Capítulo 3.

Principios físico-mecánicos del corte de metales

Los procesos de remoción o arranque de material, en el mapa general de procesos de

fabricación ensamble y acabado (Capítulo 1) de una pieza, pertenecen a las subfamilias de
procesos por corte y arranque de viruta (aserrado, corte con cizalla, taladrado, torneado,
fresado, cepillado, brochado) y de acabados superficiales (rectificado), y comprenden una
amplia gama de procesos (aserrado, corte con cizalla, taladrado, torneado, alesado, fresado,
cepillado, brochado, rectificado, lapeado, etc.). Los acabados típicos o promedio que se
obtienen en esta familia de procesos abarcan el rango de (25 a 0,025) µm. Consultar la tabla
y curva vistas en el capítulo 1.

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 Procesos Tecnológicos de fabricación,
ensamble y acabado

Procesos de limpieza, recubrimiento, tratamiento térmico y Procesos de en

acabado

Recubrimiento Tratamiento Acabado Permanentes

Limpieza
superficial térmico superficial

Térmicos
Abrasivos Combinados Soldadura
Esmerilado Pinturas Temple

Por Conversión Revenido Adhesivos

Por chorro de
arena o sand Rectificado Rectificado
Galvanizado electrolítico
blasting Recocido Ajuste por
Cincado Acabado interferencia
Normalizado Electro-abrasivos
Baños Honing (Electropulido)
Cromado
alcalinos
Martemperado
Anodizado
Pulido Electro-abrasivos
Baños con diamante
Austemperado
ácidos Fosfatado
Bruñido ** Lapeado electro-
Envejecido DPS químico
Pavonado
Disolventes
Termoquímicos Lapeado
Recubrimiento metálico

Inmersión en Cementación
Limpieza caliente Super-
ultrasónica lapeado
Nitruración
Electro-
deposición
Carbo-
Metalizado nitruración

Los procesos de remoción de material se pueden efectuar por dos mecanismos de

conformación: Arranque de viruta y Abrasión; en ambos casos las operaciones se pueden
hacer manualmente, mecánicamente o con automatización y control (CNC), de acuerdo a lo
predicho por la Pirámide de la automatización (Figura 1).

Figura 1. Pirámide de la automatización

Los procesos de remoción de material corresponden a métodos sustractivos, es decir,

procesos en donde se parte de una materia prima (similar en forma y tamaño a la pieza
final) y a través de sucesivas operaciones con herramientas de corte (mono o policortantes)

2
se retira paulatinamente material hasta alcanzar la forma, tamaño y acabado adecuados. La
figura 2 ilustra algunos ejemplos de antes y el después del método sustractivo, aplicado en
el fresado de engranajes.

Figura 2. Método sustractivo en el fresado de piñones

En el caso del Arranque de viruta, la materia que se sustrae recibe el nombre de viruta
(chip), es decir, la capa de material removida de una pieza, por la acción de un filo,
mientras que en el caso de la Abrasión la materia que se sustrae recibe el nombre de
limadura o limalla (filing), es decir, pequeños fragmentos de material obtenidos por la
acción de un abrasivo.

En el presente capítulo se abordarán los aspectos básicos relacionados con arranque de

viruta, mientras que en el capítulo 6 se abordará lo concerniente a abrasión.

Los procesos concernientes a arranque de viruta (mecanizado o automatizado) se llevan a

cabo en Máquinas-herramienta, es decir, máquinas destinadas a la creación de elementos
de máquinas (ejes, piñones, pasadores, flanches, bulones, sprockets, poleas, tornillería, etc.)
y piezas diversas. En general el trabajo en máquinas-herramienta se le denomina
Maquinado o mecanizado. Algunos ejemplos de máquinas-herramienta son: tornos,
taladros, fresadoras, brochadoras, limadoras, cepillos, alesadoras.

Como todo proceso el maquinado presenta ventajas y desventajas.

Ventajas: Mejores acabados dimensionales (recordar el concepto de tolerancia
dimensional), superficiales y geométricos (Consultar el concepto de tolerancia geométrica)
que en los procesos aditivos (fundición) o de deformación plástica (laminado, forja, etc.).
Desventajas:
- Elevado costo frente a otros sistemas de conformado, representado en tiempo,
operarios, instrumentación y maquinaria especializada.
- El material removido es desperdicio.
- Eco-ambientalmente no es amigable (lubricación de corte) lo que obliga a crear y
seguir programas RESPEL.
- Elevado consumo energético frente a otros procesos.

