfuerzos por fatiga, dado por la siguiente expresión:

( ) ( )

Donde:

es la sensibilidad a la entalla/muesca de los diferentes materiales sometidos a fatiga.

es el factor de concentración de esfuerzos usado para carga estática.

Para determinar el factor de concentración de esfuerzos por fatiga se parte de las siguientes
relaciones:

Una vez conocidas tales relaciones, es posible determinar el coeficiente con ayuda de la
siguiente gráfica:

62
 Figura 19. Factor de concentración de esfuerzos en flexión.

La sensibilidad a la entalla se determina mediante la utilización de la gráfica que se muestra a

continuación:

Figura 20. Sensibilidad a la entalla.

Para radios de entalla mayores que los reflejados en la gráfica deben usarse valores de sensibilidad
a la entalla correspondientes a la ordenada ( ).

Por tanto:

( )

63
Como el valor usado en la expresión (9.46) es el inverso del que se acaba de obtener:

Se ha comprobado que para un número de ciclos dado, la rotura de las probetas por fatiga (el límite
de fatiga) sigue una curva de distribución normal, con una desviación típica de alrededor del 8 por
100.

Conocida la desviación típica D, el límite de fatiga para diferentes relaciones de supervivencia

puede hallarse multiplicando el límite de fatiga para 50 por 100 por un factor de confiabilidad ,
que puede obtenerse como:

( )

Donde:

es un número que viene dado en la siguiente tabña:

Confiabilidad, % Valoración de transformación, Factor de confiabilidad,

50 0 1,000
90 1,288 0,897
95 1,645 0,868
99 2,326 0,814
99,9 3,091 0,753
99,99 3,719 0,702
99,999 4,265 0,659
99,9999 4,753 0,620

De esta forma, considerando una desviación típica del 8% y una supervivencia del 99%, el factor de
confiabilidad será:

Dado que no se tendrán en cuenta las posibles influencias derivadas de: las tensiones residuales,
las características direccionales, el sistema de fabricación, los tratamientos térmicos y superficiales
y la corrosión; el factor de efectos varios tomará el siguiente valor:

Sustituyendo en la expresión del límite de fatiga (7.46) los factores calculados, se tiene, para la
sección 1:

Sección 2. El procedimiento a seguir es el mismo que para la sección 1. Como ya se dijo

anteriormente, el factor de acabado superficial es el mismo para todo el eje:

64
El diámetro de la sección es superior a 254 mm, de modo que el factor de corrección de tamaño
tomará el siguiente valor:

En la sección 2, debido al ajuste por apriete para la instalación del rodamiento derecho es probable
que se presenten concentraciones de tensiones. Para un ajuste a presión con presión promedio se
suele tomar para árboles con flexión fluctuante. Sin embargo, debido a la escasez de
información se tomará y máxima sensibilidad ( ).

De esta forma:

El factor de confiabilidad y el de efectos varios se mantienen constantes:

Por lo que el límite de fatiga corregido será:

Sección 3. Esta zona se corresponde con la posición de la ranura donde irá situado el anillo de
retención del primero de los rodamientos. En este caso, todos los factores de corrección toman el
mismo valor que en el caso anterior a excepción del factor de concentración de esfuerzos, que se
obtiene haciendo uso de una gráfica distinta a la que se empleó para las secciones anteriores:

Figura 21. Factor de concentración de esfuerzos para un ranura en flexión.

65
Para la sensibilidad a la entalla tomamos el mismo valor que en el caso anterior:

Por lo que:

El límite de fatiga corregido vendrá dado por:

Sección 4. Para la sección 4 se mantienen los valores de los factores correctores anteriores y por
tratarse de la zona donde se situará el segundo rodamiento, debido al ajuste por apriete, se
tendrán en cuenta las mismas consideraciones que para la sección 2 en relación al factor de
concentración de esfuerzos.

Por lo que el límite de fatiga corregido será:

Sección 5. Esta zona coincide con la posición de la ranura del anillo de retención del segundo
cojinete. Es por ello que el factor de concentración de esfuerzos se determinará haciendo uso de la
gráfica empleada para obtenerlo en la sección 3, manteniéndose constante el valor del resto de
factores de corrección.

Figura 22. Factor de concentración de esfuerzos para una ranura en torsión.

66
La sensibilidad a la entalla se mantiene constante:

Por lo que:

El límite de fatiga corregido vendrá dado por:

A continuación se presenta una tabla resumen de todos los factores correctores y los límites de
fatiga corregidos para las secciones estudiadas en este apartado:

Sección ka kb kf Kc Kv S`fat (MPa)

1 0,9 0,7 0,63 0,814 1 161,54
2 0,9 0,7 0,40 0,814 1 102,56
3 0,9 0,7 0,20 0,814 1 51,28
4 0,9 0,7 0,40 0,814 1 102,56
5 0,9 0,7 0,34 0,814 1 84,61

El esfuerzo cíclico es una función del tiempo; pero la variación es tal que la secuencia del esfuerzo
se repite. Los esfuerzos son axiales (de tensión o compresión), de flexión (flexionante) o de torsión
(torcedura). La amplitud del esfuerzo es alterna respecto a un esfuerzo medio , el cual se define
como el promedio de los esfuerzos máximo y mínimo en el ciclo:

( )

El rango del esfuerzo es la diferencia entre el esfuerzo máximo y el mínimo:

( )

La amplitud del esfuerzo es la mitad del rango del esfuerzo:

( )

La relación del esfuerzo es la relación de las amplitudes del esfuerzo mínimo y máximo:

( )

Por último, la relación de amplitud es la relación entre la amplitud del esfuerzo y el esfuerzo medio:

( )

67
A continuación se procederá a determinar las tensiones que se producen en el eje. Para ello no se
tendrá en cuenta la fuerza axial que actúa sobre el mismo. Se supondrá, por tanto, que el eje está
sometido a flexión invertida y torsión constante.

De esta forma, sabiendo que para un eje de sección circular maciza, la tensión en cualquier punto
de la fibra superior o de la inferior viene dada por la expresión:

( )

Donde:

es el valor del momento flector en la sección considerada.

es el diámetro de la sección considerada.

Las tensiones debidas al momento torsor toman su valor máximo en la periferia del eje:

( )

Donde:

es el valor del momento torsor en la sección estudiada.

es el valor del diámetro de la sección estudiada.

Una vez expuesto lo anterior se procederá a determinar los valores de las tensiones máximas y
mínimas debidas tanto al momento flector como al torsor. Tras ello, podremos calcular sus
componentes medias y alternantes que, mediante la elección de un criterio de falla adecuado, nos
permitirán comprobar si el eje soporta los esfuerzos de fatiga a los que se verá sometido.

Como se vio en el apartado 9.2 del presente documento, el valor del momento flector para la zona
comprendida entre la cara frontal del eje y el primero de los rodamientos viene dado por la
siguiente expresión:

El signo negativo se debe a que se trata de flexión invertida.

Asimismo, la expresión que nos permite determinar el valor del momento flector en la zona
comprendida entre los dos rodamientos es:

Donde X marca el punto sobre el eje en el que se desea determinar el momento flector.

Teniendo en cuenta ambas expresiones y las zonas en las que se puede emplear cada una y
aplicando la ecuación (9.55) para la componente media y alternante del momento flector se
obtienen las siguientes tablas:

68
 Sección X (m) M1,2 (N·m) Mmáx (N·m) Mmin (N·m) Mm (N·m) Ma (N·m)
1 0,11 -1798489,7 1798489,7 -1798489,7 0 1798489,7
2 0 -2002469,1 2002469,1 -2002469,1 0 2002469,1
3 0,25 -1707988,3 1707988,3 -1707988,3 0 1707988,3
4 1,70 0 0 0 0 0
5 - 0 0 0 0 0

Sección σm (N/m2) σa (N/m2)

1 0 38603284,6
2 0 48348402,5
3 0 44355936,9
4 0 0
5 0 0

Repitiendo el mismo proceso para el momento torsor y teniendo en cuenta que este se mantiene
constante para toda la longitud del eje, se consiguen los siguientes resultados:

Sección T (N·m) Tmáx (N·m) Tmin (N·m) Tm (N·m) Ta (N·m)

1 820714,6 820714,6 820714,6 820714,6 0
2 820714,6 820714,6 820714,6 820714,6 0
3 820714,6 820714,6 820714,6 820714,6 0
4 820714,6 820714,6 820714,6 820714,6 0
5 820714,6 820714,6 820714,6 820714,6 0

Sección τm (N/m2) τa (N/m2)

1 8808023,6 0
2 9907828,6 0
3 10656854,4 0
4 33438921,6 0
5 33438921,6 0

Una vez obtenidos los resultados anteriores puede procederse a determinar los coeficientes de
seguridad de cada una de las secciones consideradas. De esta forma, y dado que en la norma UNE-
EN 61400-2:2007 no se establece ningún valor que deba tener dicho coeficiente de seguridad en
fatiga, se tomará por válido mientras sea superior a la unidad.

Aplicando la teoría de la tensión cortante máxima se obtienen los criterios de fallo de elementos de
máquina bajo tensiones variables.

La teoría de la tensión cortante máxima predice el fallo cuando:

69
 √( ( ) ( )) ( ( ) ( )) ( )

Donde:

( ) es la tensión normal media.

( ) es la tensión normal alternante.

es el límite de fluencia del material considerado.

es el límite de fatiga corregido.

( ) es la tensión cortante media.

( ) es la tensión cortante alternante.

es el límite de fluencia en cortadura ( )

es el límite de fatiga en cortadura ( )

La ecuación de diseño será:

√( ( ) ( )) ( ( ) ( )) ( )

Donde:

es el coeficiente de seguridad.

Sustituyendo en (9.58) los valores de y , la ecuación de diseño queda de la siguiente forma:

( ) ( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( )

Despejando el coeficiente de seguridad de esta ecuación y sustituyendo los valores

correspondientes a cada una de las secciones, es posible obtener la siguiente tabla:

Sección Coeficiente de seguridad

1 4,16
2 2,12
3 1,16
4 10,47
5 10,47

70
Como se observa, todos los coeficientes de seguridad son superiores a la unidad, por lo que el
diseño inicial es válido. Se ha de destacar que la sección crítica, debido a la concentración de
tensiones que supone una ranura, se corresponde con la posición en la que irá colocado el anillo de
retención del primer rodamiento.

10. Dimensionado de la Caja Multiplicadora.

La función de la caja multiplicadora es aumentar la velocidad de rotación del rotor a un valor
adecuado para los generadores de inducción estándar que, generalmente, es de 1500 rpm.

Conocida la velocidad de rotación del rotor y la velocidad a la que debe girar el generador para
producir energía eléctrica a una frecuencia de 50 Hz, es posible determinar la relación de
transmisión de la caja multiplicadora, que será de 1:82,51. Se optará, por tanto, por un diseño
consistente en dos etapas planetarias con una relación de transmisión de 1:9,08 cada una.

Para entender mejor esta elección debe aclararse que, en caso de elegir una caja multiplicadora de
ejes paralelos, harían falta un mínimo de tres etapas para lograr la relación de transmisión
requerida, ya que la relación de multiplicación máxima que admite una etapa de ejes paralelos es
de 1:5. Si a esto añadimos que la pérdida de potencia por etapa se estima en un 2% para cajas
multiplicadoras de ejes paralelos y en un 1% para cajas multiplicadoras epicicloidales (que admiten
una relación de multiplicación máxima de 1:12 por etapa), se concluye que el diseño elegido
presentará un mayor rendimiento.

Asimismo, la disposición epicicloidal permite que la carga sea compartida entre los planetas que
forman el mecanismo, reduciendo la carga total que soporta cada engranaje. De esta forma, tanto
los engranajes como la caja de engranajes pueden ser más pequeños y ligeros, lo que supondría
una disminución en los esfuerzos que soporta la estructura del aerogenerador a la vez que se
facilitarían las tareas de mantenimiento en el interior de la góndola al haber un mayor espacio
disponible para el operario.

10.1. Trenes de Engranajes de Ejes Móviles

Los trenes de engranajes de ejes móviles o epicicloidales son aquellos en los que los centros de
todas las ruedas no están inmóviles, sino que algunos de ellos pueden girar alrededor de los ejes de
las otras.

Se llaman ruedas planetas a las que se mueven alrededor de ejes fijos, y ruedas satélites a las que
tienen ejes móviles, que a su vez giran alrededor de un eje fijo. Estas ruedas satélites van siempre
unidas a un brazo, el cual gira sobre un eje fijo.

El nombre de trenes epicicloidales procede de que cada punto de la rueda satélite describe al girar
sobre sí misma, y desplazarse su centro con el brazo, una epicicloide o hipocicloide.

71
 10.1.1. Tipos de Trenes Epicicloidales

10.1.1.1. Trenes Epicicloidales Simples

Son aquellos que tienen los ejes de entrada y salida alineados. En estos trenes, el eje de entrada o
el de salida debe girar con el brazo, ya que si el brazo no se moviera tendríamos un tren de ejes
fijos. Además, el engranaje conductor o el conducido debe permanecer fijo.

Trenes epicicloidales simples sólo los hay de dos tipos:

1. Trenes epicicloidales simples de tres ruedas.

Figura 23. Esquema de un tren epicicloidal simple de tres ruedas.

Donde:

El miembro 2 representa la corona.

El miembro 3 representa la rueda satélite.

El miembro 4 representa la rueda planeta.

El miembro b representa el brazo porta-satélites

2. Trenes epicicloidales simples de cuatro ruedas.

Figura 24. Esquema de un tren epicicloidal simple de cuatro ruedas.

72
En este caso, como se observa, tenemos un engranaje satélite más.

10.1.1.2. Trenes Epiciloidales de Balancín

En ellos, los trenes de entrada y de salida no coinciden. El movimiento de la primera rueda

conductora y del brazo se obtiene separadamente, dando como resultado el movimiento de la
última rueda conducida.

Figura 25. Esquema de un tren epicicloidal de balancín.

10.1.1.3. Trenes Epicicloidales Diferenciales

Se obtienen a partir de los trenes simples, pero sin fijar ninguna de las ruedas. Es decir, habrá dos
ejes de entrada y uno de salida o viceversa.

Con este tipo de trenes se consigue recoger en un solo eje el efecto del movimiento en otros dos
ejes o distribuir el movimiento de un eje en otros dos.

10.1.1.4. Trenes Epicicloidales Compuestos

Están formados por la combinación de dos trenes epicicloidales simples, como se muestra a
continuación:

Figura 26. Esquema de un tren epicicloidal compuesto.

73
 10.1.2. Aplicaciones

Uno de los usos más importantes de estos trenes es como mecanismos de reducción de
velocidades (o multiplicación), ya que con ellos pueden obtenerse fuertes reducciones o
multiplicaciones con poco número de ruedas.

Tienen la ventaja de que permiten lograr relaciones de transmisión exactas, que son difíciles de
conseguir mediante el empleo de trenes ordinarios.

Además, son muy útiles para repartir una acción motriz entre dos ejes que giran a diferente
velocidad o para concentrar dos acciones motrices en un solo eje.

Dado que en los trenes epicicloidales simples el engranaje conductor o el conducido debe quedar
fijo y, según se fije uno otro se obtiene una relación de multiplicación diferente, estos trenes son
empleados en las cajas de cambios de velocidad, sobre todo en las automáticas, ya que la acción
de frenar una u otra rueda puede lograrse por la aplicación de frenos o embragues movidos
automáticamente en función de los requerimientos de la máquina.

10.1.3. Parámetros Característicos de la Caja Multiplicadora

En este apartado se llevará a cabo el cálculo de la relación de transmisión de la caja multiplicadora

así como del número de dientes de los engranajes y las distancias existentes entre los centros de los
mismos.

Se deberán tener en cuenta las siguientes consideraciones:

 La entrada de potencia se produce por el brazo porta-satélites y la salida por el eje

planetario.
 El eje planetario de la primera etapa se acopla al brazo porta-satélites de la segunda
etapa.
 Las dos etapas de la multiplicadora tienen idéntica configuración, la cual se muestra a
continuación:

Figura 27. Esquema de una de las etapas de la caja multiplicadora.

74
Donde:

ωb es la velocidad angular del brazo porta-satélites.

ωs es la velocidad angular de los satélites.

ωp es la velocidad angular del planeta.

Zc es el número de dientes de la corona.

Zs es el número de dientes de los satélites.

Zp es el número de dientes del planeta.

Como se sabe, se desea diseñar un sistema de multplicación compuesto por dos trenes epiciloidales
simples de tres ruedas que permitan obtener una relación de velocidades de:

Donde:

es la velocidad a la salida de la caja multiplicadora.

es la velocidad a la entrada de la caja multiplicadora.

Teniendo en cuenta que ambas etapas de multplicación han de tener idéntica configuración y para
simplificar el diseño, se considerará que la relación de multiplicación de las dos será la misma:

Debido a la restricción que supone la velocidad constante impuesta por el generador eléctrico
acoplado al eje de alta velocidad del tren de potencia, se ha creído conveniente realizar los cálculos
concernientes a cada etapa de manera inversa respecto de los movimientos de entrada y salida
reales. De esta forma, se procederá, en primer lugar, con el cáculo de la segunda etapa de
multiplicación para determinar la velocidad del brazo portasatélites a partir de la velocidad
conocida del eje de alta velocidad.

10.1.3.1. Segunda Etapa de Multiplicación

En primer lugar se procederá a determinar la razón de dientes, que viene dada por la siguiente
expresión:

( )

Donde:

es la velocidad angular del brazo porta-satélites.

es la velocidad angular de la primera rueda.

75
 es la velocidad de la rueda última (o la n-ésima)

Como la entrada tiene lugar por el brazo porta-satélites y la salida por la rueda planeta,
permaneciendo fija la corona:

El signo negativo indica que tanto el eje de entrada como el de salida giran en el mismo sentido,
algo que siempre ocurre en los trenes epicicloidales simples de tres ruedas, dado que el satélite es
una rueda parásita.

A continuación se continuará con el cálculo de los dientes de cada una de las ruedas que forman en
mecanismo. Para ello debe tenerse en cuenta que no es recomendable el empleo de ruedas de
menos de 12 dientes ni mayores de 200, evitando así posibles problemas de interferencia.

Se sabe que, en los trenes simples de tres ruedas, para obtener la máxima relación de transmisión
posible hemos de fijar la corona y conseguir la máxima razón de dientes posible entre dicha rueda y
el planeta.

Es por este motivo que se fijará el número de dientes del planeta en 12.

