-MOLDEO MANUAL

¿Qué es el moldeo manual?

Es el método más usado y es nombrado así debido a las bajas o nulas presiones que necesita al
momento de realizarlo
¿Qué tipo de resinas se utilizan en esta técnica?
Resina polimérica disuelta en monómero

¿Qué tipo de fibras se utilizan en este proceso de moldeo?

¿Cuál es la relación resina/fibra de vidrio?

Existen 4 relaciones resina/fibra en peso 3:1, 2.5:1, 2:1 y 1:1

Identifica y explica las etapas del moldeo manual, son 9

a) Preparación del molde
Se deberá de fabricar el molde correspondiente cuidando su forma y las dimensiones, para que
este sea funcional, así como el material del que esta hecho considerando la vida útil de este
b) Preparación del refuerzo
Antes de iniciar la fase de laminación es necesario disponer de todo el refuerzo que se va a
utilizar cortado según formas y dimensiones aproximadas al desarrollo de la pieza final.
c) Aplicación del gel coat
La aplicación de la capa de gel-coat se realizará de la manera más uniforme posible, con un
espesor comprendido entre 0.2 y 0.5 mm, bien a brocha, rodillo o pistola según el tamaño del
molde, la preparación del operador o el tipo de gel-coat.
d) Preparación de la resina
La resina a utilizar para la estratificación se prepara con los aditivos oportunos, acelerada y
catalizada inmediatamente antes de iniciar el moldeo, calculando la cantidad de resina en
función de los tipos de refuerzos a utilizar
e) Realización del estratificado
Para la correcta realización del estratificado es necesario comenzar con una capa de resina
sobre el molde, aplicada con la ayuda de un pincel o rodillo de lana, colocando a continuación
la primera capa de refuerzo, previamente cortada según la forma y dimensiones aproximadas
de la pieza a moldear, sin dar lugar a la gelificación de la resina.
f) Endurecimiento
Una vez que la pieza ha sido moldeada, es necesario esperar un tiempo variable (entre 45
minutos y varias horas) en función del tipo de resina, condiciones de curado, tamaño de la pieza,
rigidez de esta. Antes de proceder al desmoldeo de la misma.
g) Desmoldeo
Cuando la pieza ha polimerizado lo suficiente de modo que no se produzcan deformaciones en
la misma puede procederse a su desmoldeo
h) Desbarbado de la pieza
Se realiza el retiro del material excedente, (generalmente ubicado en los bordes) con las
herramientas adecuadas
i) Control de calidad
Cada vez adquiere mayor importancia la etapa de control de calidad mediante ensayos no
destructivos.

¿Cómo es el acabado de las piezas obtenidas?

Buena calidad, aspectos geométricos y distribución de la fibra y resina, ausencia de vacíos, y zonas
despegadas, así como una dureza final adecuada
Localiza tres aplicaciones generales
• Cascos de barcos o lanchas de tamaño mediano
• Cubiertas de motor de camiones de carga
• Fabricación de piezas de decoración

Investiga tres aplicaciones en la industria aeronáutica

• Partes de fuselaje de aeronaves
• Radomo (cubierta del radar de navegación)
• Componentes de cohetes (fuselaje, aletas)

Defectos superficiales Defectos en laminados

Formación de arrugas en la superficie Ampollas y vejigas
Ojos de pez Áreas pobres en resina
Ampollas Áreas ricas en resina
Desconchado Inestabilidad dimensional
Poros y picaduras Delaminaciones
Cuarteado y grietas Mala adherencia
Estrellado por impacto Lixiviación
Cambios de tono en el color Manchas
Áreas pegajosas Arrugas
Afloramiento de fibras Cambios de color
Falta de brillo
Color no uniforme
Mala adherencia al molde

PROYECCIÓN SIMULTANEA

1. ¿Por qué es importante controlar la viscosidad de la resina?

Para permitir una buena pulverización e impregnación

2. ¿Cuál es el espesor que se puede conseguir con proyección simultánea?

