UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENERIA

REPORTE DE PRIMER
LABORATORIO
(SOLDADURA)

Grupo: 2T5-I

Integrantes:

1. Espinoza Gutiérrez Celeste Juleissy 2023-

0070I

2. García Chacón Yerali Harieth 2023-0077I

3. Gonzalez Rivas Brinny Francela 2023-0073I

4. Grijalva Munguia William Rangesh 2023-

0080I

5. Guerrero Sánchez Alfred Isaac 2022-0169I

6. Jirón Mayorga Alejandra Fernanda 2023-

0033I

Docente: Ing. Pablo Mota

Fecha: 19 de octubre de 2024

Índice
I. Introducción ......................................................................................................... 5

II. Proceso De Soldadura....................................................................................... 6

A. Soldadura por Arco ....................................................................................... 6

B. Soldadura por Gas ........................................................................................ 6

C. Soldadura por Resistencia ............................................................................ 6

D. Soldadura por Energía de Fusión ................................................................. 7

III. Soldadura Por Arco Eléctrico ........................................................................... 7

A. Equipo Básico ............................................................................................... 8

1. Fuente de poder: ........................................................................................... 8

2. Portaelectrodo: .......................................................................................... 8

3. Electrodo: .................................................................................................. 8

4. Cable de fuerza: ......................................................................................... 8

5. Cable de tierra: .......................................................................................... 9

6. Metal base: ................................................................................................ 9

B. Recubrimientos Utilizados en el Proceso de Soldadura .............................. 11

1. Rutilo: .......................................................................................................... 11

2. Básico: ...................................................................................................... 11

3. Celulósico: ................................................................................................ 11

4. Corriente: ................................................................................................ 12

5. Voltaje: .................................................................................................... 12
 6. Velocidad de avance: ............................................................................... 12

7. Ángulo del electrodo: .................................................................................. 12

8. Longitud del arco: ................................................................................... 12

C. Defectos Comunes en la Soldadura ............................................................ 12

IV. Soldadura Por TIS .......................................................................................... 13

A. Características Principales del Proceso de Soldadura TIG ......................... 14

B. Proceso de Soldadura.................................................................................. 15

C. Tipos de Electrodos de Tungsteno .............................................................. 16

1. Puro:............................................................................................................ 16

2. Con torio:..................................................................................................17

3. Con circonio: ............................................................................................17

D. Gases de Protección .....................................................................................17

V. MIG-MAG ....................................................................................................... 18

A. Que utiliza o diferencia ............................................................................... 18

B. Cómo Funciona ........................................................................................... 18

C. Ventajas ...................................................................................................... 19

D. Otros Datos ................................................................................................. 19

E. Diferencias .................................................................................................. 20

1. 1. MIG (Metal Inert Gas): ........................................................................... 20

2. 2. MAG (Metal Active Gas): .................................................................... 20

3. Desventajas de la Soldadura MIG/MAG ................................................. 20

VI. Equipo De Protección Personal ...................................................................... 21

 A. Cascos de Soldadura ................................................................................... 21

1. Características: ........................................................................................... 21

2. Delantales Ignífugos: .............................................................................. 21

3. Guantes de Soldadura: ............................................................................ 22

4. Gafas de Seguridad: ................................................................................ 22

5. Mascarillas o Respiradores: .................................................................... 22

6. Botas de Seguridad:................................................................................. 22

7. Protectores para Oídos: .............................................................................. 23

B. Importancia del EPP ................................................................................... 23

C. Normas y Regulaciones .............................................................................. 23

VII. Soldadura Hiperbárica ................................................................................... 24

A. Tipos de Soldadura Hipobárica .................................................................. 24

Soldadura MIG .................................................................................................. 24

Soldadura TIG ................................................................................................... 24

Selección de materiales ..................................................................................... 24

B. Ventajas ...................................................................................................... 24

Acceso a áreas difíciles ...................................................................................... 24

Costos de mantenimiento reducidos ................................................................. 25

C. Desafíos ....................................................................................................... 25

Condiciones extremas ....................................................................................... 25

Calidad de la soldadura ..................................................................................... 25

VIII. Tipo De Posición De Soldadura .................................................................. 25

 A. Plana ........................................................................................................... 25

B. Vertical ........................................................................................................ 25

C. Horizontal ................................................................................................... 26

D. Techo O Sobre Cabeza ................................................................................ 26

IX. Reporte de Laboratorio: Soldadura de Arco Eléctrico ................................... 27

A. Introducción ............................................................................................... 27

B. Materiales y Equipos................................................................................... 27

C. Desarrollo del Laboratorio.......................................................................... 27

1. Recepción de Indicaciones Previas sobre la Soldadura .............................. 27

2. Equipamiento de Protección ................................................................... 28

3. Tipos de Electrodos ................................................................................. 28

4. Funcionamiento de la Soldadura de Arco Eléctrico ................................ 28

5. Quema del Electrodo ............................................................................... 28

6. Soldadura en Diferentes Posiciones ........................................................ 28

7. Ejecución de una Pulgada de Soldadura..................................................... 28

D. Resultados y Observaciones ....................................................................... 29

E. Conclusiones ............................................................................................... 29

F. Recomendaciones ....................................................................................... 29

X. Conclusión General ........................................................................................ 30

XI. Bibliografía ..................................................................................................... 31