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De manera general, en las máquinas-herramienta aparecen tres tipos de movimientos:

Movimiento principal o de corte

Es el que posee la herramienta de corte o la pieza, y que consume la mayor parte de la
potencia de la máquina.
Movimiento de avance o secundario
Se refiere al movimiento relativo entre la pieza y la herramienta de corte. Consume una
pequeña parte de la potencia de la máquina.
Movimiento de penetración
Se refiere a las sucesivas pasadas de la herramienta de corte, destinadas a obtener la forma
y tamaño final.

Para aclarar el concepto de los movimientos en las máquinas-herramienta, la figura 3

presenta una serie de ejemplos en diversas máquinas-herramienta y con diferentes
herramientas de corte, los cuales se explican en detalle en la Tabla 1.

Figura 3. Movimientos en algunas máquinas-herramienta

En el proceso de mecanizado o maquinado se usan herramientas monocortantes y

policortantes (Figura 4); dentro de las monocortantes principalmente se tienen los buriles,
cuchillas de tronzar; dentro de las policortantes se tienen fresas, brocas, brochas,
escariadores, machuelos.

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Tabla 1. Movimientos en las máquinas-herramienta de la figura 3
Movimiento Movimiento Movimiento de
principal secundario o de penetración
avance
Máquina: Sierra manual
Herramienta: Segueta o sierra Sierra Sierra Sierra
Tipo de accionamiento: Manual
Máquina: Cepillo puente
Herramienta: buril
Buril Buril Buril
Tipo de accionamiento:
electro-mecánico
Máquina: Taladro de árbol
Herramienta: broca
Broca Broca Broca
Tipo de accionamiento:
electro-mecánico
Máquina: Torno
Herramienta: buril
Pieza Buril Buril
Tipo de accionamiento:
electro-mecánico
Máquina: Fresadora
Herramienta: Fresa
Fresa Pieza (mesa) Pieza (mesa)
Tipo de accionamiento:
electro-mecánico
Máquina: Rectificadora
universal (abrasión)
Herramienta: muela abrasiva Muela Muela y la pieza Muela
Tipo de accionamiento:
electro-mecánico-hidráulico

En una herramienta de corte se pueden identificar dos regiones bien delimitadas, el vástago
y la parte cortante; en el buril de la figura 5 se aprecian las dos regiones mencionadas, las
cuales se pueden hacer extensivas a otras herramientas diferentes a los buriles. El vástago
sirve para propósitos de sujeción a la máquina-herramienta y adicionalmente posee
ductilidad para soportar impactos sin romperse. La parte cortante obviamente es la región
que entra en contacto con la pieza y remueve la viruta y la más solicitada mecánicamente.

Figura 5. Regiones principales de una herramienta de corte monocortante

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Figura 4. Algunas herramientas de corte mono y policortantes. (a) Fresas modulares. (b)
Fresas de vástago. (c) Buriles diversos. (d) Fresas madre. (e) Fresa tangencial o cilíndrica.
(f) Cuchilla para tronzar.

Materiales para herramientas de corte

Las herramientas de corte durante el proceso de arranque de viruta están sometidas a
fricción, calor, choque térmico, flexión, torsión, vibración, por lo tanto deben fabricarse en
determinados materiales que garanticen un mínimo de reafilados o recambios, y que
garanticen además buenos acabados superficiales, dimensionales y geométricos; para
cumplir con los requerimientos anteriores las herramientas de corte deben poseer
Resistencia al desgaste superficial (dureza), resistencia al impacto (ductilidad), resistencia
a las altas temperaturas y al choque térmico, conservación del filo a altas temperaturas,
elevado duración del filo entre reafilados (o entre recambios).

Se reconocen cuatro familias principales de materiales para herramientas de corte: Aceros

al carbono, Aceros rápidos y extra-rápidos, Carburos metálicos y Cerámicos metálicos.

Antes de explicar las cuatro familias de materiales es conveniente explicar el concepto de

Velocidad de corte Vc en mecanizado, que en esencia es un parámetro estandarizado que
define la distancia que recorre la punta de la herramienta sobre la pieza, removiendo
material a unas determinadas condiciones, hasta que se pierde el filo de la misma (Figura
6). La Velocidad de corte Vc es un parámetro muy complejo (algunos autores afirman que
dependen de hasta 80 factores diferentes y ha sido modelado con complejos arreglos
teórico-experimentales), pero en términos prácticos depende principalmente de los

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materiales de la pieza y la herramienta de corte y de la operación a efectuar. Los valores de
Vc se encuentran tabulados en tablas provistas por los fabricantes de los materiales.

