UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

Facultad de Tecnología de la Construcción

Monografía

ANÁLISIS COMPARATIVO DEL COMPORTAMIENTO FÍSICO-MECÁNICO DE

UN CONCRETO HIDRÁULICO FABRICADO CON AGREGADOS
RECICLADOS Y UN CONCRETO HIDRÁULICO CONVENCIONAL

Para optar al título de Ingeniero Civil

Elaborado por

Br. Maritza Barrantes Maradiaga

Br. Karla Mora Molina

Tutor

Ing. Silvia Lindo O’connors

Managua, Julio 2018

 Dedicatoria
Este trabajo se lo dedico primeramente a Dios por el regalo de la vida
y el presente, a mis padres por su apoyo incondicional, a la Ing. Silvia
Lindo por enseñanzas y a mi compañera Karla Mora por su fortaleza
a lo largo de este camino. Y por último a todos los jóvenes que
dieron su vida y luchan día a día por salir adelante y tratamos de
construir una nación con buenos valores.

Maritza Barrantes M.

Dedico este logro en primer lugar a Dios porque es por El que he

llegado hasta aquí y a mamá María, por recordarme que todo iba a
estar bien. A mi familia, mis padres, hermanos, Oscar D., mis amigos
y comunidad SJ, por creer en mí. A Maritza, gracias por empujarme.
Finalmente, a todos los que han dado su vida en la lucha por una
Nicaragua mejor, y hoy nos dan fuerzas para no rendirnos.

Karla Mora M.
 Agradecimientos
A Dios, por iluminarnos y darnos los dones para llegar a culminar
esta etapa de nuestras vidas, y a la Virgen de Guadalupe, por
interceder como madre por excelencia por nosotras.

A nuestros maestros, especialmente a nuestra tutora, Ing. Silvia

Lindo, por guiarnos a lo largo de esta carrera.

A la empresa Concretos y Más por el apoyo brindado para obtener

los materiales utilizados.

Al laboratorio de materiales INSUMA por brindarnos el apoyo

incondicional en la elaboración de este proyecto, en especial al Ing.
Danilo Espinoza por sus enseñanzas y el apoyo técnico y moral que
nos ha dedicado y dedica a los jóvenes profesionales.

A la Universidad Nacional de Ingeniería, que nos abrió las puertas

para trabajar en el Laboratorio de Materiales y Suelos para poder
desarrollar este trabajo. A los docentes y colaboradores del
Laboratorio, que nos asistieron y compartieron sus conocimientos.

A todas las personas que de una u otra manera nos apoyaron, nos
abrieron sus puertas y nos dieron de su tiempo y sus conocimientos
de forma desinteresada para que pudiéramos desarrollar este trabajo
final.
 RESUMEN

El concreto es el material más utilizado en la industria de la construcción. En

ciudades de alta sismicidad como Managua, las estructuras a base de concreto,
ya sea concreto reforzado, mampostería o prefabricados son las de mayor
demanda. Sin embargo, el uso de este material tiene serias implicaciones en el
medio ambiente durante todo su ciclo de vida, ya que para su elaboración se
necesita explotar recursos no renovables en gran cantidad y una vez terminada su
vida útil, generan grandes volúmenes de desechos sólidos difíciles de gestionar,
para las ciudades como Managua. Es por ello que se necesita promover
alternativas que permitan continuar el crecimiento del sector construcción
disminuyendo el impacto al medio ambiente.

Como una de estas alternativas se propone la incorporación de materiales

reciclados, en este caso como parte de los áridos en una mezcla de concreto
nueva. Usar agregados reciclados de concreto ayuda a la conservación de los
bancos de materiales y a disminuir la cantidad de desechos sólidos provenientes
del sector construcción. Sin embargo, a nivel regional sus aplicaciones y
características no son muy conocidas, mucho menos empleadas.

Este estudio pretende dar a conocer las características de los agregados

reciclados de concreto y su desempeño dentro de mezclas de concreto nuevo. Así
como las características y comportamiento de este material en las mezclas nuevas
para fomentar su implemento en el territorio nacional.

El Capítulo 1 trata los aspectos generales del concreto, los materiales que lo
conforman y sus propiedades. Muestra cómo se ha desarrollado el uso de
agregados de concreto reciclado en la fabricación de nuevos concretos. Abarca
también normativas y métodos para elaborar correctamente tanto el diseño como
las mezclas de concreto, con materiales naturales y utilizando reciclados.

El Capítulo 2 es una caracterización de todos materiales utilizados en la

elaboración de mezclas de concreto. A lo largo del capítulo se describen las
propiedades físicas del cemento, agregado fino y agregados gruesos reciclados y
naturales y se analizan conforme la normativa actual para conocer su calidad y
desempeño. Se hace un análisis comparativo de los agregados gruesos reciclados
con relación al agregado grueso natural.

Los capítulos 3 y 4 tratan sobre las mezclas de concreto. En el Capítulo 3 se

presentan los parámetros de diseño y su ajuste conforme la elaboración de la
mezcla. El Capítulo 4 analiza las propiedades físico-mecánicas de las mezclas de
concreto producidas. Se describen las pruebas de control de calidad realizadas a
las mezclas en estado fresco y en estado endurecido.

En el Capítulo 5 se muestran las conclusiones basadas en lo observado y

aprendido acerca del comportamiento del agregado reciclado y las mezclas de
concreto elaboradas con este material, y se detallan previsiones a tomar en cuenta
con respecto al uso de este material en nuevas mezclas, desde sus propiedades
hasta el diseño del concreto con los mismos.
INDICE
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1 Vínculo entre resistencia a la compresión y relación a/c 25

Tabla 2 Resultados del ensayo de Densidad del cemento 39
Tabla 3 Datos del ensayo de consistencia normal 40
Tabla 4 Propiedades del cemento 40
Tabla 5 Peso volumétrico del agregado fino 42
Tabla 6 Gravedad Específica y Absorción del Agregado Fino 43
Tabla 7 Granulometría Arena Motastepe 44
Tabla 8 PVSS de grava natural de 19 mm 47
Tabla 9 PVSS de grava natural de 12.7 mm 47
Tabla 10 PVSS de grava reciclada de 19 mm 47
Tabla 11 PVSC de grava natural de 19 mm 47
Tabla 12 PVSC de grava natural de 12.7 mm 48
Tabla 13 PVSC de grava reciclada de 19 mm 48
Tabla 14 Comparación de pesos volumétricos de agregado reciclado 49
Tabla 15 Gravedad específica y absorción agregado natural 19 mm 51
Tabla 16 Gravedad específica y absorción agregado natural 12.7 mm 51
Tabla 17 Gravedad específica y absorción agregado 19 mm rec. 51
Tabla 18 Granulometría grava de 19 mm natural 53
Tabla 19 Granulometría grava 19 mm reciclada 55
Tabla 20 Granulometría grava natural de 12.7 mm 57
Tabla 21 Granulometría de agregados combinados 60
Tabla 22 Resistencia al desgaste de muestras de agregados de 19 mm 63
Tabla 23 Primera estimación de masa de agregados 68
Tabla 24 Diseño Inicial de mezclas 69
Tabla 24(a) Dosificación Diseño Inicial de mezclas 69
Tabla 25 Corrección de pesos por humedad para mezcla convencional 71
Tabla 26 Ajuste de materiales para mezcla convencional 73
Tabla 27 Ajuste de materiales para mezcla con agregado de 19 mm 74
30%R-70%N

Tabla 28 Ajuste de materiales para mezcla con agregado de 19 mm 74

 50%R-50%N

Tabla 29 Ajuste de materiales para mezcla con agregado de 19 mm 75

75%R-25%N

Tabla 30 Diseño ajustado para concreto convencional 76

Tabla 30(a) Dosificación de diseño ajustado 76
Tabla 31 Diseño final para concreto con agregado de 19 mm 30%R- 76
70%N
77
Tabla 31(a) Dosificación de diseño ajustado 30%R-70%N
Tabla 32 Diseño final para concreto con agregado de 19 mm 50%R- 77
50%N
77
Tabla 32(a) Dosificación de diseño ajustado 50%R-50%N
Tabla 33 Diseño final para concreto con agregado de 19 mm 75%R- 78
25%N
78
Tabla 33(a) Dosificación de diseño ajustado 75%R-25%N
Tabla 34 Temperaturas registradas 79
Tabla 35 Datos de revenimiento 80
Tabla 36 Cantidad de pasta en mezclas 81
Tabla 37 Pesos Volumétricos del concreto 82
Tabla 38 Rendimiento de la mezcla 83
Tabla 39 Contenido de cemento 83
Tabla 40 Resistencias a la compresión de cilindros de concreto 85
Tabla 41 Promedio de la resistencia a la compresión 86
 ÍNDICE DE GRÁFICOS

Gráfico 1 Curva Granulométrica Arena Motastepe 45

Gráfico 2 Granulometría de agregado grueso de 19 mm 54
Gráfico 3 Granulometría de agregado 19 mm reciclado en tamaño #6 55
Gráfico 4 Granulometría de agregado de 19 mm reciclado en tamaño 56
#67
58
Gráfico 5 Granulometría de grava de 12.7 mm en tamaño # 7
Gráfico 6 Curva de granulometría combinada 60
Gráfico 7 Grava natural de 19mm y de 12.7 mm (combinadas) vs. Curva 62
ideal de Fuller-Thompson para tamaño nominal de 19 mm

Gráfico 8 Grava de 19 mm reciclada (R) y de 12.7 mm natural 62

(combinadas) vs. Curva ideal de Fuller-Thompson para
tamaño máximo nominal de 19 mm

Gráfico 9 Resistencia a la compresión por edad de cada mezcla de 86

concreto
87
Gráfico 10 Comparación de mezclas por resistencias alcanzadas
 ÍNDICE DE IMÁGENES

Imagen 1 Concreto de un edificio en camino a la trituradora 3

Imagen 2 Escombros del Centro Histórico 6
Imagen 3 Ensayo de revenimiento en laboratorio 27
Imagen 4 Prueba de resistencia a la compresión de cilindros de 29
concreto
30
Imagen 5 Proceso de reciclaje del concreto
Imagen 6 Cilindros antes y después de triturarse 37
Imagen 7 Trituradora modelo MS- L120 (Equipo) 37
Imagen 8 Trituradora modelo MS- L120 (Mandíbula) 37
Imagen 9 Material triturado, retenidos y pasantes por la malla de 19 mm 38
Imagen 10 Material pasante por la malla con abertura de 4.76 mm 38
Imagen 11 Arena en condición de saturado superficialmente seco 42
Imagen 12 Índice de contenido de impurezas 46
Imagen 13 Pesaje de material en molde para PVSS 46
Imagen 14 Pesaje de la muestra en condición saturada superficialmente 50
seca (SSS)
50
Imagen 15 Pesaje de la muestra sumergida en la cesta
Imagen 16 Agregado de tamaño máximo nominal 19 mm retenido en el 53
tamiz de 12.7 mm
57
Imagen 17 Material de 19 mm reciclado retenido en tamiz de 12.7mm
Imagen 18 Pesaje de material después de ensayo de desgaste sin lavar 64
Imagen 19 Determinación de la humedad de los agregados para concreto 70
Imagen 20 Elaboración de especímenes de prueba 72
Imagen 21 Curado de especímenes de prueba 72
Imagen 22 Ensayo de Revenimiento 80
Imagen 23 Ensayo de Peso Volumétrico 81
Imagen 24 Ensayo de Resistencia a la compresión 82
 ASPECTOS GENERALES

INTRODUCCION

El concreto es usualmente fabricado con agregados naturales, con lo cual se

consumen grandes cantidades de recursos no renovables. En busca de avanzar
hacia una construcción menos dañina con el medio ambiente, países como Japón,
Alemania, Colombia, México y otros, han implementado la práctica de utilizar
agregados reciclados de concreto como agregados para nuevas mezclas de
concreto. Varios de estos países cuentan ahora con normativas para la
construcción utilizando desechos de concreto.

El concreto fabricado en Nicaragua emplea en su totalidad agregados naturales y

actualmente no se cuenta con una regulación para la disposición adecuada de los
desechos de construcción, ni prácticas para reutilizar o reciclar este tipo de
desechos. En Managua el concreto de desecho (excedente de concreteras y de
demolición) en el mejor de los casos es dispuesto como relleno sanitario.

La utilización de agregados reciclados de concreto como agregados para nuevas

mezclas de concreto promete contribuir tanto a la sostenibilidad del sector
construcción como de la gestión urbana. Sin embargo, para implementar esta
práctica a nivel local, es necesario conocer las propiedades de los agregados
reciclados de concreto e identificar los beneficios o perjuicios que dichos
agregados confieren al nuevo concreto.

En este estudio se identifican las propiedades de los agregados de concreto, fino

y grueso naturales, y las de un agregado grueso fabricado de la trituración de
concretos de desecho. El agregado reciclado se utiliza como sustituto parcial del
agregado grueso natural en mezclas de concreto, y se determina su incidencia en
el desempeño de éstas. Para ello se ensayan cuatro mezclas de concreto, tres de
ellas con agregados reciclados de concreto como sustituto del 30%, 50% y 75%
del agregado grueso natural y una muestra de control de concreto convencional
(con agregados naturales). Se presenta el análisis comparativo de los resultados
obtenidos de cada mezcla según su desempeño en contraste entre las mismas y

1
además con el concreto convencional. Finalmente se determina qué porcentaje de
sustitución es el más adecuado técnicamente para que el concreto con agregados
reciclados cumpla con los requerimientos establecidos por normativas vigentes y
pueda competir con el concreto convencional.

Se elaboró los diseños de las mezclas en función del desempeño de las mezclas
con agregados reciclados, buscando obtener una mezcla que se asemejara a un
concreto convencional.

2
 ANTECEDENTES

El uso de agregados reciclados en la construcción comenzó desde finales de la II

Guerra Mundial, usando pavimento de concreto demolido como agregado
reciclado en la estabilización de la capa base para la construcción de caminos
(Olorusongo, 1999). La acumulación de escombros debido a la destrucción de
edificios en este período, motivó a investigar sobre el uso de estos desechos para
nuevas construcciones.
Imagen 1: Concreto de un edificio en camino a la trituradora

Fuente: Concrete Recycling, Wikipedia, 2017

En 1946, P. V. Gluzhge, en Rusia, investigó sobre el uso de desechos de concreto

como agregados, encontrando que tenían pesos específicos menores que los
naturales, por lo que el concreto hidráulico con este material tenía baja resistencia
a la compresión, pero, su resistencia a la flexión era mayor que en las mezclas de
control.

En una publicación del American Concrete Institute (ACI) en 1977, A. D. Buck

concluyó que el uso de concreto reciclado como agregado en concreto nuevo era
asequible y podía convertirse en rutinario. Encontró resistencias disminuidas,
comparadas con las de una mezcla de control y que la resistencia del concreto
nuevo puede ser más alta que la resistencia original del concreto demolido.

Durante varios años, la Unión Internacional de Laboratorios y Expertos en

Materiales de Construcción (RILEM, por sus siglas en francés) ha acopiado y
realizado varias investigaciones sobre el uso de agregados de concreto reciclado.
Entre estos el Reporte #6, editado por T.C. Hansen, Recycling of Demolished

3
Concrete and Masonry (Reciclaje de concreto demolido y mampostería), 1992,
donde se aborda lo más novedoso en ese tiempo sobre “Agregados reciclados y
agregados reciclados de concreto”, e incluye una pequeña reseña de reportes
desde 1945 a 1977 y desde 1978 a 1989.

En el 2001 el ACI se reunió de nuevo para formar el Comité 555 “Remoción y

Reutilización del Concreto Endurecido”. El informe de este comité presenta las
recomendaciones para la extracción y demolición de estructuras de concretos y su
depuración y procesamiento para su posible reutilización (procesos, herramientas,
tipos de remoción y demolición, limpieza, etc.). Así como consideraciones para
evaluar el procesamiento de los residuos de concreto para la producción de
agregados reciclados adecuados que puedan ser utilizados en nuevos concretos

Dentro del contexto latinoamericano, también se ha avanzado en el uso de

materiales reciclados, especialmente en México y en Colombia. En México D.F, en
1994 nace la empresa CONCRETOS RECICLADOS, S.A, que se dedica al
reciclaje, trituración y clasificación de los desechos de la construcción y/o
demolición. Y en Colombia, aunque aún no se cuenta con una normativa, existen
numerosos estudios sobre las propiedades de concreto con agregado reciclados.

Actualmente en Nicaragua existen pocos estudios formales que demuestren el uso

de agregados reciclados de concreto en concretos estructurales, entre estos está
un estudio de grado, realizado en la UCA (2016), en que se analizó el uso de
concreto reciclado como material estructural en la ciudad de Managua. El estudio
concluyó que la respuesta estructural que aporta el concreto reciclado con
porcentaje de sustitución del 30% es similar al concreto convencional de fuente y
cumple con la normativa ACI 318-14 (Requisitos del código de construcción para
concreto estructural). En ese estudio, la materia prima utilizada para el material
reciclado se obtuvo de una sola fuente, con resistencia conocida e igual o mayor
a la resistencia del concreto de diseño.

A diferencia del estudio antes mencionado, en el presente estudio se podrá

conocer el desempeño de la sustitución de agregado grueso natural por agregado

4
de concreto reciclado en diferentes proporciones (30, 50 y 75%), obtenido de
diversas fuentes con resistencias variadas con el objetivo de proveer una
alternativa económica para el aprovechamiento de los desechos de concreto.

5
 JUSTIFICACIÓN

Junto con el crecimiento económico del país, especialmente en la capital, el sector

construcción ha aumentado de forma paralela, provocando una sobreexplotación
de los bancos de materiales existentes. En vista de esta problemática es necesario
buscar nuevas alternativas que puedan disminuir el impacto negativo al medio
ambiente. El uso de agregados reciclados de concreto en nuevos concretos,
representa una alternativa que permitirá alargar la vida útil de los bancos,
contribuyendo de esta manera, a la conservación de estos recursos naturales.

En conjunto con la alta sismicidad

Imagen 2: Escombros del Centro Histórico
de Managua. del país, la edad de las
construcciones igual ha sido un
factor por el que muchas
edificaciones han llegado al límite de
su vida útil, por lo que en los últimos
años se han inhabilitado y demolido
muchas de estas, sin disponer
adecuadamente de los residuos
Fuente: El Nuevo Diario, 3 junio
generados. Igualmente sucede al
2014.
realizarse una mejora en la infraestructura pública, pues no se hace el manejo
adecuado de los desechos. Además, con el auge en el sector construcción se
generan aún más desechos de concreto en las obras y en las empresas
concreteras (cilindros de ensayo, desperdicios, remoción de obras antiguas), que
usualmente son depositados en predios baldíos de las constructoras. La falta de
una regulación y alternativas de la gestión de residuos sólidos ha ocasionado que
los escombros y materiales de desecho se acumulen, sub utilizando espacio del
casco urbano, desaprovechando materia que aún puede ser productiva y
contaminando el medio ambiente.

La utilización de agregados de concreto reciclado como sustituto parcial de los

materiales naturales en mezclas de concreto, representa una alternativa para
reducir el impacto de los desechos de construcción en el casco urbano de

6
Managua y el medio ambiente, ya que se disminuye la explotación de los bancos
naturales y parte del material de construcción que no puede ser gestionado por la
municipalidad tiene una nueva vida útil al ser empleado nuevamente en diversas
obras.

Además, beneficia económicamente a la industria de la construcción ya que las

fábricas de concreto y los laboratorios de materiales pueden reutilizar los desechos
de concreto y los cilindros para ensayo desechados para generar un nuevo
mercado de agregados reciclados.

7
OBJETIVOS

Objetivo General

 Comparar el comportamiento físico-mecánico de mezclas de concreto

hidráulico fabricado con agregados reciclados y una mezcla de concreto
hidráulico convencional.

Objetivos Específicos

 Determinar las propiedades físicas de los materiales a utilizar en las

diferentes muestras de concreto hidráulico a través de ensayos de
laboratorio.

 Establecer la dosificación adecuada de los componentes para las diferentes

mezclas de concreto hidráulico utilizando el método de diseño de mezclas
del ACI.

 Comparar las propiedades de las mezclas de concreto hidráulico

elaboradas con diferentes porcentajes de agregados reciclados y una
mezcla de concreto hidráulico convencional para seleccionar la mezcla con
el comportamiento óptimo.