XII. Anexos ............................................................................................................ 32

 I. Introducción

La soldadura es una de las técnicas más importantes en la fabricación y construcción,

desempeñando un papel crucial en la unión de metales y otros materiales. Este trabajo se

centrará en varios procesos de soldadura, incluyendo la soldadura por arco eléctrico, MIG-

MAG y TIS, cada uno con sus particularidades y aplicaciones en la industria.

Además, abordaremos la importancia del equipo de protección personal, que es vital

para garantizar la seguridad de los operarios durante la realización de estas tareas. También

se explorarán las diferentes posiciones de soldadura—plana, vertical, horizontal y sobre

cabeza—que son esenciales para el desarrollo de habilidades adecuadas en el manejo de los

equipos.

Por último, se discutirá la soldadura hipobárica, un proceso especializado que se

utiliza en entornos específicos y desafiantes. La práctica realizada en el laboratorio

complementará la teoría expuesta, proporcionando una comprensión integral de estos

procesos y su aplicación en el mundo real. A través de este estudio, se busca resaltar la

relevancia de la soldadura en diversas industrias y la necesidad de formación y seguridad en

su ejecución.
 Parte investigativa

II. Proceso De Soldadura

La soldadura es una técnica esencial para unir materiales, generalmente metales, a

través de la aplicación de calor, presión o ambos. Este proceso involucra la fusión de las

piezas a unir, creando una unión sólida y duradera una vez que se enfría.

Los procesos de soldadura son esenciales en la unión de materiales, generalmente

metales, mediante la aplicación de calor, presión o ambos, para crear una unión sólida y

duradera.

A. Soldadura por Arco

La soldadura por arco utiliza un arco eléctrico para generar el calor necesario que

funde el metal. Algunos ejemplos de este tipo son la soldadura por arco con electrodo

revestido (SMAW) y la soldadura por arco metálico protegido (GMAW).

B. Soldadura por Gas

La soldadura por gas emplea una llama de gas para producir el calor necesario.

Ejemplos típicos son la soldadura oxiacetilénica y la soldadura por gas inerte (TIG y MIG).

C. Soldadura por Resistencia

Este tipo genera calor a través de la resistencia eléctrica del material a unir. La

soldadura por puntos y la soldadura por resistencia por fricción son dos métodos comunes

dentro de esta categoría.

 D. Soldadura por Energía de Fusión

Se usa un láser o rayos de electrones para fundir el metal. La soldadura láser y la

soldadura por haz de electrones son ejemplos de este proceso.

La preparación es clave: las superficies a unir deben estar limpias y libres de

contaminantes. Se seleccionan los materiales y equipos adecuados, y luego se aplica el calor

y presión necesarios para unir las piezas. La soldadura se enfría y se pule para obtener una

superficie uniforme.

Estas técnicas se aplican en diversas industrias, desde la aeroespacial hasta la

automotriz y la construcción naval. La soldadura es fundamental para crear estructuras y

componentes que requieren una unión permanente y robusta.

III. Soldadura Por Arco Eléctrico

La soldadura de arco eléctrico es uno de los procesos más antiguos de unión de

metales, iniciado a finales del siglo XVIII. En sus comienzos, se utilizaba un electrodo de

carbón para generar el arco eléctrico. No obstante, en 1907, Oscar Kjellberg desarrolló el

método de soldadura con electrodo recubierto o SMAW (Shielded Metal Arc Welding), que

tuvo grandes resultados tanto técnicos como económicos, permitiendo el desarrollo de

procesos de fabricación más eficaces.

Este método utiliza un electrodo recubierto por materiales específicos según las

necesidades. Al pasar una corriente eléctrica, ya sea alterna o directa, se establece un corto

circuito entre el electrodo y el material base. El arco eléctrico puede alcanzar temperaturas

de hasta 5500 ºC, fundiendo el núcleo del electrodo y depositándolo sobre el material. La

combustión del recubrimiento del electrodo crea una atmósfera protectora que evita la
contaminación y la humedad durante el proceso, además de generar una escoria que recubre

el cordón de soldadura.