Limitado a los 2 mm, en el contacto a mano es válido de 0.5 – 0.7 mm

3. ¿Cuál es la presión y caudal del aire utilizado?

8 kg/cm2 y entre 500 – 800 litros/minuto

4. ¿Por qué los tubos de la instalación son superiores a media pulgada?

Para asegurar una adecuada alimentación y evitar caídas de presión

5. ¿Cuál es la forma y tipo de fibra que se utiliza en spray up?

Vidrio en robbins o carretes

6. ¿Cuál es la longitud normal de corte?

Entre 25 – 50 mm de longitud

7. ¿Qué sucede si la longitud de corte es muy grande?

Se obtendrán laminados de mejores características y resistencia
Explica que son y para que sirven los reglajes del equipo de proyección simultánea. Incluye con tus
propias palabras una cuartilla con esta explicación

Los reglajes son aquellos parámetros que permitirán un buen control y estabilidad del proceso
productivo, como los siguientes: (Caudal de fibra, caudal de resina y caudal de peróxido) Además
de una serie de ajustes en los elementos del sistema (longitud de hilos, estado de las cuchillas,
estado del rodillo de caucho, ajuste del sistema de rodillos, orientación del abanico de la resina,
orientación del haz de hilos cortados)
Estos sirven para un correcto funcionamiento del sistema y de sus partes, así como un acabado
de excelentes condiciones de material compuesto trabajado.

1. Molde
2. Desmoldante
3. GelCoat
4. Pulverizacion de fibras y resina
5. Rodillo
6. Material compuesto

A. Primer componente
B. Segundo componente
C. Alimentación de aire a presión
D. Alimentación de fibras
E. Pistola
PREIMPREGNADOS

1. ¿Por qué se impregnan de forma previa?

Debido a que el porcentaje fibra/resina esta muy determinado y además es muy alto,
lo que lo hace ampliamente usado estructuralmente, además que elimina la
necesidad de impregnarlo en el momento eficientizando los tiempos

2. ¿Cuál es la razón de que sean almacenados a bajas temperaturas?

Se mantiene a bajas temperaturas para preservar la vida útil del material y mantener
sus propiedades intactas.

TACK: Medida de adhesión del preimpregnado al molde o a otras capas. Es la propiedad más
importante, ya que, de esta, depende la capacidad en su manejo.

3. ¿Cuáles son las variables que pueden modificarse para optimizar el TACK?
La viscosidad de la resina, que dependerá de los agentes volátiles que contenga, del estado de
curado de esta, y de las condiciones ambientales como la temperatura y la humedad.

FLOW: Es la medida de la fluidez de la resina durante el curado a presión y altas temperaturas.

4. ¿Cuál es la importancia de esta característica?

Indica la capacidad de ésta para unir las distintas capas de un laminado, así como para expulsar
componentes volátiles y gases de la reacción.

GEL TIME: Medida del tiempo que la resina tarda en alcanzar un estado de alta viscosidad. Es decir,
el tiempo de vida de un preimpregnado.

5. ¿Cómo se prolonga el Gel Time?

Almacenando el producto a bajas temperaturas, normalmente bajo 0°C.

DRAPE: Capacidad que tiene el preimpregnado para ajustarse a los contornos de la superficie del
molde.

6. ¿Cómo se valida el uso de un preimpregnado?

Se lamina el mismo alrededor de un eje de pequeño diámetro, si las fibras no resultan dañadas el
material es válido para ser utilizado en moldes de geometría compleja

7. Enlista de menor a mayor complejidad los tejidos utilizados en preimpregnados

Satín (Raso) seguido por el “Crowfoot satin” y por ultimo los basket y tejidos planos

8. ¿Como sería un preimpregnado ideal?

Con un tiempo de vida lo mas largo posible a temperatura ambiente, evitando la necesidad de
almacenarlo a bajas temperaturas
9. Enlista 3 resinas que puedan ser utilizadas en preimpregnados usados en la industria aeroespacial

• EPON 826
• DER 330
• EPLICON 830

10. ¿Cuál es la de mayor uso y cuales son sus caracteristicas?