8
 MARCO TEÓRICO

Concreto Hidráulico

El American Concrete Institute (ACI) en su Reglamento para Concreto Estructural

(ACI 318S) define como “concreto” a la mezcla de cemento pórtland o cualquier
otro cemento hidráulico, agregado fino, agregado grueso y agua, con o sin aditivos
(2011).

Elementos que forman el concreto hidráulico

[Link]. Cemento hidráulico

La Norma Técnica Obligatoria Nicaragüense sobre Fabricación, uso y manejo del

cemento (2012) define el cemento hidráulico como “Cemento que reacciona y
endurece por interacción química con el agua y que puede hacerlo aún bajo ella”.

Ordinariamente, la pasta de cemento (cemento y agua) constituye del 25% al 40%

del volumen total del concreto. (Portland Cement Assoc., 1988).

a. Tipos de cemento hidráulico

La Norma Técnica Obligatoria Nicaragüense sobre Fabricación, uso y manejo del

Cemento (2012), clasifica el cemento hidráulico en:

 Cemento Tipo GU: de uso general en construcción.

 Cemento Tipo HE: de ata resistencia inicial o temprana.
 Cemento Tipo MS: de moderada resistencia a los sulfatos.
 Cemento Tipo HS: de alta resistencia a los sulfatos.
 Cemento Tipo MH: de moderado calor de hidratación.
 Cemento Tipo LH: de bajo calor de hidratación.

Sin embargo, el más utilizado es el cemento hidráulico Tipo GU, que es para usos
generales.

9
 b. Propiedades importantes del cemento

 Densidad

Es la relación existente entre la masa de una cantidad dada y el volumen absoluto

de esa masa. Según Sánchez (2001), no indica directamente la calidad del
cemento, pero a partir de esta característica se pueden deducir otras.

Agrega que la utilidad principal de esta propiedad “está relacionada con el diseño
y control de mezclas de concreto, debido a que éstas se diseñan “por peso” para
un volumen unitario de concreto (generalmente 1 m 3). De manera que hay
necesidad de conocer el volumen que ocupa una masa determinada de cemento
dentro de un metro cúbico de concreto”. (Sánchez, 2001). Y el método más común
usado por la ASTM para determinar la densidad del cemento es el de Le Chatelier,
descrito en la norma ASTM C-188.

 Consistencia normal

Esta consistencia es medida como la capacidad de la pasta para retardar (o

resistir) la penetración de una aguja de tamaño y peso estándar. Se determina
para conocer los requerimientos de agua de un cemento en particular y depende
del contenido de agua de la pasta y varía entre cementos. (H. Panda)

Se mide utilizando el aparato de Vicat, equipado con una aguja y se logra cuando
la aguja penetra a un punto entre 10±1 mm por debajo de la superficie original.

El contenido de agua de una pasta normal se expresa como porcentaje respecto

al peso del cemento seco y suele variar entre 23 y 33 por ciento, dependiendo de
las características del cemento. (Sánchez, 2001)

El método para conocer la cantidad de agua requerida para la consistencia normal

de una pasta de cemento hidráulico se describe en la norma ASTM C-187.

10
  Tiempo de fraguado

El fraguado es el cambio del estado plástico al estado endurecido de la pasta de

cemento. El tiempo de fraguado consta de dos partes: tiempo de fraguado inicial y
tiempo de fraguado final. Estos tiempos son importantes, pues dan un aproximado
del tiempo disponible para poder mezclar, transportar y trabajar concretos y
morteros en obras. Los tiempos de fraguado se ven afectados por: la composición
química del cemento, la fineza, el agua de amasado y la temperatura ambiente.
Estos tiempos se determinan a través del ensayo descrito en la norma ASTM C-
191.

[Link]. Agregados

Los agregados, también llamados áridos, son aquellos materiales inertes, de forma
granular, naturales o artificiales, que aglomerados por el cemento en presencia de
agua conforman un todo compacto (piedra artificial) conocido como concreto u
hormigón. (Sánchez, 2001).

Los agregados se clasifican según su granulometría, en dos tipos: finos y gruesos.

Los agregados finos son las arenas naturales o las prefabricadas, cuyos granos
tienen aproximadamente menos de ¼ de pulgada; los agregados gruesos son los
que tienen aproximadamente más de ¼ de pulgada. (Portland Cement Assoc.,
1988).

El relleno o agregado “conforma aproximadamente el 75% del volumen de la

mezcla del concreto. Se pueden utilizar varios materiales como agregados, siendo
los más comunes de origen natural arena y grava.” (Akroyd, 1962).

“Los agregados, en combinación con la pasta fraguada, también proporcionan

parte de la resistencia mecánica característica a la compresión” porque “tienen una
resistencia propia que aportar al concreto como masa endurecida.” (Sánchez,
2001).

11
 a. Tipos de agregado

 Agregado fino

Harmsen, detalla que: Sus partículas (del agregado fino), deben tener un tamaño
menor a ¼” y su gradación debe satisfacer los requisitos propuestos en la norma
ASTM-C-33, ver requisitos en Anexo 1, Tabla A1(a).

 Agregado grueso

Sánchez (2001) dice que “la fracción gruesa, o sea aquellas partículas que tiene
un diámetro superior a 4,76 mm, es la que normalmente se denomina agregado
grueso o simplemente grava”.

Para poder ser utilizado en la fabricación de concreto, el agregado debe satisfacer

algunos requerimientos, entre los cuales está la granulometría. La especificación
estándar de agregados para concreto (ASTM C-33) establece los requerimientos
granulométricos para cada tamaño de árido grueso, ver en Anexo 1, Tabla A1 (b).

 Agregado grueso de concreto reciclado

Es el agregado grueso fabricado de la trituración de concreto desechado (de

demolición y de concreteras), que en diferentes proporciones cumple la función de
agregado natural en nuevas mezclas de concreto estructural.

b. Propiedades de los agregados para el concreto

Los agregados del concreto requieren cumplir con estándares mínimos de

limpieza, fuerza y durabilidad, y estar sustancialmente libres de sustancias
deletéreas. Los materiales que son blandos, muy débiles, muy porosos o que
pueden reaccionar de forma perjudicial en el concreto deben ser excluidos. Por
esta razón, pruebas minuciosas y examinación, incluyendo examinación
petrográfica, deben hacerse antes que agregados nuevos o de fuentes
desconocidas sean usados. (Alexander y Mindess, 2005).

12
Dentro de las propiedades de los agregados que comúnmente se ensayan para
utilizar como parámetro en el diseño de las mezclas de concreto se encuentran:

 Porosidad

La porosidad, es el volumen interno de poros en proporción con el volumen total

del sólido. La importancia de la porosidad del agregado recae en los efectos en la
densidad del agregado y así en la densidad del concreto que se relaciona
indirectamente con su resistencia y rigidez. Los agregados porosos tendrán menor
densidad, módulo de elasticidad y resistencia.

 Absorción y humedad superficial

La absorción es la capacidad que tienen los agregados de captar agua para

rellenar sus vacíos internos.

La humedad superficial es el agua extra que captan los agregados pero que no es
la que absorben en sus poros internos. Puede afectar la resistencia del concreto,
propiedades de movimiento y durabilidad. (Alexander y Mindess, 2005).

 Contenido de agua (contenido de humedad)

Es el agua total que contienen los agregados, tomando en cuenta la interior en sus
poros y la superficial. El contenido de humedad afecta la densidad de los
agregados y los requerimientos de agua de mezcla. Puede influir en la resistencia
y las propiedades de movimiento del concreto. (Alexander y Mindess, 2005)

 Peso volumétrico y contenido de vacíos

Se conoce también como masa unitaria. Sánchez (2001) define esta característica
como “la relación existente entre el peso de una muestra de agregado compuesta
de varias partículas y el volumen que ocupan esas partículas dentro de un
recipiente de volumen conocido.” En pocas palabras, el peso volumétrico es
simplemente la masa total de partículas de agregado ocupando un volumen.

13
El correcto acomodamiento de las partículas en el recipiente, y a consecuencia de
esto, la menor cantidad de espacio entre las partículas (contenido de vacíos),
depende del tamaño del agregado, de una buena granulometría, porosidad y la
forma y textura del agregado.

Sánchez (2001) y Alexander y Mindess (2005) mencionan dos tipos de medidas

prácticas del peso volumétrico (compacto o suelto). Las normas ASTM, sin
embargo, los mencionan como métodos para conocer el peso volumétrico del
agregado.

- Peso Volumétrico Seco Suelto

Es la masa “del material que se encuentra en estado normal de reposo porque el

volumen que ocupa es mayor” y por tanto su peso volumétrico es menor. (Sánchez,
2001).Este peso volumétrico lo tienen los materiales cuando son vertidos de forma
suelta (sin compactar) en los almacenajes o donde van a ser depositados para su
uso.

Sánchez (2001) dice que este factor es importante al “manejar los agregados, ya
que por ejemplo el transporte se hace por volumen y en estado suelto, de tal
manera que el volumen de agregado a transportar y consumir será mayor que el
volumen de agregados dentro del concreto a producir, colocar y compactar”.

- Peso volumétrico Seco Compacto

Es de mayor importancia para el concreto, pues representa el volumen absoluto

del agregado en el diseño de mezclas, pues por la compactación, las partículas
quedan confinadas ocupando la mayor cantidad de espacios, sin dejar muchos
vacíos, a como en teoría se encontraría dentro del concreto. Este peso volumétrico
calculado en laboratorio, con un método similar al del peso volumétrico seco
suelto, es el que se utiliza al diseñar un concreto.

14
  Granulometría

Está definida como la distribución de los tamaños de las partículas que constituyen
una masa de agregados. Se determina mediante el análisis granulométrico que
consiste en dividir una muestra de agregado en fracciones de igual tamaño. La
medida de la cuantía de cada una de estas fracciones es lo que se conoce como
granulometría. (Sánchez, 2001).

A través de la granulometría, específicamente del análisis granulométrico, se

identifican factores importantes que “constituyen una caracterización más de la
distribución de tamaños, que posteriormente se utilizan como parámetros de
diseño de una mezcla de concreto” (Sánchez, 2001). Estos factores son: Módulo
de finura, Tamaño máximo y Tamaño máximo nominal. Según Sánchez de
Guzmán, el primer factor aplicable al agregado fino y los siguientes (2) al agregado
grueso.

- Granulometrías continuas

El texto Construcción: Hormigonería (1996) menciona la granulometría continua

como aquella en que “el árido produce retenciones en todos los tamices, es decir,
que existen granos de todos los tamaños”.

A veces los agregados son “analizados usando la graduación combinada de finos

y gruesos juntos”, como expresan en Diseño y control de mezclas de concreto
(1988), es decir granulometría continua, pues en la masa de agregados existen
granos de todo tamaño, a como se da dentro de la mezcla de concreto. Los autores
agregan también que el uso de granulometría combinada o continua “provee un
análisis más a fondo de cómo los agregados van a funcionar en el concreto”.

Generalmente, los agregados disponibles localmente no cumplen con los

estándares de gradación. En esos casos, los agregados deben ser combinados en
proporciones adecuadas para que la gradación resultante (la combinada) se
aproxime a una graduación continua parecida a la gradación deseada o estándar.

15
(Gambhir, 2013).

Mindess, Young y Darwing (2002) afirman que “si un agregado no se ajusta con
los límites de gradación de la ASTM C-33, no necesariamente significa que no se
puede hacer concreto con ese agregado. Quiere decir que el concreto va a requerir
más pasta y será más propenso a segregarse durante el manejo y colocación”.

Por eso Sánchez (2001) dice que es interesante complementar con los
procedimientos gráficos empleados por otros autores para poder contemplar
aquellos agregados que sus granulometrías no cumplen con los límites requeridos,
pero que pueden optimizarse.

Algunos métodos gráficos experimentales que se han utilizado para hacer

granulometrías continuas son la granulometría combinada y la curva de Fuller-
Thompson. Esta última se puede utilizar como referencia, para comparar una
gradación lograda en la práctica.

- Granulometría combinada

En el Manual de Ingeniería Civil, sus autores afirman que “La graduación ideal es
una que resulte en la menor cantidad de vacíos cuando el total de agregados,
ambos finos y gruesos, son combinados”. Como los vacíos en el concreto deben
ser llenados con la pasta cementante, es lógico que al utilizar una granulometría
combinada, que consiste en procurar la menor cantidad de vacíos, conduzca a
obtener un concreto más económico. Pero agregan que “la mejor graduación
depende también de la forma de las partículas”.

Entonces se entiende, como dice N. Delatte (2014), que la graduación combinada

“es importante para el concreto de cemento Portland porque minimiza la necesidad
del segundo componente de mezcla importantísimo, la pasta…” y que “El volumen
de pasta debe ser no más del necesario para proveer lubricación durante la
colocación y unir las partículas de agregado inerte para resistir las fuerzas que
afectarán la masa durante su vida útil”. Recalca que un volumen de pasta superior

16
al debido significará un gasto superior en cemento y agua.

“La graduación combinada (granulometría combinada) puede ser usada para un

mayor control de la trabajabilidad, bombeabilidad, contracción y otras propiedades
del concreto.

Crouch (2000) encontró en sus estudios sobre concreto con aire incorporado que
la relación agua-cemento podría reducirse en más del 8% usando graduación de
agregados combinados.” (Kosmatka, Kerkhoff y Panarese, 2002)

- Curva de Fuller-Thompson

Fuller y Thompson, en 1907, propusieron una curva, similar a las curvas tipo de
gradación (curvas ya dadas de distribución de tamaños de partículas para utilizar
en mezclas) que estaba basada en la suposición de que “para lograr densidad
máxima y por tanto una mayor resistencia, la gradación debe ser de una manera
que asegure que los vacíos entre las piedras más grandes sean llenados con
piedras más pequeñas y mortero, ya que los vacíos en el concreto reducen
considerablemente la resistencia.” (Akroyd, 1962)

Para trabajar con combinaciones de agregados (gruesos y finos como un todo) el

ACI 211.1-91, en los Anexos (A5.3.2.1) dice que se deben combinar los tamaños
de agregados disponibles para producir una gradación que logre la mayor
densidad y mínimo de vacíos. Para combinar los agregados de diversos tamaños
se puede utilizar el método del peso volumétrico seco compacto, sin embargo para
ser un método práctico, debe ser para agregados de tamaño máximo nominal entre
1 ½” (37.5 mm). Para agregados de tamaño máximo nominal de 3” a 6”, el método
anterior no se recomienda, pero el ACI facilita una ecuación (Ecuación 1), que
brinda un porcentaje aproximado de material pasante por cada tamaño de tamiz
requerido para un tipo de agregado dado.

17
 Donde:
P: % acumulado que pasa el tamiz de tamaño d
𝑑 𝑥 − 0.1875𝑥 d: abertura del tamiz, en pulg. o mm
𝐸𝑐. 1 𝑃 = (100)
𝐷 𝑥 − 0.1875𝑥 D: tamaño máximo de agregado, en pulg. o mm
X: exponente. 0.5 para ag. redondeados y 0.8
para ag. Triturados

La Ecuación 1 fue resultado de los trabajos de Fuller y Thompson, y su desarrollo

genera una curva que se aproxima a la gradación ideal para máxima densidad y
mínimos vacíos de acuerdo con la forma de las partículas de agregado.
Inicialmente incluía como material fino al cemento, sin embargo se puede tomar
sólo la fracción de agregados pétreos y de igual manera generan la curva.

La curva de Fuller-Thompson presenta un comportamiento elíptico en su fracción

fina, el cual converge en una línea recta tangente a la elipse en las siguientes
fracciones. (Sánchez, 2001)

En el ACI 301-05, especifican que “La curva pasa de una elipse o parábola a una
tangente en el punto en que la fracción de agregado es 1/10 del tamaño máximo
del agregado.”

Y Sánchez (2001) dice finalmente sobre la curva que “a medida que las partículas
son más angulosas es más amplio el porcentaje de fino representado por la parte
elíptica.”

Hay una curva distinta para cada combinación de tamaños de agregados, por lo
que para en la práctica poder conocer el porcentaje de cada grupo de tamaño que
se asemeje a la curva generada, se deben hacer múltiples ensayos de prueba y
error para conseguirlo.

Gracias al trabajo de Fuller-Thompson y otros investigadores, se logró desarrollar

varias curvas que se recomiendan como “ideales” para lograr máxima compacidad
de los agregados. Por eso la curva de Fuller-Thompson puede usarse como

18
referencia para que mediante la combinación de otros áridos que no cumplen por
sí solos los requerimientos granulométricos, se pueda obtener uno resultante cuya
curva granulométrica (continua) se acerque a ella. De la granulometría se otras
propiedades importantes de los áridos como son el módulo de finura, tamaño
máximo y tamaño máximo nominal.

 Módulo de Finura

El módulo de finura es un valor empírico que se utiliza para estimar qué tan fino o
grueso es el material (Sánchez, 2001). Indica la distribución del tamaño de las
partículas en su porción fina, es decir, si existe un predominio de partículas finas
o de partículas gruesas.

 Tamaño máximo

El tamaño máximo del agregado se define como la abertura del menor tamiz por
el cual pasa el 100% del agregado (Sánchez, 2001). Representa el tamaño
máximo de la partícula más grande que hay dentro de la masa de agregados y
debe ser compatible con las dimensiones y especificaciones de los elementos de
una estructura.

 Tamaño máximo nominal

El tamaño máximo nominal corresponde a la abertura del tamiz inmediatamente

superior a aquel cuyo porcentaje retenido acumulado es del 15% o más. Este factor
es más representativo en la granulometría que el tamaño máximo, ya que
representa el tamaño promedio de las partículas más grandes dentro de la masa
del agregado grueso, mientras que el anterior solo indica la partícula más grande
en esta fracción del agregado, la cual en algunos casos puede ser única (Sánchez,
2001)

 Contenido de impurezas orgánicas

Las impurezas orgánicas son sustancias generalmente formadas por sedimentos

19
(detritos) de origen vegetal, que se pueden dar en el agregado fino. La presencia
de materia orgánica, en cantidad significativa, se determina a través de un ensayo
donde se analiza el color del agregado en una sustancia.

Según Sánchez, la materia orgánica puede perjudicar notablemente al concreto,

“especialmente en las reacciones químicas de hidratación durante el fraguado”.
Afirma que la presencia de esta materia orgánica que se denomina “humus” puede
“impedir parcial o totalmente el fraguado del cemento, por lo cual hay que controlar
su presencia en los agregados, especialmente en la arena, la cual, debido al
tamaño de sus partículas, suele retener la materia orgánica finamente dividida y
que se encuentra en proceso de descomposición”. (Sánchez, 2001).

c. Pruebas de control de los agregados

De la calidad y características de los agregados, así como sucede con el cemento,

depende el desempeño y calidad de la mezcla de concreto que conforman. Por lo
que los agregados también pasan por pruebas para comprobar sus características,
de las que depende el diseño de la mezcla de concreto y su desempeño en obra.

Los agregados para concreto son caracterizados usando pruebas estándar. Esto
asegura que los agregados se ajusten a los criterios mínimos de especificación.

Entre estas pruebas están:

-Determinación de los pesos secos sueltos y secos compactos de los

agregados, ASTM C-29.

-Determinación del contenido de humedad de los agregados, ASTM C-566-13.

-Determinación de la gravedad específica y porcentaje de absorción del

agregado fino, ASTM C-128.

-Determinación de la gravedad específica y porcentaje de absorción del

agregado grueso, ASTM C-127.

20
Los ensayos antes mencionados para conocer la porosidad, absorción, humedad
superficial y contenido de agua de los agregados.

-Análisis granulométrico de los agregados gruesos y finos, ASTM C-136. Sirve

para determinar la distribución de tamaños en los agregados a utilizar, conocer
qué tan gruesos o finos son y detectar algún desequilibrio en los tamaños.

-Método de prueba estándar para la resistencia a la degradación de agregado

grueso de tamaño pequeño por abrasión e impacto en la Máquina de Los
Ángeles, ASTM C-131. Este ensayo para conocer la dureza del agregado
grueso.

-Método de Ensayo Normalizado para la Detección de Impurezas Orgánicas

en Agregados Finos para Concreto, ASTM C-40.