Como la r.d. es de 8,08 y la rueda menor tiene 12 dientes, podemos tomar la corona de:

Se tomará un número par de dientes inmediatamente superior al número de dientes obtenido en el

cálculo anterior:

El motivo de esto es, como se verá a continuación, obtener un número de dientes entero para el
engranaje satélite

El número de dientes de la rueda satélite se determinará por razones constructivas:

⇒ ( )⁄ ( )

Como las tres ruedas han de tener el mismo paso:

( )⁄

Una vez obtenidos todos los dientes que componen la primera etapa de multiplicación,
procedemos a realizar la comprobación:

76
Como podemos observar, se trata de una relación de transmisión algo mayor a la que se supuso
inicialmente. Ello supondrá tener una relación de multiplicación menor en la primera etapa para
conseguir que la relación de multiplicación total de la caja multiplicadora sea la que se calculó en
un principio. De esta forma, además, se reducen las solicitaciones a soportar por la primera etapa.

A continuación, conociendo la velocidad de la rueda planeta de la segunda etapa (1500 rpm) y la

relación de transmisión, es posible calcular la velocidad angular del eje que conecta el engranaje
planetario de la primera etapa con el brazo porta-satélites de la segunda:

Para determinar el valor de la velocidad de los satélites, puede hacerse uso de la siguiente
expresión:

Sustituyendo y despejando la velocidad angular de los satélites de la ecuación anterior:

Una vez conocido el número de dientes y la velocidad de cada uno de los engranajes se procederá
al cálculo del diámetro de paso de los mismos. Para ello debe conocerse su módulo. Tras realizar
varios intentos en una hoja de cálculo en Excel, se ha llegado a la conclusión de que el módulo
adecuado para los engranajes de esta segunda etapa es de 18 mm:

10.1.3.2. Primera Etapa de Multiplicación

En primer lugar deberá determinarse la relación de multiplicación de dicha etapa. Conociendo la

relación de transmisión total de la caja (82,51/1) y la relación de transmisión de la segunda etapa
(9,17/1), se tiene que la de la primera etapa será:

De esta forma, teniendo en cuenta la mismas consideraciones que para la segunda etapa y
procediendo de la misma forma en los cálculos se tiene que, para la primera etapa:

( )⁄

77
Asimismo, la velocidad de los satélites se determinará mediante:

Sustituyendo y despejando:

Conocido el módulo, que para esta segunda etapa se ha fijado en 20 mm debido a los grandes
esfuerzos a los que se ven sometidos estos engranajes, y el número de dientes de los mismos, es
posible calcular su diámetro de paso:

A continuación se presenta una tabla que recoge los datos obtenidos en estos dos últimos
apartados:

Etapa Elemento Nº de dientes Velocidad (rpm) Diámetro (mm)

Brazo Porta-satélites - 18,18 1080
Primera

Satélites 42 -23,36 840

Corona 96 0 1920
Planeta 12 163,58 240
Brazo Porta-satélites - 163,58 990
Segunda

Satélites 43 -209,72 774

Corona 98 0 1764
Planeta 12 1500 216

La longitud de los brazos porta-satélites se obtiene al sumar los diámetros del engranaje planeta y
del engranaje satélite.

10.1.4. Dimensionado de la Primera Etapa de Multiplicación

10.1.4.1. Fuerzas Actuantes en los Engranajes

En este apartado se calcularán las fuerzas actuantes sobre los engranajes de la primera etapa del
tren epicicloidal. Cabe destacar que la configuración adoptada cuenta con tres satélites que se
reparten la potencia nominal transmitida, sin embargo, para el dimensionado se considerará como
si un único satélite transmitiera toda la potencia. En función de esta consideración se llevará a cabo
el cálculo de las fuerzas que transmite cada satélite y posteriormente se realizará un balance de
fuerzas a modo de comprobación de los resultados obtenidos.

78
 10.1.4.1.1. Planeta

Para determinar la fuerza tangencial que se produce entre el planeta y las ruedas satélites es
necesario conocer, en primer lugar, el par torsor transmitido, que viene dado por la siguiente
expresión:

( )

Donde:

es el par torsor al que se ve sometido el planeta.

es la potencia nominal del aerogenerador.

es la velocidad angular de la rueda planeta.

Sustituyendo en (9.03) las variables conocidas, se tiene que el par torsor es:

La fuerza tangencial puede hallarse ahora haciendo uso de la siguiente ecuación:

( ) ( )

Donde:

( ) es la fuerza tangencial entre el planeta y el satélite.

es el par torsor al que se ve sometido el planeta.

es el diámetro de paso del planeta.

Sustituyendo:

( )

10.1.4.1.2. Satélites

Los satélites reciben el par torsor del brazo porta-satélites y reparten la fuerza resultante entre la
corona y el engranaje planetario.

Procediendo de la misma forma que en el apartado anterior, se tiene:

( )

79
Donde:

es el par torsor al que se ve sometido el satélite.

es la potencia nominal del aerogenerador.

es la velocidad angular del satélite.

La fuerza tangencial total transmitida por los satélites será:

10.1.4.1.3. Corona

Una vez conocida la fuerza total transmitida por los satélites y la fuerza tangencial existente entre
el planeta y el satélite, es posible conocer la fuerza que actúa sobre la corona:

( ) ( )

( ) ( )

El punto en contacto entre el satélite y la corona es donde se transmite la mayor fuerza tangencial
sobre la rueda satélite, por lo que será el valor que se emplee para los posteriores cálculos de
dimensionado de los engranajes.

10.1.4.2. Ancho de Cara de los Engranajes

En el presente apartado se procederá a terminará de definir las dimensiones de los engranajes que
compondrán la caja multiplicadora. Más concretamente, se abordará el cálculo del ancho de cara
de los mismos empleando la metodología AGMA (American Gear Manufacturers Association) para
tal fin.

La Asociación Americana de Fabricantes de Engranajes ha sido durante años la autoridad

responsable de la difusión del conocimiento sobre el diseño y análisis de engranajes. Los métodos
que suministra son de uso general en Estados Unidos, cuando las principales consideraciones son la
resistencia y el desgaste.

En la metodología AGMA se emplean dos ecuaciones fundamentales del esfuerzo, una del esfuerzo
de flexión y otra de resistencia a la picadura (esfuerzo de contacto). En la terminología AGMA, se
les llama números de esfuerzo, en contraste con los esfuerzos reales aplicados, y se designan
mediante la letra minúscula s.

De esta forma, la ecuación fundamental para el esfuerzo de flexión es:

( )

80
Donde:

es el esfuerzo de flexión que soportan los dientes.

es la fuerza tangencial transmitida.

es el factor de sobrecarga.

es el factor de tamaño.

es el factor de distribución de la carga.

es el factor dinámico.

es el factor del espesor del aro.

es el ancho de cara del elemento más angosto.

es el factor geométrico de resistencia a la flexión.

es el módulo métrico transversal.

La ecuación fundamental de resistencia a la picadura (esfuerzo de contacto) se expresa como:

√ ( )

Donde:

es el esfuerzo de contacto que soportan los dientes.

es el coeficiente elástico.

es el factor geométrico de resistencia a la picadura.

es el diámetro de paso del engranaje.

Una vez expuestas ambas ecuaciones, se procederá a definir cada uno de los factores presentes en
las mismas.

10.1.4.2.1. Factor de Sobrecarga Ko

Este factor de sobrecarga tiene como finalidad tomar en cuenta todas las cargas que se aplican de
manera externa en exceso de la carga tangencia nominal en una aplicación particular. Considera la
posibilidad de que variaciones en la carga, vibraciones u otras perturbaciones puedan causar
esfuerzos mayores que los calculados.

81
 10.1.4.2.2. Factor de Tamaño Ks

El factor de tamaño refleja la falta de uniformidad de las propiedades del material, debida al
tamaño. Depende de:

 Tamaño del diente.

 Diámetro de la pieza.
 Relación del tamaño del diente con el diámetro de la pieza.
 Ancho de cara.
 Área del patrón de esfuerzo.
 Relación de la profundidad de la superficie con el tamaño del diente.
 Templabilidad y tratamiento térmico.

Aún no se han establecido los factores estándar de tamaño de dientes de engranajes para los casos
donde haya un efecto perjudicial de tamaño. En esos casos AGMA recomiendo una factor de
tamaño mayor que la unidad (entre 1,25 y 1,5). Si no hay efecto perjudicial de tamaño, se usa un
valor unitario.

10.1.4.2.3. Factor de Distribución de la Carga Km

Con el factor de distribución de la carga se modifican las ecuaciones de esfuerzo para reflejar la
distribución no uniforme de la carga a lo largo de la línea de contacto. Depende de los factores
combinados por desalineamiento de los árboles debido a errores de maquinado y a juego en los
rodamientos y cojinetes, desviaciones de las cargas, deformación elástica de los árboles.

10.1.4.2.4. Factor Dinámico Kv

El factor dinámico se emplea para tomar en cuenta imprecisiones en la fabricación y acoplamiento

de engranajes en movimiento. El error de transmisión se define como la desviación de la velocidad
angular uniforme del par de engranajes. Algunos de los efectos que producen errores de
transmisión son:

 Imprecisiones producidas en la generación del perfil del diente.

 Vibración de los dientes durante el acoplamiento debida a su rigidez.
 Magnitud de la velocidad de la línea de paso.
 Desequilibrio dinámico de los elementos rotatorios.
 Desgaste y deformación permanente de las partes en contacto de los dientes.
 Desalineamiento del eje del engranaje y la deflexión lineal y angular del eje.
 Fricción entre dientes.

82
Como un intento de obtener algún control sobre estos efectos, AGMA ha definido un conjunto de
números de control de calidad. Estos números definen las tolerancias para engranajes de diversos
tamaños fabricados con una clase de calidad específica. Los números de calidad del 3 al 7 incluyen
la mayoría de los engranajes de calidad comercial. Los números de 8 al 12 son de calidad de
precisión. El número de nivel de exactitud en la transmisión ( ) de AGMA puede considerarse
igual que el número de calidad. La siguiente ecuación del factor dinámico se basa en estos números
:

√
( ) ( )

Siendo:

( )
⁄
( )

Donde:

es el número del nivel de exactitud.

es la velocidad de la línea de paso.

10.1.4.2.5. Factor del espesor del aro KB

Cuando es espesor del aro no es suficiente para proporcionar soporte completo a la raíz del diente,
la ubicación de la falla por fatiga por flexión puede ser a través del aro del engranaje en lugar del
entalle de la raíz. En esos casos, se recomienda el uso de un factor de modificación de esfuerzo.
Dicho factor, el factor del espesor del aro, ajusta el esfuerzo de flexión estimado de un engranaje
con aro delgado. es una función de la relación de apoyo :

( )

Donde:

es el espesor del aro debajo del diente.

es la profundidad total.

Figura 28. Representación esquemática del aro de un engranaje.

83
El factor del espesor del aro viene dado por:

( )

( )

10.1.4.2.6. Factor Geométrico J de Resistencia a la Flexión.

Toma en cuenta el efecto de la forma del perfil del diente, la posición para la cual la carga aplicada
causa más daño, la concentración de esfuerzo y la distribución de la carga entre una o más parejas
de dientes.

Su valor se determinar de acuerdo a la siguiente gráfica:

Figura 29. Factor geométrico de resistencia a flexión.

El factor geométrico viene dado por los valores situados a los lados de la gráfica.

84
 10.1.4.2.7. Coeficiente Elástico Cp

Tiene en cuenta las propiedades elásticas de los materiales del piñón y del engranaje y se
determina mediante la siguiente expresión:

( )
√ ( ) ( )
( )

Donde:

es el módulo de elasticidad del piñón.

es el módulo de elasticidad del engranaje.

es el módulo de Poisson del piñón.

es el módulo de Poisson del engranaje.

El valor del coeficiente elástico puede obtenerse también de la siguiente tabla:

Material y módulo de elasticidad

2
de la corona ,lbf/pulg (MPa)
Hierro Hierro Hierro Bronce al Bronce al
Módulo de Acero maleable nodular Fundido aluminio estaño
6 6 6 6 6 6
Material elasticidad 30x10 25x10 24x10 22x10 17,5x10 16x10
5 5 5 5 5 5
del piñón del piñón (2x10 ) (1,7x10 ) (1,7x10 ) (1,5x10 ) (1,2x10 ) (1,1x10 )
psi (MPa)
6
Acero 30 x 10 2300 2180 2160 2100 1950 1900
5
(2 x 10 ) (191) (181) (179) (174) (162) (158)
6
Hierro 25 x 10 2180 2090 2070 2020 1900 1850
5
maleable (1,7 x 10 ) (181) (174) (172) (168) (158) (154)
6
Hierro 24 x 10 2160 2070 2050 2000 1880 1830
5
nodular (1,7 x 10 ) (179) (172) (170) (166) (156) (152)
6
Hierro 22 x 10 2100 2020 2000 1960 1850 1800
5
fundido (1,5 x 10 ) (174) (168) (166) (163) (154) (149)
6
Bronce al 17.5 x 10 1950 1900 1880 1850 1750 1700
5
aluminio (1,2 x 10 ) (162) (158) (156) (154) (145) (141)
6
Bronce al 16 x 10 1900 1850 1830 1800 1700 1650
5
estaño (1,1 x 10 ) (158) (154) (152) (149) (141) (137)

85
 10.1.4.2.8. Factor Geométrico I de resistencia superficial

Tiene en cuenta los radios de curvatura de los dientes del engranaje así como el ángulo de presión.
Viene dado por la siguiente expresión:

( )

( )

Donde:

es el ángulo de presión transversal.

es la relación de repartición de la carga.

es la relación de las velocidades entre piñón y corona.

10.1.4.2.9. Ecuaciones de resistencia AGMA

En vez de utilizar el término resistencia, AGMA emplea daros denominados números de esfuerzo
permisible y los designa mediante los símbolos y .

Dichos números de esfuerzo permisible se determinan con ayuda de las siguientes tablas:

Figura 30. Número de esfuerzo de flexión permisible de aceros completamente endurecidos.

Las ecuaciones que se muestran en la gráfica anterios toman la siguiente forma en unidades del SI:

( )

( )

86
 Figura 31. Número de esfuerzo de flexión permisible de engranajes de acero nitrurado endurecido completamente.

En unidades del SI:

( )

( )

Figura 32. Número de esfuerzo de flexión permisible de diferentes materiales de engranajes.

En unidades del SI, tenemos:

( )

( )

( )

87
 ( )

( )

Figura 33. Número de esfuerzo de contacto permisible para engranajes de acero endurecido completamente .

( )

( )

En este método las resistencias se modifican mediante diversos factores que producen valores
limitantes del esfuerzo de flexión y de contacto.

La ecuación del esfuerzo de flexión permisible corregido resulta ser:

( )

Donde:

es el número de esfuerzo de flexión permisible.

es el factor de seguridad AGMA.

es el factor de ciclos de esfuerzo del esfuerzo de flexión.

es el factor de temperatura.

es el factor de confiabilidad.

La ecuación del esfuerzo de contacto permisible corregido está dada por:

88
 ( )

Donde:

es el número de esfuerzo de contacto permisible.

es el factor de seguridad AGMA.

es el factor de vida de ciclos de esfuerzo.

es el factor de temperatura.

es el factor de confiabilidad.

es el factor de la relación de durezas de resistencia a la picadura.

A continuación se definirán cada uno de los factores vistos anteriormente.

10.1.4.2.10. Factores de los Ciclos de Esfuerzos YN y ZN

Las resistencias AGMA se basan en la aplicación de ciclos de carga. El propósito de los factores
de ciclos de carga es modificar la resistencia AGMA para vidas que no sean para ciclos. Los
valores de dichos factores se muestran en las figuras 34 y 35. Se observa que para ciclos ,
en cada gráfica. De la misma manera, puede apreciarse que las ecuaciones de dichos
factores cambian a ambos lados del valor de ciclos.

Figura 34. Factores de ciclos de esfuerzo de resistencia a la flexión.

89
 Figura 35. Factores de ciclos de esfuerzo de resistencia a la picadura.

10.1.4.2.11. Factor de Confiabilidad KR

El factor de confiabilidad toma en cuenta el efecto de las distribuciones estadísticas de las fallas por
fatiga del material. Las resistencias AGMA y se basan en una confiabilidad del 99%. La tabla
mostrada a continuación se basa en datos desarrollados por la Marina Estadounidense de fallas por
fatiga debidas a esfuerzos de flexión y de contacto:

Confiabilidad
0,9999 1,50
0,999 1,25
0,99 1,00
0,90 0,85
0,50 0,70

10.1.4.2.12. Factor de Temperatura KT

Para temperaturas del aceite o del disco del engranaje de hasta ( ), se emplea .
Cuando las temperaturas son más elevadas, este factor debe ser mayor que la unidad. Se pueden
utilizar intercambiadores de calor para asegurar que las temperaturas de operación sean
considerablemente menores que este valor, puesto que ello es conveniente para el lubricante.

10.1.4.2.13. Factor de Relación de la Dureza CH

Por lo general, el piñón tiene un número de dientes menor que la corona y en consecuencia se
somete a más ciclos de esfuerzo de contacto. Si ambos se endurecen completamente, se obtiene
una resistencia superficial más uniforme que si se hace el piñón más duro que la rueda. Se da un
efecto semejante cuando el piñón endurecido superficialmente se acopla con un engranaje
endurecido por completo. El factor de la relación de la dureza se usa sólo para la corona. Su
objetivo consiste en ajustar las resistencias superficiales para este efecto.

90
 10.1.4.2.14. Factores de Seguridad SF y SH

Las normas ANSI/AGMA 2001-D04 y 2101-D04 contienen un factor de seguridad que protege
contra la falla por fatiga por flexión y el factor de seguridad que resguarda contra la falla por
picadura.

La definición del factor de seguridad , teniendo presente la ecuación (10.26), corresponde a:

( )

La definición de , de acuerdo con la ecuación (10.27), es:

( )

10.1.4.3. Ancho de Cara de los Engranajes de la Primera Etapa

Una vez introducido el método AGMA para la determinación del ancho de cara de los engranajes,
procederemos a su cálculo para los engranajes de la primera etapa de multiplicación.

Para ello nos centraremos en los engranajes satélite, dado que, como se verá más adelante, son los
que soportan un mayor esfuerzo. De esta forma, el valor del ancho de cara obtenido para estos
será el que se emplee para el resto de engranajes.

10.1.4.3.1. Elección del Material

Para la fabricación de los engranajes de la caja multiplicadora se empleará un acero nitrurado AISI
4140 grado AGMA 2 cuyas propiedades mecánicas se muestran a continuación:

Composición Química
%C % Mn % Si % Cr % Mo %P %S
0,38-0,43 0,75-1,00 0,15-0,35 0,80-1,10 0,15-0,25 0,04 0,05

Propiedades Mecánicas del Acero AISI 4140 (Valores típicos)

Dureza Límite de Fluencia Límite de Tracción Elongación
2 2
(HB) (kg/mm ) (kg/mm ) %
275-320 70-90 95-115 12-18

10.1.4.3.2. Números de Esfuerzo Permisible

A continuación se procederá a calcular los números de esfuerzo permisible tanto de flexión como
de contacto.