Araldite MY/720

11. ¿Por qué razón no se utilizan otros agentes de curado?

Son demasiados reactivos con las resinas epoxi a bajas temperaturas

AUTOCLAVE

14. De acuerdo al capítulo 4.1.7 referente al autoclave. Resuelve el siguiente ejercicio

a. ¿La cámara de presurización de que material es, generalmente?

i. Carbono
ii. Acero al carbono
iii. Acero inoxidable
iv. De plástico
b. ¿Cuál es máximo de espesor con que cuenta?
i. t=1000 mm
ii. t= 150 mm
iii. t= 500 nm
iv. t= 50 nm
c. El cierre de la autoclave consta de 3 anillos, ¿Cómo están colocados?
i. Uno fijo en la puerta, el otro fijo a la estructura del autoclave y el ultimo tiene la capacidad
de rotar
ii. Uno móvil en la puerta, el otro fijo a la estructura del autoclave y el ultimo tiene la capacidad
de rotar
iii. Uno fijo en la puerta, el otro móvil a la estructura del autoclave y el ultimo tiene la capacidad
de rotar
iv. Uno fijo en la puerta, el otro fijo a la estructura del autoclave y el ultimo fijo entre ambas
piezas
d. ¿El sistema de calentamiento para autoclaves grandes es?
i. Resistencias eléctricas
ii. Combustión de gas
e. ¿El sistema de calentamiento para autoclaves grandes es?
i. Resistencias eléctricas
ii. Combustión de gas
f. ¿Para homogeneizar el flujo de calentamiento se utiliza un dispositivo, ¿Cuál es?
i. Un ventilador
ii. Un sistema de salidas de corriente de aire
iii. Una turbina
iv. Nada
g. Para el sistema de presurización se utiliza aire, nitrógeno y dióxido de carbono, selecciona las
respuestas correctas:
i. El nitrógeno promueve la combustión y se difunde bien en el aire, pero debe mantenerse en
almacenamiento criogénico. El aire es el más común pero arriba de 150°C promueve la combustión.
El dióxido de carbono se almacena en estado líquido refrigerado sin embargo es peligroso para el
personal y debido a su densidad tiene poca fluidez

ii. El nitrógeno inhibe la combustión y se difunde bien en el aire, pero debe mantenerse en
almacenamiento criogénico. El dióxido de carbono se almacena en estado líquido refrigerado sin
embargo es peligroso para el personal y debido a su densidad tiene mucha fluidez. El aire
es el más común pero arriba de 150°C promueve la combustión

iii. El nitrógeno inhibe la combustión y se difunde bien en el aire, pero debe mantenerse en
almacenamiento criogénico. El dióxido de carbono se almacena en estado líquido refrigerado
sin embargo es peligroso para el personal y debido a su densidad tiene poca fluidez. El aire es
el más común pero arriba de 150°C promueve la combustión

h. Entre más complejo sea el sistema y más alta sea la calidad de la pieza, mayor es el
requerimiento del sistema de vacío
i. Cierto
ii. Falso
i. El caudal de presión que soportan las tomas de vacío son:
i. 0.00057 m3/s cada 0.25 m2 de superficie de la pieza
ii. 0.00054 m3/s cada 0.52 m2 de superficie de la pieza
iii. 0.00045 m3/s cada 0.23 m2 de superficie de la pieza
j. Los sistemas de control funcionan para tres de las siguientes opciones
i. La finalidad de optimizar la reproductividad de los procesos
ii. Registro de los cambios dimensionales de la pieza
iii. Registro de señales de los termopares, transductores y sensores ultrasónicos
iv. Control óptico de cambios de coloración de la pieza
v. Historia de calidad de la pieza
k. Los mecanismos de soporte se utilizan para la distribución de moldes en posición horizontal y
vertical, aprovechando al máximo el volumen de la autoclave, previsión de fugas en las bolsas
una vez introducidos los moldes, permitir que las líneas de sensado y vacío se coloquen
fácilmente a la pieza durante su montaje y que sean fácilmente transportables al interior del
autoclave.
i. Falso
ii. Cierto