[Link]. Agua

El agua empleada en la mezcla debe ser limpia, libre de aceites, ácidos, álcalis,
sales y materias orgánicas. En general, el agua potable es adecuada para el
concreto. Su función principal es hidratar el cemento, pero también se usa para
mejorar la trabajabilidad de la mezcla. (Harmsen, T., 2005).

[Link]. Aditivos

Son materiales que se agregan a la mezcla de concreto o mortero en cantidades

específicas, para modificar alguna característica de la mezcla original de acuerdo
con las necesidades específicas de una obra, si corresponde.

Propiedades del concreto

Las propiedades del concreto y del mortero se estudian primordialmente con la

finalidad de determinar el diseño de la mezcla, el cual se define como el proceso
para seleccionar los ingredientes adecuados y determinar sus cantidades relativas,
con el objeto de producir, tan económicamente como sea posible, un concreto o

21
un mortero con un mínimo de ciertas propiedades. (Sánchez, 2001).

Las cantidades relativas de cemento, agregados y agua mezclados juntos

controlan las propiedades en el estado fresco así como en el estado endurecido;
por ejemplo, mientras más agua y cemento se adicionen, más húmedo y fluido
será el concreto. (Akroyd, 1962).

A continuación, se desarrollan las propiedades del concreto que son ensayadas

de forma más común para comprobar su calidad.

a. Temperatura de la mezcla

La temperatura de la mezcla afecta todas las propiedades del concreto en estado

fresco sobretodo el asentamiento y el contenido de aire; de ella dependen las
reacciones químicas que se produzcan dentro de las mezclas.

La temperatura del concreto fresco depende de cada uno de sus componentes,

que influyen en la misma con su propio calor específico, masa, temperatura,
“además del calor liberado por la hidratación del cemento, la energía añadida
durante el mezclado” y la temperatura ambiente. (Sánchez, 2001).

Según Sánchez, la temperatura media de una mezcla de concreto fresca está

entre 10° y 29° en climas cálidos y la máxima es de 32°.

b. Trabajabilidad y consistencia

La trabajabilidad es la facilidad con la que el concreto puede ser manejado desde

la mezcladora hasta su posición final debidamente compactado. Esto incluye la
facilidad con la cual puede ser cargado y descargado del equipo de transporte, la
facilidad con la que puede ser colocado en el encofrado y la cantidad (o intensidad)
de vibración necesaria para su completa compactación. (Akroyd, 1962).

La consistencia de la mezcla es medida con el ensayo de asentamiento (slump

test) y se hace según sea necesario para conocer la capacidad de trabajabilidad

22
requerida para las condiciones y método de colocación específicos. Una mezcla
muy rígida podría tener poco asentamiento y podría dificultar la colocación en
secciones muy cargadas con refuerzos. (Love, 2001).

Afectan la trabajabilidad y la consistencia de la pasta factores como la relación

agua cemento, la distribución granulométrica de los agregados y el enlace que
forman la pasta y los agregados. Dichos factores se desarrollan a lo largo del
documento.

c. Plasticidad

Se denomina “plasticidad” a una consistencia del concreto tal que pueda ser
fácilmente moldeado, pero permita al concreto fresco cambiar de forma lentamente
si se saca del molde. Por tal razón, no pueden considerarse como mezclas de
consistencia plástica ni las muy secas ni las muy fluidas. (Sánchez, 2001.)

d. Peso unitario

El peso unitario del concreto se define como la cantidad de masa por unidad de
volumen y generalmente se expresa en kg/m3 (Sánchez 2001). El peso unitario del
concreto es la suma de los pesos de todos los elementos que componen un metro
cúbico de mezcla; agregado fino, agregado grueso, cemento y agua. Puede variar
desde 2,240 kg/m3 a 2,400 kg/m3. Para el diseño de estructuras de concreto
reforzado se considera 2,400 kg/m3.

e. Resistencia

Es la capacidad que tiene un material para resistir una deformación o rotura

inducida por cualquier esfuerzo. El concreto presenta una alta resistencia a la
compresión, para un concreto de resistencia normal se obtienen resultados de
hasta 42 MPa y un concreto de resistencia alta puede llegar a superar los 100
MPa. Sin embargo, el concreto no se comporta igual ante los esfuerzos de
tracción y tensión.

23
Sánchez (2001) al igual que Kumar y Monteiro (2013) atribuyen esta propiedad del
concreto principalmente a su compleja estructura y va a depender directamente de
la relación agua/cemento (a/c), siendo inversamente proporcional a ésta, y del
contenido de cemento en la mezcla. Niño (2010) agrega que además intervienen
otros elementos como el tipo y calidad de cemento, las características del
agregado, la cantidad y tipo de aditivos, el fraguado de la mezcla y la edad y el
contenido de aire.

f. Relación agua/cemento

La relación agua/cemento (a/c) o relación agua/material cementante es

simplemente la masa de agua dividida entre la masa del material cementante
(cemento portland, cemento mezclado, ceniza volante, escoria, humo de sílice o
puzolana natural). (Komatska, Kerkhoff y Panarese, 2002)

La relación a/c es muy importante pues de ella dependen factores como la

resistencia, durabilidad e impermeabilidad del concreto. Además, a partir de esta
relación y el contenido de agua se determina el contenido de cemento a utilizar, o
viceversa. Y Love (2001) recalca que “es importante recordar que un cambio en la
relación a/c cambia las características del concreto endurecido”, como también del
concreto fresco, pues afecta la trabajabilidad y el asentamiento de la mezcla.

“La relación agua-material cementante (relación agua/cemento) seleccionada para

el diseño de una mezcla debe ser el menor valor necesario para cumplir con las
condiciones de exposición anticipadas” o para alcanzar la resistencia necesaria.
(Komatska, Kerkhoff y Panarese, 2002)

Para escoger una relación a/c al diseñar para una resistencia definida, se debe
trabajar con “datos de campo adecuados o mezclas de prueba con los materiales
de trabajo para determinar la (mejor) relación entre a/c y la resistencia.”
(Komatska, Kerkhoff y Panarese, 2002)

La Tabla 1, tomada también del texto de Komatska, Kerkhoff y Panarese (2002),

24
demuestra el vínculo existente entre la relación a/c y la resistencia a la compresión
del concreto.

Tabla 1. Vínculo entre resistencia a la compresión y relación a/c

Resistencia a la Relación a/c en masa

compresión a los 28
días, MPa Concreto sin aire inc. Concreto con aire inc.
45 0.38 0.30
40 0.42 0.34
35 0.47 0.39
30 0.54 0.45
25 0.61 0.52
20 0.69 0.60
15 0.79 0.70
La resistencia es basada en cilindros de 28 días curados en húmedo según ASTM C 31. La relación
asume tamaño máximo nominal de agregado de aprox. 19 a 25 mm.
Adaptada de ACI 211.1 Y ACI 211.3

Se observa que entre mayor es la relación a/c es menor la resistencia a la

compresión alcanzada por el cilindro de concreto. Esto demuestra que una mejor
calidad de pasta (menos acuosa) logra un mejor enlace pasta-agregado, poniendo
a prueba la fortaleza de los agregados que conforman la mezcla. Mientras que “si
se utiliza mucha agua, resultando una alta relación agua-cemento, la pasta es
delgada y será porosa y débil al endurecerse”. (Spence y Kultermann, 2016)

La reducción en la resistencia del concreto que ocurre con relaciones

agua/cemento bajas se debe a la presencia de aire incluido en la mezcla, en
cambio, con relaciones agua/cemento altas, se debe a la presencia de poros
capilares que se rellenaron con agua en exceso. (Gani, 1987)

Lo anterior lo complementa Love (1973) afirmando que “para concretos con una
relación a/c alta, las fallas son controladas por las propiedades de la pasta; en la
medida que la cualidad de la pasta mejore, la fortaleza del enlace pasta-agregado
controla la resistencia del concreto; con suficientes mejoras en la fortaleza del
enlace pasta-agregados, la resistencia del agregado se convierte en el factor que
controla.”

25
 g. Enlace pasta-agregado

La resistencia del concreto depende de la fortaleza de la pasta, la resistencia del

agregado grueso y la fortaleza de la interfaz pasta-agregado, que es la región más
débil del concreto (Bartos, Cleland y Marrs, 2004)

Sánchez, dice que es “la relación que hay entre la cantidad de pasta y el área
superficial de los agregados que ésta debe cubrir y lubricar”.

Afecta de tal manera a la mezcla que si esta relación tiene un valor alto, permite
que los agregados se muevan y fluyan libremente dentro de la masa total de
concreto; de lo contrario, si es baja, la mezcla es granulosa y rígida.

El enlace entre la pasta cementante y las partículas de agregado incrustadas se

debe a efectos mecánicos y físicos, y aparentemente, pero a menor grado, a
reacciones químicas, que se dan entre el cemento y el agregado. En la práctica,
sin embargo, los factores principales involucrados son la relación agua-cemento y
las características de la superficie de las partículas de agregado.

Soroka (2003) afirma que “la experiencia, así como los datos, han demostrado que
la resistencia del concreto hecho con agregado triturado es más fuerte que la del
mismo concreto hecho con grava.” Esto debido a las características superficiales
irregulares de los agregados de concreto reciclado.

Según Dhir y McCarthy (1999) se ha hecho estudios en concreto de resistencia

normal que “han demostrado generalmente que, al incrementar la fortaleza del
enlace pasta-agregado, la resistencia del concreto también aumenta, ya sea a
tensión, compresión o flexión.”

Pruebas de control de calidad realizadas al concreto

Para asegurar la calidad del concreto que se diseña se requiere someter la mezcla
a diferentes pruebas de control de calidad, que pueden ser en campo o en
laboratorio y bien, en estado fresco o estado endurecido de la mezcla. Estas

26
pruebas se realizan utilizando especímenes que pueden tener diferente forma,
dependiendo del ensayo y el tipo de estructura; en general se utilizan cubos,
cilindros y vigas en el caso de losas.

Entre los ensayos más significativos de control de calidad del concreto están el
revenimiento, peso unitario y el ensayo de resistencia a la compresión, el cual
determina si el material aportará la resistencia física necesaria para que la
estructura soporte los esfuerzos para la cual es diseñada.

[Link]. Pruebas al concreto en estado fresco

a. Temperatura de la mezcla

A través de este ensayo se conoce la temperatura de una mezcla de concreto

fresco y está detallado en la designación ASTM-C1064. Es necesario mantener el
control de la temperatura de la mezcla, ya que de esta dependen otras propiedades
como el tiempo de fraguado, la trabajabilidad y la resistencia.

Se utiliza un termómetro, que se pueda sumergir dentro de la mezcla al menos 75

mm (3”). Es preciso un recipiente de material no absorbente y que permita contener
suficiente mezcla para proporcionar al menos 75 mm de la misma en todas
direcciones alrededor del termómetro. Y la prueba toma varios minutos, según el
tamaño de los agregados.

b. Revenimiento
Imagen 3: Ensayo de revenimiento en laboratorio
El ensayo se realiza al concreto
fresco para determinar la
consistencia del concreto ya
sea en campo o en laboratorio,
siguiendo la designación ASTM-
C143. De esta prueba depende
la aceptación de la mezcla.
Fuente: Imcyc

27
Este ensayo se limita a mezclas cuyos valores de asentamiento estén entre 1” y
7”, y el tamaño de partículas de agregado grueso no sean mayor al 2”. Una mezcla
con revenimiento entre 0 y 25 mm tiene un grado bajo de trabajabilidad y con hasta
175mm, un alto grado de trabajabilidad, que no es recomendable para vibraciones.
Para fundaciones, zapatas y otras subestructuras, un revenimiento de 26-50 mm
es permisible (sin vibrar) y con vibración, entre 40 y 115 mm es permisible.

c. Peso unitario

El ensayo para determinar el peso unitario del concreto está detallado en la norma
ASTM C-138, que además de brindar el peso del concreto, permite determinar el
rendimiento, el contenido de cemento por unidad de volumen de concreto y el
porcentaje de vacíos.

El peso unitario del concreto se determina midiendo el peso del concreto requerido
en estado fresco para llenar un molde de volumen conocido (Sánchez, 2001).

[Link]. Pruebas al concreto en estado endurecido

a. Resistencia a la compresión
Imagen 4: Prueba de
resistencia a la compresión
Las pruebas de resistencia a la compresión se de cilindros de concreto
usan fundamentalmente para verificar que la
mezcla de concreto cumpla con los
requerimientos de diseño. Esta prueba está
definida en la norma ASTM-C39. Los resultados
de las pruebas sirven para fines de control de
calidad, para estimar la resistencia del concreto
en estructuras, programar las operaciones de
construcción, tales como remoción de cimbras o
para evaluar la conveniencia de curado y
Fuente: Imcyc
protección suministrada a la estructura.

28
 Concreto reciclado

[Link]. Definición

Se llama concreto reciclado al material procedente de desechos de construcciones

y demoliciones, o sobrante de material de las concreteras, que es acopiado y
tratado de diversas formas para utilizarlo nuevamente en la construcción.

Según el Handbook of Recycled Concrete and demolition Waste, editado por

varios autores, el desecho de demolición producto de la desmantelación en la
etapa de demolición o de la restauración y reparación de edificios e instalaciones.
Es usualmente de naturaleza pétrea y más homogéneo que el desecho de
construcción, debido a la ausencia de suelo y desechos de embalaje y tiene mayor
volumen y peso.

El producto obtenido del proceso de reciclaje de concreto se le denomina, según

la literatura técnica como, Agregados Reciclados de Concreto (ARC). Estos
agregados pueden ser finos o gruesos, y usualmente son llamados simplemente
como agregados reciclados.

El término “Concreto con Agregados Reciclados”, se refiere al concreto producido

utilizando ARC o una combinación de agregados naturales y ARC. (RILEM,1992)

[Link]. Proceso de reciclaje del concreto

En el artículo “Recycled Aggregates” publicado en el sitio web de la Portland

Cement Association, dice que “el reciclaje del concreto es un proceso
relativamente simple. Implica quebrar, remover y triturar el concreto existente
volviéndolo un material con tamaño y cualidades específicas.”

El concreto en estructuras a ser demolidas puede tener diversos tipos de

terminaciones y materiales adheridos, por lo que “es una ventaja si dicho concreto,
que será utilizado para la producción de agregados reciclados, es liberado de
materiales externos antes de la demolición. (Hansen, 1992).

29
El método básico de Imagen 5: Proceso de reciclaje del concreto
reciclaje es el de
trituración de los
escombros para
producir un material
granular de partículas
de tamaño
especificado. El grado
de reprocesamiento
llevado a cabo
después de esto, es
determinado por el
nivel de Fuente: [Link]

contaminación de los escombros iniciales y la aplicación para la que será utilizado

el material reciclado, como: relleno general a granel, base o relleno para proyectos
de drenaje, sub-base o material de rodamiento en construcción de carreteras o
manufactura de concreto nuevo. (Hansen, 1992).

El tamaño de los agregados, la calidad (con mortero o sin mortero adherido) y otras
características dependen del uso esperado, y de igual manera el proceso por el
que vayan a pasar; es decir, que según el uso que vaya a dársele a los agregados,
necesitan seguir un proceso con más o menos etapas.

[Link]. Propiedades físico-mecánicas de los agregados de

concreto reciclado

a. Granulometría

Según el trabajo de grado presentado por el Ing. Libardo Arriaga T., de la Escuela
Colombiana de Ingeniería, menciona que “la granulometría de los agregados de
concreto reciclado varía según el proceso de trituración que se realice” y que
puede ser modificado según la trituradora utilizada. Además, agrega que “El
porcentaje de agregado grueso que se obtiene (en la trituración) puede variar entre

30
70% y 90% del agregado total producido” y “este porcentaje depende además del
tamaño máximo del agregado grueso de concreto reciclado producido y de la
composición del concreto original.”

RILEM recomienda que en la etapa final de trituración y procesamiento del

concreto reciclado, los agregados obtenidos (ARC) sean debidamente tamizados
por la malla No. 4 (según las normas ASTM), y el material retenido sea comparado
con la norma ASTM C-33, según los requerimientos de un tamaño máximo de 1
pulgada. Por lo general, es posible obtener una graduación que cumpla con las
normativas establecidas durante el proceso de trituración y procesamiento inicial,
de no ser el caso se permite realizar ajustes de graduación siguiendo los mismos
procesos utilizados para los agregados naturales triturados.

b. Forma y Textura superficial

La presencia del mortero que queda adherido a los agregados del concreto original
provoca que la textura de los agregados de concreto reciclado sea más rugosa y
porosa que la de los agregados naturales como consecuencia del proceso de
trituración. De la misma manera se ve afectada la forma, dependiendo de la calidad
de la pasta o mortero adherido, las partículas del agregado reciclado se presentan
más planas y angulosas. (Arriaga, 2013)

c. Densidad

Los agregados reciclados de concreto son más ligeros que los agregados
naturales, esto se atribuye al mortero adherido a las partículas de agregado natural
incluidas en los ARC, lo cual hace que estos últimos sean agregados más porosos.

Las especificaciones holandesas y alemanas establecen una densidad no menor

a 2100 kg/m3 para los ARC, mientras que la normativa japonesa no permite valores
menores a 2000 kg/cm3. En Dinamarca la normativa no permite materiales
reciclados se requiere una densidad de al menos 2200 kg/m 3 (RILEM,1992).

Los agregados reciclados de concreto presentan una menor densidad en

31
comparación a los agregados naturales cuyas densidades oscilan entre 2500 y
2610 kg/cm3 (RILEM, 1992). Resultados de diferentes estudios sobre las
propiedades mecánicas de los agregados reciclados de concreto presentan
densidades de 1% a 6% menores a los agregados naturales a comparar.

d. Absorción

La absorción de los agregados reciclados de concreto es mucho mayor a la

absorción de los agregados originales Esto se debe a la mayor absorción del
mortero adherido a las partículas de agregados. (RILEM,1992).

Diferentes estudios experimentales han obtenido absorciones de entre 3% a 12%

para los agregados reciclados de concreto; menores a 7% u 8% para partículas
gruesos y mayores de 8% para la parte fina dependiendo de la procedencia del
concreto original.

La norma japonesa establece un límite de 7% de porcentaje de absorción para

poder utilizar agregado grueso reciclado y un máximo de 13% para el agregado
fino reciclado

e. Desgaste

El valor esperable del coeficiente de los ángeles del agregado de concreto

reciclado puede situarse en un rango muy amplio de 25-42%, dependiendo entre
otros factores del tamaño de las partículas y de la calidad del concreto original, así
como del propio coeficiente de los ángeles del agregado natural que contenga.
(Arriaga, 2013)

[Link]. Comportamiento de los concretos con agregados

reciclados

El código de concreto holandés permite que hasta un 20% de la cantidad total de

agregado en un concreto nuevo sea sustituido en agregados reciclados de
concreto (ARC) sin que se tomen medidas especiales. Los japoneses sugieren que

32
hasta el 30% del agregado total en mezclas de concreto puede ser sustituidos por
ARC sin tener efectos negativos. Según estudios realizados se ha encontrado que
un porcentaje de sustitución menor al 30% del peso del agregado grueso, la
resistencia a la compresión, el módulo de elasticidad, fluencia ni la resistencia al
deshielo sufren cambios significativos comparados con concretos convencionales.