Como se vio en apartados anteriores, el número de esfuerzo de flexión permisible de engranajes de

acero nitrurado endurecido completamente (es decir: AISI 4140, 4340) de grado AGMA 2, viene
dado por la siguiente expresión (10.18):

91
El número de esfuerzo de contacto permisible de engranajes de acero completamente endurecido y
grado 2 será:

10.1.4.3.3. Esfuerzos Permisibles Corregidos

En primer lugar se procederá al cálculo del esfuerzo flexionante permisible corregido, que viene
dado por la expresión (10.26):

A continuación se determinará el valor de cada uno de los coeficientes de la expresión expuesta

anteriormente.

Como se vio en el apartado 10.1.4.2.10, para calcular el factor de ciclos de esfuerzo es necesario
conocer el número de ciclos a los que estará sometido el brazo porta-satélites. El número de ciclos
que soporta este elemento es función de su velocidad y de la vida de diseño del sistema (20 años),
estimando un porcentaje de funcionamiento del 80%:

⁄ ⁄ ⁄

⁄ ⁄

La expresión empleada para el cálculo de este factor sobre engranajes nitrurados por encima de
ciclos es la siguiente:

Donde:

es el número de ciclos del brazo porta-satélites

Por lo que:

En cuanto al factor de temperatura, dado que no se prevé que esta supere los , se tomará:

Dado que lo que se pretende determinar es el ancho de cara mínimo de los engranajes de la
primera etapa de multiplicación se tomará la unidad como coeficiente de seguridad:

Por último, observando la tabla que se presentó en el apartado 10.1.4.2.11 puede obtenerse el
valor del factor de confiabilidad para una confiabilidad del 99%:

92
Por lo que el esfuerzo flexionante permisible corregido será:

A continuación se procederá a determinar el esfuerzo de contacto permisible corregido, dado por la

expresión (10.27):

Para ello debemos obtener el valor del factor de vida de ciclos de esfuerzo y del factor de relación
de la dureza, dado que el resto son ya todos conocidos.

Así, conociendo el número de ciclos al que se verá sometido el brazo porta-satélites:

El factor de vida de ciclos de esfuerzo en el caso de engranajes nitrurados para un número de ciclos
superior ciclos, viene dado por la siguiente ecuación:

Dado que el factor de la dureza se usa sólo para la corona y lo que aquí estamos considerando es el
piñón y, ya que, tanto la corona como el piñón, se fabricarán para presentar una misma dureza
superficial, se tomará el valor unidad para dicho factor:

El esfuerzo de contacto permisible corregido será, pues:

10.1.4.3.4. Ancho de Cara del Engranaje para el Esfuerzo de Flexión

El ancho de cara del engranaje vendrá dado, teniendo en cuenta la ecuación (10.06), por la
expresión que se muestra a continuación:

( )

Todo estos factores que se muestran en la ecuación ya han sido definidos con anterioridad, por lo
que se pasará directamente a su cálculo.

En cuanto al factor de sobrecarga, teniendo presente el apartado 10.1.4.2.1, se considerará un

impacto suave en cuanto a la máquina impulsora y uniforme en cuanto a la impulsada, con lo que
se tiene que:

93
Debido al tamaño del engranaje, se tomará la recomendación de AGMA de fijar un valor del factor
de tamaño superior a la unidad:

Para el dimensionado del ancho de la cara del engranaje se supondrá que la carga se distribuye de
manera uniforme a lo largo de la línea de contacto, por lo que el factor de distribución de la carga
será:

Para calcular el factor dinámico se escogerá un grado de exactitud comercial de 7. De esta forma, el
número de calificación de la exactitud de la transmisión es:

A continuación se calculan los coeficientes B y A:

⁄
( )

( )

La velocidad de la línea de paso vendrá dada por la siguiente expresión:

( )
( )

Donde:

es la velocidad angular del brazo porta-satélites (18,18 rpm).

es el diámetro de paso de la corona (1920 mm).

es la velocidad angular del satélite (23,36 rpm).

es el diámetro de paso del satélite (840 mm).

Como todos estos valores son conocidos, basta con sustituir y realizar los cálculos para obtener la
velocidad de la línea de paso:

( ) ( )

De esta forma, el factor dinámico es:

√ √
( ) ( )

El factor geométrico de resistencia a la flexión puede obtenerse, a partir de la figura 29, conociendo
el número de dientes del satélite y de la corona:

94
En cuanto al factor de espesor del aro, sabiendo que el engranaje se fabricará como un disco sólido
en lugar de ser realizado con un aro y brazos radiales, puede tomarse como:

Por último, sabiendo que el módulo de los engranajes es de 20 mm, podemos proceder a
determinar el ancho de cara de los mismos:

( )

10.1.4.3.5. Ancho de Cara del Engranaje para el Esfuerzo de Contacto

La expresión que permite determinar el ancho de cara de los engranajes, en este caso, es:

Los factores toman el mismo valor que en el apartado anterior, por lo que basta
con determinar el coeficiente elástico y el factor geométrico de resistencia superficial para obtener
el ancho de cara del engranaje.

El coeficiente elástico puede tomarse de la tabla mostrada en el apartado 10.1.4.2.7, teniendo para
el acero que:
⁄

Y para el factor geométrico de resistencia superficial, haciendo uso de la expresión para engranajes
internos vista en el apartado 10.1.4.2.8, dicho factor viene dado por:

Siendo:

De esta forma, el ancho de cara del engranaje para el esfuerzo de contacto será:

( )

95
Como puede observarse, el mayor valor del ancho de cara del engranaje viene dado por el esfuerzo
flexionante, por lo que será este el que se escoja para realizar el dimensionado:

10.1.4.4. Dimensionado del Eje porta-satélites

A continuación, para determinar las dimensiones que ha de tener el eje porta-satélites, se

procederá de forma parecida a como se hizo para el eje principal del aerogenerador. El diámetro
mínimo de la sección del eje se obtendrá aplicando los criterios de resistencia a fatiga para
posteriormente realizar una comprobación a carga estática. Se empleará este método, al contrario
como que se hizo con el eje de baja velocidad del aerogenerador, debido a que en este caso no
existe una norma específica que recomiende un coeficiente de seguridad, bajo carga estática,
concreto.

El momento torsor al que se ve sometido el brazo porta-satélites, como se vio en apartados

anteriores, vendrá dado por la siguiente expresión:

( )

Donde:

es el par torsor al que se ve sometido el brazo porta-satélites.

es la potencia nominal del aerogenerador.

es la velocidad angular del brazo porta-satélites.

En el dimensionado del eje porta-satélites se supondrá que la potencia se reparte entre los tres
satélites de diseño. La fuerza tangencial transmitida por el eje porta-satélites vendrá, entonces,
dada por:

( ) ( )

Donde:

( ) es la fuerza tangencial transmitida por el brazo porta-satélites.

es el par torsor al que se ve sometido el brazo porta-satélites.

es el diámetro total del brazo porta-satélites ( ).

Sustituyendo:

( )

96
Se considerará el eje como una viga empotrada en voladizo. La fuerza actuante se introducirá como
una carga uniformemente distribuida a lo largo del ancho de cara del engranaje satélite.

Por tanto, dicha carga tomará el siguiente valor:

( )

El par torsor aplicado sobre los satélites es constante sobre todo el eje y al dividir la potencia
nominal entre los tres satélites, toma el siguiente valor:

Se muestra a continuación un esquema que refleja la distribución de los esfuerzos calculados sobre
el eje porta-satélites:

Se procederá al cálculo de los diagramas de esfuerzos sobre el eje. Para ello se efectuarán, sobre el
mismo, tantos cortes como esfuerzos halla.

- Primer corte ( 0 < x < 0,36 )

⇒
⇒

97
 ∑

⇒
⇒
⇒

- Segundo corte ( 0 < x < 0,23 )

∑
( ) ⇒

⇒
⇒

10.1.4.4.1. Diagrama de Esfuerzos Cortantes

10.1.4.4.2. Diagrama de Momentos Flectores

98
 10.1.4.4.3. Diagrama de Momentos Torsores

El momento torsor se mantiene constante a lo largo de toda la longitud del eje.

10.1.4.4.4. Diámetro Mínimo del Eje Porta-satélites

Como ya se dijo, la obtención del diámetro mínimo de la sección del eje se realizará por criterios de
resistencia a fatiga.

Para ello, partiendo del límite de fatiga de ensayo de flexión rotatoria del material considerado, se
ha de determinar el límite de fatiga corregido en aquella sección del eje considerada como la más
crítica.

Dicha sección se corresponde con la posición de la ranura situada en el extremo izquierdo del eje,
donde se produce el mayor valor del momento flector sobre el mismo. Como se sabe, una ranura
supone un gran concentrador de tensiones, por lo que el dimensionado por criterios de resistencia
a fatiga se llevará a cabo teniendo en cuenta este hecho.

El límite de fatiga corregido vendrá dado por la expresión (9.46), vista cuando se procedió a
comprobar el eje principal del aerogenerador a fatiga:

Donde:

es el límite de fatiga corregido.

es el factor de acabado de la superficie.

es el factor de tamaño.

es el factor de concentración de esfuerzos por fatiga.

es el factor de confiabilidad.

es el factor de efectos varios.

es el límite de fatiga de ensayo de flexión rotatoria del material considerado.

Conociendo el límite de rotura del acero con el que se fabricará el eje, que se trata del acero AISI
4140 bonificado ( ), se tiene que:

99
A continuación se procederá a determinar, tal como se hizo en el apartado 9.9, los factores que nos
permitan obtener el límite de fatiga corregido.

En primer lugar se procederá a determinar el factor corrector de acabado superficial, que

calcularemos con ayuda de la siguiente gráfica:

Figura 18. Factor de acabado superficial.

De esta forma, para un acabado superficial de rectificado, que se mantendrá constante para toda la
superficie del eje, se tiene:

En cuanto al factor de tamaño, dado que en un principio se desconoce las dimensiones que tendrá
el eje, se supondrá que su diámetro superará los 254 mm, por lo que dicho factor de tamaño
tomará el siguiente valor:

El valor del factor de concentración de esfuerzos, en la zona donde irá situado el anillo de retención
del rodamiento que servirá de apoyo al eje, se obtiene haciendo uso de la gráfica que se muestra a
continuación

100
 Figura 21. Factor de concentración de esfuerzos para una ranura en flexión.

Para la sensibilidad a la entalla tomamos el siguiente valor:

Por lo que:

Considerando una desviación típica del 8% y una supervivencia del 99%, el factor de confiabilidad
será:

Dado que no se tendrán en cuenta las posibles influencias derivadas de: las tensiones residuales,
las características direccionales, el sistema de fabricación, los tratamientos térmicos y superficiales
y la corrosión; el factor de efectos varios tomará el siguiente valor:

Por lo que el límite de fatiga corregido será:

A continuación se procederá a determinar las componentes media y alternante de los momentos

flector y torsor que tienen lugar en la zona considerada. Así, de los cálculos realizados
anteriormente se sabe que el momento flector es:

101
Por tanto, el momento flector máximo y mínimo que se produce será:

Ya es posible determinar las componentes media y alternante:

En cuanto al momento torsor se tiene que:

Dado que el momento torsor se mantiene constante a lo largo de la longitud del eje:

Las componentes media y alternante serán:

Se continuará con el cálculo de las tensiones que se producen en el eje sabiendo que el mismo
estará sometido a flexión invertida y torsión constante.

De esta forma, sabiendo que para un eje de sección circular maciza, la tensión normal en cualquier
punto de la fibra superior o de la inferior de dicha sección viene dada por la expresión (9.55):

Donde:

es el valor del momento flector en la sección considerada.

es el diámetro de la sección considerada.

Conociendo las componentes media y alternante del momento flector es posible determinar las
componentes media y alternante de la tensión normal:

Quedando en función del diámetro de la sección, que es el dato que se desea conocer.

102
Las tensiones debidas al momento torsor toman su valor máximo en la periferia del eje y su valor se
obtiene con ayuda de la expresión (8.56):

Donde:

es el valor del momento torsor en la sección estudiada.

es el valor del diámetro de la sección estudiada.

Por tanto:

A continuación se recordará el desarrollo llevado a cabo en el apartado 9.9 del presente documento
para la obtención de la ecuación de diseño bajo esfuerzos variables.

Aplicando la teoría de la tensión cortante máxima se obtienen los criterios de fallo de elementos de
máquina bajo tensiones variables.

La teoría de la tensión cortante máxima predice el fallo cuando:

√( ( ) ( )) ( ( ) ( )) ( )

Donde:

( ) es la tensión normal media.

( ) es la tensión normal alternante.

es el límite de fluencia del material considerado.

es el límite de fatiga corregido.

( ) es la tensión cortante media.

( ) es la tensión cortante alternante.

es el límite de fluencia en cortadura ( )

es el límite de fatiga en cortadura ( )

103
La ecuación de diseño será:

√( ( ) ( )) ( ( ) ( )) ( )

Donde:

es el coeficiente de seguridad.

Sustituyendo en (9.58) los valores de y , la ecuación de diseño queda de la siguiente forma:

( ) ( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( )

Para determinar el diámetro de la sección del eje considerado bastará con sustituir en la expresión
(9.59) los valores obtenidos para las componentes media y alternante de las tensiones normales y
las tensiones cortantes en función del diámetro, dado que el resto de variables son conocidas, a
excepción del coeficiente de seguridad.

Una vez hecho esto, se ha de tener en cuenta que, a la hora de dimensionar el eje, el diámetro del
mismo debe coincidir con los diámetros comerciales de los rodamientos del fabricante
seleccionado, que varían de 20 mm en 20 mm.

Por este motivo se ha hecho uso de una hoja de cálculo en la que se han introducido una serie de
valores de diámetros correspondientes a los rodamientos SKF disponibles en el catálogo y para los
cuáles se ha despejado el coeficiente de seguridad en la ecuación (9.59).

De esta forma, el diámetro mínimo que ha permitido obtener un coeficiente de seguridad superior
a la unidad ha sido 300 mm.

Para un diámetro de 300 mm, el coeficiente de seguridad obtenido fue:

Obtenido el diámetro de la sección del eje por medio de la aplicación de criterios de diseño bajo
tensiones variables, se procederá a la comprobación del mismo bajo carga estática.

Para tal fin se hará uso de la teoría del esfuerzo cortante máximo que, como se vio en el apartado
9.7.2, predice la falla si

√( ) ( )

Despejando, pues, el coeficiente de seguridad y sabiendo que la fuerza axial es nula, la expresión
(9.36) queda de la siguiente forma:

√( )

104
Siendo:

Sustituyendo y operando se tiene que:

El coeficiente de seguridad resulta ser bastante elevado, por lo que se concluye que el diámetro
del eje en la sección considerada será de 300 mm.

10.1.4.4.5. Selección del Rodamiento del Eje Porta-satélites

El eje porta-satélites se apoyará en un único rodamiento alojado en el disco porta-satélites

(elemento que se definirá más adelante). Como se vio en el apartado anterior, el diámetro del eje
porta-satélites en la zona donde irá ubicado el rodamiento es de 300 mm, por lo que dicho
rodamiento deberá ser del mismo diámetro.

De esta forma, del catálogo SKF, elegiremos el rodamiento oscilante de rodillos a rótula 23960
CC/W33 que se muestra continuación y comprobaremos, como ya se hizo para los rodamientos del
eje principal del aerogenerador, que es capaz de soportar los esfuerzos a los que estará sometido.

El motivo de elegir este tipo de rodamiento es que el mismo soportará una carga radial elevada en
comparación con la carga axial presente, que es nula en este caso.

Como se sabe, el funcionamiento total del aerogenerador será de:

⁄ ⁄

105
Anualmente:

⁄ ⁄

A continuación se procederá a determinar la carga dinámica equivalente, que en un rodamiento de

rodillos a rótula viene dada por las expresiones (9.39) y (9.40) vistas en el apartado 9.8.1:

( )

( )

De esta forma, con ayuda de los datos suministrados por el fabricante en el catálogo y conociendo
los valores de las fuerzas radial y axial:

Se tiene que la carga dinámica equivalente es:

La capacidad de carga que el rodamiento debe superar se obtiene de la siguiente expresión:

⁄ ⁄
( ) ( )

Donde 1370 kN es la capacidad de carga dinámica del rodamiento seleccionado. Como puede
observarse, la capacidad dinámica equivalente de dicho rodamiento será más que suficiente para
soportar los esfuerzos a los que se verá sometido.

Además de la solicitación dinámica, se habrá de considerar la solicitación estática que actuará sobre
el rodamiento, que viene dada por la expresión (9.45):

( )

Conocidos los valores de la carga radial y de la carga axial y tomando el valor de correspondiente
al rodamiento considerado, procedemos a determinar el valor de la carga estática equivalente:

Dado que la capacidad de carga estática del rodamiento es el factor de esfuerzos

estáticos será:

106
Este valor obtenido para el factor de esfuerzos estáticos supera con mucho el recomendado para
exigencias elevadas, por lo que podemos concluir el rodamiento seleccionado soportará la
solicitación estática a la que se verá sometido.

A continuación se procederá a efectuar el cálculo de la vida útil del rodamiento:

⁄
( ) ( )

Si el aerogenerador funciona 7008 horas anuales, la vida del rodamiento será:

10.1.4.4.6. Diámetro Mínimo de la Sección Correspondiente al Engranaje

El cálculo que se llevará a cabo en este apartado tiene como finalidad optimizar el diseño del eje
porta-satélites de la primera etapa. Hablamos de optimización, ya que el eje podría diseñarse
teniendo en cuenta únicamente el diámetro calculado anteriormente para la sección crítica del
mismo. Sin embargo, como podemos apreciar en los diagramas de esfuerzos que fueron
determinados en este mismo documento, el valor del momento flector varía a lo largo de la
longitud del eje, lo que permite llevar a cabo una reducción de su diámetro, ahorrando tanto en
recursos como en el peso final de dicho eje.

Para ello se procederá tal como se hizo para determinar el diámetro de la sección correspondiente
a la ranura donde irá situado el anillo de retención.

Se realizará un dimensionado por criterios de resistencia a fatiga para luego realizar una
comprobación a carga estática.