15. Indica cual de las dos opciones tiene mayor impacto y ¿por que? a) Donde las variables de la
autoclave, la temperatura y la presión son controladas de acuerdo a un predeterminado perfil y b)
la información se recibe directamente de los sensores colocados directamente en el laminado

El proceso de autoclave controla la presión, la temperatura y el vacío, por lo que se debe tomar
en cuenta que se deberán cumplir cuatro condiciones importantes.
 MOLDEO AL VACIO

El moldeo a vacío se ha caracterizado como una técnica eficiente para la obtención de materiales
compuestos, presenta múltiples variantes entre las que destacan que sea con el empleo de un
molde (ya sea negativo o positivo) o sin él. La característica más importante es utilizar diferentes
aditamentos que permitan el control del vacío del sistema, lograr retirar el excedente de aire y
realizar la introducción de la resina al laminado o molde.

PULTRUSIÓN

1. ¿Cuáles son las geometrías más comunes obtenidas en pultrusión?

Forma de barra, tubo, angular, viga cajón, placa.
2. ¿Cuál es la diferencia entre un proceso de extrusión convencional con el proceso de
pultrusión?
En lugar de empujar el material por una determinada sección se tira para evitar roturas y
deslineamiento de fibras
3. ¿De qué están hechos el 90% de los productos que se obtienen por pultrusión? y ¿Cuál es
la razón?
Fibra de vidrio-poliester por sus altas propiedades mecánico electricas
4. ¿cuáles son los dos tipos de productos que se obtienen por pultrusión?
Barras y placas solidas / perfiles estructurales
5. Enlista las ventajas y desventajas de la pultrusión
Ventajas: Alta relación resistencia/densidad, alta resistencia a la corrosión, aislantes
eléctricos, estabilidad dimensional
Desventajas: Dificultad de fabricar estructuras que no sean unidimensionales, necesidad de
un molde con altas prestaciones, velocidad del proceso lenta
6. ¿Cuál es la longitud que puede ser obtenida por pultrusión?
Pueden llegar a tener longitudes de 2.2 km
7. Se pueden obtener paredes de bajo espesor siempre y cuando cumplan un requisito, ¿cuál
es?
Que estas sean huecas
8. ¿Porque se dice que es un proceso de bajo costo?
Debido al bajo costo de la fibra de vidrio siendo la más usada en este proceso
9. ¿A qué se debe la alta calidad del acabado de las piezas?
A la precisión de la superficie del molde
10. ¿Cuál es la velocidad del proceso? Y ¿A qué se debe?
3 m/min, se debe a la cinética de la reacción de polimerización de la resina y por la magnitud
de las fuerzas de fricción generadas en el molde
11. ¿Qué tipo de fibra de vidrio se utiliza en pultrusión? ¿Cuál es la razón?
Es la fibra de vidrio E, que tiene una resistencia ultima de 3.450 MPa y un modulo elástico de
70 GPa.
 12. ¿En qué momento se utiliza más la fibra de carbono?
Cuando se necesita mayor rigidez, ya que presentan resistencias entre los 2.050 y 5.5 MPa y
un modulo elástico de 210 y 830 GPa
13. En pultrusión se utilizan 5 tipos de formas de los refuerzos, elabora un cuadro comparativo
sencillo con esta información, que resalte su importancia.
• Roving
• MAT de hilos continuos
• Tejido biaxial
• Laminado biaxial
• Tejidos multiaxiales
•
14. En pultrusión se utilizan estos tres tipos de resinas: poliéster, vinil éster y epoxi, responde
a que tipo de resina se refiere cada cuestionamiento:

Se seleccionan por su comportamiento ideal RESINA DE VINILESTER

a altas temperaturas.
Su viscosidad típica es de 500 CPS. RESINA DE POLIESTER INSATURADA
Es hasta 75% más cara que otras resinas RESINA DE VINILESTER
limitando su uso.
Estas resinas presentan buena resistencia a RESINA EPOXI
la flexión.
Debido a sus propiedades aislantes se utiliza RESINA DE POLIESTER INSATURADA
en las líneas eléctricas de alta tensión.
Presentan mejores respuestas a impacto y RESINA DE VINILESTER
efectos interlaminares.
Esta resina, también se debe trabajar a bajas RESINA EPOXI
velocidades de pultrusión y la temperatura
debe mantenerse mucho más tiempo para
lograr el acabado adecuado.
Su velocidad de pultrusión normalmente es RESINA EPOXI
más baja debido a la necesidad de completar
la reacción de polimerización.
Es la más utilizada debido a sus buenas RESINA DE POLIESTER INSATURADA
propiedades mecánicas y físicas, facilidad de
curado y costo.
Esta resina suele adherirse al molde. RESINA EPOXI
Estas se utilizan exclusivamente cuando se RESINA EPOXI
requieren altas propiedades físicas y
mecánicas.
Presentan una buena resistencia a la RESINA DE POLIESTER INSATURADA
corrosión.
Estas resinas en conjunto con el proceso son RESINA EPOXI
muy costosas, podrían ser de 5 a 6 veces más
caras que el poliéster.
Pueden presentar una deformación máxima RESINA DE POLIESTER INSATURADA
de hasta el 5%.
 15. ¿Cuál es la temperatura a la que debe estar sostenido el molde durante el proceso de
pultrusión y curado? ¿Por qué?
Entre los 100°C y los 150°C y esto es para activar la reacción de polimerización de las
distintas resinas
16. ¿De que material se elabora el molde? ¿Cuál es el valor de dureza que deben cumplir?
Acero templado-revenido y preendurecido hasta una dureza superficial de 30 en escala
Rockwell
17. ¿Una máquina estándar de que tamaño de pieza fabrica?
760 mm de ancho x 200 mm de alto como maximo
18. ¿Se pueden fabricar piezas con agujeros o protuberancias aisladas?
No
19. En los criterios para el diseño de piezas por pultrusión, enlista los siguientes tipos de
propuestas
a. Mínimo radio interior
0.79 mm para roving y 1.6 mm para MAT
b. Mínimo ángulo entre paredes
No hay limitación
c. Máximo espesor práctico
Roving 75 mm y MAT 25 mm
d. Enlista los criterios que si se pueden llevar a cabo
Ranuras longitudinales, socavones longitudinales, secciones corrugadas, costillas, relieves,
insertar cables, secciones huecas
e. Enlista los criterios que no se pueden llevar a cabo
Incluir agujeros, insertos metálicos en espesor, protuberancias, superficies rugosas

ENROLLADO FILAMENTARIO

Elabora un cuadro donde se enlisten las ventajas y desventajas de este proceso:

Ventajas: Desventajas:
Alta automatización en el proceso La forma de la pieza fabricada esta
limitada al mandril
Capacidad de usar fibras continuas Imposibilidad de enrollar formas
cóncavas con curvaturas entrantes
Reducción del coste unitario de pieza Dificultad de cambiar la orientación de
las fibras
De la paralelización total de los hilos y de Baja calidad de la superficie exterior de la
la tensión que les es aplicada en el curso pieza
del bobinado
Posibilidad de alcanzar costes de
materiales reducidos al poder combinar
fibras
 Posibilidad de fabricar piezas muy grandes

Responde las siguientes preguntas

1. ¿Cuál es la fibra más utilizada en enrollado filamentario? ¿Porqué?

La fibra de vidrio debido a su bajo costo

2. ¿Por qué es importante el control del número de filamentos en enrollado filamentario?