Sin embargo, por aspectos técnicos y económicos se recomienda que el agregado

grueso reciclado a incorporar en las mezclas no contenga partículas menores a 2
mm, y como agregado fino se utilice arena natural, ya que utilizar partículas finas
menores a 2 mm tiene un efecto perjudicial en las propiedades técnicas y
económicas del concreto a producir. (RILEM, 1992)

a. Densidad/ peso unitario

Los concretos fabricados con agregados reciclados son más ligeros que los
concretos convencionales, según Hansen y Narud los concretos con agregados
reciclados cumplen con el 85% al 95% del peso unitario de los concretos
convencionales. Esto se debe al contenido de aire, el cual es mayor que en los
convencionales por 0.6% debido a la forma y tamaño de las partículas del ARC.
Por ende, la densidad de estos concretos también es menor que las muestras de
control entre 5% y 15%. (Comité ACI 555, 2001).

b. Contenido de cemento

En principio, los tipos de cemento utilizados serán los mismos que se emplearían
en un concreto convencional para las mismas prestaciones. Debido a la menor
calidad del agregado de concreto reciclado, para mantener la misma resistencia y
consistencia, el concreto con agregado grueso de concreto reciclado necesitará
un mayor contenido de cemento en su dosificación. (Arriaga, 2013)

Asumiendo que en algunos casos se requiere alrededor del 5% más de agua para
alcanzar un mismo revenimiento, RILEM concluye que los concretos producidos
con agregados grueso reciclado también requieren un 5% extra de cemento para

33
obtener iguales resultados de resistencia que los concretos convencionales.
Cuando se utiliza agregado fino reciclado esta demanda de cemento puede
aumentar a 15 % o más.

c. Relación agua-cemento

Para una misma resistencia, y sustitución total, la relación agua-cemento (a/c)

necesaria en el concreto con agregado grueso de concreto reciclado es menor que
la del concreto convencional. (Arriaga, 2013)

El ACI en su comité 555 Remoción y Reutilización de Concretos Endurecidos, en

el capítulo 5, considera que en la etapa de diseño la relación a/c para una
resistencia a compresión requerida se utilizará la misma tanto para los concretos
con agregados reciclados como para los concretos convencionales, cuando se
utilizan agregados gruesos reciclados y arena natural. Sin embargo, si las
muestras de prueba muestran que la compresión es menor que la asumida, se
tiene que hacer un ajuste para disminuir la relación a/c inicial.

d. Consistencia

La incorporación total de agregado grueso de concreto reciclado seco en el

concreto produce en general un aumento de la consistencia cuando se mantiene
la misma relación agua/cemento. Debido a la elevada absorción que presenta el
agregado de concreto reciclado, durante el proceso de mezclado una cierta
cantidad de agua será retenida por los agregados, generando un aumento de
consistencia en ocasiones importante y una reducción de la relación agua/cemento
efectiva. Así, el aumento de la demanda de agua se debe principalmente a la
mayor absorción y al cambio de granulometría del agregado, fundamentalmente
por generación de finos durante el mezclado, aunque también pueden influir otros
factores como su forma angular y su textura rugosa. Además, la pérdida de
manejabilidad es más rápida, ya que después del mezclado el agregado continúa
absorbiendo agua. (Arriaga, 2013)

34
 e. Resistencia a la compresión

Por lo general, los concretos con agregados reciclados presentan una disminución
en su resistencia a compresión en comparación con los concretos convencionales,
para una misma relación agua/cemento (a/c). Usualmente la literatura apunta de
un 20% a 30% cuando se sustituye el 100% de los agregados gruesos naturales.
Así mismo, cuando la sustitución es menor al 50 % las pérdidas de resistencia
pueden ser de 2% al 15%. Mientras que en concretos con sustituciones de
agregado grueso reciclado del 30% o menor, las pérdidas de resistencia son
inferiores al 5%. Las causas que provocan esta disminución de resistencia son
debido a la menor resistencia mecánica del agregado reciclado, a la mayor
absorción y porosidad, y al aumento de zonas débiles en el concreto. (Vidaud,
2015)

35
 CARACTERIZACIÓN DE LOS MATERIALES

Los materiales utilizados en este estudio son cemento, arena y grava. En este
capítulo se describe el proceso de obtención de estos materiales y se analiza sus
propiedades, siguiendo las especificaciones de la norma ASTM.

Los agregados gruesos utilizados en las mezclas de este estudio son de dos tipos,
naturales de origen pétreo y reciclados provenientes de trituración de concretos
endurecidos. Una vez estudiados individualmente, se realiza un análisis
comparativo de sus propiedades y características para ambos tipos de agregado
grueso para un mismo tamaño (19 mm), con el fin de contrastar el comportamiento
del material reciclado respecto al natural.

Obtención de los materiales

Cemento

El cemento hidráulico utilizado es Cemento Canal tipo GU (usos generales). Es un

cemento de origen nacional, fabricado y comercializado por CEMEX Nicaragua.

Agregado fino

La arena utilizada es arena natural del cerro Motastepe. Fue donada por la
empresa Concretos y Más, y fue adquirida en la planta de PROINCO.

Agregado grueso

[Link]. Natural

Los agregados naturales, de tamaño de 12.7 mm y de 19 mm, son de origen pétreo

y triturados. Fueron donados por la empresa Concretos y Más, y adquiridos
previamente en la planta de trituración de PROINCO.

[Link]. Reciclado

El agregado de 19 mm reciclado fue obtenido de la trituración de cilindros de

36
concreto desechados en la empresa Concretos y Más. Esta empresa donó para el
estudio alrededor de 75 cilindros de concreto (de diferentes edades y tamaños).

a. Elaboración del material reciclado

Se trituró alrededor de 75 cilindros de Imagen 6. Cilindros antes y después

concreto (de 15 x 30 cm y de 10 x 20 de triturarse

cm) de pruebas de control de calidad

en la empresa Concretos y Más. Los
cilindros fueron elaborados de distintos
diseños y para resistencias diversas.
Es posible que la mayoría de ellos
tuvieran aditivos, especialmente
reductores de agua, no obstante, estos
ya cumplieron su función, por tanto se Fuente: Elaboración propia

puede afirmar que no tienen influencia en los nuevos concretos

Para el proceso de trituración se utilizó una cuchara trituradora de mandíbulas

pequeña (modelo MB-L120), que se acopla a un minicargador de 2 toneladas. Esta
trituradora tiene una capacidad máxima de 0.20 m 3 y un rendimiento máximo de
14m3/h.

Imágenes 7. Trituradora modelo Imágenes 8. Trituradora modelo

MS- L120 (Equipo) MS- L120 (Mandíbula)

Fuente: Elaboración propia Fuente: Elaboración propia

37
El material obtenido de la trituración fue cribado primeramente por una malla de
abertura de 19 mm (¾”) para eliminar las partículas más gruesas, ya que se
encontraron partículas hasta de 80 mm (4”). El material pasante por la malla 19
mm fue cribado por una malla de abertura de 4.76 mm, para eliminar en la medida
de lo posible toda partícula fina obtenida durante el proceso, ya que estas no son
más que mortero y/o pasta adherida. En total se obtuvo un poco más de 1 m 3 de
material reciclado.

Imagen 9. Material triturado, retenidos Imagen 10. Material pasante por la

y pasantes por la malla de 19 mm malla con abertura de 4.76 mm

Fuente: Elaboración propia Fuente: Elaboración propia

Muestreo y reducción de muestras

El proceso de muestreo para todos agregados utilizados en estas mezclas, se

realizó tomando en cuenta el procedimiento en la norma ASTM D-75 para el caso
de obtención de muestras desde pilas de acopio o medios de transporte.

Una vez acopiado el material, se tomó las cantidades suficientes de cada tipo de
agregado para realizar todos los ensayos para su caracterización. Las muestras
se redujeron por el método de cuarteo manual descrito en la norma ASTM C-702.

Propiedades de los materiales

Cemento

Las propiedades físicas del cemento que se tomaron en cuenta en este estudio,

38
fueron gravedad específica, consistencia normal y tiempo de fraguado las cuales
se determinaron a través de ensayos de laboratorio y posteriormente se
compararon con los datos técnicos del fabricante (ver Anexo 2) para fines de
control de los resultados, como se muestra en la Tabla 4.

a. Densidad

Para determinar densidad del cemento utilizado en las mezclas, se tomó dos
muestras y siguiendo la norma ASTM C-188, se calculó dividiendo una masa
conocida de concreto entre el volumen desplazado del disolvente, en este caso
gasolina, como se muestra en la siguiente ecuación:

𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑟𝑒𝑡𝑜
𝐸𝑐. 2 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑑𝑜

𝐸𝑐. 3 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑑𝑜 = 𝐿𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑖𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 − 𝐿𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙

La Tabla 2 brinda los resultados de las muestras:

Tabla 2. Resultados del ensayo de Densidad del cemento

Muestra 1 Muestra 2
Masa de cemento 64 g 64 g
Volumen desplazado
Lectura Inicial 0.5 cm3 0.4 cm3
Lectura Final 22.7 cm3 22.1cm3
Densidad 2.88 g/cm3 2.95 g/cm3
Promedio densidad 2.9 g/cm3
Fuente: Elaboración propia

b. Consistencia Normal

Para determinar la consistencia normal del cemento con el procedimiento

establecido en la norma ASTM C-187, se tomó dos muestras de 650 g de cemento,
a cada una se le agregó un porcentaje de agua (en ml) respecto a la masa de
cemento; 28% y 29%. Utilizando un Aparato de Vicat, se determinó el porcentaje

39
de agua con el cual penetra 10 mm ± 1, resultado así la consistencia normal del
cemento, que posteriormente se utilizará para elaborar la muestra para el ensayo
del tiempo de fraguado.

Tabla 3. Datos del ensayo de consistencia normal

Contenido de agua Penetración del aguja
28% 182 ml 5 mm
29% 188.5 ml 9.5 mm
Fuente: Elaboración propia

c. Tiempo de fraguado

Una vez determinada la consistencia requerida para el cemento, se elabora la

muestra para determinar el tiempo de fraguado, siguiendo el procedimiento de la
norma ASTM C-191. En el ensayo se utiliza una aguja de Vicat, el tiempo de
fraguado inicial es igual al tiempo trascurrido desde el inicio de la elaboración de
muestra hasta que la aguja de Vicat penetra 25 mm y el tiempo de fraguado final
es igual al tiempo transcurrido hasta que la aguja penetra 0 mm. En tiempo de
fraguado inicial resultó en 111 minutos y el final resultó en 406 minutos.

Los resultados obtenidos en el laboratorio se compararon con los datos

certificados del fabricante del cemento, para comprobar que el comportamiento del
material. En la Tabla 5 se muestra ambos datos, los del fabricante y los resultados
de laboratorio.

Tabla 4. Propiedades del cemento

Datos del Resultados de
Propiedades
fabricante ensayos
Densidad 2.85 g/cm3 2.95 g/cm3
Consistencia normal - 29%
Tiempo de fraguado inicial 200 min. 111 min .
Tiempo de fraguado final 295 min. 406 min.
Fuente: Elaboración propia

40
Como se puede observar en la tabla, la diferencia entre las densidades no es
significativamente grande; se observa un incremento en la densidad, debido al
posible deficiente almacenamiento del material, la edad del cemento y por la
temperatura y humedad del ambiente durante el ensayo. El tiempo de fraguado
también se ve afectado por no tener las condiciones ideales para elaborar el
ensayo. Con los resultados de los ensayos se puede comprar que el cemento
utilizado cumple con las especificaciones que establece la norma ASTM C-1157 a
pesar de las afectaciones mencionadas anteriormente.

Agregado fino

Las propiedades estudiadas para los agregados finos fueron el peso volumétrico,
gravedad específica, absorción, granulometría y módulo de finura.

a. Peso volumétrico y contenido de vacíos

El peso volumétrico seco suelto (PVSS), peso volumétrico seco compacto (PVSC)
y el contenido de vacíos de la arena se midieron de acuerdo a la norma ASTM C-
29 y se calcularon utilizando las ecuaciones 9 y 10 para el PVSS y PVSC y la
ecuación 11 para el contenido de vacíos Para este ensayo se tomó tres diferentes
muestras, y de estas se obtuvo un promedio. Los resultados para las tres pruebas
se muestran en la Tabla 6.

(𝑊 𝑚𝑎𝑡. 𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝. ) − 𝑊 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝.

𝐸𝑐. 4 𝑃𝑉𝑆𝑆 =
𝑉𝑜𝑙. 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝.

(𝑊 𝑚𝑎𝑡. 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝. ) − 𝑊 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝.

𝐸𝑐. 5 𝑃𝑉𝑆𝐶 =
𝑉𝑜𝑙. 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝.
[(𝐺𝐸 × 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑔𝑢𝑎) − 𝑃𝑉]
𝐸𝑐. 6 % 𝑣𝑎𝑐í𝑜𝑠 = 100 ×
(𝐺𝐸 × 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑔𝑢𝑎)

41
 Tabla 5. Peso volumétrico del agregado fino
Muestra 1 2 3
Peso PVSS (kg/m ) 3 1536 1566 1561
Promedio PVSS (kg/m3) 1554
Contenido de Vacíos (%) 35%
Peso PVSC (kg/m ) 3 1581 1584 1584
Promedio PVSC (kg/m3) 1583
Contenido de Vacíos (%) 33%
Fuente: Elaboración propia

Los agregados de peso normal poseen una masa unitaria entre 1200 y 1760 kg/m3
(ACI Boletín E1-99). Los valores obtenidos se encuentran dentro del rango típico
para agregados para concreto y son representativos de agregados de peso
normal. De igual manera el contenido de vacíos de la arena estudiada, se
encuentra debajo del rango típico definido en el manual de la PCA, que es entre
40-50%, lo que indica un buen acomodamiento de sus partículas.

b. Gravedad específica y absorción

Siguiendo el procedimiento descrito en la Imagen 11. Arena en condición

norma ASTM C-128, se determinó la de saturado superficialmente
seco
gravedad específica (GE), gravedad
específica aparente (GEap), gravedad
especifica saturada superficialmente seca
(GEsss) y el porcentaje de absorción de los
agregados finos. Se tomaron tres muestras
de 500 g aproximadamente para el ensaye y
el cálculo se realizó siguiendo las Ecuaciones
del 4 al 8. En la Tabla 6 se muestran los
Fuente: Elaboración propia
resultados obtenidos para todas las
muestras.

42
 Ec. 7 W = d − (B + C) Donde:

A (W)=Peso del agua

Ec. 8 GE = (A)=Peso de la muestra seca
V−W
(B)= Peso de la muestra SSS
A
Ec. 9 GEap = (d)= Peso del frasco lleno
(V − W) − (B − A)
(C)= Peso del frasco vacío
B (V)= Volumen del frasco
Ec. 10 GEsss =
V−W

B−A
Ec. 11 %Abs. = × 100
A

Tabla 6. Gravedad Específica y Absorción del Agregado Fino

Muestra 1 2 3
Gravedad específica 2.379 2.376 2.379
GE promedio 2.378
gravedad especifica (sss) 2.536 2.536 2.537
GE (sss) promedio 2.536
Gravedad específica aparente 2.823 2.828 2.825
GE Ap. Promedio 2.825
% de absorción 6.62% 6.73% 6.62%
% de abs. Prom 6.66%
Fuente: Elaboración propia

Los valores obtenidos de densidad y porcentaje de absorción se encuentran dentro

de los rangos típicos para agregados en general, entre 2.3 a 2.9 y 0 - 8%,
respectivamente1.

c. Granulometría

La granulometría del agregado fino utilizado, incluyendo el módulo de finura, se

calcularon siguiendo el método descrito en la especificación ASTM C-136. Para
este ensayo se tomaron dos muestras de 500 g aproximadamente, las cuales
presentaron un comportamiento similar. En el ensayo de granulometría se obtiene

1 Boletín Educativo ACI E1-99 “ Agregados para Concreto”

43
los pesos retenidos por cada tamiz, y los porcentajes retenidos y pasantes se
calculan con las ecuaciones 12 a la 14. Los porcentajes pasantes se grafican junto
a los límites granulométricos establecidos por la norma ASTM 33 (ver Tabla A1(a)
en Anexo 1), para realizar el análisis correspondiente.

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧

𝐸𝑐. 12 %𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 = × 100
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎

𝐸𝑐. 13 %𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = % 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙𝑛 += % 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙𝑛+1

𝐸𝑐. 14 % 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 = 100 − %𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜

La siguiente tabla muestra los resultados obtenidos del ensayo granulométrico de

la arena para la muestra 1; los resultados de la granulometría de la arena para la
muestra 2 se presentan en el Anexo 3. En la tabla se presentan los pesos
retenidos, porcentajes retenidos y pasantes del ensayo y los límites
granulométricos establecidos por la norma ASTM C-33. Los porcentajes pasantes
por cada tamiz se grafican para obtener la curva granulométrica de la muestra,
junto con estos datos se gráfica también los porcentajes pasantes mínimo y
máximo ASTM-33, los que se sirven como límites para comparar el
comportamiento del material ensayado (ver Gráfico 1).

Tabla 7. Granulometría Arena Motastepe

Tamiz (in,mm) Peso Retenido Retenido % que Límites
retenido Parcial Acumulado pasa ASTM C-33
3/8" 9.5 0.0 0% 0% 100% 100
No.4 4.75 0.0 0% 0% 100% 95 a 100
No.8 2.36 82.4 17% 17% 83% 80 a 100
No.16 1.18 175.2 36% 53% 47% 50 a 85
No.30 0.6 135.4 28% 81% 19% 25 a 60
No.50 0.3 55.9 11% 92% 8% 5 a 30
No.100 0.15 27.1 6% 98% 2% 0 a 10
No.200 0.075 11.1 2% 100% 0%
SUMA 487.1 100%
MF 3.4
Fuente: Elaboración propia

44
 Grafico 1. Curva Granulométrica Arena Motastepe

Especificaciones de Graduación ASTM C-33 agregado

fino
100 100 100 100
95
90
85 83
80 80

70

60 60
% Que Pasa

50 50 Límite
47.1 Inferior
40 Límite
Superior
Material
30 30
Ensayado
25
20 19.3

10 10 7.84
5
0 2 2.28
0 0
200 100 50 30 16 8 4 3/8"
-10
Tamiz N°

Según se observa en el Gráfico 1, la curva granulométrica está por debajo del

límite inferior entre los tamices N°16 y N°50, lo que indica que la arena estudiada
es una arena más gruesa de lo indicado en los límites establecidos por la ASTM
C-33. Consecuentemente, el módulo de finura obtenido de 3.4 muestra que la
arena es gruesa. Estas características pueden afectar la segregación de la mezcla
de concreto.

Los valores aunque se muestren fuera de los rangos establecidos, según ACI,
pueden ser utilizados si se ha comprobado por experiencias a través de los años
su buen desempeño en las mezclas de concreto.

d. Contenido de impurezas

El ensayo de contenido de impurezas para la arena se elaboró de acuerdo a la

45
norma ASTM C-40. Se realizó con el objetivo de comprobar que el agregado no
contuviera materias impurezas en cantidades que pudieran incidir de manera
perjudicial en las mezclas de concreto. Como se muestra en la Imagen 12. Se
realizaron 3 pruebas, las cuales tuvieron el mismo comportamiento, dando como
resultado un color rojo amarillento correspondiente al N°3. Este resultado se
encuentra dentro de los límites aceptables para contenido de impurezas.

Imagen 12. Índice de contenido de impurezas

Fuente: Elaboración propia

Agregado grueso

a. Peso volumétrico

Para obtener el peso volumétrico del agregado Imagen 13. Pesaje de

grueso se siguió el mismo procedimiento material en molde para
PVSS.
indicado para cada método según ASTM C-29.
Se tomó tres muestras por cada agregado grueso
(12.7 mm, de 19 mm natural y de concreto
reciclado), para el cálculo de los pesos
volumétricos seco suelto (PVSS) y seco
compacto (PVSC) se utilizaron las mismas
ecuaciones que en el agregado fino. (Ver
ecuaciones 4 - 6, sección 2.4.2., inciso a).) Las
Fuente: Elaboración propia
tablas muestran los resultados obtenidos para

46
cada tipo de agregado grueso.