El material del eje es el mismo que para el caso anterior y de igual manera se tomarán los factores
correctores ya determinados, produciéndose el único cambio en cuanto al factor de concentración
de tensiones, que, debido al ajuste por apriete para la instalación del engranaje es probable que se
presenten concentradores de tensiones. Para un ajuste a presión con presión promedio se suele
tomar para árboles con flexión fluctuante. Sin embargo, debido a la escasez de
información se tomará y máxima sensibilidad ( ). Con lo que:

El límite de fatiga corregido será:

A continuación se procederá a determinar las componentes media y alternante de los momentos

flector y torsor que tienen lugar en la zona considerada. Así, de los cálculos realizados
anteriormente se sabe que el momento flector es:

107
 ⇒

Por tanto, el momento flector máximo y mínimo que se produce será:

Ya es posible determinar las componentes media y alternante:

En cuanto al momento torsor se tiene que:

Dado que el momento torsor se mantiene constante a lo largo de la longitud del eje:

Las componentes media y alternante serán:

Se continuará con el cálculo de las tensiones que se producen en el eje sabiendo que el mismo
estará sometido a flexión invertida y torsión constante.

De esta forma, sabiendo que para un eje de sección circular maciza, la tensión normal en cualquier
punto de la fibra superior o de la inferior de dicha sección viene dada por la expresión:

Donde:

es el valor del momento flector en la sección considerada.

es el diámetro de la sección considerada.

Conociendo las componentes media y alternante del momento flector es posible determinar las
componentes media y alternante de la tensión normal:

108
Quedando en función del diámetro de la sección, que es el dato que se desea conocer.

Las tensiones debidas al momento torsor toman su valor máximo en la periferia del eje y su valor se
obtiene con ayuda de la expresión (9.56):

Donde:

es el valor del momento torsor en la sección estudiada.

es el valor del diámetro de la sección estudiada.

Por tanto:

Así, despejando el diámetro de la ecuación de diseño:

( ) ( ) ( ) ( )
( ) ( )

Y considerando un coeficiente de seguridad:

Se tiene que:

Debido a la inexistencia de anillos retención para ejes de 183 mm, se ha decidido aumentar el
diámetro hasta los 185 mm.

La comprobación a carga estática se realizará aplicando la teoría de la energía de distorsión y que,

como ya se vio, el coeficiente de seguridad se obtiene de:

√( )

Realizando los cálculos pertinentes:

Por lo que se tomará por válido el diámetro de 185 mm.

109
 10.1.4.4.7. Selección de los anillos de retención

Sobre el eje porta-satélites se situarán dos anillos de retención. Uno de ellos tendrá como finalidad
evitar el desplazamiento lateral del rodamiento que sirve de apoyo a dicho eje, mientras que el otro
permitirá que la rueda satélite permanezca fija en su posición y no se desplace sobre el mismo. De
esta forma, el anillo de retención del lado del rodamiento tendrá un diámetro nominal de 300 mm,
siendo el diámetro del anillo del lado del engranaje de 185 mm.

A continuación se muestran las tablas, obtenidas del catálogo del fabricante Rotor Clip Company
Inc, con las especificaciones técnicas de dichos anillos.

110
111
112
 10.1.4.4.8. Esquema Final del Eje Porta-satélites

A continuación se muestra un esquema donde se aprecia el diseño final del eje porta-satélites de la
primera etapa. Cabe destacar la zona tronco-cónica intermedia que separa el rodamiento del eje
del engranaje satélite. Se ha escogido este diseño para evitar realizar más resaltes sobre el eje y por
tanto disminuir los esfuerzos que sobre el mismo tienen lugar. Además se ha situado un chavetero
para la colocación de una chaveta normalizada DIN 6885 adecuada para el diámetro concreto que
presenta el eje porta-satélites. El chavetero tiene una profundidad de 12,5 mm, pudiendo verse el
resto de medidas en el esquema.

Figura 36. Eje porta-satélites de la primera etapa.

10.1.4.5. Dimensionado del Disco Porta-satélites

A diferencia de los trenes epicicloidales que se describieron en un principio, que constan de un

brazo porta-satélites, el diseño de los trenes epicicloidales que forman parte de la caja
multiplicadora sustituye dicho brazo porta-satélites por un disco al que se acopla el eje principal del
aerogenerador de forma que ambos giren de manera solidaria.

El objeto de este apartado es determinar el espesor de dicho disco (dado que su diámetro es igual a
la longitud conocida del brazo porta-satélites) para que sea capaz de soportar los esfuerzos a los
que se verá sometido.

Se considerará el disco como una viga de sección rectangular empotrada con una carga aplicada en
su extremo en voladizo trabajando a flexión como hipótesis para el cálculo de su espesor.

Se han fijado la longitud de la barra, la carga aplicada y el ancho de la sección paralela a la dirección
de la carga con valores calculados en apartados anteriores.

La longitud de la barra se corresponderá con el radio del brazo porta-satélites:

113
El ancho de la sección paralela a la dirección de la carga será igual al diámetro del eje porta-
satélites:

Como la carga aplicada se considera dividida entre los tres satélites que forman parte del
mecanismo:

Se muestra, a continuación, una representación esquemática de las consideraciones tenidas en

cuenta anteriormente:

10.1.4.5.1. Elección del Material

La fabricación del disco porta-satélites se realizará con el mismo material empleado para los ejes
porta-satélites, el acero AISI 4140 bonificado, cuyas propiedades, ya conocidas, se muestran una
vez más:

Composición Química
%C % Mn % Si % Cr % Mo %P %S
0,38-0,43 0,75-1,00 0,15-0,35 0,80-1,10 0,15-0,25 0,04 0,05

Propiedades Mecánicas del Acero Bonificado (Valores típicos)

Dureza Estado Bonificado Límite de Fluencia Límite de Tracción Elongación
2 2
(HRc) (kg/mm ) (kg/mm ) %
29-34 70-90 95-115 12-18

10.1.4.5.2. Diagramas de Esfuerzos

Se procederá al cálculo de los diagramas de esfuerzos sobre el eje. Para ello se efectuarán, sobre el
mismo, tantos cortes como esfuerzos halla.

114
 - Primer corte ( 0 < x < 0,54 )

⇒
⇒
⇒

10.1.4.5.3. Esfuerzos Principales

A continuación se presentan las ecuaciones que nos permitirán obtener el espesor mínimo que ha
de tener el disco para soportar los esfuerzos que actúan sobre él.

La fuerza que se ejerce sobre una viga en la dirección transversal produce un esfuerzo máximo de:

( )

Donde, para una sección rectangular:

( )

Sustituyendo los valores obtenidos en el apartado anterior en la expresión (10.31) y teniendo en

cuenta (10.32), se tiene:

( )

Para el estado plano de esfuerzos, cuando , los esfuerzos normales principales son:

√( ) ( )

Teniendo en cuenta que, en este caso, el par torsor en nulo:

115
 √( )

Sustituyendo y calculando:

10.1.4.5.4. Teoría de Esfuerzo Cortante Máximo

Como se vio en el apartado 9.7.2 del presente documento, la MSST predice la falla para un estado
de esfuerzo plano o biaxial ( ) si:

( )

Siendo:

Tomando un coeficiente de seguridad de 2,5, que se considera lo suficientemente conservador,

sustituyendo los datos conocidos y despejando el espesor del disco porta-satélites, se tiene:

Si se tiene en cuenta que el disco porta-satélites debe albergar los rodamientos de los ejes porta-
satélites, que tienen un ancho de 90 mm, debe sobredimensionarse el disco porta-satélites hasta
un espesor razonable para cumplir con su función, que se ha estimado en:

10.1.5. Dimensionado de la Segunda Etapa de Multiplicación

10.1.5.1. Fuerzas Actuantes en los Engranajes

Como ya se hizo en el apartado 10.1.4.1 del presente documento, en esta sección se procederá a
determinar las fuerzas actuantes en los engranajes que componen la segunda etapa de la caja
multiplicadora. Al igual que para la primera etapa, la configuración adoptada para esta segunda
cuenta con tres satélites que se reparten la potencia nominal transmitida.

10.1.5.1.1. Planeta

Para determinar la fuerza tangencial que se produce entre el planeta y las ruedas satélites es
necesario conocer, en primer lugar, el par torsor transmitido, que viene dado por la expresión
(10.03):

116
Donde:

es el par torsor al que se ve sometido el planeta.

es la potencia nominal del aerogenerador.

es la velocidad angular de la rueda planeta.

Sustituyendo las variables conocidas, se tiene que el par torsor es:

La fuerza tangencial puede hallarse ahora haciendo uso de la ecuación (9.04):

( )

Donde:

( ) es la fuerza tangencial entre el planeta y el satélite.

es el par torsor al que se ve sometido el planeta.

es el diámetro de paso del planeta.

Sustituyendo:

( )

10.1.5.1.2. Satélites

Los satélites reciben el par torsor del brazo porta-satélites y reparten la fuerza resultante entre la
corona y el engranaje planetario.

Procediendo de la misma forma que en el apartado anterior, se tiene:

Donde:

es el par torsor al que se ve sometido el satélite.

es la potencia nominal del aerogenerador.

es la velocidad angular del satélite.

117
La fuerza tangencial total transmitida por los satélites será:

10.1.5.1.3. Corona

Una vez conocida la fuerza total transmitida por los satélites y la fuerza tangencial existente entre
el planeta y el satélite, es posible conocer la fuerza que actúa sobre la corona:

( ) ( )

( ) ( )

El punto en contacto entre el satélite y el planeta es donde se transmite la mayor fuerza tangencial
sobre la rueda satélite, por lo que será el valor que se emplee para los posteriores cálculos de
dimensionado de los engranajes.

10.1.5.2. Ancho de Cara de los Engranajes de la Segunda Etapa

Para determinar el ancho de cara de los engranajes de la segunda etapa se empleará el método de
cálculo visto en el apartado 10.1.4.3 para los engranajes de la primera etapa.

10.1.5.2.1. Elección del Material

Para la fabricación de los engranajes de la caja multiplicadora se empleará un acero nitrurado AISI
4140 grado AGMA 2 cuyas propiedades mecánicas se muestran a continuación:

Composición Química
%C % Mn % Si % Cr % Mo %P %S
0,38-0,43 0,75-1,00 0,15-0,35 0,80-1,10 0,15-0,25 0,04 0,05

Propiedades Mecánicas del Acero AISI 4140 (Valores típicos)

Dureza Límite de Fluencia Límite de Tracción Elongación
2 2
(HB) (kg/mm ) (kg/mm ) %
275-320 70-90 95-115 12-18

10.1.5.2.2. Números de Esfuerzo Permisible

A continuación se procederá a calcular los números de esfuerzo permisible tanto de flexión como
de contacto.

118
El número de esfuerzo de contacto permisible de engranajes de acero completamente endurecido y
grado 2 será:

10.1.5.2.3. Esfuerzos Permisibles Corregidos

En primer lugar se procederá al cálculo del esfuerzo flexionante permisible corregido, que viene
dado por la expresión (10.25):

A continuación se determinará el valor de cada uno de los coeficientes de la expresión expuesta

anteriormente.

Conociendo que el número de ciclos que soporta este elemento es función de su velocidad y de la
vida de diseño del sistema (20 años) y estimando un porcentaje de funcionamiento del 80%:

⁄ ⁄ ⁄

⁄ ⁄

La expresión empleada para el cálculo del factor de ciclos de esfuerzo sobre engranajes nitrurados
por encima de ciclos es la siguiente:

Donde:

es el número de ciclos del brazo porta-satélites

Por lo que:

En cuanto al factor de temperatura, dado que no se prevé que esta supere los , se tomará:

Dado que lo que se pretende determinar es el ancho de cara mínimo de los engranajes de la
segunda etapa de multiplicación se tomará la unidad como coeficiente de seguridad:

Por último, observando la tabla que se presentó en el apartado 10.1.4.2.11 puede obtenerse el
valor del factor de confiabilidad para una confiabilidad del 99%:

119
Por lo que el esfuerzo flexionante permisible corregido será:

A continuación se procederá a determinar el esfuerzo de contacto permisible corregido, dado por la

expresión (10.26):

Para ello debemos obtener el valor del factor de vida de ciclos de esfuerzo y del factor de relación
de la dureza, dado que el resto son ya todos conocidos.

Así, conociendo el número de ciclos al que se verá sometido el brazo porta-satélites:

Dado que tanto la corona como el piñón se fabricarán para presentar una misma dureza superficial,
se tomará el valor unidad para dicho factor:

El esfuerzo de contacto permisible corregido será, pues:

10.1.5.2.4. Ancho de Cara del Engranaje para el Esfuerzo de Flexión

El ancho de cara del engranaje vendrá dado, por la expresión (10.27) que se muestra a
continuación:

En cuanto al factor de sobrecarga, se considerará un impacto suave en cuanto a la máquina

impulsora y uniforme en cuanto a la impulsada, con lo que se tiene que:

Debido al tamaño del engranaje, se tomará la recomendación de AGMA de fijar un valor del factor
de tamaño superior a la unidad:

Para el dimensionado del ancho de la cara del engranaje se supondrá que la carga se distribuye de
manera uniforme a lo largo de la línea de contacto, por lo que el factor de distribución de la carga
será:

120
Para calcular el factor dinámico se escogerá un grado de exactitud comercial de 7. De esta forma, el
número de calificación de la exactitud de la transmisión es:

A continuación se calculan los coeficientes B y A:

⁄
( )

( )

La velocidad de la línea de paso vendrá dada por la expresión (10.28):

( )

Donde:

es la velocidad angular del brazo porta-satélites (163,58 rpm).

es el diámetro de paso de la corona (1764 mm).

es la velocidad angular del satélite (209,72 rpm).

es el diámetro de paso del satélite (774 mm).

( ) ( )

De esta forma, el factor dinámico es:

√ √
( ) ( )

El factor geométrico de resistencia a la flexión puede obtenerse, a partir de la figura 29, conociendo
el número de dientes del satélite y de la corona:

En cuanto al factor de espesor del aro, sabiendo que el engranaje se fabricará como un disco sólido
en lugar de ser realizado con un aro y brazos radiales, puede tomarse como:

Por último, sabiendo que el módulo de los engranajes es de 8 mm, podemos proceder a determinar
el ancho de cara de los mismos:

121
 ( )

10.1.5.2.5. Ancho de Cara del Engranaje para el Esfuerzo de Contacto

La expresión que permite determinar el ancho de cara de los engranajes, en este caso, es:

Los factores toman el mismo valor que en el apartado anterior, por lo que basta
con determinar el coeficiente elástico y el factor geométrico de resistencia superficial para obtener
el ancho de cara del engranaje.

El coeficiente elástico puede tomarse de la tabla mostrada en el apartado 10.1.4.2.7, teniendo para
el acero que:

Y para el factor geométrico de resistencia superficial, haciendo uso de la expresión para engranajes
externos vista en el apartado 10.1.4.2.8, dicho factor viene dado por:

Siendo:

De esta forma, el ancho de cara del engranaje para el esfuerzo de contacto será:

Como puede observarse, el mayor valor del ancho de cara del engranaje viene dado por el esfuerzo
de contacto, por lo que será este el que se escoja para realizar el dimensionado:

122
 10.1.5.3. Dimensionado del Eje porta-satélites

Para determinar las dimensiones que han de tener los ejes porta-satélites de la segunda etapa
multiplicadora se procederá de la misma forma que se hizo para el cálculo de los ejes porta-
satélites de la primera. El diámetro mínimo de la sección del eje se obtendrá aplicando los criterios
de resistencia a fatiga para posteriormente realizar una comprobación a carga estática.

El momento torsor al que se ve sometido el brazo porta-satélites, vendrá dado por la expresión
(10.29):

Donde:

es el par torsor al que se ve sometido el brazo porta-satélites.

es la potencia nominal del aerogenerador.

es la velocidad angular del brazo porta-satélites.

La fuerza tangencial transmitida por el eje porta-satélites vendrá dada por (10.30):

( )

Donde:

( ) es la fuerza tangencial transmitida por el brazo porta-satélites.

es el par torsor al que se ve sometido el brazo porta-satélites.

es el diámetro total del brazo porta-satélites ( ).

Sustituyendo:

( )

La fuerza actuante se introducirá como una carga uniformemente distribuida a lo largo del ancho
de cara del engranaje satélite:

( )

El par torsor aplicado sobre los satélites es constante sobre todo el eje y al dividir la potencia
nominal entre los tres satélites, toma el siguiente valor:

123
Se muestra a continuación un esquema que refleja la distribución de los esfuerzos calculados sobre
el eje porta-satélites:

Se procederá al cálculo de los diagramas de esfuerzos sobre el eje.

- Primer corte ( 0 < x < 0,075 )

⇒
⇒

⇒
⇒
⇒

- Segundo corte ( 0 < x < 0,148 )

124
 ∑

∑
( ) ⇒

⇒
⇒

10.1.5.3.1. Diagrama de Esfuerzos Cortantes

10.1.5.3.2. Diagrama de Momentos Flectores

10.1.5.3.3. Diagrama de Momentos Torsores

El momento torsor se mantiene constante a lo largo de toda la longitud del eje.

10.1.5.3.4. Diámetro Mínimo del Eje Porta-satélites

En esta sección nos limitaremos a seguir el procedimiento de cálculo presentado en el apartado

10.1.4.4.6 del presente documento.

El límite de fatiga corregido vendrá dado por la siguiente expresión:

125
Donde:

es el límite de fatiga corregido.

es el factor de acabado de la superficie.

es el factor de tamaño.

es el factor de concentración de esfuerzos por fatiga.

es el factor de confiabilidad.

es el factor de efectos varios.

es el límite de fatiga de ensayo de flexión rotatoria del material considerado.

Conociendo el límite de rotura del acero con el que se fabricará el eje, que se trata del acero AISI
4140 bonificado ( ), se tiene que:

A continuación se procederá a determinarlos factores que nos permitan obtener el límite de fatiga
corregido.

De esta forma, para un acabado superficial de rectificado, que se mantendrá constante para toda la
superficie del eje, se tiene:

En cuanto al factor de tamaño, dado que en un principio se desconoce las dimensiones que tendrá
el eje, se supondrá el siguiente valor:

El valor del factor de concentración de esfuerzos, en la zona donde irá situado el anillo de retención
del rodamiento que servirá de apoyo al eje, se obtiene haciendo uso de la gráfica que se muestra a
continuación:

126
 Figura 21. Factor de concentración de esfuerzos para una ranura en flexión.

Para la sensibilidad a la entalla tomamos el siguiente valor:

Por lo que:

Considerando una desviación típica del 8% y una supervivencia del 99%, el factor de confiabilidad
será:

Dado que no se tendrán en cuenta las posibles influencias derivadas de: las tensiones residuales,
las características direccionales, el sistema de fabricación, los tratamientos térmicos y superficiales
y la corrosión; el factor de efectos varios tomará el siguiente valor:

Por lo que el límite de fatiga corregido será:

A continuación se procederá a determinar las componentes media y alternante de los momentos

flector y torsor que tienen lugar en la zona considerada. Así, de los cálculos realizados
anteriormente se sabe que el momento flector es:

127
Por tanto, el momento flector máximo y mínimo que se produce será:

Ya es posible determinar las componentes media y alternante:

En cuanto al momento torsor se tiene que:

Dado que el momento torsor se mantiene constante a lo largo de la longitud del eje:

Las componentes media y alternante serán:

Se continuará con el cálculo de las tensiones que se producen en el eje sabiendo que el mismo
estará sometido a flexión invertida y torsión constante.