A. Equipo Básico

1. Fuente de poder:
Es el dispositivo que suministra la energía necesaria para realizar la soldadura. Esta

energía puede ser en forma de corriente alterna (CA) o corriente directa (CD), dependiendo

del tipo de soldadura y electrodo utilizado.

2. Portaelectrodo:
Es el dispositivo que sostiene el electrodo mientras se realiza la soldadura. El

portaelectrodo debe ser capaz de conducir la corriente desde la fuente de poder hacia el

electrodo de manera segura.

3. Electrodo:
Es la varilla que se utiliza para fundir y depositar el material de soldadura sobre las

piezas que se van a unir. Puede estar recubierto de diferentes materiales que influencian el

tipo de corriente, el tipo de recubrimiento, y la penetración.

4. Cable de fuerza:
Este cable lleva la corriente desde la fuente de poder hasta el portaelectrodo. Debe

ser un cable robusto y bien aislado para soportar las altas corrientes utilizadas en el proceso.
 5. Cable de tierra:
Conecta el equipo de soldadura al metal base o a una superficie de trabajo para

completar el circuito eléctrico. Este cable asegura que el sistema sea seguro y permite la

conducción de la corriente.

6. Metal base:
Es la pieza o material que se va a soldar. Este material es donde se deposita el metal

fundido para crear la unión.

Para realizar el proceso de soldadura al arco con electrodo recubierto, existe una gran

variedad de tipos de electrodos. Estos se seleccionan según el material de su núcleo, el tipo

de recubrimiento y el diámetro del electrodo. La American Welding Society (AWS) ha

normalizado su diseño y utilización.

La identificación de los electrodos sigue una nomenclatura específica que se

encuentra en la parte superior de cada uno. Estas siglas indican, entre otros aspectos, las

posiciones en las que se puede colocar el electrodo al momento de ejecutar el cordón de

soldadura.

La clasificación AWS A5.1 de los electrodos para soldadura se estructura con un

código que indica varias características importantes del electrodo:

● La letra E indica que se trata de un electrodo.

● Los primeros dos números representan la resistencia a la tensión en miles de libras

por pulgada cuadrada (ksi). Por ejemplo, un electrodo con el código E70XX tiene una

resistencia de 70,000 lb/pulg².

 ● El siguiente número indica las posiciones en las que se puede usar el electrodo (1

para todas las posiciones, 2 para posiciones planas y horizontales, y 4 para posiciones

planas, horizontales, vertical descendente y sobrecabeza).

● El último número especifica el tipo de recubrimiento y corriente admisible (CA, CD

inversa o CD directa), y en algunos casos el nivel de hidrógeno del electrodo.

● Los códigos adicionales, como H4, indican el contenido de hidrógeno en el electrodo,

y una letra como R puede señalar que cumple con los requisitos de absorción de

humedad.

Los electrodos tienen diferentes niveles de resistencia a la tensión. Los más comunes

incluyen:

● E60XX: 62,000 lb/pulg²

● E70XX: 70,000 lb/pulg²

● E120XX: 120,000 lb/pulg²

Además, cada electrodo tiene diferentes posiciones de soldadura posibles. Los

electrodos para todas las posiciones tienen el código EXX1X, mientras que otros se limitan

a posiciones específicas como las planas o filete.

 B. Recubrimientos Utilizados en el Proceso de Soldadura

Existen varios tipos de recubrimientos utilizados en el proceso de soldadura, cada

uno diseñado para optimizar el desempeño del electrodo y mejorar la calidad de la unión.

La elección del recubrimiento depende del tipo de material a soldar y de las condiciones del

trabajo, ya que influye en características como la penetración, la facilidad de remoción de

escoria y la adaptabilidad a diferentes posiciones de soldadura.

1. Rutilo:
Este tipo de recubrimiento es conocido por su versatilidad y facilidad de manejo, lo

que lo convierte en una opción popular para principiantes y trabajos de reparación. La baja

penetración que ofrece es adecuada para aplicaciones donde se requiere un control preciso

del calor, evitando la deformación del material base.

2. Básico:
Los electrodos básicos son fundamentales en la soldadura de aceros de alta

resistencia, ya que permiten una fusión profunda y fuerte entre las piezas. Sin embargo,

requieren un control más riguroso de la temperatura y el entorno, debido a su sensibilidad

a la humedad y la necesidad de precalentamiento para evitar defectos en la unión.

3. Celulósico:
Este recubrimiento es especialmente efectivo en soldaduras que se realizan en

posiciones difíciles, como verticales y sobrecabeza. La escoria espesa que genera ayuda a

proteger el baño de soldadura de contaminantes y proporciona una mejor estabilidad

durante el proceso.

Las variables del proceso de soldadura son fundamentales para lograr una unión de

calidad y se deben ajustar según las características del material y del entorno de trabajo.
Comprender cómo cada variable afecta el proceso permite a los soldadores optimizar su

técnica y minimizar defectos.