- Peso Volumétrico Seco Suelto (PVSS)

Tabla 8. PVSS de grava natural de 19 mm

Material Datos 1 2 3
PVSS (kg/m )3 1442 1441 1440
PVSS promedio (kg/m )3 1441
Grava de 19 mm
Natural % de vacíos 47.63 47.68 47.69
% de vacíos promedio 47.66
Fuente: Elaboración propia

Tabla 9. PVSS de grava natural de 12.7 mm

Material Datos 1 2 3
PVSS (kg/m )3 1458 1447 1455
PVSS promedio (kg/m )3 1453
Grava de 12.7 mm
Natural % de vacíos 46.75 47.18 46.86
% de vacíos promedio 46.93
Fuente: Elaboración propia

Tabla 10. PVSS de grava reciclada de 19 mm

Material Datos 1 2 3
PVSS (kg/m )3 1195 1221 1224
PVSS promedio (kg/m )3 1214
Grava de 19 mm
Reciclada % de vacíos 48.74 47.64 47.50
% de vacíos promedio 47.96
Fuente: Elaboración propia

- Peso Volumétrico Seco Compacto (PVSC)

Tabla 11. PVSC de grava natural de 19 mm

Material Datos 1 2 3
PVSC (kg/m )3 1548 1560 1543
PVSC promedio (kg/m )3 1551
Grava de 19 mm
Natural % de vacíos 43.75 43.31 43.94
% de vacíos promedio 43.67
Fuente: Elaboración propia

47
 Tabla 12. PVSC de grava natural de 12.7 mm
Material Datos 1 2 3
PVSC (kg/m3) 1566 1563 1561
PVSC promedio (kg/m )3 1563
Grava de 12.7 mm
natural % de vacíos 42.83 42.91 42.99
% de vacíos promedio 42.90
Fuente: Elaboración propia

Tabla 13. PVSC de grava reciclada de 19 mm

Material Datos 1 2 3
PVSC (kg/m )3 1312 1318 1340
PVSC promedio (kg/m )3 1324
Grava de 19 mm
Reciclada % de vacíos 43.73 43.48 42.52
% de vacíos promedio 43.25
Fuente: Elaboración propia

El Boletín Educativo E1-99 del ACI sobre “Agregados para concreto” especifica
que el peso volumétrico del agregado grueso para concreto normal debe estar
entre 1280 y 1920 kg/m3.

Los pesos volumétricos secos sueltos y compactos de los agregados de 12.7 mm

y 19 mm ensayados son un poco bajos con respecto a lo establecido por el ACI
Como se muestra en las tablas 8 y 9 y 11 y 12, respectivamente. Sin embargo, se
mantienen dentro del rango típico, lo que refleja que son agregados porosos, y
porque no son agregados redondeados, el acomodamiento dentro del recipiente
para ensayo no es el mejor. En consecuencia de lo anterior su peso volumétrico
se ve afectado y resultan bajos dentro del rango permisible.

Para agregados gruesos naturales, el Manual de la Asociación de Cemento

Portland, dice que los porcentajes de vacíos deben oscilar entre 30 y 45%. En las
mismas se puede observar que los porcentajes de vacíos de los agregados
ensayados calculados con respecto al PVSC se encuentran dentro del rango, pero
los calculados con el PVSS son entre 1.5-2% mayores. Esto se debe a la forma y
granulometría de las partículas, que no tienen un acomodamiento óptimo.

48
Como se muestra en la Tabla 10, el PVSS de los agregados reciclados está por
debajo del rango establecido por el ACI para agregado grueso, en cambio el PVSC
presentado en la Tabla 13, resulta aceptable pues el promedio para las tres
muestras es de 1324 kg/m3. Comparando estos pesos obtenidos (PVSS y PVSC)
con los calculados para el agregado de 19 mm natural, la diferencia es del 15%
para el suelto y 14.6% para el compacto. El peso del agregado de concreto
reciclado es menor porque contiene mortero adherido, que le adiciona muchos
vacíos, y por la forma de sus partículas, porque como resultado de la trituración
son muy irregulares y esto afecta el acomodamiento de las mismas, dejando por
lo mismo más vacíos. Lo anterior lo demuestra el porcentaje de vacíos, que es de
48% en el método suelto y de 43.25% para el compacto. El porcentaje de vacíos
en comparación con el agregado natural en el PVSS es mayor, pero en el PVSC,
es casi igual, lo que puede ser porque al compactar el agregado de concreto
reciclado las partículas se quebraban en tamaños menores, y estas se
acomodaban entre las partículas grandes, ocupando los vacíos.

Comparando con una tesis de la Universidad Javeriana de Colombia, los pesos

volumétricos (unitarios) secos y compactos del agregado 100% reciclado de este
estudio resultan menores. Esto se puede deber a la naturaleza de los agregados
de concreto colombiano, donde aplican otras normas para la construcción y otros
áridos locales.

Tabla 14. Comparación de pesos volumétricos de agregado reciclado

Propiedad del agregado grueso Lugar y fecha del estudio
reciclado Colombia, 2008 Nicaragua, 2017
Peso unitario seco suelto (PVSS) 1152.08 kg/m3 1213.58 kg/m3
Peso unitario seco compacto (PVSC) 1278.13 kg/m3 1323.59 kg/m3
Fuente: Elaboración propia

49
 b. Gravedad específica y porcentaje de absorción

Para el ensayo se tomaron tres muestras de cada material y en la misma condición,

saturada superficialmente seca (SSS), y se siguió el procedimiento establecido por
la norma ASTM C-127, como se muestra en las Imágenes 15 y 16.

Imagen 14 (izq.) Pesaje

de la muestra en
condición saturada
superficialmente seca
(SSS)

Imagen 15 (der.) Pesaje

de la muestra sumergida
en la cesta.

Fuente: Elaboración propia Fuente: Elaboración propia

Conforme esta normativa, se calculó la gravedad específica y el porcentaje de

absorción con las siguientes ecuaciones:

A
Ec. 15 GE =
B−C
Donde
B A: peso seco
Ec. 16 GEap =
A−C
B: peso material SSS
B C: peso del material sumergido
Ec. 17 GEsss =
B−C
E: peso cesta vacía sumergida
B−A
Ec. 18 %Abs. = × 100
A

En las siguientes tablas se muestran los resultados para los tres tipos de
agregados utilizados, (19 mm natural y reciclado y 12.7 mm natural). En las tablas
se presentan los datos obtenidos para las tres muestras de cada material y el
promedio de los resultados.

50
 Tabla 15. Gravedad específica y absorción agregado natural 19 mm
Material Datos Muestra Muestra Muestra
1 2 3
Grava Peso del material SSS (g) 1252.2 1183.7 1251.8
de 19 Peso del material secado en horno (g) 1228 1161.2 1227
mm Gravedad específica (sss) 2.804 2.810 2.807
Natural % de absorción 1.971 1.938 2.021
Gravedad específica promedio 2.807
% de absorción promedio 1.977
Fuente: Elaboración propia

Tabla 16. Gravedad específica y absorción agregado natural 12.7 mm

Material Datos Muestra Muestra Muestra
1 2 3
Grava Peso del material SSS (g) 1039.7 1009.1 991.3
de 12.7 Peso del material secado en horno (g) 1017.1 987.2 968.3
mm Gravedad específica (sss) 2.791 2.795 2.792
natural % de absorción 2.222 2.218 2.375
Gravedad específica promedio 2.792
% de absorción promedio 2.272
Fuente: Elaboración propia

Tabla 17. Gravedad específica y absorción agregado 19 mm rec.

Material Datos Muestra Muestra Muestra
1 2 3
Grava Peso del material SSS (g) 1089.4 1354.7 1306.6
de 19 Peso del material secado en horno (g) 1014.2 1259.2 1215.3
mm Gravedad específica (sss) 2.333 2.327 2.337
Rec. % de absorción 7.415 7.584 7.513
Gravedad específica promedio 2.332
% de absorción promedio 7.504
Fuente: Elaboración propia

La gravedad específica calculada es la que se utilizó en el diseño del concreto para

encontrar el volumen que ocupa el material en la mezcla y también para el cálculo
de contenido de vacíos de los agregados. En el caso de agregados naturales, el
ACI (Boletín E1-99) da un rango general para agregados gruesos y finos, entre 2.3
a 2.9 de gravedad específica. Sin referirse al método utilizado.

Las gravedades específicas de los materiales ensayados entran dentro del rango
establecido. En relación con los agregados naturales, la gravedad específica del

51
agregado reciclado es menor, apenas pasa el límite inferior. Esto como
consecuencia de ser un árido con más poros que el natural.

Los valores de absorción para agregados en general, según el ACI están entre 0
y 8%; y específicamente para el agregado grueso entre 0.2 y 4 % (ACI 221R-96).
Los porcentajes de absorción de los agregados gruesos naturales ensayados
están dentro de los rangos, pero el agregado reciclado sobrepasa más de un 3%
el límite superior. Ese aumento se debe a que además de los áridos naturales del
concreto original, contienen mortero adherido, que es poroso y por tanto absorbe
más que un agregado nuevo. La absorción de los agregados reciclados según la
Asociación de Cemento Portland, oscila entre 3 y 10%, dependiendo del concreto
a ser reciclado. Por lo que el agregado reciclado obtenido se encuentra dentro de
los rangos para agregados de su tipo.

c. Granulometría

Para el ensayo granulométrico de los agregados gruesos se siguió la norma

ASTM-136, de cada material (19 mm natural y reciclado y el de 12.7 mm) se tomó
una muestra. El proceso de cálculo es igual que para el agregado fino, se calcula
a partir de los resultados del ensayo, los porcentajes retenidos y pasantes, como
se muestra en las ecuaciones 12 -14, en la sección 2.4.2, inciso c).

En la designación ASTM C-33 se presenta una tabla que determina los límites de
porcentajes pasantes para el agregado grueso para concreto. Clasifica los
agregados en números de tamaño2, que van del #1 al #8. (ver Tabla A1(b), en
Anexo 1). Los porcentajes pasantes de la muestra se grafican junto con los límites
pasantes de cada tamaño de agregado establecido en la norma ASTM-33, para
obtener la curva granulométrica de la muestra y realizar el análisis
correspondiente.

A continuación se presenta los resultados del análisis granulométrico de cada tipo

2El número de tamaño es una clasificación especificada en la designación ASTM C-33 que divide los
agregados gruesos según los tamaños de partículas que los conforma.

52
de agregado grueso utilizado en este estudio:

Agregado de 19 mm natural

La Tabla 18, muestra los porcentajes retenidos y pasantes del agregado 19 mm

natural, y fue utilizada para elaborar el Gráfico 2, que representa la curva
granulométrica de la muestra junto con los límites requeridos.

ASTM C-33
Tabla 18. Granulometría grava de 19 mm natural Para tamaño
#6
Tamiz # mm Peso % retenido % retenido % que % que pasa
ret.(kg) Parcial acumulado pasa
¾” 19 2.11 6.89 6.89 93.11 90-100
½” 12.7 23.59 76.89 83.78 16.22 20-55
⅜" 9.5 3.39 11.04 94.82 5.18 0-15
N°4 4.75 0.98 3.20 98.02 1.98 0-5
N°8 2.36 0.15 0.48 98.50 1.50 -
Pasa n°8 0.46 1.50 100 0 -
Suma 30.675 100
TMN 19 mm
Fuente: Elaboración propia

Comparando los resultados del ensayo con los requisitos granulométricos ASTM
33, resulta que el agregado natural 19 mm ensayado tiene un tamaño #6, por lo
tanto, en la gráfica se toma en cuenta los límites establecidos para este tamaño.

Imagen 16. Agregado de tamaño máximo nominal 19

mm retenido en el tamiz de 12.7 mm

Fuente: Elaboración propia

53
 Gráfico 2. Granulometría de agregado grueso de 19 mm

Especificaciones de Graduación ASTM C-33 agregado

grueso tamaño # 6
100 100 100
93.11
90 90
80
70
Lím.
60 Inferior
% Que Pasa

55
50 Lím.
Superior
40
Grava 19
30 mm
natural
20 20
15 16.22
10 5 5.2
1.5 2
0 0 0 0
N°8 N°4 3/8" 1/2" 3/4" 1"
-10
Tamiz N°

El gráfico muestra que la grava de 19 mm natural tiene deficiencia en el tamaño

intermedio (12.7 mm), pues la mayoría de las partículas quedan retenidas en el
tamiz de ese tamaño, y pasa menos de lo permisible. En los tamices menores
igualmente queda retenido más material del que debería pasar. Esto demuestra
que es una grava gruesa, y su tamaño máximo nominal es de 19 mm.

Agregado de 19 mm reciclado

El agregado de 19 mm reciclado, se analizó siguiendo los resultados del de 19 mm

natural. Del ensayo se obtuvo los resultados mostrados en la Tabla 19, que se
analizaron con los límites granulométricos ASTM C-33 establecidos para este
tamaño de agregado.

Como se muestra en la tabla anterior, existen dos tamaños para el agregado 19

mm, # 6 y # 67. El Gráfico 3 muestra la curva granulométrica del material junto con

54
los límites granulométricos de un tamaño #6.

ASTM C- ASTM C-33

Tabla 19. Granulometría grava 19 mm reciclada 33 Para Para
tamaño #6 tamaño #67
Tamiz mm Peso % ret. % ret. % que % pasa % pasa
# ret.(kg) Parcial Acum. pasa
¾” 19 2.71 10.94 10.94 89.06 90-100 90-100
½” 12.7 7.20 29.08 40.01 60.00 20-55 55-78
⅜" 9.5 5.37 21.68 61.70 38.30 0-15 20-55
N°4 4.75 6.33 25.57 87.27 12.73 0-5 0-10
N°8 2.36 3.15 12.73 100.00 0.000 - 0-5
Pasa n°8 0 0 - -
Total 24.773 100
TMN 19 mm
Fuente: Elaboración propia

Gráfico 3. Granulometría de agregado 19 mm reciclado en tamaño #6

Especificaciones de Graduación ASTM C-33 para agregado grueso

de tamaño # 6
100 100 100

90 90
89
80

70
Lím.
60
60 Inferior
% Que Pasa

55 Lím.
50 Superior

38.3 Grava 19
40 mm rec.

30

20 20
12.73 15
10
5
0 0 0 0
N°8 N°4 3/8" 1/2" 3/4" 1"
-10
Tamiz N°

55
El Gráfico 3 demuestra que el material reciclado no puede ser definido como de
tamaño # 6, como la grava natural de 19 mm, pues no se mantiene dentro de los
límites especificados, por lo que se graficó para un tamaño #67, que es una
combinación entre tamaño # 6 y # 7. (Ver Tabla A1(b), en Anexo 1)

En el Gráfico 4, se observa como la curva encaja mejor dentro de los límites de

un árido grueso tamaño # 67. En esa curva, el material tiene un mejor
comportamiento, manteniendo el mismo tamaño máximo nominal de 19 mm. Se
observa que el material tiene apenas más partículas gruesas, pero en las
fracciones más finas tiene menos. Para ser un material reciclado con partículas
bastante irregulares en forma, tiene un comportamiento aceptable y no sobrepasa
en gran medida los límites de graduación establecidos.

Gráfico 4. Granulometría de agregado de 19 mm reciclado en tamaño #67

Especificaciones de Graduación ASTM C-33 para agregado

grueso de tamaño # 67
100 100 100

90 90
89
80 78
70
60
60
% Que Pasa

55 55 Lím. Inferior
50
Lím.
40 38.3 Superior
Grava 19
mm rec.
30

20 20
12.73
10 10
5
0 0 0
N°8 N°4 3/8" 1/2" 3/4" 1"
-10
Tamiz N°

56
En comparación con el agregado de 19 mm natural, el reciclado presenta mayor
cantidad de finos. El agregado reciclado tiene buen porcentaje de partículas de
tamaño intermedio al contrario que el agregado natural, pero ambos coinciden en
exceder lo permisible en los tamaños de partículas mayores que 19 mm.

Imagen 17. Material de 19 mm reciclado retenido en tamiz de 12.7mm.

Fuente: Elaboración propia

Agregado de 12.7 mm natural

El análisis granulométrico del agregado grueso de 12.7 mm se muestra en la tabla

20. Como se muestra en la columna derecha, la curva de la muestra se graficó con
los límites ASTM C-33 para un tamaño #7 (Ver Gráfico 5)

ASTM C-33
Tabla 20. Granulometría grava natural de 12.7 mm Para
tamaño # 7
Tamiz Peso % retenido % retenido % que % que pasa
(#, mm) retenido parcial acumulado pasa
¾" 19 0 0.00 0.00 100.00 100
½” 12.7 0.023 0.93 0.93 99.07 90-100
⅜" 9.5 0.57 23.37 24.30 75.70 40-70
N°4 4.75 1.62 65.88 90.18 9.81 0-15
N°8 2.36 0.22 8.98 99.17 0.83 0-5
Pasa n°8 0.020 0.83 100.00 0.000 -
Total 2.4605 100.000
TMN 12.7 mm
Fuente: Elaboración propia

57
 Gráfico 5. Granulometría de grava de 12.7 mm en tamaño # 7

Especificaciones de Graduación ASTM C-33 para agregado grueso

de tamaño # 7

100 99 100
100 100 100

90 90

80 75.7
70 70

60
% Que Pasa

Lím.
50 Inferior
Lím.
40 40 Superior
Grava
30 12.7 mm

20 15

10 9.81
5
0 0.83
0 0
N°8 N°4 3/8" 1/2" 3/4" 1"
-10
Tamiz N°

Como se observa en este gráfico, la curva sale del límite superior en los tamices
9.5mm (⅜”) y 12.7 mm, lo que indica que el material tiene un ligero exceso de
partículas en su fracción más gruesa. Sin embargo, se considera que el material
tiene un comportamiento aceptable para su tamaño máximo nominal, que es 12.7
mm.

 Granulometrías continuas

La granulometría es una de las propiedades de los agregados que tiene mayor

influencia en las mezclas de concreto y como se muestra en los análisis
granulométricos de los agregados estos presentan ciertas deficiencias; la arena
resultó tener un módulo de finura alto, que la catalogó como arena gruesa y el

58
agregado de 19 mm mostró cierta deficiencia de material de tamaño intermedio,
que fue reflejado en su peso volumétrico, que teniendo una mejor granulometría
pudo haber tenido un mejor acomodamiento.

Sumado a los resultados de la caracterización de los materiales, se tomó en cuenta

que para el diseño de mezclas se estaría trabajando con más de dos tipos de
agregados, siendo uno de ellos el agregado grueso reciclado, para el cual se
cuenta con valores de sustitución establecidos y se debe analizar cuidadosamente
su intervención en cada mezcla.

Tomando en cuenta lo anterior se decidió aplicar el método de granulometría

combinados donde se analizan los áridos como un solo conjunto y de esta manera
mejorar las deficiencias que estos pudieran presentar según su granulometría, y
al mismo tiempo, mantener el porcentaje de participación de cada material,
evitando una variación entre el diseño y la elaboración de mezclas.

 Combinación de agregados

Para conocer la intervención (en porcentaje) de cada agregado en las mezclas a

diseñarse, se combinó de manera gráfica la granulometría individual de cada árido
en diferentes porcentajes de participación hasta encontrar una curva que
presentara un buen comportamiento. La combinación en porcentaje que produjo
una curva de comportamiento más suave y que fuese funcional también para el
agregado reciclado, fue 45% de agregado grueso (dividido en 58% de 19 mm y
42% de 12.7 mm) y 55% de agregado fino. Esta distribución combinada se muestra
en la Tabla 21 y el Gráfico 6, a continuación:

59
 Tabla 21. Granulometría de agregados combinados

Combinación
Granulometrías de los agregados
19mm 12.7mm Arena Materiales Límites
Pasantes, %. 45% 55% combinados, basados en
Tamiz #, %. ASTM C-33
mm 19mm 12.7mm Arena 26% 19% 55%
2" 50.0 100 100 100 26 19 55 100 100 100
1
37.5 100 100 100 26 19 55 100 100 100
1/2"
1" 25.0 100 100 100 26 19 55 100 100 100
¾" 19.0 93 100 100 24 19 55 98 95 100
½" 12.7 16.2 99 100 4 19 55 78 70 90
⅜" 9.5 5.2 76 100 1 14 55 71 60 80
4 4.75 2.0 10 100 1 2 55 57 50 70
8 2.36 1.5 1 83 0 0 46 46 30 60
16 1.18 0.0 0 47 0 0 26 26 12 46
30 0.60 0.0 0 19 0 0 11 11 7 17
50 0.30 0.0 0 8 0 0 4 4 0 10
100 0.18 0.0 0 2 0 0 1 1 0 5
200 0.075 0.0 0 0 0 0 0 0 0 0
Fuente: Elaboración propia

Gráfico 6. Curva de granulometría combinada

60
En la gráfica hay dos curvas más, que son el límite inferior y límite superior. No se
encontró una serie de límites que comprendiera todos los tamaños de tamices por
los que pasan ambas fracciones de agregados (gruesa y fina); pero, utilizando de
referencia los determinados por la ASTM C-33 para los tres agregados separados,
se fue delimitando un huso3 que contendría la curva de agregados totales.

Hacer la granulometría combinada definiendo límites a conveniencia es un método

que se sustenta con lo que Pino et al, afirman que “no es posible ni necesario
obtener en la práctica una granulometría que exactamente se corresponda con la
“ideal”. Lo más apropiado es establecer curvas límites que formen un huso
granulométrico, dentro del que pueden considerarse adecuadas”, con esto
confirmando que éste método no se considera erróneo.