Figura 6. Esquema explicativo del concepto de Velocidad de corte Vc

Aceros al carbono para herramientas. Loa aceros al carbono (Recordar la nomenclatura

AISI/SAE para estos aceros) fueron los materiales utilizados para arrancar viruta, desde la
creación de las primeras máquinas-herramienta en el siglo XVIII hasta principios del siglo
XX, momento en el que el Ingeniero Taylor llevó el asunto de “arrancar viruta” del campo
práctico al campo científico y creó los primeros materiales HS y HSS. Hoy en día los
aceros al carbono están muy en desuso y solo se encuentran en herramientas muy
económicas y de muy corta vida útil.

Se caracterizan porque operan a bajas Vc y temperaturas (250-300) °C. AISI / SAE 1XYZ.
El porcentaje de carbono en estas herramientas oscila entre (0,50 – 1,40) %

Aceros rápidos y extra rápidos HS y HSS. HS: High Steel. HSS: High Speed Steel. Estos
aceros poseen adiciones importantes de Wolframio o tungsteno, Cromo y Vanadio, que les
confiere propiedades mecánicas (dureza, tenacidad, resistencia al desgaste) muy superiores
a los aceros al carbono. A pesar de que existan materiales muy superiores, los HS y HSS se
usan bastante hoy en día, principalmente debido a su moderado costo y facilidad de
adquisición.
Se caracterizan porque operan a altas Vc (respecto de los aceros al carbono) y a
temperaturas aproximadas hasta de 600°C.
Ejemplo 1: C = 0,75%, W = 18%, Cr = 4% y V = 1%
Ejemplo 2: C = 0,75%, W = 18%, Co = 4% y V = 1,25%

Carburos metálicos o metales duros HM. HM: Hard metal. Se conocen en el mundo
desde aproximadamente 1960 y se trata de herramientas de corte duras y frágiles, obtenidas

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por la sinterización de Co y Ni con carburos de Talio, Titanio y Wolframio (TaC, TiC y
WC). Se caracterizan porque operan a altas Vc (del orden de 800m/min) y temperaturas
entre (900 - 1100) °C.
En HM no se fabrica la totalidad de la herramienta (vástago + parte cortante), sino solo la
parte cortante, porque en caso tal sería una herramienta muy costosa, dura y frágil que se
rompería con facilidad. La parte izquierda de la figura 7 ilustra el conjunto vástago – parte
cortante ensamblado (con soldadura o atornillado), mientras que la parte derecha muestra
un amplio set de formas y tamaños de HM, en presentaciones comerciales.

Figura 7. Herramientas HM

Cerámicos metálicos o cermets. Herramientas de corte conformada por materiales

cerámicos (Al2O3, boruros, carburos refractarios) y metales (Ni, Mo, Co); combinan lo
mejor de los cerámicos (elevada resistencia a las altas temperaturas y a la abrasión) y de los
metales (ductilidad o resistencia al impacto). Se caracterizan porque operan a muy altas Vc
y a temperaturas que oscilan entre (1300 - 1500) °C. De manera similar a los HM, los
cermetes corresponden a la parte cortante de la herramienta, la cual regularmente se fija al
vástago por medios mecánicos (tornillería).

En general las herramientas de corte se especifican con nomenclaturas estandarizadas, tanto

los aceros como los HS, HSS, HM y cermets. En el caso particular de los HM y los cermets
los proveedores suministran completos catálogos para su identificación y selección.

Geometría general de las herramientas de corte

El modelo físico más elemental del fenómeno de corte de metales es el presentado en la

figura 8, en el cual una cuña afilada se hace pasar forzadamente por una pieza, a una cierta
velocidad Vc. Como se aprecia en la figura, el filo cortante es igual al ancho de la cuña, y es
además perpendicular a Vc. El anterior modelo se le denomina Modelo ortogonal de corte
(debido a la perpendicularidad entre el filo y Vc).

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Figura 8. Modelo ortogonal de corte

El modelo ortogonal de corte define cuatro ángulos, tanto de la herramienta en sí, como de
la herramienta con respecto a la superficie atacada: de Incidencia, de ataque o
desprendimiento de la viruta, de filo y de corte.

El ángulo que forma la herramienta con la superficie de la pieza se llama ángulo de

incidencia α y tiene como misión disminuir el rozamiento entre la herramienta y el
material; su valor oscila entre 4° y 10°, dependiendo del material de la herramienta y de la
dureza del metal que se trabaja.