Debido a que un alto numero de filamentos por hilo hacen el manejo mas fácil de la
fibra en el proceso

3. Indica las características mecánicas de las fibras de vidrio y la razón por la que aún así
se utilizan en la fabricación de tuberías

Se sigue usando por su bajo costo, estabilidad dimensional, alta resistencia y

fácil manejo
4. Cuales tipos de fibras de vidrio no son utilizadas en la industria aeroespacial

Fibras de vidrio E y S

5. Indica cual es el rango de número de filamentos por hilo de fibra de carbono se utiliza
en enrollado filamentario
• Alta resistencia: 12000 filamentos x hilo
• Alta deformación: 6000 filamentos x hilo
• Modulo intermedio: 12000 filamentos x hilo
• Alto modulo: 3000 filamentos x hilo
6. ¿Cuántas veces es superior el módulo de rigidez de la fibra de carbono en comparación
con la fibra de vidrio?

Entre 3 y 5 veces

7. Y ¿Cuánto son más ligeras?

De 25 a 35% más

8. El precio es lo que marca la principal diferencia, ¿Cuántas veces son más caras?

De 3 a 5 veces mas caras

 9. Las fibras de aramida también se utilizan en el enrollado filamentario, sin embargo,
¿Qué tipo de comportamiento presentan? ¿Por qué?

Comportamiento deficiente ante cargas de de cortante y compresión, esto por la

naturaleza fibrar de la aramida

10. ¿Por qué las fibras de polietileno presentan propiedades a cortante y compresiones
muy bajas?

Debido a la pobre adherencia de esta fibra a la matriz

11. Enlista las nueve características de las resinas en enrollado filamentario y discute si
son las mismas que se presentan en cualquier otro proceso
-Mantiene las fibras en la posición correcta.

-Ayuda a la distribución correcta de la carga.

-Protege los hilos de la abrasión del proceso, y después en el propio material

terminado.

-Controla las propiedades eléctricas y químicas del material.

-Provee al material compuesto de resistencia ante cortante interlaminar.

Existen algunos criterios de manejo de la resina propios del proceso de

enrollamiento continuo:

-La viscosidad de la resina debe ser igual o inferior a 2 Pa.s.

-El tiempo de gel ha de ser tan largo como sea posible. (preferiblemente más de 6
horas).
-La toxicidad debe ser baja.
12. ¿Cuáles son las resinas más utilizadas en enrollado filamentario?

Resinas epoxi y resinas de poliéster y viniéster

Selecciona a que tipo de resina se refiere cada cuestionamiento

Se utilizan tradicionalmente en la industria Epoxi

aeroespacial y militar, donde se requieren
mayores solicitaciones mecánicas versus
reducción de peso.
El rango de contracción de estas varía entre Epoxi
el 2 y el 8%
Pueden catalizar desde temperatura Poliéster - Viniléster
ambiente hasta los 149°C
Se busca que el estado gelificado de esta Epoxi
resina sea a baja temperatura
Se aplican retardadores e inhibidores para Poliéster - Viniléster
controlar la velocidad de curado
Debido a su bajo costo y su equilibrio en Poliéster - Viniléster
propiedades químicas, físicas y mecánicas,
se usan ampliamente en aplicaciones
comerciales
Se ha observado que la contracción Epoxi
ocasionada por esta resina es menor a otras
utilizadas
El rango tipo de viscosidad varia entre 250 y Poliéster - Viniléster
1000 cps
Las propiedades mecánicas no son Poliéster - Viniléster
controladas por el tipo de método catalítico
utilizado
El rango típico de viscosidad de esta resina Epoxi
oscila entre 3.5 y 15 poises