En Anexo 4 se muestran los gráficos de granulometría combinada para la masa

total de agregados con sustituciones de agregado grueso y su comparación con la
curva ideal de Fuller-Thompson, tanto para la masa total de agregados naturales
como para las combinaciones con agregado reciclado, todas para TMN de 19 mm.

 Comprobación por Fuller- Thompson

Se sabe que en la práctica no existe la graduación ideal, pero se procura

asemejarse a la curva idea (en este caso, la curva de Fuller-Thompson), por lo que
comparó de manera gráfica la granulometría del agregado de 19 mm (natural y
reciclado) combinadas con la grava de 12.7 mm ,obtenidas según el método
anterior con la curva ideal de Fuller-Thompson hasta encontrar una curva que
presentara un buen comportamiento; la curva de Fuller-Thompson se graficó
siguiendo la Ec.1 mostrada en el Capítulo 1, en la página 18.

Después de varias iteraciones, se escogió utilizar una proporción de 58% de

agregado de 19 mm y 42% de agregado de 12.7 mm para procurar un
comportamiento de los agregados gruesos combinados similar a la ideal, como se

3
Se denomina huso como referencia a una zona delimitada, como los husos horarios.

61
muestra en los siguientes gráficos.

Gráfico 7. Grava natural de 19mm y de 12.7 mm (combinadas) vs. Curva ideal de

Fuller-Thompson para tamaño nominal de 19 mm.

Granulometría combinada de ag. naturales (19 y 12.7 mm)

contra Curva Ideal de Fuller-Thompson para TMN de 19 mm
120

100

80
% que pasa

60
Curva F-T

40

20 Grava de
3/4" y 1/2"
0 combinadas
1 2.36 5.5696 13.144256
-20
Tamaño de tamiz, mm

Gráfico 8. Grava de 19 mm reciclada (R) y de 12.7 mm natural (combinadas) vs.

Curva ideal de Fuller-Thompson para tamaño máximo nominal de 19 mm.

Comparación granulometría grava de 19 mm R y 12.7 mm con

Curva Ideal de Fuller-Thompson para TMN de 19 mm
120

100

80 Curva F-T
% que pasa

60
Grava de
40 3/4"R y
1/2"
20

0
1 2.36 5.5696 13.144256
-20
Tamaño de tamiz, mm

62
Los gráficos 7 y 8 muestran el comportamiento de las combinaciones de los dos
tamaños de agregados 19 mm y 12.7 mm naturales y 19 mm reciclada y 12.7 mm
natural, en comparación con la curva ideal para el TMN de 19 mm. Se percibe que
al combinar los dos tamaños de agregado se obtiene una mejor granulometría, lo
más cercana (que se logró teóricamente) a la ideal. Se llegó a este porcentaje
(42% y 58%) por prueba y error, siendo esta proporción la que funcionaba mejor
para la combinación de naturales y la de natural con reciclado; aunque con este
último, el comportamiento de la curva es más irregular con respecto a la ideal.

d. Desgaste

Los agregados de 19 mm, natural y reciclado se sometieron al ensayo de la

Máquina de los Ángeles para conocer su resistencia al desgaste, según el ensayo
ASTM C-131. Con este ensaye se conoce la calidad de material y se puede
predecir la durabilidad del material ante agentes externos como la abrasión. El
porcentaje de desgaste se determina a través de la siguiente ecuación:

Donde:
(C − Y)
Ec. 19 % de pérdida = [ ] × 100 C: masa de la muestra original
C
Y: masa final de la muestra

En la siguiente tabla se muestra los resultados del ensayo realizado a la grava

natural y la grava reciclada

Tabla 22. Resistencia al desgaste de muestras de agregados de 19 mm

Grava 19 mm Grado muestra Peso inicial (g) Peso final (g) Desgaste
Natural B 5,009 3,332 33%
Reciclada B 5,008 3,082 38%
Fuente: Elaboración propia

La norma ASTM C-33 menciona que para agregado grueso el porcentaje máximo
de desgaste permitido es del 50%. Ambos agregados se encuentran dentro de
rango, siendo mayor el desgaste del agregado reciclado.

63
La diferencia entre ambos resultados de desgaste fue de 5% mayor en el reciclado,
esto se atribuye a que la abrasión tuvo más incidencia sobre el mortero adherido
a las partículas de agregado reciclado, que
Imagen 18. Pesaje de material
sobre el árido en sí contenido dentro de las
después de ensayo de desgaste
partículas; en cambio, el agregado natural sin lavar.
si sufrió abrasión directa.

Hansen, en el reporte de RILEM (1992),

dice que “agregados de concreto reciclado
de incluso la peor calidad de concreto
puede anticiparse que pasen los
requerimientos de la ASTM y BS (British
Standards) de porcentaje de pérdidas por
abrasión de Los Ángeles”, lo que se
confirmó para el agregado reciclado
Fuente: Elaboración propia
ensayado.

64
 DISEÑO Y ELABORACIÓN DE MEZCLAS

Diseño de mezclas

Para la elaboración de los diseños se utilizó los pasos del manual del ACI 211.1
para el método basado en peso. Primero, se diseñó para el concreto convencional
y posteriormente se ajustó los diseños hasta encontrar uno que tuviera buenos
resultados durante la elaboración. Para conocer el volumen de agregados a utilizar
se combinó el método propuesto por ACI 211, con el método de granulometría
combinada, con el propósito de mejorar las granulometrías de los concretos y
facilitar el proceso de cálculo cuando se utiliza más de un tamaño de agregado.

Ambos diseños (convencional y con agregados reciclados) se elaboraron bajo la

premisa de cumplir con la resistencia de un concreto simple de 210 kg/cm2 (3000
PSI) y poder ser utilizados en la práctica. El concreto convencional es utilizado
como parámetro comparativo para el análisis del desempeño de los concretos
reciclados.

Se elaboró cuatro mezclas, una para el diseño de concreto convencional y tres

mezclas para los diseños de concreto con agregados reciclados. En las mezclas
de concreto reciclado se sustituyó un porcentaje de la masa de agregado grueso
natural por agregado reciclado, en proporciones del 30%, 50% y 75%.

Supuestos de diseño

Se propone:

 Un concreto para utilizar en columnas, vigas y muros reforzados.

 Una resistencia de diseño de 210 kg/cm2 (3000 PSI) sin aire incluido.
 Utilizar un agregado de tamaño máximo 19 mm. (Para fabricar elementos
estructurales propuestos debe tomarse en cuenta lo estipulado en la
sección 6.3.2 del ACI 211.1 sobre tamaño máximo de agregado).

65
 Proceso de diseño inicial

Selección del revenimiento

El revenimiento correspondiente a los supuestos de diseño especificados

anteriormente es máximo de 100 mm y mínimo de 25 mm, según la Tabla A1.6.3.1
del ACI 211.1 (Ver Anexo 5)

Determinación del contenido de agua y aire

El contenido de agua aproximada de mezcla y contenido de aire se determinan

según el tamaño máximo nominal propuesto (19 mm) y el revenimiento
seleccionado (100-25 mm), utilizando la Tabla A1.6.3.3 del ACI 211.1 (Ver Anexo
5) Para este diseño corresponden 205 kg/m3 de agua y 2% de aire (por ser un
concreto sin aire incluido).

Determinación de la relación agua/cemento (a/c)

Para determinar esta relación se debe conocer la resistencia a la compresión

requerida a los 28 días (f’cr), que es la resistencia de diseño f’c (supuesta de 210
kg/cm2) ajustada con un factor de seguridad establecido en la Tabla [Link] del
ACI 318 (Ver Anexo 5), ya que no se cuenta con muestras disponibles para
establecer una desviación estándar. Con la Ecuación 20 se calculó esta
resistencia:

𝑘𝑔 2 𝑘𝑔 2 𝑘𝑔
𝐸𝑐. 20 𝑓 ′ 𝑐𝑟 = 𝑓 ′ 𝑐 + 85 = 210 + 85 = 295 2
𝑐𝑚 𝑐𝑚 𝑐𝑚

Obtenida la resistencia requerida, se calcula la relación a/c según la Tabla A1.6.3.4

(a), adaptada al Sistema Métrico por el INCYC4 como Tabla 9-3 (Ver Anexo 5). Se
debe calcular por interpolación lineal, obteniendo un valor de 0.557 ≈ 0.56.

4 Instituto Nicaragüense del Cemento y del Concreto

66
 Cálculo del contenido de cemento

Partiendo de una relación a/c de 0.56 y un peso de agua de 205 kg/m3, se

determina el contenido de cemento a utilizar para 1 m3 despejando de la Ecuación
21:

𝑎 205 kg⁄𝑚3
𝐸𝑐. 21 𝑅𝑎/𝑐 = 𝑐= = 366.07 ≈ 366 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 8.61 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎𝑠
𝑐 0.56

Primera estimación del peso del concreto en estado

fresco 5

De la tabla A1.[Link] se obtiene una primera estimación del peso de la mezcla de

concreto de 2345 kg/m3, esto para un tamaño máximo nominal de 19 mm
(propuesto). Partiendo de este peso se calculan los pesos de los materiales y su
volumen para 1 m3.

Estimación de las masas de los materiales a través del

método de Granulometrías Combinadas

Conociendo que la masa estimada de este concreto corresponde a 1 m 3 de

mezcla, se ajusta el volumen de los agregados dentro de la mezcla a su porcentaje
de participación, determinado a través del método de granulometría combinada.

Se hizo uso del método de granulometría combinada, en primer lugar, porque se

trabajó con tres agregados para la mezcla y en segundo lugar, porque se
necesitaba porcentajes de participación de cada tamaño de agregado tales que al
añadir los áridos reciclados no se afectara significativamente la granulometría total
de la mezcla.

Los porcentajes de participación seleccionados convenientemente en este estudio

para la mezcla convencional y en las recicladas, fueron 55% de arena, y 45% de

5Se determina primero el peso del concreto, pues los pesos de los agregados se calcularon a través del
método de Granulometría Combinada

67
agregado grueso, dividido entre 19% de grava de 12.7 mm y 26% de grava de 19
mm. (El análisis por granulometría combinada se describe en el Capítulo 2)

El volumen correspondiente a los áridos dentro de la mezcla es de 0.65 m3 que se

distribuye entre los porcentajes de participación de cada árido, obteniendo como
resultado el volumen de cada uno.

Con el volumen de cada agregado calculado según el porcentaje de participación,

ya que se conoce su gravedad específica, se obtiene el peso de cada uno para 1
m3.

Tabla 23. Primera estimación de masa de agregados

Vol. Vol.
Base Peso ag.
Part. 1+ Peso Para real
Agregado 1000 kg Absorción Sin
según GC Abs. sss 1000 kg para
de ag. corregir
de ag. 1m3
19 mm 26 260 1.98% 1.02 265.15 0.09 0.16 435.66
12.5 mm 19 190 2.09% 1.02 193.97 0.07 0.11 318.71
Arena 55 550 6.66% 1.07 586.62 0.23 0.38 963.89
TOTAL 100 1000 0.40 0.65
Fuente: Elaboración propia

Utilizando una base de cálculo de un peso conocido de 1000 kg de agregados

totales, se conoce el peso de cada agregado según los porcentajes de
participación. Estos pesos se corrigen por la absorción, para obtener el peso de
los agregados en condición SSS para 1000 kg. De los pesos para 1000 kg se
obtiene el volumen para cada uno, que en total producen 0.40 m 3 (Ver Ecuación
22), es decir que 1000 kg de estos agregados ocupan ese volumen. El volumen
de 1000 kg de agregados se relaciona con el volumen real de los agregados totales
del diseño que se obtiene restando a 1 m3 el volumen de pasta (Ver Ecuación 23
y 24). Con lo anterior resultan los pesos de los agregados en condición SSS para
1 m3, que deben ser corregidos por la humedad real y la absorción. Los pesos de
los materiales según diseño y la dosificación se presentan en la Tabla 24 y 24(a).

𝑊𝑆𝑆𝑆
𝐸𝑐. 22 𝑉𝑜𝑙. 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 =
𝐺𝐸𝑆𝑆𝑆

68
 𝐸𝑐. 23 𝑉𝑜𝑙. 𝑝𝑎𝑠𝑡𝑎 = 𝑉𝑜𝑙. 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 + 𝑉𝑜𝑙. 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 + 𝑉𝑜𝑙. 𝑎𝑖𝑟𝑒

𝐸𝑐. 24 𝑉𝑜𝑙. 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑔. = 1 𝑚3 − 𝑣𝑜𝑙. 𝑝𝑎𝑠𝑡𝑎

Tabla 24. Diseño Inicial de Mezclas

DATOS
Participantes
G.E (kg/m3) Peso en 1m3 Vol. Abs. (m3)
Cemento 3150 366.00 0.13
Ag. 19 mm 2807 435.66 0.16
Ag. 12.5 mm 2792 318.71 0.11
Arena 2536 963.89 0.38
Agua 1000 205.00 0.21
Aire % 0.02
Peso volumétrico teórico (kg/m3) 2289.27 1.00 m3
Fuente: Elaboración propia

Tabla 24(a). Dosificación

𝑊𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
366/366 1
𝑊𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑊𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎
753/366 2
𝑊𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑊𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎
963/366 3
𝑊𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

Dosificación= [Link]

Fuente: Elaboración propia

Los diseños adaptados para los concretos con sustitución por agregado reciclado,
junto con sus dosificaciones, se obtuvieron a través del mismo procedimiento
detallado anteriormente. Cada diseño para concreto con agregado reciclado se
varió según la proporción de agregado reciclado a añadir en función del porcentaje
de participación total calculado para el agregado grueso. Estos diseños se
encuentran en el Anexo 6: Diseños iniciales para mezclas con concreto reciclado.

69
 Elaboración de mezclas

Corrección por humedad

Antes de iniciar a elaborar cada una de las mezclas se obtuvo las humedades de
los agregados para ajustar la cantidad requerida de agua.
Imagen 19. Determinación de la humedad de los agregados

Fuente: Elaboración propia

Como los materiales no se encontraban en la condición SSS, se determinó el

contenido de humedad presente en los materiales para obtener los pesos en su
condición real. Con la corrección por humedad, se modifica los pesos de los
agregados y se ajusta la cantidad de agua de mezcla (agua para la pasta y para
los agregados), mediante el siguiente procedimiento.

Se determina el contenido de agua de los agregados con la Ecuación 25:

% 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 − % 𝑑𝑒 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛
𝐸𝑐. 25 𝐴𝑔𝑢𝑎𝑐𝑜𝑛𝑡. = × 𝑃𝑆𝑆𝑆
100

Como la humedad de los materiales resultó menor que la absorción, estos

precisaban de agua para llegar a la condición SSS. Para no absorber del agua de
diseño, se debió añadirle a ésta el agua requerida por cada material, obteniendo
con ambas el agua de mezclado, como se muestra en la Ecuación 26:

𝐸𝑐. 26 𝐴𝑔𝑢𝑎𝑚𝑒𝑧. = 𝐴𝑔𝑢𝑎𝑑𝑖𝑠. ± ∑ 𝐴𝑔𝑢𝑎𝑐𝑜𝑛𝑡.

Al corregir el agua de mezclado, para mantener la proporción de 1 m3, se ajustó

los pesos de cada uno de los materiales en relación con el nuevo peso del agua,
que se hizo mediante la Ecuación 27:
𝐸𝑐. 27 𝑊𝑐𝑜𝑟𝑟. = 𝑊𝑆𝑆𝑆 ± 𝐴𝑔𝑢𝑎𝑐𝑜𝑛𝑡.

70
En la siguiente tabla se muestran los pesos corregidos por humedad y el ajuste al
agua de mezclado para esta bachada convencional:

Tabla 25. Corrección de pesos por humedad para mezcla convencional

Contenido de Peso agregados
Material Agua (L)
humedad (kg)
Ag. 19 mm 0.10% -8.19 427.47
Ag. 12.7 mm 0.12% -6.28 312.44
Arena 1.43% -50.41 913.48
Agua contenida 64.88
Agua de mezclado 269.88
Fuente: Elaboración propia

De la misma manera, se obtuvo el agua de mezclado corregida de las bachadas

con concreto reciclado. Estas correcciones se encuentran en el Anexo 7.

Proceso general de mezclado

Las mezclas se elaboraron siguiendo las especificaciones normadas en el ASTM

C-192 para elaboración de mezclas en trompo, utilizando una mezcladora pequeña
con capacidad para una bolsa de cemento, teniendo mucho cuidado en conservar
la calidad de cada una.

Se pesó los materiales conforme al diseño inicial corregido por humedad. Primero
se vertió el agregado grueso añadiendo una pequeña parte del agua de mezclado,
posteriormente, después de unas cuantas rotaciones, se añadió el agregado fino
y el cemento. Después de mezclado lo contenido en el trompo, se fue incorporando
poco a poco el resto del agua de mezcla.

Teniendo los materiales en el trompo se fue agregando el agua poco a poco,

ajustando el cemento y el agua según lo que precisara cada mezcla, para
conseguir el revenimiento deseado y conservar la relación a/c. En las mezclas se
observó un comportamiento similar, mostrando segregación y rigidez, por lo que
se fue agregando poco a poco más de pasta (los ajustes realizados al diseño
durante el mezclado se muestran en la sección siguiente).

71
Una vez obtenido el revenimiento, se midió el peso volumétrico suelto y compacto
del concreto real del producido. Se procuró que el tiempo transcurrido desde el
mezclado no fuera mayor a 20 minutos y que la temperatura del concreto se
mantuviera por los 32 °C.

Cumpliendo con las características deseadas de la mezcla de concreto en estado

fresco, se colaron los especímenes de prueba para conocer las características de
cada mezcla en estado endurecido.

De cada mezcla se colaron 11 cilindros de 15.5 x 30.5 cm, siguiendo las

especificaciones de la norma ASTM C-192. Los especímenes se desencofraron a
las 24 horas y fueron sumergidos en la pila de curado hasta la edad de prueba.

Imagen 20. (Izq.)

Elaboración de
especímenes de prueba

Imagen 21. (Der.)

Curado de especímenes
de prueba

Fuente: Elaboración propia Fuente: Elaboración propia

72
 Ajustes de diseño

a. Concreto convencional

Se observó segregación y rigidez en la mezcla, por lo que se fue agregando poco

a poco agua y en consecuencia el cemento necesario para conservar la relación
a/c supuesta.

En la siguiente tabla se muestran los materiales originales, lo adicional y los

materiales finales en el trompo para el lote de 0.061 m 3.

Tabla 26. Ajuste de materiales para mezcla convencional

Materiales Ajuste durante Materiales
Material u/m
iniciales mezclado resultantes
Cemento Kg 22.33 +1.01 23.34
Ag. 19 mm Kg 26.08 26.08
Ag. 12.5 mm Kg 19.06 19.06
Arena Kg 55.72 55.72
Agua Lt 16.46 +0.50 16.96
Peso total de mat. Kg 139.65 141.16
Vol. Real
0.06 m3
producido:
Fuente: Elaboración propia

b. Mezcla con agregado de 19 mm 30%R-70%N

Esta mezcla requirió más agua y más cemento, como la anterior. Como la
participación del agregado reciclado en esta mezcla no era en gran proporción, se
previó un comportamiento similar al del concreto convencional, por tanto lo
añadido (agua y cemento) fue aproximadamente lo mismo, procurando que se
conservase la relación a/c de 0.56. A continuación en la Tabla 27 se presentan los
pesos iniciales para el lote de 0.061 m3, lo añadido y los pesos resultantes.

73
 Tabla 27. Ajuste de materiales para mezcla con agregado de 19 mm 30%R-
70%N
Materiales Ajuste durante Materiales
Material u/m
iniciales mezclado resultantes
Cemento Kg 22.33 +1.00 23.33
Ag. 19 mm Kg 17.91 17.90
Ag. 19 mm Rec. Kg 7.86 7.86
Ag. 12.5 mm Kg 18.69 18.68
Arena Kg 54.53 54.52
Agua Lt 16.79 +0.55 17.35
Peso total de mat. Kg 138.10 139.64
Vol. Real
0.06 m3
producido:
Fuente: Elaboración propia

c. Mezcla con agregado de 19 mm 50%R-50%N

Esta mezcla al igual que la primera con agregados reciclados, requirió agua y
cemento. Como el agregado reciclado se incrementó solo en 20% con respecto a
la anterior, se previó un ajuste similar, de igual manera conservando la relación a/c
de 0.56. Los pesos iniciales y los pesos resultantes para un volumen de 0.061 m3
se presentan en la siguiente tabla.