Conociendo las componentes media y alternante del momento flector es posible determinar las
componentes media y alternante de la tensión normal:

Quedando en función del diámetro de la sección, que es el dato que se desea conocer.

Las tensiones debidas al momento torsor vienen dadas por:

128
Para determinar el diámetro de la sección del eje considerado bastará con sustituir en la expresión
(9.59) los valores obtenidos para las componentes media y alternante de las tensiones normales y
las tensiones cortantes en función del diámetro, dado que el resto de variables son conocidas, a
excepción del coeficiente de seguridad.

( ) ( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( )

Una vez hecho esto, se ha de tener en cuenta que, a la hora de dimensionar el eje, el diámetro del
mismo debe coincidir con los diámetros comerciales de los rodamientos del fabricante
seleccionado, que varían de 10 mm en 10 mm para diámetros inferiores a los 200 mm y de 20 mm
en 20 mm para tamaños mayores.

Por este motivo se ha hecho uso de una hoja de cálculo en la que se han introducido una serie de
valores de diámetros correspondientes a los rodamientos SKF disponibles en el catálogo y para los
cuáles se ha despejado el coeficiente de seguridad en la ecuación anterior.

De esta forma, el diámetro mínimo que ha permitido obtener un coeficiente de seguridad superior
a la unidad ha sido 110 mm.

Para un diámetro de 110 mm, el coeficiente de seguridad calculado fue:

Determinado el diámetro de la sección del eje por medio de la aplicación de criterios de diseño bajo
tensiones variables, se procederá a la comprobación del mismo bajo carga estática.

La teoría del esfuerzo cortante máximo que predice la falla si:

√( ) ( )

Despejando, pues, el coeficiente de seguridad y sabiendo que la fuerza axial es nula, la expresión
(9.36) queda de la siguiente forma:

√( )

Siendo:

Sustituyendo y operando se tiene que:

129
El coeficiente de seguridad resulta ser bastante elevado, por lo que se concluye que el diámetro
del eje en la sección considerada será de 110 mm.

10.1.5.3.5. Selección del Rodamiento del Eje Porta-satélites

A continuación se procederá a elegir el rodamiento que servirá de apoyo al eje porta-satéites de la

segunda etapa de multiplicación.

El eje porta-satélites se apoyará en un único rodamiento alojado en el disco porta-satélites. Como

se vio en el apartado anterior, el diámetro del eje porta-satélites en la zona donde irá ubicado el
rodamiento es de 110 mm, por lo que dicho rodamiento deberá ser del mismo diámetro.

De esta forma, del catálogo SKF, elegiremos el rodamiento de rodillos a rótula 23022 CC/WW33
que se muestra continuación y comprobaremos que es capaz de soportar los esfuerzos a los que
estará sometido.

El motivo de elegir este tipo de rodamiento es que el mismo soportará una carga radial elevada en
comparación con la carga axial presente, que es nula en este caso.

El tiempo de funcionamiento total del aerogenerador será de:

⁄ ⁄

Anualmente:

⁄ ⁄

A continuación, conociendo las fuerzas radial y tangencial, se procederá a determinar la carga

dinámica equivalente.

130
Se tiene que la carga dinámica equivalente es:

La capacidad de carga que el rodamiento debe superar se obtiene de la siguiente expresión:

⁄ ⁄
( ) ( )

Donde 310 kN es la capacidad de carga dinámica del rodamiento seleccionado. Como puede
observarse, la capacidad dinámica equivalente de dicho rodamiento será más que suficiente para
soportar los esfuerzos a los que se verá sometido.

Además de la solicitación dinámica, se habrá de considerar la solicitación estática que actuará sobre
el rodamiento, que viene dada por la siguiente expresión

Conocidos los valores de la carga radial y de la carga axial y tomando el valor de correspondiente
al rodamiento considerado, procedemos a determinar el valor de la carga estática equivalente:

Dado que la capacidad de carga estática del rodamiento es el factor de esfuerzos

estáticos será:

Este valor obtenido para el factor de esfuerzos estáticos supera con mucho el recomendado para
exigencias elevadas, por lo que podemos concluir el rodamiento seleccionado soportará la
solicitación estática a la que se verá sometido.

A continuación se procederá a efectuar el cálculo de la vida útil del rodamiento:

⁄
( ) ( )

Si el aerogenerador funciona 7008 horas anuales, la vida del rodamiento será:

131
 10.1.5.3.6. Diámetro Mínimo de la Sección Correspondiente al Engranaje

El cálculo que se llevará a cabo en este apartado tiene como finalidad optimizar el diseño del eje
porta-satélites de la segunda etapa.

Para ello se procederá tal como se hizo para determinar el diámetro de la sección correspondiente
a la ranura donde irá situado el anillo de retención.

Se realizará un dimensionado por criterios de resistencia a fatiga para luego realizar una
comprobación a carga estática.

El material del eje es el mismo que para el caso anterior y de igual manera se tomarán los factores
correctores ya determinados, produciéndose el único cambio en cuanto al factor de concentración
de tensiones, que, debido al ajuste por apriete para la instalación del engranaje es probable que se
presenten concentradores de tensiones. Para un ajuste a presión con presión promedio se suele
tomar para árboles con flexión fluctuante. Sin embargo, debido a la escasez de
información se tomará y máxima sensibilidad ( ). Con lo que:

El límite de fatiga corregido será:

A continuación se procederá a determinar las componentes media y alternante de los momentos

flector y torsor que tienen lugar en la zona considerada. Así, de los cálculos realizados
anteriormente se sabe que el momento flector es:

Por tanto, el momento flector máximo y mínimo que se produce será:

Ya es posible determinar las componentes media y alternante:

En cuanto al momento torsor se tiene que:

132
Dado que el momento torsor se mantiene constante a lo largo de la longitud del eje:

Las componentes media y alternante serán:

De esta forma, sabiendo que para un eje de sección circular maciza, la tensión normal en cualquier
punto de la fibra superior o de la inferior de dicha sección viene dada por la expresión:

Donde:

es el valor del momento flector en la sección considerada.

es el diámetro de la sección considerada.

Quedando en función del diámetro de la sección, que es el dato que se desea conocer.

Las tensiones debidas al momento torsor toman su valor máximo en la periferia del eje y su valor se
obtiene con ayuda de la siguiente expresión:

Donde:

es el valor del momento torsor en la sección estudiada.

es el valor del diámetro de la sección estudiada.

Por tanto:

133
De esta forma, tanteando el diámetro de la sección teniendo en cuenta el diámetro nominal de los
anillos de retención fabricados por la empresa Rotor Clip Company Inc y despejando el coeficiente
de seguridad de la ecuación de diseño:

( ) ( ) ( ) ( )
( ) ( )

Se tiene que para un diámetro:

El coeficiente de seguridad es:

La comprobación a carga estática se realizará aplicando la teoría de la energía de distorsión y que,

como ya se vio, el coeficiente de seguridad se obtiene de:

√( )

Realizando los cálculos pertinentes:

Que es superior a la unidad, por lo que se tomará por válido el diámetro de 65 mm.

10.1.5.3.7. Selección de los anillos de retención

Sobre el eje porta-satélites se situarán dos anillos de retención. Uno de ellos tendrá como finalidad
evitar el desplazamiento lateral del rodamiento que sirve de apoyo a dicho eje, mientras que el otro
permitirá que la rueda satélite permanezca fija en su posición y no se desplace sobre el mismo. De
esta forma, el anillo de retención del lado del rodamiento tendrá un diámetro nominal de 110 mm,
siendo el diámetro del anillo del lado del engranaje de 65 mm.

A continuación se muestran las tablas, obtenidas del catálogo del fabricante Rotor Clip Company
Inc, con las especificaciones técnicas de dichos anillo.

134
135
136
 10.1.5.3.8. Esquema Final del Eje Porta-satélites

Como puede apreciarse, el diseño final del eje es muy parecido al que se presentó para el eje porta-
satélites de la primera etapa con la salvedad de que en esta ocasión el chavetero tiene una
profundidad de 6 mm, pudiendo verse el resto de medidas en el esquema.

Figura 37. Eje porta-satélites de la segunda etapa de multiplicación.

10.1.5.4. Dimensionado del Disco Porta-satélites

El objeto de este apartado es determinar el espesor del disco porta-satélites de la segunda etapa
(dado que su diámetro es igual a la longitud conocida del brazo porta-satélites) para que sea capaz
de soportar los esfuerzos a los que se verá sometido.

Se considerará el disco como una viga de sección rectangular empotrada con una carga aplicada en
su extremo en voladizo trabajando a flexión como hipótesis para el cálculo de su espesor.

La longitud de la barra se corresponderá con el radio del brazo porta-satélites:

El ancho de la sección paralela a la dirección de la carga será igual al diámetro del eje porta-
satélites:

Como la carga aplicada se considera dividida entre los tres satélites que forman parte del
mecanismo:

137
Se muestra a continuación una representación esquemática de las consideraciones tenidas en
cuenta anteriormente:

10.1.5.4.1. Elección del Material

La fabricación del disco porta-satélites se realizará con el mismo material empleado para los ejes
porta-satélites, el acero AISI 4140 bonificado, cuyas propiedades se muestran a continuación:

Composición Química
%C % Mn % Si % Cr % Mo %P %S
0,38-0,43 0,75-1,00 0,15-0,35 0,80-1,10 0,15-0,25 0,04 0,05

Propiedades Mecánicas del Acero Bonificado (Valores típicos)

Dureza Estado Bonificado Límite de Fluencia Límite de Tracción Elongación
2 2
(HRc) (kg/mm ) (kg/mm ) %
29-34 70-90 95-115 12-18

10.1.5.4.2. Diagramas de Esfuerzos

Se procederá al cálculo de los diagramas de esfuerzos sobre el eje. Para ello se efectuarán, sobre el
mismo, tantos cortes como esfuerzos halla.

- Primer corte ( 0 < x < 0,495 )

⇒
⇒
⇒

138
 10.1.5.4.3. Esfuerzos Principales

A continuación se presentan las ecuaciones que nos permitirán obtener el espesor mínimo que ha
de tener el disco para soportar los esfuerzos que actúan sobre él.

La fuerza que se ejerce sobre una viga en la dirección transversal produce un esfuerzo máximo de:

( )

Donde, para una sección rectangular:

( )

Sustituyendo los valores obtenidos en el apartado anterior en la expresión (10.31) y teniendo en

cuenta (10.32), se tiene:

( )

Para el estado plano de esfuerzos, cuando , los esfuerzos normales principales son:

√( ) ( )

Teniendo en cuenta que, en este caso, el par torsor en nulo:

√( )

Sustituyendo y calculando:

10.1.5.4.4. Teoría de Esfuerzo Cortante Máximo

Como se vio en el apartado 9.7.2 del presente documento, la MSST predice la falla para un estado
de esfuerzo plano o biaxial ( ) si:

( )

139
Siendo:

Tomando un coeficiente de seguridad de 2,5, que se considera lo suficientemente conservador,

sustituyendo los datos conocidos y despejando el espesor del disco porta-satélites, se tiene:

Si se tiene en cuenta que el disco porta-satélites debe albergar los rodamientos de los ejes porta-
satélites, que tienen un ancho de 46 mm, debe sobredimensionarse el disco porta-satélites hasta
un espesor razonable para cumplir con su función, que se ha estimado en:

10.1.6. Dimensionado del Eje Intermedio

El eje intermedio se encuentra acoplado al engranaje planeta de la primera etapa y al disco porta-
satélites de la segunda, transmitiendo la potencia entre ambos elementos.

Dado que los satélites de las dos etapas de multiplicación están dispuestos de forma que exista la
misma distancia entre ellos, las fuerzas cortantes y los momentos flectores a los que podría estar
sometido este eje intermedio pueden suponerse inexistentes.

Teniendo en cuenta este hecho, dicho eje se estudiará como una barra sometida únicamente a
torsión constante. Es por ello que para determinar las dimensiones de dicho eje se procederá de la
misma forma que se hizo para el eje principal del aerogenerador.

El diámetro mínimo de la sección del eje se obtendrá aplicando los criterios de falla estática,
omitiéndose la comprobación del resultado por métodos de resistencia a fatiga debido a que, como
ya se mencionó, el eje no está sometido a esfuerzos fluctuantes.

10.1.6.1. Elección del Material del Eje

Para la fabricación del eje intermedio se empleará el mismo material que se ha considerado para el
resto de los elementos que componen la caja multiplicadora, el acero AISI 4140.

Composición Química
%C % Mn % Si % Cr % Mo %P %S
0,38-0,43 0,75-1,00 0,15-0,35 0,80-1,10 0,15-0,25 0,04 0,05

Propiedades Mecánicas del Acero Bonificado (Valores típicos)

Dureza Estado Bonificado Límite de Fluencia Límite de Tracción Elongación
2 2
(HRc) (kg/mm ) (kg/mm ) %
29-34 70-90 95-115 12-18

140
 10.1.6.2. Dimensionado a Carga Estática

Como ya se sabe, la MSST predice la falla si:

√( )

Donde:

es el esfuerzo de fluencia del material.

es el factor de seguridad.

es el momento flector que actúa sobre el eje.

es la fuerza axial que actúa sobre el eje.

es el momento torsor que actúa sobre el eje.

es el diámetro del eje.

Sabiendo que el momento torsor al que está sometido el eje intermedio es constante e igual al par
torsor del engranaje planeta de la primera etapa:

De esta forma, el diámetro mínimo que deberá tener el eje se obtiene para un coeficiente de
seguridad:

Para este coeficiente de seguridad, despejando el diámetro en la expresión de la teoría del esfuerzo
cortante máximo, se tiene que:

Ahora bien, para la elección final del diámetro de este eje deberá tenerse en cuenta también el
diámetro de los rodamientos disponibles en el mercado, más concretamente, en el catálogo del
fabricante SKF.

El eje intermedio presenta la peculiaridad de que va apoyado sobre un único rodamiento que,
además, comparte con el eje de alta velocidad del aerogenerador. Para comprender este hecho
más adelante se mostrará un pequeño esquema.

Lo que se pretende pues, es obtener un eje intermedio con el diámetro más pequeño posible que
se acople perfectamente al rodamiento axial de bolas de doble efecto sobre el que se apoyará y
que además permita obtener un coeficiente de seguridad de al menos 2,5 para evitar posibles fallas
prematuras del elemento debido a defectos en la fabricación del mismo o incluso de sus
propiedades.

A continuación puede verse el esquema del que hablábamos anteriormente:

141
 Figura 38. Dos ejes apoyados sobre un rodamiento axial de bolas de doble efecto.

En color negro pueden verse dos ejes cualesquiera mientras que en color rojo se representa de
forma simplificada un rodamiento axial de bolas de doble efecto. Dicho rodamiento está
compuesto por un anillo intermedio y dos anillos exteriores sobre los que, en la configuración
mostrada en el esquema, se apoyan los dos ejes.

En dicha configuración, los anillos exteriores se mueven solidariamente con los ejes de forma
independiente, permaneciendo el anillo intermedio fijo.

Como se aprecia, el diámetro interior del rodamiento intermedio es algo inferior al diámetro
interior de los rodamientos exteriores. Esto es muy importante tenerlo presente a la hora de elegir
el rodamiento adecuado, ya que los rodamientos axiales de bolas de doble efecto se clasifican en el
catálogo en función del diámetro interno del anillo intermedio y no de los anillos exteriores.

A continuación se procederá a determinar el diámetro del eje para un coeficiente de seguridad de

2,5:

√ ( )

El rodamiento que presenta un diámetro de sus aros exteriores más próximo a 129 mm es el
rodamiento SKF 52226, del cual puede verse a continuación un esquema con sus medidas:

Para este rodamiento, la parte del eje que se introduce en el mismo debe tener un diámetro de 133
mm para que se acople de forma correcta al mismo. El diámetro del eje ser, entonces, de 130 mm
en toda su longitud a excepción del último tramo que se va en contacto con el rodamiento.

142
 10.1.6.3. Cálculo de la Vida del Rodamiento

En esta sección se procederá a estimar la vida útil del rodamiento axial de bolas de doble efecto
señalado en el apartado anterior, aplicando para ello el método que ya ha sido utilizado para tal fin
en diferentes apartados de este documento.

Se sabe que ninguno de los elementos de la caja multiplicadora introduce esfuerzos axiales sobre
este eje, sin embargo, para el cálculo de la vida de este rodamiento es necesario estimar una carga
de referencia con la que se llevarán a cabo las comprobaciones pertinentes.

Se ha estimado que la carga axial soportada por este elemento sea de un 5% de la carga axial
introducida por el rotor eólico, cuyo valor se determinó en el apartado (9.1)

Los rodamientos axiales de bolas sólo soportan cargas axiales, por lo que la carga dinámica
equivalente será:

La capacidad de carga que el rodamiento debe superar se obtiene de la siguiente expresión:

⁄ ⁄
( ) ( )

Donde 186 kN es la capacidad de carga dinámica del rodamiento seleccionado. Como puede
observarse, la capacidad dinámica equivalente de dicho rodamiento será más que suficiente para
soportar los esfuerzos a los que se verá sometido.

Además de la solicitación dinámica, se habrá de considerar la solicitación estática que actuará sobre
el rodamiento, que viene dada por:

Dado que la capacidad de carga estática del rodamiento es el factor de esfuerzos

estáticos será:

Este valor obtenido para el factor de esfuerzos estáticos supera con mucho el recomendado para
exigencias elevadas, por lo que podemos concluir el rodamiento seleccionado soportará la
solicitación estática a la que se verá sometido.

A continuación se procederá a efectuar el cálculo de la vida útil del rodamiento:

( ) ( )

143
Si el aerogenerador funciona 7008 horas anuales, la vida del rodamiento será:

Debe tenerse en cuenta que a la hora de realizar los cálculos se ha tomado la velocidad de giro del
eje de alta velocidad (también acoplado a dicho rodamiento) de 1500 rpm.

10.1.6.4. Esquema Final del Eje Intermedio

En el diseño final del eje el diseño final del eje pueden distinguirse, básicamente, dos zonas. La
correspondiente al chavetero de la izquierda, con una profundidad de 9 mm, donde se acopla el
engranaje planeta de la primera etapa y la zona del chavetero de la derecha, también de 9 mm de
profundidad, donde va situado el disco porta-satélites de la segunda etapa. Además, la parte del
eje que va fijada al rodamiento axial de bolas presenta un diámetro algo mayor, de 133 mm, para
garantizar que el acoplamiento sea el adecuado.