4. Corriente:
La selección de la corriente adecuada es crucial, ya que afecta directamente la

cantidad de calor generado y, por ende, la profundidad de la penetración en el metal

base.

5. Voltaje:
Un voltaje correcto no solo asegura un arco estable, sino que también contribuye a

un control óptimo de la temperatura, lo que es vital para evitar la formación de

defectos.

6. Velocidad de avance:
1. La velocidad de avance influye en el tiempo que el electrodo está en contacto con el

material, afectando así el tamaño y la calidad del cordón de soldadura.

7. Ángulo del electrodo:

2. Ajustar el ángulo del electrodo puede optimizar la forma del cordón y la distribución

del calor en el material, impactando en la resistencia y apariencia de la soldadura.

8. Longitud del arco:

3. Mantener una longitud de arco adecuada es clave para lograr una soldadura

uniforme, ya que una longitud incorrecta puede causar inestabilidad en el arco y

mala transferencia de metal.

C. Defectos Comunes en la Soldadura

Los defectos en la soldadura pueden comprometer la integridad estructural de las

uniones, por lo que es esencial reconocer y corregir estos problemas durante el proceso de
fabricación. Una atención adecuada a las condiciones de soldadura puede ayudar a prevenir

estos defectos.

1. Porosidad: La porosidad puede debilitar la soldadura y es a menudo el resultado

de impurezas en el material base o de una técnica inadecuada.

2. Inclusiones: Las inclusiones pueden ser causadas por la contaminación del

material de aporte o el metal base, y pueden afectar la resistencia de la unión.

3. Grietas: Las grietas son un problema serio que puede surgir durante el enfriamiento

del metal, especialmente en condiciones de enfriamiento rápido o en materiales que

son propensos a la fragilidad.

4. Falta de fusión: Este defecto ocurre cuando no se produce una unión adecuada

entre las piezas a soldar, lo que puede comprometer la resistencia de la estructura.

5. Sobrepenetración: La sobrepenetración puede llevar a un debilitamiento de la

estructura y es indicativa de un control deficiente de la corriente y la velocidad de

avance.

IV. Soldadura Por TIS

La soldadura TIG (Gas Tungsten Arc Welding, GTAW), más conocida como

soldadura TIS (Tungsten Inert Gas), es un proceso de fusión de alta precisión que se

caracteriza por el uso de un electrodo no consumible de tungsteno. Este material posee un

alto punto de fusión, lo que lo hace ideal para conducir la corriente necesaria sin consumirse

durante la operación. A diferencia de otros métodos de soldadura, el electrodo no se derrite

ni forma parte de la unión; su función principal es proporcionar el arco eléctrico que funde

el metal base.
 En la soldadura TIG, se utiliza un gas inerte, generalmente argón o helio, para

proteger tanto el arco de soldadura como el metal fundido. Esta protección es crucial para

evitar que los gases atmosféricos, como el oxígeno o el nitrógeno, reaccionen con el metal,

lo que podría generar porosidad o debilitar la unión. Este aspecto es especialmente

importante al soldar metales sensibles a la oxidación, como el aluminio o el magnesio.

Este método se destaca por la calidad de las uniones que produce, siendo

comúnmente utilizado en industrias que requieren un acabado preciso y limpio. La

soldadura TIG es ideal para aplicaciones donde se exige alta calidad y precisión en las

uniones, convirtiéndose en una técnica preferida en sectores como la industria aeroespacial,

automotriz y en la fabricación de equipos de alta tecnología.

A. Características Principales del Proceso de Soldadura TIG

1. Electrodo de tungsteno: Este material refractario resiste altas temperaturas sin

fundirse, lo que permite establecer un arco eléctrico entre el electrodo y la pieza de

trabajo sin que el electrodo se consuma.

2. Gas inerte: Un gas protector, como argón o helio, rodea la zona de soldadura,

protegiendo el metal fundido de la oxidación y otras contaminaciones atmosféricas.

3. Material de aporte (opcional): Aunque no siempre es necesario, puede utilizarse

un material de aporte en forma de varilla para rellenar la unión y mejorar la

resistencia de la soldadura.

4. Arco eléctrico: El calor generado por el arco funde tanto el material base como el

material de aporte (si se usa), creando una unión sólida y duradera.

 B. Proceso de Soldadura

Este se lleva a cabo en varias etapas clave que garantizan uniones de alta calidad.

1. Preparación de la superficie, donde las piezas a soldar deben estar limpias y libres de

contaminantes como óxido, grasa, pintura o suciedad. Esto se logra mediante

métodos como esmerilado, uso de solventes o cepillos de alambre. Además, es crucial

que las piezas estén correctamente alineadas para evitar defectos en la soldadura.