El ángulo de ataque o desprendimiento ϓ es el que forma la herramienta con la normal o

perpendicular a la superficie de la pieza. ϓ es determinante en la clase de viruta que se
forme (ver página 11); oscila entre 0° y 45°, dependiendo de la dureza y tenacidad del
metal.

Al ángulo correspondiente a la cuña que forman las caras de la herramienta se le llama

ángulo de filo β. El ángulo de filo depende obviamente de α y β de los otros dos. β No
debe ser demasiado pequeño, pues puede romperse la herramienta fácilmente. Ha de oscilar
entre 50° y 60°.

En lo normal debe cumplirse que: α + β + ϓ =90° Ec. 1

A continuación se ilustran los ángulos α, β, ϓ para las herramientas de corte más

ampliamente utilizadas.

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Buril (Figura 9): herramienta monocortante de los tornos, limadoras y acepilladoras.
Retomando la figura 5, los buriles son monocortantes, porque o trabaja el filo principal (en
la mayoría de las situaciones) o excepcionalmente trabaja el filo secundario.

Figura 9. Ángulos de un buril

Un ángulo adicional a los anteriormente descritos es el observado en la Figura 10, llamado

el ángulo de posición principal φ del buril y se define como el ángulo que forma el filo
principal de la herramienta con respecto a la dirección de avance de la herramienta. Si
trabajará el filo secundario aparece el ángulo de posición secundario φ1.

A manera informativa, la Tabla 2 presenta un listado de valores recomendados de los

ángulos α y ϓ , para herramientas HSS y HM torneando diferentes materiales, lo cual
corrobora que dichos valores no son caprichosos.

Figura 10. Ángulos de posición principal φ y secundario φ1 de un buril

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Tabla 2. Valores recomendados de α y ϒ, en función del material de la herramienta y de la
pieza

Broca (Figura 11): herramienta policortante utilizada en los taladros, tornos,

mandriladoras, fresadoras

Figura 11. Ángulos de una broca

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Fresa: herramienta policortante utilizada en las fresadoras y taladros fresadores. Existen
muchos tipos de fresas, pero la figura 12 ilustra una fresa modular utilizada en la
fabricación de engranajes.

Figura 12. Ángulos de una fresa modular

Modelo de corte oblicuo y fuerza de corte resultante

Como se mencionó líneas arriba, idealmente existe el Modelo de corte ortogonal (Figura
8), pero en la realidad se trabaja con Modelos de corte oblicuos (Figura 13), en los cuales el
filo principal no forma un ángulo de 90˚ con el movimiento secundario o de avance, sino un
ángulo φ menor a 90˚. En estas condiciones se observan tres fuerzas de oposición (o
resistivas) Py, Pz y Px, llamadas componentes ortogonales (por estar alineadas con los ejes
coordenados, los cuales a su vez se ubican a 90º uno con respecto al otro). Py resulta de la
oposición de la pieza al movimiento principal de la herramienta, Pz resulta de la oposición
de la pieza al movimiento secundario o de avance, mientras que Px resulta de la oposición
al movimiento de penetración de la herramienta (ver página 2).

La suma vectorial o analítica de las tres componentes ortogonales arroja la fuerza resultante
R; a una cierta velocidad de rotación V, se requiere una potencia P (Recordar que P = R.V),
la cual debe ser suplida por el accionamiento de la máquina (motor + transmisión) y
soportada por todos los sus órganos.

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Figura 13. Fuerzas ortogonales en el proceso de torneado y fuerza resultante R

Clases de viruta

Como se mencionó en la página 8, el ángulo de ataque o desprendimiento ϒ define

principalmente la clase de viruta que se forme. La figura 14 ilustra las tres clases
principales de viruta existentes: continua, cizallada y arrancada o fraccionada.

La viruta fluida continua se obtiene al trabajar aceros blandos, cobre, plomo, estaño y
algunos materiales plásticos con altas velocidades de corte.

La cizallada
La viruta de elementos (viruta de cortadura) se obtiene al trabajar metales duros y poco
dúctiles (por ejemplo, acero duro) con bajas velocidades de corte.
La viruta escalonada se forma al trabajar aceros de la dureza media, aluminio y sus
aleaciones con una velocidad media de corte

La viruta arrancada o fraccionada se forma al cortar materiales poco plásticos (hierro

colado, bronce) y consta de trocitos separados

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Figura 14. Clases de viruta

Por: M.Sc. Carlos Alberto Montilla M.

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