Figura 39. Eje intermedio.

Puede verse una ranura que se ha mecanizado sobre el eje intermedio de la caja multiplicadora
para alojar el anillo de retención que mantendrá en su posición al engranaje planeta de la primera
etapa.

A continuación se muestran las tablas, obtenidas del catálogo del fabricante Rotor Clip Company
Inc, con las especificaciones técnicas de dichos anillos para un eje de 130 mm de diámetro.

144
145
11. Dimensionado del Eje de Alta Velocidad
El eje de alta velocidad del aerogenerador está situado entre el generador eléctrico y la caja
multiplicador, siendo el encargado de transmitir la potencia generada por el viendo a elevadas
revoluciones pero a valores de par torsor reducidos.

Ni la caja multiplicadora ni el generador, ambos situados a los extremos del eje, introducen sobre el
mismo ninguna carga excepto la ya mencionada del par torsor transmitido. Por este motivo, los
esfuerzos soportados por este eje, en comparación con los que soporta el eje de baja velocidad, son
muy inferiores, lo que se comprobará en los apartados siguientes.

Para el dimensionado del eje de alta velocidad del aerogenerador se empleará un procedimiento de
cálculo similar que el utilizado para el eje intermedio de la caja multiplicadora. Se hará uso de la
teoría del esfuerzo cortante máximo para determinar el diámetro mínimo que debe tener dicho eje.
Debido a la inexistencia de esfuerzos variables que actúen sobre el mismo no se efectuará
comprobación del mismo a fatiga.

11.1. Estudio de las Cargas sobre el Eje de Alta Velocidad

Como se ha dicho en la sección introductoria, las cargas actuantes sobre el eje de alta velocidad se
reducen, únicamente, a un esfuerzo torsor, ya que los elementos acoplados al mismo no inducen
cargas adicionales.

De esta forma, tanto el momento flector como las fuerzas axial y cortante se consideran nulos.

El valor del par torsor que actúa sobre el eje, ya se conoce, dado que es el mismo calculado para el
engranaje planeta de la segunda etapa:

Donde:

es el momento torsor que actúa sobre el eje de alta velocidad.

11.1.1. Diagrama de Momentos Torsores

146
 11.1.2. Elección del Material

Como no podía ser de otra forma, para la fabricación del eje se empleará un acero AISI 4140
bonificado cuyas propiedades son ya conocidas:

Composición Química
%C % Mn % Si % Cr % Mo %P %S
0,38-0,43 0,75-1,00 0,15-0,35 0,80-1,10 0,15-0,25 0,04 0,05

Propiedades Mecánicas del Acero Bonificado (Valores típicos)

Dureza Estado Bonificado Límite de Fluencia Límite de Tracción Elongación
2 2
(HRc) (kg/mm ) (kg/mm ) %
29-34 70-90 95-115 12-18

11.1.3. Dimensionado a Carga Estática

Como ya se sabe, la teoría del esfuerzo cortante máximo predice la falla si:

√( )

Donde:

es el esfuerzo de fluencia del material.

es el factor de seguridad.

es el momento flector que actúa sobre el eje.

es la fuerza axial que actúa sobre el eje.

es el momento torsor que actúa sobre el eje.

es el diámetro del eje.

Sabiendo que el momento torsor al que está sometido el eje intermedio es constante e igual al par
torsor del engranaje planeta de la segunda etapa etapa:

A la hora de realizar los cálculos se tomará un coeficiente de seguridad de al menos 2,5, que se
considera lo suficientemente conservador.

De esta forma para:

Despejando el diámetro de la expresión de la teoría del esfuerzo cortante máximo y sustituyendo

los datos conocidos, se obtiene un diámetro de:

147
Como el rodamiento axial de bolas más próximo disponible que permite que el coeficiente de
seguridad del eje no sea inferior a 2,5 está diseñado para acoplarse a ejes con un diámetro de 65
mm, este será el diámetro escogido:

11.1.3.1. Cálculo de la Vida del Rodamiento

En esta sección se procederá a estimar la vida útil del rodamiento axial de bolas de simple efecto
sobre el que se apoyará el eje de alta velocidad. Dicho rodamiento se encuentra alojado en la
carcasa de la caja multiplicadora.

Al igual que ocurría con el eje intermedio de la caja multiplicadora, ninguno de los elementos a los
que está acoplado introduce esfuerzos, aparte del par torsor conocido, sobre este eje. Sin embargo,
para el cálculo de la vida del rodamiento es necesario estimar una carga de referencia con la que se
llevarán a cabo las comprobaciones pertinentes.

Como para el rodamiento axial de bolas de doble efecto que se vio algunos apartados atrás, se ha
estimado que la carga axial soportada por este elemento sea de un 5% de la carga axial introducida
por el rotor eólico, cuyo valor se determinó en el apartado (9.1)

Los rodamientos axiales de bolas sólo soportan cargas axiales, por lo que la carga dinámica
equivalente será:

La capacidad de carga que el rodamiento debe superar se obtiene de la siguiente expresión:

⁄ ⁄
( ) ( )

Donde 216 kN es la capacidad de carga dinámica del rodamiento seleccionado. Como puede
observarse, la capacidad dinámica equivalente de dicho rodamiento será más que suficiente para
soportar los esfuerzos a los que se verá sometido.

Además de la solicitación dinámica, se habrá de considerar la solicitación estática que actuará sobre
el rodamiento, que viene dada por:

Dado que la capacidad de carga estática del rodamiento es el factor de esfuerzos

estáticos será:

148
A continuación se procederá a efectuar el cálculo de la vida útil del rodamiento:

( ) ( )

Si el aerogenerador funciona 7008 horas anuales, la vida del rodamiento será:

11.1.4. Esquema Final del Eje de Alta velocidad

Como puede apreciarse en el esquema mostrado al final de este apartado, sobre el eje porta-
satélites se situarán dos anillos de retención. Uno de ellos tendrá como finalidad evitar el
desplazamiento lateral del engranaje planeta de la segunda etapa, mientras que el otro permitirá
que el rodamiento axial de bolas de simple efecto permanezca fijo en su posición y no se desplace
sobre el eje. Dado que el eje presenta un diámetro de 65 mm en toda su longitud salvo en la zona
donde se acopla al primero de los rodamientos, las ranuras y, por tanto, los anillos de retención
tendrán las mismas dimensiones, que vienen dadas por las tablas facilitadas por el fabricante de los
mimos y que se muestran a continuación.

También debe mencionarse que la profundidad del chavetero mecanizado sobre dicho eje será de 6
mm.

Figura 40. Eje de alta velocidad.

149
150
12. Bibliografía
 UNE-EN 61400-1:2006. Aerogeneradores. Parte 1: Requisitos de diseño.

 UNE-EN 61400-2:2007. Aerogeneradores. Parte 2: Requisitos de diseño para pequeños

aerogeneradores.

 ANSI/AGMA 2001 – D04. Fundamental rating factors and calculation methods for involute spur
and helical gear teeth.

 UNE 18016: 1984. Engranajes cilíndricos para mecánica general y mecánica pesada. Cremallera
de referencia.

 UNE-EN 10020:2001. Definición y clasificación de los tipos de aceros.

 Rodríguez Amenedo, José Luis; Arnalte Gómez, Santiago; Burgoa Díaz, Juan Carlos. Sistemas
eólicos de producción de energía eléctrica. Alcorcón (Madrid): Rueda, 2003

 Hamrock, Bernard J.; Jacobson, Bo O.; Schmid, Steven R. Elementos de máquinas. México:
McGraw-Hill, 2000.

 Calero Pérez, Roque. Mecanismos de engranajes: (análisis y síntesis de engranajes y trenes de

engranajes). Las Palmas de Gran Canaria: Universidad de Las Palmas de Gran Canaria,
Departamento de Ingeniería Mecánica, 1984.

 Nisbett, J. Keith; Ríos Sánchez, Miguel Ángel; Budynas, Richard G. Diseño en ingeniería mecánica
de Shigley. 8ª ed. México: McGraw-Hill, 2008.

 Perales Benito, Tomás. Guía del instalador de energía eólica: fundamentos de eólica,
aerogeneradores, instalaciones, mantenimiento. Madrid: Creaciones Copyright, D.L. 2010.

 Font Mezquita, José; Dols Ruiz, Juan F. Tratado sobre automóviles. Valencia: Universidad
Politécnica de Valencia, 2004.

 Burton, Tony; Sharpe, David; Jenkins, Nick; Bossanyi, Ervin. Wind energy: handbook. Chichester;
New York, J. Wiley, 2001.

 Calero Pérez, Roque; Carta González, José Antonio. Fundamentos de mecanismos y máquinas
para ingenieros. Las Palmas de Gran Canaria: Universidad de Las Palmas de Gran Canaria,
Departamento de Ingerniería Mecánica, 1995-1996.

151
 Escuela de Ingenierías
Industriales y Civiles

TRABAJO DE FIN DE GRADO

TÍTULO Diseño y Cálculo del Sistema de Transmisión de un

Aerogenerador de 1 MW

DOCUMENTO Nº 2: PLIEGO DE CONDICIONES

ALUMNO Eliezer Díaz Suárez

TUTOR Jorge Manuel Pulido Montesdeoca

FECHA 11 de Julio de 2014

152
1. Objeto del pliego
El objeto fundamental del presente pliego de condiciones es definir de modo escrito, las
indicaciones sobre la fabricación, montaje y uso del sistema diseñado para la normalización de este
proyecto, así como la regulación de su ejecución.

El contratista ejecutor del proyecto (entiéndase este, como el taller encargado de la construcción de
las piezas del conjunto) se someterá en todo momento, a lo que se expone en el presente proyecto.

En caso de oscuridad o divergencia en la interpretación de este documento, se atenderá a lo

dispuesto por el director de proyecto y en todo caso a las estipulaciones y cláusulas establecidas por
las partes contratantes.

Por tanto, el ámbito de aplicaciones se extiende a todos los proyectos a ejecutar y que integran el
presente Trabajo Fin de Título (TFT) de “Diseño y cálculo del sistema de transmisión de un
aerogenerador de 1MW” y aquellos otros proyectos que estime conveniente la dirección facultativa
durante la ejecución del mismo.

2. Condiciones facultativas legales

Además de lo prescrito en el presente pliego de condiciones, se regirá, en la ejecución del proyecto,
lo especificado entorno a los siguientes apartados referentes a la legislación vigente:

 Ordenanza general de seguridad e higiene en el trabajo (BOE de 16 y 17 de marzo de 1971)

 Modificaciones posteriores:

- Ley 8/1988, de 7 de Abril, sobre infracciones y sanciones en el Orden Social, se

deroga el Título III de la Ordenanza General: “ Responsabilidades y Sanciones”.

- Ley 31/1995, de 8 de Noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales. Derogó el

Título I (Disposiciones Generales), II (Condiciones Generales de los Centros de
Trabajo) y III (Responsabilidades y Sanciones).

- Real Decreto 486/1997, de 14 de Abril por el que se establecen las condiciones

mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo, deroga: Capítulos I, II, III, IV,
V y VII.

- Real Decreto 664/1997, de 12 de Mayo, sobre la protección de los trabajadores

contra los riesgos relacionados con la exposición a agentes biológicos durante el
trabajo, deroga los artículos 138 y 139.
- Real Decreto 665/1997, de 12 de Mayo, sobre la protección de los trabajadores
contra los riesgos relacionados con la exposición a agentes cancerígenos durante el
trabajo, deroga igualmente los artículos 138 y 139. Real Decreto 773/1997, de 30 de
Mayo, sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la utilización
por los trabajadores de equipos de protección individual, deroga: Capitulo XIII.

153
 - Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las
disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los
trabajadores de los equipos de trabajo, deroga: Capítulos VIII, IX, X, XI y XII.

3. Legislación Social
El contratista se encontrara obligado al exacto cumplimiento de toda legislación, en materia de
reglamentación del trabajo correspondiente, además de las disposiciones que regularan las
relaciones entre patronos y obreros y los accidentes de trabajo, e incluso la contratación de un
seguro obligatorio, subsidio familiar y vejez, seguro de enfermedad y toda la legislación de carácter
social que se encuentre vigente.

4. Seguridad pública
El adjudicatario deberá tomar las máximas precauciones en todas las operaciones y uso de
materiales, usando los equipos y protecciones necesarios en la instalación con objeto de proteger a
las personas. Debe cumplir todo lo previsto en la Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el
trabajo.

5. Condiciones generales de contratista

El contratista deberá estar, tanto si es persona física como sociedad jurídicamente formada, dado
de alta como tal, de acuerdo con las leyes vigentes al efecto. Deberá estar clasificado, según Orden
del Ministerio de Hacienda.

La contrata, como tal empresa, estará al día en el cumplimiento de la reglamentación del trabajo
correspondiente y todas aquellas reglamentaciones de carácter social vigentes o que se dicten en lo
sucesivo.

El ingeniero-Director del proyecto podrá exigir al Contratista, en cualquier momento, que le

presente los documentos acreditativos de haber formalizado toda la Reglamentación al respecto,
seguridad social, etc., en la forma legalmente establecida.

El contratista no podrá utilizar en los trabajos personal que no pertenezca a su empresa, salvo
personal de subcontratas de instalaciones especificadas en el apartado correspondiente.

El contratista está obligado a cumplir las condiciones de Seguridad en el Trabajo que específica la
Ordenanza de Seguridad e Higiene en el trabajo y cuantas normas, reglamentos, etc., fuera de
pertinente aplicación. Por tanto, el personal estará obligado a usar todos los dispositivos y medios
de protección personal, herramientas y prendas de seguridad exigidos para eliminar o reducir los
riesgos profesionales tales como: casco, gafas, guantes, etc. Asimismo, deberá proveer cuanto
sea necesario para el mantenimiento de las maquinas, herramientas, materiales y útiles de trabajo
en debidas condiciones de seguridad.

El contratista deberá tomar todas las precauciones en todas las operaciones y usos de equipos para
proteger a las personas y cosas de los peligros procedentes del trabajo, siendo de sus cuentas las
responsabilidades que por tales accidentes se ocasionen.

154
Cursará pólizas de seguros que protejan suficientemente a él y a sus empleados y obreros frente a
las responsabilidades por daños, responsabilidad civil, etc., en que uno u otro pudieran incurrir para
el contratista o terceros, como consecuencia de la ejecución de los trabajos.

El ingeniero-Director del proyecto podrá exigir del Contratista, ordenándolo por escrito, al finalizar el
proyecto de cualquier empleado u obrero que, por imprudencia temeraria, fuera capaz de producir
accidentes que hicieran peligrar la integridad física del propio trabajador o de sus compañeros.

El contratista actuará de patrono legal, aceptando todas las responsabilidades que las leyes exijan y
quedando obligado al estricto cumplimiento de todas las obligaciones que legalmente estén
establecidas.

6. Condiciones generales de índole técnico:

6.1. Especificaciones técnicas generales
Al ponerse en práctica la construcción y montaje del sistema de transmisión, será necesario
cerciorarse de que el trabajo se realice de completa conformidad con las normas de calidad
correspondiente.

Se ha de preservar el diseño que en el presente proyecto se ha presentado, y los posibles defectos

que de los mismos puedan surgir que serán subsanados por el diseñador, siendo este el responsable
de proponer las posibles mejoras.

El sistema de transmisión y sus posibles modificaciones deberán estar en completo acuerdo con las
prescripciones legales.

6.2. Recepción del material

A la llegada de cualquier material se pondrá especial atención a su periodo de garantía de forma
que su verificación se realice con tiempo necesario para realizar devoluciones o reclamaciones, en
caso de que no cumpla lo especificado en sus características o presente algún defecto.

El suministrador de cualquier de los componentes o utensilios, que se piden bajo catálogo, será
plenamente responsable, bajo cualquier circunstancia, del producto que suministre y con miras a la
seguridad del usuario, deberá facilitar instrucciones claras de empleo.

6.3. Reconocimiento de materiales

Todos los materiales serán reconocidos por la Dirección Facultativa, o persona delegada por ella
antes de su empleo en taller, sin cuya aprobación no podrá procederse a su colocación, siendo
retirados del taller los que sean desechados.

Este reconocimiento previo no constituye la aprobación definitiva, dado que la Dirección Facultativa
podrá desechar, aun después de ser colocados en taller, aquellos materiales o componentes que
presenten defectos no percibidos en dicho primer reconocimiento. Los gastos que se originen en
este caso serán cuenta del Contratista.

155
 6.4. Máquinas y herramientas
Las máquinas y demás útiles que sea necesario a emplear para la ejecución del proyecto, reunirán
las mejores condiciones para su funcionamiento y serán a cargo del Contratista. La Dirección
Facultativa puede ordenar la retirada de los proyectos de aquellos elementos que no ofrezcan
completa confianza. El Contratista describirá el tipo y características de la maquinaria de que
dispone.

6.5. Control de equipos e instalaciones

El ingeniero-Director de Fabricación, al inicio de los proyectos, causará una visita de acuerdo con la
norma UNE-14044 emitiendo un informe sobre la capacidad de los materiales y procedimientos a
emplear.

6.6. Control de soldadura

Durante el periodo de ejecución de la soldadura, se realizaran, como mínimo en dos ocasiones, los
siguientes controles:

 Control visual de aspecto del cordón, vigilándose la totalidad de las soldaduras en los nudos
de la estructura según UNE 14044

 Control de preparación de borde, examinándose visualmente los perfiles preparados para su

puesta en proyecto.

 Control geométrico de soldadura, determinando longitudes y espesores de garganta en un

10% de los cordones de la soldadura en los nudos.

 Control de calidad de soldadura mediante la inspección radiográfica en uniones accesibles a

este tipo de sondeo y por ultrasonidos o líquidos penetrantes en aquellas que no lo sean,
realizándose la inspección en el 4% de los cordones de soldadura existentes en los nudos.

7. Condiciones generales de Índice facultativo:

7.1. Dirección facultativa
La interpretación del proyecto corresponde al ingeniero Industrial-Director, a quien el contratista
debe obedecer en todo momento en lo que respecta a la fabricación.

Si hubiera alguna diferencia en la interpretación del presente Pliego, el contratista deberá

someterse a las decisiones del Director.

156
 7.2. Trabajos no estipulados expresamente en el pliego de condiciones
Es obligación de la contrata el ejecutar cuando sea necesario para la buena construcción y aspecto
del proyecto, aun cuando no se halle expresamente estipulado en los Pliegos de Condiciones,
siempre que disponga el Ingeniero-Director de Fabricación y dentro de los límites de posibilidad
que los presupuestos determinen para cada unidad y tipo de ejecución.