Tabla 28. Ajuste de materiales para mezcla con agregado de 19 mm 50%R-

50%N
Materiales Ajuste durante Materiales
Material u/m
iniciales mezclado resultantes
Cemento Kg 22.33 +1.02 23.35
Ag. 19 mm Kg 12.62 12.62
Ag. 19 mm Rec. Kg 13.06 13.06
Ag. 12.5 mm Kg 18.47 18.47
Arena Kg 54.07 54.07
Agua Lt 16.53 +0.58 17.11
Peso total de mat. Kg. 137.08 138.68
Vol. Real
0.06 m3
producido:
Fuente: Elaboración propia

74
 d. Mezcla con agregado de 19 mm 75%R – 25%N

Se procedió como con las mezclas anteriores y de igual manera se precisó hacer
ajustes al agua y al cemento, respetando la condición de la relación a/c. Este ajuste
resultó similar al realizado en las mezclas con menos participación del agregado
reciclado. A continuación se presentan estos ajustes para los materiales:

Tabla 29. Ajuste de materiales para mezcla con agregado de 19 mm 75%R-

25%N
Materiales Ajuste durante Materiales
Material u/m
iniciales mezclado resultantes
Cemento Kg 22.33 +1.03 23.36
Ag. 19 mm Kg 6.22 6.22
Ag. 19 mm Rec. Kg 19.28 19.28
Ag. 12.5 mm Kg 18.19 18.19
Arena Kg 53.24 53.24
Agua Lt 16.60 +0.58 17.18
Peso total de mat. Kg 135.86 137.47
Vol. Real
0.06 m3
producido:
Fuente: Elaboración propia

Diseños finales ajustados

El ajuste de diseño se hizo respecto al peso de los materiales para el peso

volumétrico real obtenido de cada mezcla. De la elaboración de las mezclas se
obtuvo un incremento del contenido de cemento que resultó en 9 bolsas para los
diseños. Conocido el peso de la pasta para 9 bolsas y relación a/c 0.56, se calculó
la masa de cada agregado conservando su porcentaje de participación inicial. Para
realizar estos ajustes se utilizó las siguientes ecuaciones:

𝐸𝑐. 28 𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑎𝑔. = 𝑊𝑣𝑜𝑙. − ( 𝑊𝑎𝑔𝑢𝑎 + 𝑊𝑐𝑒𝑚. )

El peso volumétrico es el varillado determinado en ensayo durante la elaboración

de mezcla.

𝐸𝑐. 29 𝑊𝑐/𝑎𝑔 = 𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑎𝑔. × % 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑖𝑝𝑎𝑐𝑖ó𝑛

Los diseños finales ajustados se presentan a continuación:

75
a. Concreto convencional

Tabla 30. Diseño ajustado para concreto convencional

DATOS
Participantes
% participación de agregados Peso en kg
Cemento 383
Ag. 19 mm 26% 451
Ag. 12.5 mm 19% 330
Arena 55% 955
Agua 213
Peso Volumétrico (kg/m )3 2,332
Fuente: Elaboración propia

Tabla 30(a). Dosificación de diseño ajustado

𝑊𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 383
1
𝑊𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 383
𝑊𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 781
2
𝑊𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 383
𝑊𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 955
2.5
𝑊𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 383
Dosificación = [Link].5
Fuente: Elaboración propia

b. Concreto con agregado de 19 mm 30%R – 70%N

Tabla 31. Diseño final para concreto con agregado de 19 mm 30%R-70%N

DATOS
Participantes
% participación de agregados Peso en kg
Cemento 382
Ag. 19 mm Natural 18.2% 316
Ag. 19 mm Rec. 7.8% 135
Agregado 9.5 mm 19% 330
Arena 55% 955
Agua 214
Peso Volumétrico (kg/m )3 2,332
Fuente: Elaboración propia

76
 Tabla 31(a). Dosificación de diseño ajustado
𝑊𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 382
1
𝑊𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 382
𝑊𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 781
2
𝑊𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 382
𝑊𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 955
2.5
𝑊𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 382
Dosificación = [Link].5
Fuente: Elaboración propia

c. Concreto con agregado de 19 mm 50%R – 50%N

Tabla 32. Diseño final para concreto con agregado de 19 mm 50%R-50%N

DATOS
Participantes
% participación de agregados Peso en kg
Cemento 383
Ag. 19 mm Natural 13% 222
Ag. 19 mm Rec. 13% 222
Agregado 9.5 mm 19% 324
Arena 55% 938
Agua 214
Peso Volumétrico (kg/m )3 2302
Fuente: Elaboración propia

Tabla 32(a). Dosificación de diseño ajustado

𝑊𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 383
1
𝑊𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 383

𝑊𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 768
2
𝑊𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 383

𝑊𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 938
2.5
𝑊𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 383

Dosificación = [Link].5

Fuente: Elaboración propia

77
 d. Concreto con agregado de 19 mm 75%R – 25%N

Tabla 33. Diseño final para concreto con agregado de 19 mm 75%R-25%N

DATOS
Participantes
% participación de agregados Peso en kg
Cemento 383
Ag. 19 mm Natural 6.5% 110
Ag. 19 mm Rec. 19.5% 331
Agregado 12.7 mm 19% 322
Arena 55% 932
Agua 214
Peso Volumétrico (kg/m )3 2292
Fuente: Elaboración propia

Tabla 33(a). Dosificación de diseño ajustado

𝑊𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 383
1
𝑊𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 383

𝑊𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 768
2
𝑊𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 383

𝑊𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 938
2.5
𝑊𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 383

Dosificación = [Link].5
Fuente: Elaboración propia

78
 CONTROL DE CALIDAD AL CONCRETO

Pruebas de control de calidad al concreto en estado fresco

a. Temperatura

De acuerdo con el ACI 305, la temperatura máxima del concreto permisible para
colocación en climas cálidos, es 35°C (95°F). Durante la elaboración de cada
mezcla, se mantuvo control de la temperatura del concreto. La temperatura de
cada mezcla se tomó simultáneamente con las pruebas de revenimiento,
controlando que la temperatura de la mezcla no se elevara en gran medida. Como
se muestra en la Tabla 34, en las cuatro mezclas fabricadas, las temperaturas se
mantuvieron por debajo de los 35° C (91.5°F). La mayor temperatura registrada
fue de 33.4°C.

Tabla 34. Temperaturas registradas

Tipo de concreto Temperatura
Convencional 33.4 ° C
30%R-70%N 31.4 ° C
50%R-50%N 33 ° C
75%R-25%N 33 ° C
Fuente: Elaboración propia

Las mezclas se realizaron entre diciembre y febrero, meses en que predomina un

clima caluroso durante el día con bajas temperaturas por la noche, con pocas
precipitaciones, en forma de brisa ligera. En la tabla anterior se observa como se
ve afectada la temperatura de la mezcla según la temperatura ambiente, casi todas
las mezclas fueron elaboradas por la tarde exceptuando la mezcla de 30%
Reciclado-70% Natural; las mezclas elaboradas por la tarde presentaron
temperaturas similares de 33°C mientras la mezcla de 30%R-70%N colada por la
mañana, presentó un temperatura menor (31.4°C). Esto se puede atribuir a la
temperatura de los agregados, que aunque se procuró mantener fuera del sol, se
vieron afectados por el aumento de la temperatura ambiente.

79
 b. Revenimiento

Los revenimientos obtenidos a través del Imagen 22. Ensayo de revenimiento

ensayo fueron entre 75mm y 125mm.
Según estos resultados, se obtuvo una
mezcla media, útil para losas, muros
vigas y columnas.

El ensayo de revenimiento se realizó

siguiendo el procedimiento especificado
en la norma ASTM C-143. Se controló la
Fuente: Elaboración propia
cantidad de agua a añadir a la mezcla
para una consistencia trabajable con revenimiento de 100 mm ± 25 mm. En la Tala
35 se muestra los resultados de cada mezcla,, como se observa en la tabla, se
trató de mantener la consistencia de las mezclas, y se consiguió procurando
obtener un revenimiento igual o similar entre las cuatro mezclas, sin alterar los
tiempo de mezclado.

Tabla 35. Datos de revenimiento

Tipo de concreto Rev. (Pulg.) / (mm)
Convencional 3.25 82.5
30%R-70%N 4.25 108
50%R-50%N 3.5 89
75%R-25%N 3.5 89
Fuente: Elaboración propia

En la Tabla 36 se presenta la cantidad de pasta por mezcla, obtenida de la suma

de la cantidad de agua más el peso del cemento para 1 m3 (ver ajuste de diseño
en el Capítulo 3, sección 3.2.3).

Como se observa en la tabla, el concreto reciclado requirió 1 kg más de pasta en

comparación al concreto convencional, entre las mezclas recicladas el consume
de pasta aumentó proporcionalmente a la cantidad de reciclado presente en la
mezcla, sin embargo no difiere en más de 500 g entre cada una.

80
 Tabla 36. Cantidad de Pasta en Mezclas
Cantidad de Cantidad de
Tipo de Cantidad de
cemento pasta (kg)
concreto agua (kg)
(kg)
Convencional 382.56 213 595.56
30%R-70%N 382.39 214 596.39
50%R-50%N 382.56 214 596.6
75%R-25%N 382.89 214 596.9
Fuente: Elaboración propia

Lo anterior se debe a que el agregado reciclado necesita una película de pasta

más densa para cubrirse; principalmente porque posee una superficie específica
mayor por la cantidad de finos y también que el agregado reciclado posee una
forma irregular, lo que no confiere buena fluencia de los agregados dentro de la
mezcla.

Otro factor que influye en la trabajabilidad de las mezclas con agregados

reciclados es el mortero adherido a sus partículas, el cual inmediatamente al entrar
en contacto con el agua de mezclado se empieza a desprender en forma de
lechada, aportando fluidez a la mezcla. A esto se atribuye que para conseguir un
mismo revenimiento entre mezclas con reciclado y la mezcla convencional no se
necesita aumentar drásticamente la cantidad de pasta en las mezclas con
reciclados.

c. Peso volumétrico del concreto

Para cada diseño de mezcla se obtuvo pesos unitarios teóricos, los cuales sirven
de parámetro para controlar los resultados del ensayo donde se determina el peso
unitario del concreto fresco. Este ensayo se realizó siguiendo la especificación
ASTM C-138. Durante el ensayo se toma una muestra de la mezcla elaborada la
cual es pesada en un molde cilíndrico.

A continuación se muestran los resultados de los pesos unitarios obtenidos por el

método volumétrico:

81
 Tabla 37. Pesos Volumétricos
Tipo de Peso Volumétrico Peso Volumétrico Peso Volumétrico
concreto Teórico (kg/m3) Suelto (kg/m3) Compacto (kg/m3)
Convencional 2,289 2,169 2,332
30%R-70%N 2,263 2,236 2,332
50%R-50%N 2,247 2,222 2,302
75%R-25%N 2,227 2,174 2,292
Fuente: Elaboración propia

Como se observa en la Tabla 37 se

Imagen 23. Ensayo de Peso
obtuvieron pesos volumétricos similares Volumétrico
entre las cuatro mezclas con una
diferencia no mayor a 100 g entre ellas.
Todos los resultados se encuentran entre
el rango típico de concretos de peso
normal. El peso unitario de las mezclas es
inversamente proporcional al porcentaje
de sustitución de los agregados
reciclados, es decir, a medida que el
porcentaje de agregado reciclado
aumenta, el peso unitario del concreto Fuente: Elaboración propia
disminuye. Esto se debe a las
características del material reciclado que es aproximadamente 15% más liviano
que el agregado natural.

Respecto al peso teórico, los pesos reales presentan una ligera variación, los
pesos volumétricos compactos superan los valores de los pesos volumétricos
teóricos, lo que indica que los concretos elaborados tienen buena densidad y no
hay exceso de agua.

 Rendimiento

El rendimiento o volumen producido por mezcla, se obtuvo de la división de los

pesos de los materiales utilizados para producir 1 m 3 de concreto entre el peso

82
unitario real obtenido a través del ensayo de peso volumétrico mostrado en la
Tabla 38. En ella se observa un rendimiento entre el 98% y 99% de las mezclas
en relación con 1 m3.

Tabla 38. Rendimiento de la mezcla

Tipo de Peso de los Peso Unitario Vol. De concreto
concreto materiales (kg) (kg/m3) producido (m3)
Convencional 2,314 2,332 0.99
30%R-70%N 2,289 2,332 0.98
50%R-50%N 2,185 2,302 0.99
75%R-25%N 2,169 2,292 0.98
Fuente: Elaboración propia

 Contenido de cemento

Tabla 39. Contenido de cemento

Tipo de Masa de cemento Vol. De concreto Masa de cemento
concreto (kg) producido (m3) para 1 m3 (kg)
Convencional 382.56 0.99 387
30%R-70%N 382.39 0.98 390
50%R-50%N 382.56 0.99 387
75%R-25%N 382.89 0.98 391
Fuente: Elaboración propia

Las mezclas elaboradas rindieron casi el 100%, por lo que el consumo de cemento
de la mezcla varía alrededor de 4 kg por m3. Se puede observar en la Tabla 39
que la mezcla con 50% de reciclado presentó mejor rendimiento entre las tres
mezclas recicladas y un comportamiento similar a la mezcla convencional.

83
 Pruebas de control de calidad al concreto en estado endurecido

a. Resistencia a la compresión Imagen 24. Ensayo

Resistencia a la compresión
El ensayo de resistencia a la compresión del
concreto se realizó de acuerdo con la norma
ASTM C-39. Los especímenes de prueba se
ensayaron a 3 diferentes edades: 7, 14y 28
días. Por cada edad se ensayó 3 cilindros de
15 x 30 cm (6” x12”). Para hacer el ensayo se
tomó las muestras de la edad correspondiente
de la pila de curado aproximadamente una hora
antes para dejarlos secar, una vez secos, se
tomó los datos de su masa y dimensiones para
posteriormente romperlos. Fuente: Elaboración propia

De la ruptura de los cilindros se obtiene la carga a la que el cilindro falló, la cual

dividida entre el área de contacto es igual a la carga máxima a la cual falló el
concreto, como se ve en la siguiente ecuación:

𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎
𝐸𝑐. 30 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 =
Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑜

En la Tabla 40 se muestra las resistencias a la compresión de todos los cilindros

ensayos por cada edad. Para obtener los resultados promedios se descartó los
resultados no representativos, que corresponden a datos menores de resistencia
que difieran en 10% del cumplimiento y/o 15 kg/cm 2 en relación a los demás
resultados de ensayo de la misma edad. Luego en la Tabla 41 se resume los
promedios obtenidos de los datos de ensayo, excluyendo algunos resultados no
representativos.

84
 Tabla 40. Resistencias a la compresión de cilindros de concreto
Id. Cumplimiento f‘c Kg/cm2 Cumplimiento %
Concreto f’c Kg/cm2
Muestra % (prom.) (prom)
7d-1 214.0 101.9
7d-2 206.2 98.2 212.4 101.1
7d-3 217.0 103.3
Convencional

14d-1 277.8 132.3

14d-2 295.9 140.9 302.2 143.9
14d-3 308.5 146.9
28d-1 367.9 175.2
28d-2 364.1 173.4 366.0 174.3
28d-3 365.9 174.2
7d-1 165.6 78.8
7d-2 161.6 76.9 161.2 76.8
7d-3 156.4 74.5
30%R-70%N

14d-1 240.4 114.5

14d-2 232.5 110.7 234.7 111.8
14d-3 231.3 110.2
28d-1 288.2 137.2
28d-2 290.5 138.3 288.8 137.5
28d-3 287.7 137.0
7d-1 173.1 82.4
171.9 81.9
7d-2 170.8 81.3
50%R-50%N

14d-1 233.7 111.3

14d-2 226.7 107.9 230.0 109.5
14d-3 229.6 109.3
28d-1 292.5 139.3
28d-2 289.2 137.7 294.5 141.2
28d-3 301.7 143.7
7d-1 165.5 78.8
7d-2 161.9 77.1 160.8 76.6
7d-3 155.0 73.8
75%R-25%N

14d-1 220.0 104.8

14d-2 234.4 111.6 226.8 108.0
14d-3 225.9 107.5
28d-1 259.9 123.8
28d-2 277.5 132.2 273.9 130.4
28d-3 270.4 128.7
Nota 1: El cilindro 7d-3 de la mezcla 50%R-50%N se dañó al momento de desencofrar
Nota 2: Las cifras tachadas son valores de ensayo descartados por ser no representativo

Fuente: Elaboración propia

85
 Tabla 41. Promedio de la resistencia a la compresión (Kg/cm2)

Tipo de concreto 7 días 14 días 28 días

Convencional 212 302 366
30%R-70%N 161 235 289
50%R-50%N 172 230 295
75%R-25%N 161 227 274
Fuente: Elaboración propia

Gráfico 9. Resistencia a la compresión por edad de cada mezcla de concreto

Resistencia a la compresión por edad

400

350

300

250
f'c (kg/cm2)

Convencional
200
Sustitución 30%
150 Sustitución 50%

100 Sustitución 75%

50

0
0 7 14 21 28
Edad (días)

Se trabajó con un resistencia a la compresión de f ’c = 210 kg/cm2 más un factor

de seguridad de 85 kg/cm2, para una resistencia requerida de f ’cr = 295 kg/cm2.
Las cuatro mezclas de concreto cumplieron con la resistencia de diseño 210
kg/cm2. El concreto convencional superó por mucho el diseño establecido, lo cual
es de esperarse ya que la proporción se hizo buscando un diseño que pudiera ser
funcional para cualquiera de los tres porcentajes de sustitución. Los concretos
elaborados con agregados reciclados todos cumplieron con la resistencia de
diseño hasta en un 130% de esta.
86
Si se compara los resultados de las mezclas con reciclados con la mezcla
convencional, la mezcla de 30% disminuye en 21% la resistencia, la de 50%
disminuye 19% y la mezcla de 75% disminuye 25%. Los resultados obtenidos
muestran un comportamiento no esperado ya que, como se muestra en el gráfico,
para este diseño, de las mezclas recicladas, el concreto con 50% de agregado
reciclado presentó mejor comportamiento en comparación con las otras dos
mezclas

Gráfico 10. Comparación de mezclas por resistencias alcanzadas

Resistencias por edad

400

350

300

250
f'c (kg/cm2)

210 Convencional
200
kg/cm2 Sustitución 30%
150 Sustitución 50%
100 Sustitución 75%

50

0
7 14 28
Edad (días)

En este gráfico se observa como mezcla convencional alcanza resistencias mucho

más altas que las mezclas con agregado reciclado. La mezcla con 50% de
sustitución presenta valores mayores a las mezclas de 30% y 75% de sustitución,
a las edades de 7 y 28 días. A los 14 días las tres mezclas presentan un
comportamiento similar siendo la mezcla de 30% de sustitución la que presenta
ligeramente un mejor resultado. La mezcla del 75% presenta los menores
resultados durante las tres edades de ensayo. Aunque los datos son menores, se
puede observar que esta mezcla se mantiene competente ya que los resultados
no son excesivamente bajos.

87
 Resumen de resultados de las propiedades de los concretos

Tabla 42. Cuadro comparativo de las propiedades de las mezclas de concreto

Resistencia
%
Peso Reveni Cantidad a la
Tipo de Cumplimient
Volumétrico miento de pasta compresión
concreto o f’c =
(kg/m3) (mm) (kg) 28 días
210 kg/cm2
(kg/cm2)
Convencional 2,332 82.5 595.56 366 174 %

30%R-70%N 2,332 108 596.39 289 137%

50%R-50%N 2,302 89 596.6 295 142%

75%R-25%N 2,292 89 596.9 274 131%

Como se observa en la Tabla 42, los concretos con agregado reciclado presentan
menor masa unitaria al sustituir el 50% y 75% del agregado grueso mientras que
con el 30% se mantiene su peso unitario. El revenimiento se trató de mantener
similar durante la elaboración de mezclas, las cuatro mezclas cumplen con el
revenimiento establecido del 100 mm ± 25 mm, para cumplir con este parámetro,
se obtuvo como resultado un incremento de pasta de 1 kg en los concretos
elaborados con agregados reciclados.