2. Se procede a la configuración del equipo. En esta etapa, se selecciona un electrodo

de tungsteno apropiado, generalmente de 2% de torio o tungsteno puro, que se afila

en un extremo para formar un punto. La longitud del electrodo debe ser adecuada

para el trabajo. También se elige un gas inerte, como argón o helio, y se ajusta el flujo

en el regulador de gas, que típicamente varía entre 10 y 20 litros por minuto,

dependiendo del diámetro del electrodo y el grosor del material. Por último, se

selecciona el tipo de corriente (corriente continua o alterna) según el material a

soldar, siendo la corriente alterna común para el aluminio y la corriente continua

preferida para otros metales.

3. Una vez que el equipo está configurado, se inicia la soldadura acercando el electrodo

a la pieza de trabajo para establecer el arco eléctrico. Este puede hacerse mediante

contacto directo o a través de un inicio en "lift arc". Es fundamental mantener el

electrodo a una distancia adecuada de la superficie de trabajo, aproximadamente 1/8

de pulgada (3 mm), para asegurar un arco estable. Durante la aplicación del calor, el

soldador mueve el electrodo a lo largo de la unión con un movimiento suave y

 constante. Esto permite que el calor se transfiera al material base, fundiéndolo y

formando un charco de metal fundido. Si se utiliza material de aporte, este se

introduce lentamente en el charco de metal fundido mientras se avanza, lo que ayuda

a rellenar la unión y mejorar su resistencia.

4. Finalmente, en la etapa de enfriamiento y terminación, una vez completada la

soldadura, se apaga el arco y se permite que la pieza se enfríe naturalmente, evitando

el enfriamiento rápido para reducir la posibilidad de agrietamiento. Posteriormente,

se examina la soldadura para detectar defectos como porosidad, inclusiones o

uniones débiles, lo que puede incluir pruebas visuales y, en algunos casos, ensayos

no destructivos. Si es necesario, se pueden lijar o pulir los cordones de soldadura

para lograr un acabado más estético o cumplir con requisitos específicos.

C. Tipos de Electrodos de Tungsteno

Los electrodos de tungsteno son esenciales en el proceso de soldadura TIG, ya que

son responsables de crear el arco eléctrico que funde el metal de base y el material de aporte.

La elección del tipo de electrodo adecuado influye en la calidad de la soldadura y su

aplicación específica.

1. Puro:
Los electrodos de tungsteno puro son utilizados comúnmente en diversas

aplicaciones de soldadura TIG. Son ideales para trabajar con materiales como el aluminio y
el acero, proporcionando un arco estable y fácil de manejar. Su versatilidad los hace una

opción popular en talleres de soldadura.

2. Con torio:
Los electrodos con torio son preferidos en aplicaciones donde se requiere una alta

emisión de electrones. Sin embargo, su contenido radioactivo requiere precauciones

especiales durante su manejo y desecho. Estos electrodos son particularmente eficaces para

soldaduras de acero de alta resistencia, ya que mejoran la estabilidad del arco y permiten

una mejor penetración.

3. Con circonio:
Los electrodos de tungsteno con circonio son una alternativa no radioactiva a los

electrodos con torio. Proporcionan una buena emisión de electrones y son especialmente

útiles en aplicaciones donde se requiere una soldadura de alta calidad, como en el aluminio

y aleaciones. Su resistencia a la contaminación los hace una opción atractiva para soldaduras

en entornos exigentes.

D. Gases de Protección

Los gases de protección son vitales en el proceso de soldadura TIG, ya que protegen

el baño de soldadura de la contaminación atmosférica y aseguran una fusión adecuada del

metal. La elección del gas adecuado puede influir en la calidad y la eficacia del proceso de

soldadura.

● Argón: Es el más utilizado debido a su excelente capacidad para proteger el arco y

el baño de soldadura. Su bajo costo y disponibilidad lo convierten en la opción

 preferida en la mayoría de las aplicaciones, asegurando una soldadura limpia y de

alta calidad.

● Helio: El helio se utiliza menos comúnmente, pero ofrece ventajas en términos de

mayor penetración y calor. Es ideal para soldaduras de materiales gruesos o difíciles

de soldar, pero su costo más elevado lo limita a aplicaciones específicas donde se

justifica su uso..

V. MIG-MAG

La soldadura MIG/MAG (Metal Inert Gas/Metal Active Gas) es un proceso de

soldadura por arco eléctrico que utiliza un electrodo de alambre continuo y un gas de

protección para proteger el baño de fusión del contacto indeseado con el oxígeno del aire.

A. Que utiliza o diferencia

1. Soldadura MIG: Utiliza un gas inerte (como argón) para proteger el baño de

fusión.

2. Soldadura MAG: Utiliza un gas activo (como dióxido de carbono o una mezcla

de gases) para proteger el baño de fusión.