7.3. Aclaraciones y modificaciones de los documentos del proyecto

Cuando se trata de aclarar, interpretar o modificar preceptos de los pliegos de condiciones, de los
planos o dibujos, las órdenes e instrucciones correspondientes se comunicaran por escrito al
contratista, estando este obligado a su vez a devolver los originales y las copias, suscribiendo con su
firma el “enterado” que figurará al pie de todas las ordenes, avisos o instrucciones que reciba,
tanto de los encargados de la vigilancia como del ingeniero-Director de Fabricación.

Cualquier reclamación que en contra de las disposiciones tomadas por estos crea oportuno hacer el
contratista, habrá de dirigirla, dentro del plazo de quince días, al inmediato superior técnico del que
la hubiere dictado, pero por conducto de éste, el cual dará al contratista el correspondiente recibo si
este lo solicitara.

7.4. Facultad general del ingeniero-Director de fabricación

Además de todas las facultades particulares que corresponden al Ingeniero-Director de Fabricación
expresadas en los artículos posteriores, es misión específica suya la dirección y vigilancia de los
trabajos que en los proyectos se realicen, bien por si mismos o por medio de sus representantes
técnicos, y ello con autoridad técnica legal, completa e indiscutible, incluso en todo lo no previsto
específicamente en el presente pliego de Condiciones, sobre las personas y cosas situadas en las
cercanías del área del sistema de transmisión y en relación con los trabajos para que la ejecución de
los mismos o proyectos ajenos se lleven a cabo, pudiendo incluso, con causa justificada, recusar al
contratista si considera que el adoptar esta resolución es útil y necesaria para la debida marcha del
proyecto.

7.4.1. Reclamaciones contra el director de fabricación

Las reclamaciones que el contratista quiera hacer contra las órdenes de Ingeniero Director de
Fabricación solo podrá presentarlas, a través de mismo, ante la Propiedad si ellas son de orden
económico y de acuerdo con las condiciones estipuladas en los pliegos de condiciones
correspondientes.

Contra las disposiciones de orden técnico o facultativo del Ingeniero-Director de fabricación no se

admitirá reclamación alguna, pudiendo el Contratista salvar su responsabilidad, si lo estima
oportuno, mediante exposición razonada dirigida al Ingeniero-Director, el cual podrá limitar su
contestación al acuse de recibo que en todo caso será obligatorio para este tipo de reclamaciones.

7.5. Libro de órdenes

El contratista tendrá siempre en la oficina del taller y proyecto y a disposiciones del Director de
Fabricación un “Libro de órdenes” modelo oficial con sus hojas foliadas por duplicado, en el que

157
redactará las que crea oportuno dar al contratista para que se adopte las medidas precisas que
eviten en lo posible los accidentes de todo género que puedan sufrir los operarios, las instalaciones
del taller, etc. Además se incluirán las que crea necesarias para subsanar o corregir las posibles
deficiencias constructivas que haya observado en sus visitas al taller y, en suma, todas las que
juzgue indispensables para que los trabajos se lleven a cabo de acuerdo y en armonía con los
documentos del proyecto.

Cada orden deberá ser extendida y firmada por el Ingeniero-Director y el “enterado”, suscrito con la
firma del Contratista o la de su encargado en el Taller. La copia de cada orden extendida en el folio
duplicado quedara en poder del Ingeniero-Director, a cuyo efecto los folios publicados irán
grapados.

El hecho de que en el citado libro no figuren redactadas las ordenes que ya preceptivamente tiene
la obligación de cumplimentar el contratista, de acuerdo con lo establecido en las condiciones
generales de índole técnico, no suponen eximente ni atenuante alguno para las responsabilidades
que sean inherentes al contratista.

En dicho libro figuraran igualmente cuantas modificaciones substanciales se realicen en el proyecto

y que no figuren en los pianos, si es que así cree conveniente la Dirección Facultativa.

7.6. Trabajos defectuosos

El contratista, como es natural, debe emplear los materiales que cumplan las condiciones exigidas
en las “Condiciones Generales de índole Técnica” del Pliego de Condiciones del sistema de
transmisión y realizar todos y cada uno de los trabajos contratados de acuerdo con lo especificado
también en dicho documento.

Por ello, y hasta que tenga lugar la recepción definitiva del proyecto, el contratista es el único
responsable de la ejecución de los trabajos que han contratado y de las faltas y defectos que en
estos puedan existir por su mala ejecución o por la deficiente calidad de los materiales empleados o
aparatos colocados, sin que pueda servirle de excusa ni le otorgue derecho alguno la circunstancia
de que el Ingeniero-Director o sus subalternos no le hayan llamado la atención sobre el particular ni
tampoco el hecho de que hayan sido valorados en las certificaciones parciales de proyecto, que
siempre se supone que se extienden y abonan a buenas cuentas.

Como consecuencia de lo anteriormente expresado, cuando el Ingeniero-Director o su

representante en el taller adviertan vicios o defectos en los trabajos ejecutados, o que los materiales
empleados o los aparatos colocados no reúnan las condiciones preceptuadas, ya sea en el curso de
la ejecución de los trabajos o finalizados estos, y antes de verificar la recepción definitiva del
proyecto, podrá disponer que las partes defectuosas sean eliminadas y reconstruidas de acuerdo
con lo contratado y todo ello a expensas de la contrata.

7.7. Vicios ocultos

Si el Ingeniero-Director tuviese fundadas razones para creer en la existencia de vicios ocultos de
construcción en las partes ejecutadas, ordenara efectuar en cualquier tiempo y antes de la
recepción definitiva, las comprobaciones que crea necesaria para reconocer los trabajos que
suponga defectuosos.

158
Los gastos de eliminación y reconstrucción que se ocasionen serán de cuenta del contratista siempre
que los vicios existan realmente y, en caso contrario, correrán a cargo del propietario.

7.8. Materiales y aparatos defectuosos

Cuando los materiales o aparatos no fueran de la calidad requerida o no estuviesen perfectamente
preparados, el director de fabricación deberá dar orden al contratista para que los sustituyan por
otros de calidad adecuada y en buen estado.

7.9. Medios auxiliares

Será de cuenta y riesgo del contratista los equipos de medida, herramienta y demás medio
auxiliares, para la debida marcha de los trabajos se necesiten, no cabiendo por tanto, al propietario
responsabilidad alguna por cualquier avería o accidente personal que pueda ocurrir en la
ejecución de la reforma por insuficiencia de dichos elementos auxiliares.

7.10. Recepción provisional

Treinta días hábiles como mínimo, antes de terminarse la instalación, el director comunicará al
propietario la proximidad de su terminación, a fin de que este señale fecha para la recepción
provisional.

Del resultado de la recepción se extenderá un acta por triplicado, formado por los tres asistentes
legales antes indicados. Si el ensamblaje es correcto y los equipos y sistemas funcionan
correctamente, con arreglo a los condiciones establecidas, se dará por recibida provisionalmente,
comenzando a correr en dicha fecha el plazo de garantía señalado en el pliego de condiciones
particulares vigente, en su defecto, se considerará un plazo de tres meses.

Cuando el sistema de transmisión no se halle en estado de ser recibido se hará constar en él y se

especificarán en la misma las precisas y detalladas instrucciones que el director de fabricación debe
señalar al contratista para remediar los defectos observados, fijándole un plazo para subsanarlo,
expirado el cuál realizara un nuevo reconocimiento en idénticas condiciones, a fin de proceder de
nuevo a la recepción provisional de los trabajos. Si el contratista no hubiere cumplido, se declarará
rescindida la contrata con pérdida de fianza, a no ser que el propietario acceda a concederle un
nuevo e improrrogable plazo.

7.11. Recepción definitiva

Finalizando el plazo de garantía, procederá a la recepción definitiva, con las mismas formalidades
señaladas en los artículos procedentes para la recepción provisional, si se encontrase el sistema de
transmisión en perfecto estado de uso y conservación de acuerdo con el uso que se le dé, se dará
por recibidas definitivamente y quedara el contratista relevado de toda responsabilidad legal que le
pudiera alcanzar, derivada de la posible existencia de vicios ocultos.

En caso contrario, se procederá de idéntica forma que la preceptuada para la recepción provisional,
sin que el contratista tenga derecho a recepción de cantidad alguna en concepto de ampliación
suya al hacerse cargo de los gasto de conservación hasta que sistema de transmisión haya sido
recibido definitivamente.

159
8. Condiciones de índole económica
8.1. Base fundamental
Como base fundamental de estas Condiciones de índole Económica se establece el principio de que
el contratista debe percibir el importe de todos los trabajos ejecutados, siempre que estos se hayan
realizado con arreglo y sujeción al proyecto y a las condiciones particulares que rijan la realización
de la reforma y trabajos anejos contratados.

8.2. Fianza
Salvo lo que expresamente se normalice en el Pliego de Condiciones Particulares de índole
Económico que rijan en el proyecto, la fianza que se exigirá al contratista, para que responda del
cumplimiento de lo contratado se convendrá previamente entre el director de fabricación y el
contratista.

8.3. Ejecución del trabajo con cargo a fianza

Si el contratista se negase por su cuenta a hacer los trabajos precisos para ultimar la construcción
en las condiciones contratadas, el Director de fabricación, en nombre y representación del
propietario, las ordenara ejecutar a un tercero o directamente por administración, abonando su
importe con la fianza depositada sin perjuicio a las acciones legales a las que tenga derecho el
propietario, en el caso en el que el importe de la fianza no bastase para abonar el coste de los
gastos efectuados en los trabajos que restasen.

8.4. Descomposición de los precios unitarios

Con el fin de que el contratista tenga derecho a la revisión de precios, la relación de los precios
contratados y descompuestos en la forma en que se establece en el Documento Presupuesto, será
condición indispensable, que antes de comenzar la ejecución de la instalación contratada, reciba
por escrito de la conformidad del director de fabricación, los precios en jornales y materiales que se
especificarán en el mencionado documento.

8.5. Precios contradictorios

Los precios de equipo, materiales para realizar la construcción o mano de proyecto de los trabajos
que no figuren entre los contratados, se fijaran contradictoriamente entre el Director de fabricación
y el contratista o su representante expresamente autorizado a estos efectos. El contratista los
presentara descompuestos, siendo condición necesaria la presentación y la aprobación de estos
precios antes de proceder a la ejecución de los trabajos correspondientes.

De los precios así acordados se levantarán actas que firmaran por triplicado el director de
fabricación, el propietario y el contratista, o los correspondientes representantes autorizados al
efecto, por estos últimos.

160
 8.6. Reclamaciones de aumentos de precios por causas diversas
Si antes de la firma del contrato, el contratista no hubiese hecho la reclamación u observación
oportuna, no podrá bajo ningún pretexto de error, u omisión, reclamar aumentos de precios fijados
en el cuadro correspondiente del presupuesto, que sirve de base para la ejecución del proyecto.

Tampoco se le admitirá reclamación alguna, fundadas en indicaciones que sobre el taller se hagan
en la memoria, por no ser éste un documento el que sirva de base a la contrata. Las equivocaciones
o errores aritméticos en las cantidades de material necesario, en equipos o en su importe, se
corregirán en cualquier época en que se observasen, pero no se tendrá en cuenta a los efectos de la
rescisión del contrato.

8.7. Revisión de los precios contratados

Es natural por ello que en principio no se debe admitir la revisión de los precios contratados. No
obstante, y dada la variabilidad continua de los precios de los jornales y sus cargas sociales, así
como la de los materiales y transporte, que son características de determinadas épocas anormales,
se admite durante ellas la revisión de los precios contratados, bien en alta o en baja y en armonía
con las oscilaciones de los precios en el mercado.

Para ello, y en los casos de revisión de alza el contratista puede solicitarla del propietario, por
escrito, en cuanto se produzca cualquier alteración de precio que repercuta aumentando los
contratados. Ambas partes convendrán el nuevo precio unitario antes de comenzar o continuar la
ejecución de las partes de la instalación en que intervenga el elemento cuyo precio en el mercado, y
por causa justificada, haya variado, especificándose y acordándose también la fecha a partir de la
cual se aplicara el precio revisado, para lo cual se tendrá en cuenta, y cuando así proceda, el acopio
de materiales en las instalaciones.

Si el propietario o el ingeniero-director, en su representación, no estuviese conforme con los nuevos

precios de materiales, transporte, etc., que el contratista desea percibir como normales en el
mercado, aquel tiene la propiedad, y este la obligación de aceptarlos, los materiales y transporte, a
precios inferiores a los pedidos por el contratista, en cuyo caso se tendrá en cuenta, para la revisión,
los precios de los materiales adquiridos por el contratista para la información del propietario.

8.8. Relaciones abonadas y certificaciones

En cada una de las épocas o fechas que se fijen en el Contrato o en los Pliegos de Condiciones
Particulares que rigen en la fábrica, formara el director de fabricación una relación valorada de los
trabajos ejecutados durante los plazos previstos.

Lo ejecutado por el contratista en las condiciones preestablecidas se valorara aplicando el resultado

de la medición numeral correspondiente para cada unidad de instalación los precios señalados en
los presupuestos para cada una de ellas, teniendo presente, además, lo establecido en el presente
Pliego de Condiciones Económicas respecto a mejoras o sustituciones de material y a los trabajos
necesarios y especiales. Al contratista, que podrá presenciar las mediciones necesarias para
extender dicha relación, se le facilitaran, por el director de fabricación, los datos correspondientes
de la certificación, acompañándolo de una nota de envío, al objeto de que, dentro del plazo de diez

161
días a partir de la fecha del recibo de dicha nota, pueda el contratista examinarlos y devolverlos
firmados con su conformidad o hacer, en caso contrario, las observaciones o reclamaciones que
considere oportunas. Dentro de los diez días siguientes a su recibo, el director de fabricación
aceptara o rechazara las reclamaciones del contratista si las hubiera, dando cuenta al mismo de su
resolución, pudiendo éste, en su caso, acudir al propietario contra la resolución del director de
fabricación en la forma prevenida en los Pliegos Generales de Condiciones Facultativas y Legales.

Cuando, por la importancia de las instalaciones, o por la clase o número de documentos, no

considere el contratista suficiente aquel plazo para su examen podrá el director de fabricación
concederle una prórroga. Si concluido el plazo de diez días o la prorroga expresada, no hubiesen
sido remitidos por el contratista los documentos necesarios, se considerará que está conforme.

Tomando como base la relación valorada indicada en el párrafo anterior, expedirá el Director de
fabricación la Certificación del Trabajo Ejecutado.

De su importe se deducirá el tanto por ciento que para la constitución de la fianza se haya
preestablecido. Las certificaciones se remitirán al propietario, dentro del mes siguiente al periodo a
que se refieren, y tendrán el carácter de documentos de entregas a buena cuenta, sujeta a las
rectificaciones o variaciones que se deriven de la liquidación final, no suponiendo tampoco dichas
certificaciones aprobación ni recepción de los proyectos que comprenden.

8.9. Indemnización por retraso injustificado en el plazo de terminación

de la fabricación
Salvo lo que se preceptúe en el Pliego de Condiciones Particulares de índole Económica vigente en
el proyecto, el importe de la indemnización que debe abonar el contratista, por causa de retraso no
justificado, en el plazo de terminación de las fabricaciones contratadas, se fijaran entre cualquiera
de las siguientes:

 Una cantidad fija durante el tiempo de retraso (por día, semana, mes, etc).
 El importe que el propietario deje de percibir, por cualquier cuestión, durante el plazo de
retraso en la entrega de la instalación en las condiciones exigidas, siempre que el
propietario demuestre que no actúa de mala fe.

La cuantía y el procedimiento a seguir para el importe de la indemnización, entre los anteriormente

especificados, se convendrá expresamente entre ambas partes contratantes, antes de la firma del
contrato.

8.10. Seguro
El contratista estará obligado a asegurar las instalaciones, equipo y materiales contratados durante
el tiempo que dure la ejecución hasta la recepción definitiva. La cuantía del seguro coincidirá en
cada momento con el valor que tenga por contrata los objetos asegurados. El importe abonado por
la Sociedad en el caso de siniestro se ingresará en cuenta a nombre del propietario, para que, con
cargo a ella, se abonen las pérdidas producidas.

El reintegro de dicha cantidad al contratista se efectuará por certificaciones, como el resto de los
trabajos de las instalaciones. En ningún caso, salvo conformidad expresa del contratista hecha en

162
documento público, el propietario podrá disponer de dicho importe para menesteres distintos del
de la reparación del siniestro, la infracción de lo anteriormente expuesto será motivo suficiente para
que el contratista pueda rescindir la contrata, con devolución de fianza, abono completo de
materiales, materiales acopiados, etc., y una indemnización equivalente al importe de los daños
causados al contratista por el siniestro y que no se le hubiese abonado, pero solo en proporción
equivalente a los que suponga la indemnización abonada por la compañía aseguradora, respecto al
importe de los daños causados por el siniestro, que serán tasados, a estos efectos por el director de
fabricación.

9. Condiciones de índole legal

9.1. Contrato
En el contrato suscrito entre la propiedad y el contratista deberá explicarse el sistema de ejecución
de los proyectos, que deberán contratarse a proyecto ejecutado.

En dicho contrato deberán explicarse si se admiten o no los subcontratos y los trabajos que pueden
ser adjudicados directamente por el director del proyecto a constructores especializados.

9.2. Relaciones abandonadas y certificaciones

La adjudicación de los proyectos, podrá efectuarse por cualquiera de los tres procedimientos
siguientes:

- Subasta pública o privada.

- Concurso público o privado.
- Adjudicación directa.

En el primer caso será obligatoria la adjudicación al mejor postor, siempre que esté conforme con lo
especificado en los documentos del Proyecto. En el segundo caso, la adjudicación será de libre
elección.

9.3. Formalización del contrato

El contrato se formalizará mediante documento privado, que podrá elevarse a escritura pública a
petición de cualquiera de las partes y con arreglo a las disposiciones vigentes.

El contratista antes de firmar la escritura habrá firmado también la conformidad al pie del Pliego de
Condiciones Particulares que ha de regir en los planos y presupuesto general.

Serán de cuenta del adjudicatario todos los gastos que ocasionen la extensión del documento en
que se consigne la contrata.

9.4. Responsabilidad del contratista

El contratista es el responsable de la ejecución de la instalación en las condiciones establecidas en el
Contrato y en los documentos que componen este proyecto.

163
Como consecuencia de ello, vendrá obligado a la retirada, desmontaje y reconstrucción de todo
aquello mal ejecutado, sin que pueda servir de excusa el que el director de la fabricación haya
examinado y reconocido la construcción durante los proyectos.

9.5. Reconocimiento de proyectos con vicios ocultos

Si el director de fabricación, tiene fundadas razones para sospechar la existencia de vicios ocultos
en las obras, una vez ejecutadas, ordenará, en cualquier momento, antes de la recepción definitiva,
el desmontaje de las que sean necesarias para reconocer los defectos.