En relación a la resistencia a la compresión a los 28 días, las cuatro mezclas de

concreto cumplen con los requerimientos mínimos de resistencia de 210 kg/cm2.
Siendo el concreto de mezcla convencional el que presenta mayores resultados;
cumpliendo con el 74% mayor a la resistencia de diseño.

Las mezclas de concreto con agregado reciclado presentaron resultados no

esperados ya que la mezcla con resultados de resistencia más altos fue la mezcla
con 50% de agregado reciclado, por lo que se considera que cuando existe una
distribución equitativa entre agregado natural y reciclado hay un mejor
acomodamiento de las partículas dentro de la mezcla.

88
La mezcla con 30% de agregado reciclado cumple con el 137% de la resistencia
de diseño y la mezcla de 75% agregado reciclado, presenta resultados 10%
menores a la mezcla de 50% agregado reciclado sin embargo cumple con el 131%
de la resistencia de diseño. Por tanto, aun presentando menos resultados de
resistencia, cumplen con los parámetros para los cuales fueron diseñados lo que
indica que estos concretos son funcionales y su calidad satisfactoria.

89
 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Conclusiones

- Las propiedades físicas de los áridos naturales utilizados presentan un

comportamiento normal en relación con las especificaciones de agregados
para concretos, presentando ligeras deficiencias en su graduación;
especialmente la arena, cuyo módulo de finura resultó más alto que el estándar
permitido por la norma ASTM C-33. Sin embargo, tuvieron un buen
desempeño en las mezclas de este estudio, lo que se logró comprobar con los
resultados obtenidos.

- El agregado grueso de concreto reciclado para un tamaño nominal de 19 mm

presenta un buen comportamiento y cumple con las condiciones estipuladas
en la norma ASTM C-33, y otras especificaciones de agregados para concreto
(Boletín E1-99 del ACI, ACI 221R-96 y Manual de la Asociación de Cemento
Portland), por lo tanto sí se puede utilizar en mezclas de concreto.

- El agregado grueso de concreto reciclado de 19 mm al ser comparado con

agregado natural del mismo tamaño, presenta mayor porcentaje de partículas
finas y de absorción, menores valores de densidad y masa unitaria. Estos
resultados se atribuyen al mortero adherido en sus partículas.

- El método de Granulometrías Continuas o Granulometrías Combinadas es una

herramienta válida que se utilizó para distribuir la participación de los
agregados dentro de la mezcla de concreto, ya que estos no contaron con la
granulometría óptima. Dando como resultado la combinación de 45%
agregado grueso, 55% agregado fino. Sin embargo no se puede afirmar que
haya tenido mayor influencia en este estudio.

- Para obtener un concreto con una resistencia a la compresión de 210 kg/cm2,

tamaño máximo de agregado de 19 mm y un revenimiento de 100 mm,
utilizando porcentajes de sustitución de los agregado naturales por reciclados
de 0%, 30%, 50% y 75%, la dosificación adecuada es [Link].5.

90
- El concreto diseñado, tanto con agregado natural como reciclado, puede ser
utilizado en vigas, columnas y paredes, así como en obras menores, como de
equipamiento urbano, ya que cumple con las resistencias mínimas requeridas
para las que fue diseñado.

- Las mezclas de concreto elaboradas con agregados reciclados en

comparación a la mezcla de concreto convencional, presentan menor masa
unitaria a medida que aumenta la participación de agregado reciclado, mayor
requerimiento de pasta para mantener la trabajabilidad definida y la relación
agua/cemento, así como menores resultados de resistencia a la compresión.

- Todas las mezclas de concreto elaboradas en este estudio cumplieron con los
parámetros de diseño establecidos, por lo tanto se pueden elaborar mezclas
con agregado reciclado sustituyendo hasta en 75% el agregado natural. En
estudio la mezcla de concreto con agregado reciclado seleccionada como la
que presenta el comportamiento optimo es la mezcla con sustitución del 50%
de agregado reciclado ya que presenta los mayores resultados de resistencia
a la compresión a los 28 días.

91
 Recomendaciones

- Si se desea reproducir los diseños de concretos de este estudio (tanto el

convencional como los que contienen agregados reciclados) es aconsejable
que se utilicen las mismas fuentes de agregados, ya que con estos se obtuvo
buenos resultados.

- Prestar atención al comportamiento actual de la arena del banco Motastepe y/o

buscar otras fuentes para obtener arenas más finas, como explotación de otros
bancos o producción de arenas industriales, pues los valores encontrados de
sus propiedades ya no aportan a la calidad de las mezclas de concreto.

- Estudiar otras fuentes de agregados reciclados como concretos de

demoliciones, de adoquines desechados u otras carpetas de rodamiento, etc. Y
antes de emplearlos en mezclas de concreto, analizar sus propiedades, pues
sus características pueden variar según el concreto de origen.

- Analizar las propiedades del concreto reciclado como sustituto del agregado fino
y su comportamiento en mezclas de concreto.

- Considerar las propiedades químicas de los agregados reciclados para prever

su comportamiento en mezclas de concreto expuestas a condiciones
especiales.

- Demostrar de forma más específica que el uso del método de granulometrías

continuas o granulometrías combinadas, mejora la graduación de los agregados
locales para su utilización en mezclas de concreto. Para ello, se recomienda
realizar el ensayo de contenido de vacíos en mezclas de concreto (ASTM C-
173) como demostración física.

- Se sugiere se observe con atención el comportamiento de las mezclas con

agregados reciclados durante su elaboración pues no se asegura que se
mantenga el mismo comportamiento al variar la procedencia del material
reciclado.

92
- Estudiar la incidencia del uso de aditivos en mezclas con agregados reciclados.

93
BIBLIOGRAFÍA

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98
ANEXOS

i
ANEXO 1. Requisitos granulométricos ASTM C 33

Tabla A1(a). Requisitos granulométricos del agregado fino

Tamiz estándar % en peso (del material) que pasa el tamiz

⅜” 100
#4 95 a 100
#8 80 a 100
#16 50 a 85
#30 25 a 60
#50 5 a 30
#100 0 a 10
Fuente: Tomado de la designación ASTM C 33

ii
 Tabla A1(b). Requisitos granulométricos del agregado grueso

Cantidades más finas que cada tamiz de laboratorio (aberturas cuadradas), Porcentaje en peso
Tamaño Tamaño
no. Nominal 4” 3½“ 3” 2 ½” 2” 1 ½“ 1” ¾” ½” ⅜” No. 4 No. 8 No. 16
(100mm) (90mm) (75mm) (63mm) (50mm) (37.5mm) (25.0mm) (19.0mm) (12.5mm) (9.5mm) (4.75mm) (2.36mm) (1.18mm)
3½a1½“
1 100 90 a 100 … 25 a 60 … 0 a 15 … 0a5 … … … … …
(90 a 37.5 mm)
2½a1½“
2 … … 100 90 a 100 35 a 70 0 a 15 … 0a5 … … … … …
(63 a 37.5 mm)
2 a 1”
3 … … … 100 90 a 100 35 a 70 0 a 15 … 0a5 … … … …
(50 a 25.0 mm)
2” a No.4
357 … … … 100 95 a 100 … 35 a 70 … 10 a 30 … 0a5 … …
(50 a 4.75 mm)
1½a¾“
4 … … … … 100 90 a 100 20 a 55 0 a 15 … 0a5 … … …
(37.5 a 19 mm)
1 ½ a No. 4
467 … … … … 100 95 a 100 … 35 a 70 … 10 a 30 0a5 … …
(37.5 a 4.75 mm)
1a½“
5 … … … … … 100 90 a 100 20 a 55 0 a 10 0a5 … … …
(25.0 a 12.5 mm)
1 a ⅜”
56 … … … … … 100 90 a 100 40 a 85 10 a 40 0 a 15 0a5 … …
(25.0 a 9.5 mm)
1” a No.4
57 … … … … … 100 95 a 100 … 25 a 60 … 0 a 10 0a5 …
(25.0 a 4.75 mm)
¾” a ⅜”
6 … … … … … … 100 90 a 100 20 a 55 0 a 15 0a5 … …
(19.0 a 9.5 mm)
¾” a No.4
67 … … … … … … 100 90 a 100 … 20 a 55 0 a 10 0a5 …
(19.0 a 4.75 mm)
½“ a No. 4
7 … … … … … … … 100 90 a 100 40 a 70 0 a 15 0a5 …
(12.5 a 4.75 mm)
⅜” a No. 8
8 … … … … … … … … 100 85 a 100 10 a 30 0 a 10 0a5
(9.5 a 2.36 mm)

Fuente: Tomada de la designación ASTM C 33

iii
ANEXO 2. Datos Técnicos del Cemento Canal

Tabla A2(a). Certificado de Calidad del Cemento Canal

Fuente: Cemex Nicaragua

iv
Tabla A2(b). Propiedades Físico-Químicas del cemento

Fuente: Hoja de Datos de Seguridad de Materiales. Cemento Hidráulico Tipo GU

v
ANEXO 3. Análisis granulométrico de la segunda muestra de arena
Motastepe.

Tabla A3. Granulometría Arena Motastepe (Muestra 2)

Tamiz Peso Retenido Retenido % que Límites
(in,mm) retenido Parcial Acumulado pasa ASTM C 33
3/8" 9.5 0.0 0% 0% 100% 100
No.4 4.75 0.0 0% 0% 100% 95 a 100
No.8 2.36 97.2 19% 19% 81% 80 a 100
No.16 1.18 178.1 34% 53% 47% 50 a 85
No.30 0.6 137.3 26% 79% 21% 25 a 60
No.50 0.3 62.3 12% 91% 9% 5 a 30
No.100 0.15 31.3 6% 97% 3% 0 a 10
No.200 0.075 14.3 3% 100% 0%
SUMA 520.5 100%
MF 3.4
Fuente: Elaboración propia

Gráfico A3. Curva Granulométrica Arena Motastepe (Muestra 2)

100 100 100 100
95
90
85
80 81
80

70

60 60
% Que Pasa

50 50 Límite Inferior
47
Límite
40 Superior
Material
30 30 Ensayado
25
20 21

10 10 10
9
2 3
2
0 0
200 100 50 30 16 8 4 3/8"
Tamiz N°

Fuente: Elaboración propia

vi
ANEXO 4. Granulometrías combinadas y curvas de Fuller-Thompson.

Gráfico A4(a). Granulometría combinada de agregado grueso de 19 mm 30%R-

70%N, agregado de 12.7 mm y arena.

Gráfico A4(b). Granulometría combinada de ag. grueso de 19 mm 30%R-70%N,

ag. de 12.7 mm y arena, en comparación con curva de Fuller-Thompson.

vii
 Comparación granulometría combinada de áridos para mezcla
30%R-70%N con Curva Ideal de Fuller para TMN de 19 mm
120

100
Curva F-T
80
% que pasa

60
Arena, grava
40 de 12.7 mm y
19 mm
20

0
1 2.36 5.5696 13.144256
-20
Tamaño de tamiz, mm

Gráfico A4 (c). Granulometría combinada de agregado grueso de 19 mm 50%R-

50%N, agregado de 12.7 mm y arena.

Gráfico A4(d). Granulometría combinada de ag. grueso de 19 mm 50%R-50%N,

agregado de 12.7 mm y arena, en comparación con curva de Fuller-Thompson.

viii
 Comparación granulometría combinada de áridos para mezcla 50%R-
50%N con Curva Ideal de Fuller para TMN de 19 mm
120

100

80
Curva F-T
% que pasa

60

40 Arena, grava
12.7 mm y 19
20 mm

0
1 2.36 5.5696 13.144256
-20
Tamaño de tamiz, mm

Gráfico A4(e). Granulometría combinada de agregado grueso de 19 mm 75%R-

25%N, agregado de 12.7 mm y arena.

Gráfico A4(f). Granulometría combinada de ag. grueso de 19 mm 75%R-25%N,

ag. de 12.7 mm y arena, en comparación con curva de Fuller-Thompson.

ix
 Comparación granulometría combinada de áridos para mezcla 75%R-
25%N con Curva Ideal de Fuller para TMN de 3/4"
120

100

80
Curva F-T
% que pasa

60

Arena, grava
40
12.7 mm y 19
mm
20

0
1 2.36 5.5696 13.144256
-20
Tamaño de tamiz, mm

x
ANEXO 5. Tablas de diseño ACI

Tabla A1.6.3.1. Revenimientos recomendados para varios tipos de construcción

Relación agua-material cementante en

masa
Resistencia a Compresión a los 28
días, kg/cm2 (MPa)
Concreto sin aire Concreto con aire
incluido incluido

450 (45) 0.38 0.31

400 (40) 0.43 0.34

350 (35) 0.48 0.40

300 (30) 0.55 0.46

250 (25) 0.62 0.53

200(20) 0.70 0.61

150 (15) 0.80 0.72

La resistencia se basa en cilindros sometidos al curado húmedo durante 28 días, de
acuerdo con la ASTM C 31 (AASHTO T 23). La dependencia asume el agregado con un
tamaño máximo nominal de 19 a 25 mm.

Fuente: Adaptada del ACI 211.1 y del ACI 211.3

xi
Tabla A1.6.3.3 Requirimientos Contenido Agua de mezclado y de aire
aproximados para diferentes revenimientos y tamaño maximo nominal de
agregados

Fuente: ACI 211.1

xii
 Tabla [Link] Resistencia promedio a la compresión requerida cuando
no hay datos disponibles para establecer una desviación estándar de
la muestra

Resistencia especificada a la Resistencia promedio requerida a

compresión (f’c) , MPa la compresión (f’cr) MPa

f’c < 21 f’c + 7.0

21 ≤ f’c ≥ 35 f’c + 8.5

f’c > 35 1.10 f’c + 5.0

Fuente: ACI 318

Tabla [Link] f’c requerida cuando no hay datos disponibles para la

desviación estándar*

Resistencia a compresión Resistencia promedio

especificada (f’c) kg/cm2 requerida (f’cr) kg/cm2

f’c < 210 f’cr = f’c + 70

210 ≤ f’c ≥ 350 f’cr = f’c + 85

f’c > 350 f’cr = 1.10 f’c + 50

*Nota: Valores adaptados para kg/cm2

Fuente: Instituto Salvadoreño del Cemento y del Concreto

xiii
Tabla A1.6.3.4(a) Dependencia entre la Relación Agua-Material Cementante y la
Resistencia a Compresión del Concreto

Relación agua-material cementante en

*Resistencia a masa
Compresión a los 28
días, MPa Concreto sin aire Concreto con aire
incluido incluido
40 0.42 -
35 0.47 0.39
30 0.54 0.45
25 0.61 0.52
20 0.69 0.60
15 0.79 0.70
Fuente: ACI 211.1

Tabla 9-3 (Métrica) Dependencia entre la Relación Agua-Material Cementante y

la Resistencia a Compresión del Concreto

*Resistencia a Relación agua-material cementante en masa

Compresión a los 28
días, kg/cm2 (MPa) Concreto sin aire Concreto con aire
incluido incluido
450 (45) 0.38 0.31
400 (40) 0.43 0.34
350 (35) 0.48 0.40
300 (30) 0.55 0.46
250 (25) 0.62 0.53
200(20) 0.70 0.61
150 (15) 0.80 0.72

La resistencia se basa en cilindros sometidos al curado húmedo

durante 28 días, de acuerdo con la ASTM C 31 (AASHTO T 23). La
dependencia asume el agregado con un tamaño máximo nominal de
19 a 25 mm.
Fuente: INCYC. Adaptada del ACI 211.1 y del ACI 211.3 para kg/cm2

xiv
Tabla A1.[Link]- Primera estimación de la masa del concreto fresco (SI)
Primera estimación de la masa unitaria del
concreto, kg/m3
Tamaño Máximo
Nominal del
agregado, mm Sin aire incluido Con aire incluido

9.5 2280 2200

12.5 2310 2230

19 2345 2275

25 2380 2290
37.5 2410 2350

50 2445 2345
75 2490 2405

150 2530 2435

Fuente: ACI 211

xv
ANEXO 6. Diseños Iniciales de Mezclas de Concreto Reciclado

Tabla A6(a). Diseño Inicial para Mezcla 30% Reciclado – 70% Natural

Cantidad de materiales
DATOS
Participantes
G.E (kg/m3) Peso en 1m3 Volumen (m3)

Cemento 2915 366 0.126

Ag. 19 mm Nat. 2807 299 0.107

Ag. 19 mm Rec. 2332 135 0.058

Ag. 12.5 mm 2792 313 0.112

Arena 2536 946 0.373

Agua 1000 205 0.205

Aire % 0.020

Peso volumétrico teórico 2264 kg/m3 1.00 m3

Fuente: Elaboración propia

Dosificación

𝑊𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 366
1
𝑊𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 366

𝑊𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 747
2
𝑊𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 366

𝑊𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 946
3
𝑊𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 366

Dosificación = [Link]
Fuente: Elaboración propia

xvi
Tabla A6(b). Diseño Inicial para Mezcla 50% Reciclado – 50% Natural

Cantidad de materiales

DATOS
Participantes
G.E (kg/m3) Peso en 1m3 Volumen (m3)

Cemento 2915 366 0.126

Ag. 19 mm Nat. 2807 211 0.075

Ag. 19 mm Rec. 2332 222 0.095

Ag. 12.5 mm 2792 309 0.111

Arena 2536 934 0.368

Agua 1000 205 0.205

Aire % 0.02

Peso volumétrico teórico 2247 kg/m3 1.00 m3

Fuente: Elaboración propia

Dosificación

𝑊𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 366
1
𝑊𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 366

𝑊𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 742
2
𝑊𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 366

𝑊𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 934
3
𝑊𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 366

Dosificación = [Link]
Fuente: Elaboración propia

xvii
Tabla A6(c). Diseño Inicial para Mezcla 75% Reciclado – 25% Natural

Cantidad de materiales

DATOS
Participantes
G.E (kg/m3) Peso en 1m3 Volumen (m3)

Cemento 2915 366 0.126

Ag. 19 mm Nat. 2807 104 0.037

Ag. 19 mm Rec. 2332 329 0.141

Ag. 12.5 mm 2792 304 0.109

Arena 2536 920 0.363

Agua 1000 205 0.205

Aire % 0.02
Peso volumétrico teórico 2227 kg/m3 1.00 m3
Fuente: Elaboración propia

Dosificación

𝑊𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 366
1
𝑊𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 366

𝑊𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 737
2
𝑊𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 366

𝑊𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 920
3
𝑊𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 366
Dosificación = [Link]
Fuente: Elaboración propia

xviii
ANEXO 7. Correcciones por humedad para mezclas con agregados
reciclados.

Tabla A7(a). Corrección por humedad para mezcla con agregado de 19 mm 30%R
– 70%N.

Material Contenido de humedad Agua (L) Peso agregados (kg)

Ag. 19 mm 0.07% -5.70 293.50

Ag. 19 mm Rec. 2.79% -6.37 128.80

Ag. 12.5 mm 0.05% -6.38 306.31

Arena 1.17% -51.95 893.72

Agua contenida 70.39

Agua de mezclado 275.39

Fuente: Elaboración propia

Tabla A7(b). Corrección por humedad para mezcla con agregado de 19 mm 50%R
– 50%N

Material Contenido de humedad Agua (L) Peso agregados (kg)

Ag. 19 mm 0.04% -4.09 206.96

Ag. 19 mm Rec. 3.71% -8.43 214.04

Ag. 12.5 mm 0.16% -5.96 302.83

Arena 1.57% -47.54 886.36

Agua contenida -66.02

Agua de mezclado 271.02

Fuente: Elaboración propia

xix
Tabla A7(c). Corrección por humedad para mezcla con agregado de 19 mm 75%R
– 25%N

Material Contenido de humedad Agua (L) Peso agregados (kg)

Ag. 19 mm 0.04% -2.02 101.89

Ag. 19 mm Rec. 3.71% -12.45 316.15

Ag. 12.5 mm 0.16% -5.87 298.19

Arena 1.57% -46.81 872.77

Agua contenida -67.14

Agua de mezclado 272.14

Fuente: Elaboración propia

xx