B. Cómo Funciona

1. Electrodo de Alambre: Un alambre de metal de aporte se alimenta

continuamente a través de una pistola de soldadura.

2. Arco Eléctrico: El alambre y las piezas a unir generan un arco eléctrico, que

funde el alambre y una parte de las piezas.

 3. Gas Protector: El gas protege el baño de fusión del aire.

4. Fusión y Solidificación: El metal fundido se mezcla y solidifica, formando la

soldadura.

C. Ventajas

1. Alta Productividad: Permite soldaduras continuas sin necesidad de cambiar

electrodos.

2. Versatilidad: Adecuada para una amplia gama de materiales y espesores.

3. Calidad de la Soldadura: Produce soldaduras de alta calidad con menos

porosidad y mejor acabado superficial.

4. No se Genera Escoria: Excepto en la soldadura con hilo tubular flux core.

5. Automatización: Puede ser automatizada o robotizada.

D. Otros Datos

1. Aplicaciones Comunes: Se utiliza en la industria automotriz, construcción,

fabricación de electrodomésticos, y más.

2. Posiciones de Soldadura: Puede realizarse en todas las posiciones (horizontal,

vertical, sobre la cabeza).

3. Tasa de Depósito: Alta tasa de deposición, generalmente entre 2 a 6 kg/h.

 E. Diferencias

1. 1. MIG (Metal Inert Gas):

-Gas: Inerte (Argón, Helio)

-Aplicaciones: Metales no ferrosos (aluminio, cobre)

-Ventaja: Soldaduras limpias, sin escoria

2. 2. MAG (Metal Active Gas):

-Gas: Activo (CO₂, mezclas con argón)

-Aplicaciones: Aceros al carbono, metales ferrosos

-Ventaja: Mejor penetración, estabilidad del arco

3. Desventajas de la Soldadura MIG/MAG

1. Sensibilidad al Viento:

-El gas protector puede ser desplazado por corrientes de aire, afectando la calidad de

la soldadura.

-Solución: Usar en interiores o utilizar pantallas para proteger el área de soldadura.

2. Requiere Equipamiento Complejo:

Necesita una fuente de alimentación constante, una pistola de soldadura y un

suministro de gas. Esto puede aumentar los costos iniciales de configuración.

 3. Costos Operativos:

El costo del gas protector y el alambre continuo puede ser significativo,

especialmente para pequeñas operaciones.

4. Necesidad de Limpieza y Preparación:

Las superficies deben estar limpias y libres de contaminantes para obtener

soldaduras de calidad.

Puede requerir más tiempo de preparación en comparación con otros métodos de

soldadura.

5. Aprendizaje y Habilidad:

Aunque la operación básica es sencilla, dominar todas las variables y técnicas puede

ser complicado. Requiere un entrenamiento adecuado para asegurar la calidad.

VI. Equipo De Protección Personal

A. Cascos de Soldadura

Propósito: Proteger la cabeza del soldador de chispas, salpicaduras y radiación

ultravioleta.

1. Características:
Lentes de protección ajustados, aislamiento contra el ruido y ventilación adecuada.

2. Delantales Ignífugos:

Propósito: Proteger la piel y la ropa del calor y las chispas.

 Características: Hechos de materiales resistentes al calor como el algodón tratado

o el nylon.

3. Guantes de Soldadura:

Propósito: Proteger las manos del calor y las salpicaduras de metal fundido.

Características: Hechos de cuero o materiales resistentes al calor, con buen agarre.

4. Gafas de Seguridad:

Propósito: Proteger los ojos de la intensa luz y las chispas.

Características: Lentes oscuros con protección UV y anti-reflejantes.

5. Mascarillas o Respiradores:

Propósito: Proteger los pulmones de los gases y partículas nocivas.

Características: Filtros adecuados para el tipo de soldadura y ventilación eficiente.

6. Botas de Seguridad:

Propósito: Proteger los pies de objetos pesados y calientes.

Características: Hechas de materiales resistentes al calor y con suela

antideslizante.
 7. Protectores para Oídos:

Propósito: Proteger los oídos del ruido excesivo generado durante la soldadura.

Características: Adecuadamente ajustados y con protección contra ruido.

B. Importancia del EPP

Prevención de Lesiones: El EPP ayuda a prevenir quemaduras, cortes, y lesiones

por objetos pesados.

Protección contra la Radiación: Los cascos y gafas protegen contra la radiación

ultravioleta y la luz intensa.

Salud Respiratoria: Las mascarillas y respiradores protegen contra inhalación de

gases y partículas nocivas.

Confort y Seguridad: El uso adecuado del EPP mejora el confort y la seguridad

del soldador, permitiéndole trabajar de manera más eficiente y segura.