Los gastos de desmontaje y reconstrucción que se ocasionen correrán por cuenta del contratista,
siempre que los vicios existan realmente, y en caso contrario, correrán a cargo del propietario,
siempre que se no se demuestre que el director de fabricación actúa de mala fe.

9.6. Accidentes de trabajo

En caso de accidentes ocurridos a los operarios, con motivo y ejercicio de los trabajos para los que
fueron contratados, el contratista se atendrá a lo dispuesto a estos respectos en la legislación
vigente, siendo en todo caso único responsable de su incumplimiento y sin que por ningún
concepto pueda quedar afectada la propiedad, por responsabilidades en cualquier aspecto.

El contratista está obligado a adoptar todas las medidas de seguridad que las disposiciones
preceptúan, para evitar en lo posible accidentes y enfermedades laborales debidas a mal uso de
productos o equipos, o que por el uso de éstos pudieran ocurrir sobre la persona del trabajador o
de cualquier otra persona, que se encuentre en el lugar de la instalación por causa justificada.

De los accidentes u prejuicios de todo género que por no cumplir el contratista lo legislado sobre la
materia, pudieran acceder o sobrevenir, será este el único responsable o sus representantes en las
instalaciones, ya que se considera en los precios para cumplimentar debidamente dichas
disposiciones legales. Será perceptivo que en el “Tablón de Anuncios” de la instalación y durante
todo su transcurso figure el presente capitulo del Pliego de Condiciones de índole Legal,
sometiéndole previamente a la firma del director de fabricación.

9.7. Causas de rescisión del contrato

Se consideran causas suficientes de rescisión de Contrato, las que a continuación se señalan:

 La muerte o incapacidad del contratista.

 La quiebra del contratista

En estos casos si los herederos o síndicos ofrecieran llevar a cabo el proyecto contratado bajo las
mismas condiciones estipuladas en el Contrato, el propietario puede admitir o rechazar el
ofrecimiento, sin que en este último caso tengan derecho a indemnización alguna.

 Alteraciones de contrato por las siguientes causas:

164
 1. La modificación de Proyecto en forma tal que representa alteraciones fundamentales del
mismo, a juicio del director de fabricación, y en cualquier caso, siempre que la variación del
presupuesto de ejecución, como consecuencia de estas modificaciones representa en más o
menos el 25% como mínimo, del importe de aquel.

2. La modificación de unidades de medición. Siempre que estas modificaciones representen

variaciones, en más o menos, del 40% como mínimo de algunas de las unidades que figuren
en las mediciones del proyecto, o más del 50% de unidades del proyecto modificadas.

3. La suspensión de los trabajos comenzados, y en todo caso, siempre que por causas ajenas a
la contrata no dé comienzo a la adjudicada dentro del plazo de tres meses a partir de la
adjudicación. En este caso, la devolución de fianza será automática.

4. La suspensión de los trabajos comenzados, siempre que el plazo de suspensión haya

excedido un año.

5. No comenzar el contratista los trabajos dentro del plazo señalado en las condiciones
particulares del proyecto.

6. El incumplimiento de las condiciones del Contrato, cuando implique descuido o mala fe, con
perjuicio de los intereses de los proyectos.

7. La terminación del plazo de ejecución de los proyectos, sin haberse llegado a ésta.

8. El abandono de los proyectos, sin causa justificada.

9. La mala fe en la ejecución de los trabajos.

9.8. Devolución de la fianza

Se procederá a la retención del porcentaje que deberá descontarse del importe de cada
certificación parcial, que no será devuelto hasta pasados los doce meses del plazo de garantía
fijados y en las condiciones detalladas en artículos anteriores.

9.9. Daños a terceros

El contratista será responsable de todos los accidentes que por inexperiencia o descuido
sobrevinieran, tanto en las instalaciones, donde se efectúen los trabajos como lugares contiguos a
éstas. Será por tanto, de su cuenta el abono de las indemnizaciones a quien corresponda cuando
ello hubiera lugar de todos los daños y perjuicios que pueda causarse en las operaciones de
ejecución.

165
 9.10. Plazo de entrega de los proyectos
El plazo de entrega del proyecto se fijará en el contrato.

10. Normativa aplicada

La normativa que se ha seguido para la elaboración del presente Trabajo de Fin de Título (TFT)
puede verse a continuación:

UNE-EN 61400-1:2006. Aerogeneradores. Parte 1: Requisitos de diseño.

UNE-EN 61400-2:2007. Aerogeneradores. Parte 2: Requisitos de diseño para pequeños

aerogeneradores.

ANSI/AGMA 2001 – D04. Fundamental rating factors and calculation methods for involute spur and
helical gear teeth.

UNE 18016: 1984. Engranajes cilíndricos para mecánica general y mecánica pesada. Cremallera de
referencia.

UNE-EN 10020:2001. Definición y clasificación de los tipos de aceros.

166
 Escuela de Ingenierías
Industriales y Civiles

TRABAJO DE FIN DE GRADO

TÍTULO Diseño y Cálculo del Sistema de Transmisión de un

Aerogenerador de 1 MW

DOCUMENTO Nº 3: PRESUPUESTO

ALUMNO Eliezer Díaz Suárez

TUTOR Jorge Manuel Pulido Montesdeoca

FECHA 11 de Julio de 2014

167
 Acero AISI 4140
Elementos Unidades Masa (kg) Importe Unitario Importe
Eje principal 1 11.000,00 2,57 € 28.270,00 €
Eje de alta velocidad 1 21,00 2,57 € 53,97 €
Eje porta-satélites primera etapa 3 552,00 2,57 € 1.418,64 €
Eje porta-satélites segunda etapa 3 36,00 2,57 € 92,52 €
Eje intermedio 1 55,00 2,57 € 141,35 €
Corona primera etapa 1 2.540,00 2,57 € 6.527,80 €
Corona segunda etapa 1 795,00 2,57 € 2.043,15 €
Planeta primera etapa 1 91,00 2,57 € 233,87 €
Planeta segunda etapa 1 20,00 2,57 € 51,40 €
Satélite primera etapa 3 4.470,00 2,57 € 11.487,90 €
Satélite segunda etapa 3 825,00 2,57 € 2.120,25 €
Disco porta-satélites primera etapa 1 1.747,00 2,57 € 4.489,79 €
Disco porta-satélites segunda etapa 1 742,00 2,57 € 1.906,94 €
Total acero 21 22.894,00 - 58.837,58 €

Mecanizado de piezas
Elementos Nº horas Importe Unitario Importe
Eje principal 12 30,00 € 360,00 €
Eje de alta 4 30,00 € 120,00 €
Eje porta-satélites primera etapa 12 30,00 € 360,00 €
Eje porta-satélites segunda etapa 9 30,00 € 270,00 €
Eje intermedio 8 30,00 € 240,00 €
Corona primera etapa 12 30,00 € 360,00 €
Corona segunda etapa 12 30,00 € 360,00 €
Planeta primera etapa 6 30,00 € 180,00 €
Planeta segunda etapa 5 30,00 € 150,00 €
Satélite primera etapa 24 30,00 € 720,00 €
Satélite segunda etapa 21 30,00 € 630,00 €
Disco porta-satélites primera etapa 8 30,00 € 240,00 €
Disco porta-satélites segunda etapa 6 30,00 € 180,00 €
Total mecanizados 139 - 4.170,00 €

168
 Rectificado de piezas
Elementos Nº horas Importe Unitario Importe
Eje principal 4 80,00 € 320,00 €
Eje de alta 2 80,00 € 160,00 €
Eje porta-satélites primera etapa 6 80,00 € 480,00 €
Eje porta-satélites segunda etapa 3 80,00 € 240,00 €
Eje intermedio 2 80,00 € 160,00 €
Disco porta-satélites primera etapa 3 80,00 € 240,00 €
Disco porta-satélites segunda etapa 3 80,00 € 240,00 €
Total rectificados 23 - 1.840,00 €

Nitrurado de piezas
Elementos Nº horas Importe Unitario Importe
Corona primera etapa 8 27,00 € 216,00 €
Corona segunda etapa 8 27,00 € 216,00 €
Planeta primera etapa 4 27,00 € 108,00 €
Planeta segunda etapa 3 27,00 € 81,00 €
Satélite primera etapa 6 27,00 € 162,00 €
Satélite segunda etapa 6 27,00 € 162,00 €
Total nitrurados 35 - 945,00 €

Taladrado de piezas
Elementos Nº horas Importe Unitario Importe
Eje principal 4 35,00 € 140,00 €
Total taladrados 4 - 140,00 €

Chavetas DIN A 6885

Elementos Unidades Importe Unitario Importe
100x50x220 1 83,50 € 83,50 €
45x25x320 3 27,80 € 83,40 €
20x12x56 3 1,32 € 3,96 €
32x18x320 1 14,56 € 14,56 €
32x18x90 1 4,85 € 4,85 €
20x12x56 1 1,32 € 1,32 €
Total chavetas 10 - 191,59 €

169
 Anillos de Retención
Elementos Unidades Importe Unitario Importe
DSH-750 1 94,60 € 94,60 €
DSH-530 1 56,40 € 56,40 €
DSH-510 1 50,20 € 50,20 €
DSH-300 3 32,40 € 97,20 €
DSH-185 3 29,40 € 88,20 €
DSH-130 1 26,60 € 26,60 €
DSH-110 3 24,20 € 72,60 €
DSH-65 5 20,40 € 102,00 €
Total anillos 18 - 587,80 €

Rodamientos
Elementos Unidades Importe Unitario Importe
SKF 249/750 CA/W33 1 4.326,00 € 4.326,00 €
SKF NU 20/530 ECMA 1 1.619,00 € 1.619,00 €
SKF 23960 CC/W33 3 463,49 € 1.390,47 €
SKF 23022 CC/W33 3 50,03 € 150,09 €
SKF 52226 1 36,79 € 36,79 €
SKF 51413 1 16,19 € 16,19 €
Total rodamientos 10 - 7.538,54 €

Resumen del presupuesto

Total acero 58.837,58 €
Total mecanizados 4.170,00 €
Total rectificados 1.840,00 €
Total nitrurados 945,00 €
Total taladrados 140,00 €
Total chavetas 191,59 €
Total anillos 587,80 €
Total rodamientos 7.538,54 €
Totales 74.250,51 €

170
 Escuela de Ingenierías
Industriales y Civiles

TRABAJO DE FIN DE GRADO

TÍTULO Diseño y Cálculo del Sistema de Transmisión de un

Aerogenerador de 1 MW

DOCUMENTO Nº 4: PLANOS

ALUMNO Eliezer Díaz Suárez

TUTOR Jorge Manuel Pulido Montesdeoca

FECHA 11 de Julio de 2014

171
 A

A
SECCIÓN A-A
ESCALA 1 : 20

NOMBRE FIRMA FECHA

DIBUJADO Eliezer Díaz Suárez
COMPROBADO Conjunto general
REVISADO
MATERIAL: N.º DE DIBUJO:

EIIC AISI 4140 1 A3

ESCALA 1:20 HOJA 1 DE 1

 3200
39 agujeros equidistantes
870 300 1400 224,10 295,90

120 50
A

00
B
R1 C

1800
510
R50
780

750

530

0
170
Profundidad: 25 mm

250 145 264

12,50
9,30 8,20
15

R6

R6
R6

10
7
2,70 x 45º

,80
R0
,80
,90

7
R0
R0

DETALLE A DETALLE B DETALLE C

ESCALA 1 : 5 ESCALA 1 : 5 ESCALA 1 : 2

NOMBRE FIRMA FECHA

DIBUJADO Eliezer Díaz Suárez
COMPROBADO Eje principal
REVISADO
MATERIAL: N.º DE DIBUJO

EIIC AISI 4140 2 A3

ESCALA 1:20 HOJA 1 DE 1

 700

40
133

R8

65
Profundidad: 6 mm

31 75

2,65
1,50

, 25
R0

DETALLE A
ESCALA 2 : 1

NOMBRE FIRMA FECHA

DIBUJADO Eliezer Díaz Suárez
COMPROBADO
Eje de alta velocidad
REVISADO
MATERIAL: N.º DE DIBUJO:

EIIC AISI 4140 3 A3

ESCALA 1:2 HOJA 1 DE 1

 86 356

R4
B

R4
275
300

313

198

185
R22,50

Profundidad: 12,5 mm

107,15 140 371,65

5,15
4,15
4

2,50
,50
R0

,40

DETALLE A DETALLE B
R0

NOMBRE FIRMA FECHA Primera Etapa:

ESCALA 1 : 1 ESCALA 1 : 1 DIBUJADO Eliezer Díaz Suárez
COMPROBADO Eje porta-satélites
REVISADO
MATERIAL: N.º DE DIBUJO:

EIIC AISI 4140 4 A3

ESCALA 1:2 HOJA 1 DE 1

 45 75

A
R2

B
R2
36

120

75
110
R10

65
Profundidad: 6 mm

52,83 103 82,15

4,15
2,65

1,50
2
,40

,25
R0

R0

DETALLE A DETALLE B
ESCALA 5 : 1 ESCALA 5 : 1
NOMBRE FIRMA FECHA Segunda Etapa:
DIBUJADO Eliezer Díaz Suárez
COMPROBADO Eje porta-satélites
REVISADO
MATERIAL: N.º DE DIBUJO:

A3
EIIC AISI 4140 5
ESCALA 1:1 HOJA 1 DE 1
 31
A

,50
R1
288 58
130

133
R16 R16

Profundidad: 9 mm

531,15

4,15
2
,40
R0

DETALLE A
ESCALA 2 : 1

NOMBRE FIRMA FECHA

Eliezer Díaz Suárez
DIBUJADO
COMPROBADO
Eje intermedio
REVISADO
MATERIAL: N.º DE DIBUJO:

EIIC AISI 4140 6 A3

ESCALA 1:2 HOJA 1 DE 1

 A
160

R4
35
420

400

29,95
540
242
100
600
264

1600
55
R2

R6
0
R3

A
SECCIÓN A-A
ESCALA 1 : 10

NOMBRE FIRMA FECHA Primera Etapa:

DIBUJADO Eliezer Díaz Suárez
COMPROBADO Disco porta-satélites
REVISADO
MATERIAL: N.º DE DIBUJO:

EIIC AISI 4140 7 A3

ESCALA 1:10 HOJA 1 DE 1

 A
90

170

150
23

R2

495
11

1200
180

110
R1,50

0
13
130
A
SECCIÓN A-A
ESCALA 1 : 10

NOMBRE FIRMA FECHA Segunda Etapa:

DIBUJADO Eliezer Díaz Suárez
COMPROBADO Disco porta-satélites
REVISADO
MATERIAL: N.º DE DIBUJO:

EIIC AISI 4140 8 A3

ESCALA 1:10 HOJA 1 DE 1

 2140

360
A

886,42
1970

A
SECCIÓN A-A

Datos del Engranaje

Módulo 20 mm
Número de dientes 96
Diámetro de paso 1920 mm
Adendum 20
Dedendum 25
Ángulo de presión 20º
Cremallera tipo UNE 18016 NOMBRE FIRMA FECHA Primera Etapa:
DIBUJADO Eliezer Díaz Suárez
COMPROBADO Corona
REVISADO
MATERIAL: N.º DE DIBUJO:

EIIC AISI 4140 9 A3

ESCALA 1:20 HOJA 1 DE 1

 2140

75
A

886,42
1809

A
SECCIÓN A-A

Datos del Engranaje

Módulo 18 mm
Número de dientes 98
Diámetro de paso 1764 mm
Adendum 18
Dedendum 22,5
Ángulo de presión 20º NOMBRE FIRMA FECHA Segunda Etapa:
Cremallera tipo UNE 18016 DIBUJADO Eliezer Díaz Suárez
COMPROBADO Corona
REVISADO
MATERIAL: N.º DE DIBUJO:

A3
EIIC AISI 4140 10
ESCALA 1:20 HOJA 1 DE 1
 A

360

12,99
340

185
790

R4

SECCIÓN A-A
ESCALA 1 : 5 A

Datos del Engranaje

Módulo 20 mm
Número de dientes 42
Diámetro de paso 840 mm NOMBRE FIRMA FECHA Primera Etapa:
Adendum 20 DIBUJADO Eliezer Díaz Suárez
Dedendum 25 COMPROBADO Satélite
REVISADO
Ángulo de presión 20º MATERIAL: N.º DE DIBUJO:
Cremallera tipo UNE 18016 A3
EIIC AISI 4140 11
ESCALA 1:5 HOJA 1 DE 1
 A
75

7,67
65,50

65
R2

,5 0
64
R3
SECCIÓN A-A A
ESCALA 1 : 5

Datos del Engranaje

Módulo 18 mm
Número de dientes 43
Diámetro de paso 774 mm NOMBRE FIRMA FECHA Segunda Etapa:
Adendum 18 DIBUJADO Eliezer Díaz Suárez

Dedendum 22,5 COMPROBADO Satélite

REVISADO
Ángulo de presión 20º MATERIAL: N.º DE DIBUJO:
Cremallera tipo UNE 18016 A3
EIIC AISI 4140 12
ESCALA 1:5 HOJA 1 DE 1
 A
360

9,99
340
190

5
R6
A
SECCIÓN A-A
ESCALA 1 : 2

Datos del Engranaje

Módulo 20 mm
Número de dientes 12
Diámetro de paso 240 mm
Adendum 20 NOMBRE FIRMA FECHA Primera Etapa:
Dedendum 25 DIBUJADO Eliezer Díaz Suárez
Ángulo de presión 20º COMPROBADO Planeta
REVISADO
Cremallera tipo UNE 18016 MATERIAL: N.º DE DIBUJO:

A3
EIIC AISI 4140 13
ESCALA 1:2 HOJA 1 DE 1
 A
75

7
65,50
171

R6

50
2,
R3
A
SECCIÓN A-A

Datos del Engranaje

Módulo 18 mm
Número de dientes 12
Diámetro de paso 216 mm
Adendum 18
Dedendum 22,5
Ángulo de presión 20º NOMBRE FIRMA FECHA Segunda Etapa:
DIBUJADO Eliezer Díaz Suárez
Cremallera tipo UNE 18016 COMPROBADO Planeta
REVISADO
MATERIAL: N.º DE DIBUJO:

EIIC AISI 4140 14 A3

ESCALA 1:2 HOJA 1 DE 1

En las Palmas de Gran Canaria, a 15 de Julio de 2014

Firmado digitalmente por

NOMBRE NOMBRE DIAZ SUAREZ ELIEZER
- NIF 45347603K
DIAZ SUAREZ Nombre de reconocimiento
(DN): c=ES, o=FNMT, ou=FNMT

ELIEZER - NIF
Clase 2 CA, ou=679370027,
cn=NOMBRE DIAZ SUAREZ
ELIEZER - NIF 45347603K
45347603K Fecha: 2014.07.15 11:34:46
+01'00'

186