C. Normas y Regulaciones

Es importante seguir las normas y regulaciones locales sobre el uso del EPP para

soldadura. Estas normas pueden variar según el país, pero generalmente incluyen requisitos

específicos sobre el tipo de equipo necesario y su uso adecuado.

 VII. Soldadura Hiperbárica

La soldadura hipobárica es un proceso especializado que se lleva a cabo en

condiciones de baja presión, generalmente bajo el agua. Este tipo de soldadura se utiliza en

la construcción y reparación de estructuras submarinas, como plataformas petroleras,

tuberías y buques

A. Tipos de Soldadura Hipobárica

Soldadura por Arco: Se utiliza un electrodo consumible para crear un arco eléctrico,

generando el calor necesario para fundir el metal.

Soldadura MIG: Se emplea un gas inerte para proteger la soldadura del oxígeno y

otros contaminantes.

Soldadura TIG: Este proceso utiliza un electrodo no consumible y un gas inerte,

ofreciendo mayor control y calidad en la soldadura.

Máquinas de soldadura adaptadas: Estas máquinas están diseñadas para funcionar

a baja presión y en ambientes húmedos.

Selección de materiales: Los materiales de aporte deben ser compatibles con el

sustrato y capaces de resistir la corrosión y la presión.

B. Ventajas

Acceso a áreas difíciles: Permite la reparación y construcción en zonas que serían

inaccesibles de otro modo.

 Costos de mantenimiento reducidos: Puede ser más económico realizar

reparaciones bajo el agua en lugar de elevar estructuras a la superficie.

C. Desafíos

Condiciones extremas: La presión y la visibilidad reducida pueden dificultar el

trabajo del soldador.

Calidad de la soldadura: Es crucial asegurar la integridad de la soldadura debido a

las condiciones extremas a las que están expuestas las estructuras.

La soldadura hipobárica es una técnica compleja que requiere habilidades

especializadas y equipos adaptados para garantizar la seguridad y la eficacia del proceso.

VIII. Tipo De Posición De Soldadura

A. Plana

También conocida como posición de nivel, la posición plana es la más fácil de todas

las posiciones de soldadura. Una posición plana es el tipo más común de soldadura. Es la

primera soldadura que aprenden los principiantes. En esta posición, no se suelda contra la

gravedad. Las piezas de trabajo que se van a soldar se colocan planas. Se pasa un arco

eléctrico sobre las piezas de trabajo en dirección horizontal. La superficie superior de la

unión se suelda permitiendo que el metal fundido fluya hacia abajo hasta la ranura o bordes

de la junta. Una posición plana se puede soldar con cualquier proceso de soldadura.

Asegúrese de seguir las técnicas recomendadas para el proceso.

B. Vertical

Una soldadura horizontal se considera una soldadura fuera de posición. Es más

difícil de realizar que las posiciones verticales y sobre la cabeza y requiere una mayor

habilidad. En la posición horizontal, el eje de soldadura es aproximadamente horizontal. La

posición se ejecuta en función del tipo de soldadura. Para una soldadura de ranura, la cara

de la soldadura se encuentra a lo largo de una línea vertical. En la soldadura de filete, el

cordón de soldadura se realiza donde las superficies horizontal y vertical de los metales se

encuentran, a 90°. La soldadura horizontal tiene muchas similitudes con la posición plana.

C. Horizontal

La soldadura y la chapa se encuentran verticalmente en la posición de soldadura

vertical. Las soldaduras verticales se pueden realizar de dos maneras:

Vertical ascendente (durante la soldadura moviéndose de abajo hacia arriba en la

unión de soldadura)

Vertical descendente (durante la soldadura moviéndose de arriba hacia abajo en la

unión de soldadura)

Vertical ascendente se utiliza principalmente en materiales más gruesos y en

soldaduras grandes donde es difícil moverse a una posición plana u horizontal

D. Techo O Sobre Cabeza

La soldadura en posición de techo o de cabeza se refiere a la técnica de soldar en una

posición invertida, donde el soldador trabaja sobre su cabeza. Este tipo de soldadura es

desafiante, ya que requiere un control preciso del electrodo o del material de soldadura,

además de una buena técnica para evitar que el metal fundido gotee. Se utiliza comúnmente

en estructuras metálicas y en trabajos donde el acceso es limitado.

 Reporte de laboratorio

IX. Reporte de Laboratorio: Soldadura de Arco Eléctrico

Practica realizada el 11 de octubre de 2024

A. Introducción

La soldadura es un proceso fundamental en la fabricación y reparación de estructuras

metálicas. En este laboratorio, se exploraron las técnicas básicas de soldadura de arco

eléctrico, enfocándose en el uso de electrodos y la ejecución de soldaduras en distintas

posiciones. El objetivo del laboratorio fue que los alumnos adquirieran habilidades prácticas

y teóricas sobre este proceso.

B. Materiales y Equipos

• Equipos de soldadura de arco eléctrico

• Electrodos de diferentes tipos

• Equipos de protección personal (casco, guantes, delantal)

• Dispositivos de medición de voltaje

• Superficies metálicas para soldadura

C. Desarrollo del Laboratorio

1. Recepción de Indicaciones Previas sobre la Soldadura

El docente comenzó la sesión explicando los principios básicos de la soldadura. Se

enfatizó la importancia de la seguridad en el laboratorio, así como la necesidad de seguir las

indicaciones de manera rigurosa.

 2. Equipamiento de Protección
Cada alumno se colocó el equipo de protección personal, que incluía un casco con

visera, guantes de soldador y delantales resistentes al calor. Esto es crucial para prevenir

lesiones durante el proceso de soldadura.

3. Tipos de Electrodos
Se discutieron los diferentes tipos de electrodos disponibles para la soldadura de

arco, incluyendo los electrodos recubiertos y los de tungsteno. Se destacó cómo cada tipo

tiene propiedades específicas que influyen en la calidad de la soldadura y en su aplicación.

4. Funcionamiento de la Soldadura de Arco Eléctrico

El docente explicó cómo funciona la soldadura de arco eléctrico, haciendo hincapié

en la importancia del voltaje. Se instruyó a los alumnos sobre el uso correcto del electrodo,

que debe ser sostenido en un ángulo de 45 grados respecto a la pieza a soldar. Este ángulo

permite un mejor control del arco y una distribución adecuada del material de soldadura.

5. Quema del Electrodo

Se demostró la técnica para "quemar" el electrodo, que consiste en iniciar el arco

eléctrico. Los alumnos practicaron este paso, asegurándose de mantener la distancia

adecuada entre el electrodo y la superficie metálica para evitar cortocircuitos y lograr una

fusión adecuada del material.

6. Soldadura en Diferentes Posiciones

El docente explicó las técnicas para soldar en diversas posiciones, enfocándose

especialmente en la soldadura vertical ascendente y descendente. Se realizaron ejercicios

prácticos donde los alumnos aplicaron lo aprendido, ajustando su técnica para cada

posición.

7. Ejecución de una Pulgada de Soldadura

Finalmente, los alumnos llevaron a cabo la tarea de realizar una pulgada de

soldadura, aplicando todas las técnicas aprendidas. Se supervisó cada soldadura, brindando

retroalimentación para mejorar la técnica.

 D. Resultados y Observaciones

Los alumnos lograron completar con éxito la soldadura de una pulgada, aunque

algunos enfrentaron desafíos al mantener el arco y el ángulo correcto. Se notó una mejora

en la habilidad de soldar a medida que se repetían las prácticas. La supervisión del docente

fue fundamental para corregir errores y guiar a los alumnos en su técnica.

E. Conclusiones

El laboratorio proporcionó una valiosa experiencia práctica en soldadura de arco

eléctrico. Los alumnos no solo aprendieron sobre la teoría detrás del proceso, sino que

también desarrollaron habilidades prácticas que son esenciales en la industria. La

importancia de la seguridad y el uso correcto del equipo fueron lecciones clave que se

llevaron a casa.

F. Recomendaciones

Para futuras sesiones, se sugiere:

• Incluir más tiempo para la práctica en distintas posiciones de soldadura.

• Realizar sesiones de revisión teórica antes de cada práctica para reforzar los

conocimientos.

• Fomentar la evaluación entre pares para promover el aprendizaje colaborativo.

 X. Conclusión General

En este trabajo hemos explorado diversos aspectos fundamentales de la soldadura,

abarcando desde los tipos de procesos, como la soldadura por arco eléctrico, MIG-MAG y

TIS, hasta la importancia del equipo de protección personal y las distintas posiciones de

soldadura. Cada método tiene sus características y aplicaciones específicas, lo que resalta la

diversidad y versatilidad de la técnica de soldadura en la industria moderna.

La soldadura hipobárica, aunque menos común, presenta un desafío interesante que

destaca la necesidad de adaptaciones en entornos especiales. La práctica realizada en el

laboratorio no solo nos permitió aplicar la teoría aprendida, sino que también subrayó la

importancia de la seguridad y la correcta postura en cada tipo de soldadura.

En resumen, la soldadura es una habilidad compleja que combina técnica, precisión

y seguridad. La adecuada comprensión y aplicación de estos conceptos son esenciales para

cualquier profesional en el campo, garantizando resultados óptimos y minimizando riesgos.

 XI. Bibliografía

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(10.ª ed.). Reverte.

Castro, M. A., & Gómez, J. A. (2018). Evolución de los procesos de soldadura

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XII. Anexos