1. Entre las resinas epóxicas y los poliésteres, ¿con cuáles se presentan velocidades de
enrollado más altas?

Resinas epoxi

2. Existen dos métodos de enrollado, enlístalos e indica en que se diferencian

Procedimiento vía húmeda

Procedimiento vía seca

3. De acuerdo con el procedimiento vía húmeda completa la siguiente información

a. ¿Qué tipo de arreglo de fibras debe utilizarse?
Hilos o conjuntos de hilos en paralelo
b. ¿Cómo debe ser la integridad de la mecha?
Buena integridad
c. ¿Para enrollar tuberías por donde se realiza el desenrollado de las fibras?
¿Porqué?
Deberá hacerse del exterior del tubo para evitar torsiones
d. ¿Cuáles son las fibras, que últimamente se han desarrollado para mejorarla
resistencia al esfuerzo cortante interlaminar?
“Spum Roving” o “Bulky Roving)
e. ¿Cuál es el peso de las bobinas en devanado interior y exterior
respectivamente?
Entre 7 a 8 kilod
f. ¿Cuál es el número de hilos utilizado simultáneamente para elaborar tuberías
de gran dimensión?
Hasta 100 hilos simultáneamente
 g. Enlista las otras formas de arreglos de fibras utilizas incluyendo su gramaje
• MATS de superficie o velos (25 a 70 g/m2)
• Mats de hilos cortados (300 o 450 gr/m2)
• Tejidos equilibrados (200 a 550 g/m2)

4. ¿Cuáles son las características de viscosidad de la resina epoxy para ser enrollada con
eficiencia?

Deberá ser suficientemente baja para impregnar correctamente las fibras a la

velocidad del bobinado

5. ¿Para que sirve el sistema de guiado y tensionado del refuerzo?

Sirve para controlar la tensión del refuerzo, el contenido de volumen en fibra y anchura
y el espesor de cada pasada

6. Enlista las precauciones que se deben tener en cuenta a la hora de distribuir los rovings
• Las bobinas sobre tubo de cartón deben ser montadas sobre soportes con eje
horizontal
• La disposición de los soportes debe asegurarse que los hilos no se crucen o se
froten
7. ¿Cómo se controla la tensión de las fibras antes y después de salir del tanque de
impregnación?

Mediante mecanismos, frenos de tambor, entre otras

8. ¿De qué depende el diseño del tanque de impregnación?

Depende del numero de hilos que están siendo procesados

9. Indica las principales diferencias entre el proceso de impregnación por el sistema de

rodillos fijos y el de rodillo semisumergido

Se requiere menor escurrido en las mechas, puesto que puede regularse el arco de
contacto

10. Existen tres mecanismos para el sistema de posicionamiento de las fibras sobre el
mandril, construye la siguiente tabla:

Nombre del tipo de Características Ventajas Desventajas

posicionamiento
Barra de El conjunto de hilos Bajo coste y En los cambios de
alimentación recta se hace pasar a simplicidad sentido se
través de una barra desdoblan las
fija bandas sobre el
mandril
Barra de La barra de Bajo coste y No permite el
alimentación con alimentación se simplicidad enrollado
curvatura curva hasta un circunferencial
angulo de 2 veces el
angulo de enrollado
Barra en forma de aro La banda se curva Permite un rango La densidad de hilos
hasta un radio igual o amplio de ángulos de la banda varia a
superior a la anchura de enrollado través de la misma
de la banda
Con peine y barra Los hilos son Maxima precisión en Gran dificultad para
recta llevados al mandril a el control del ancho montar el dispositivo
través de un peine de la banda de disposición de los
con dientes hilos sobre el
pequeños mandril

11. ¿Cuál es la velocidad típica de enrollamiento?

137 m / minuto

12. ¿Cuál e la velocidad más práctica?

90 y 100 m / min

13. Si se utiliza carbono y aramida, ¿cuál es su velocidad de enrollamiento?

15 – 30 m / min

14. ¿Cómo se selecciona la velocidad de rotación?

En función del diámetro de la pieza

15. ¿Qué es lo que se debe evitar a la hora de controlar la velocidad de rotación del
mandril?

Evitar que este elevada para evitar los resbalamientos de resina sin provocar la
centrifugación

16. En el enrollado filamentario vía húmeda, ¿qué tipo de refuerzos se utilizan? Y ¿Cuáles
son sus principales características?

Cualquier tipo de roving preparado para moldeo por enrollado, entre 1100 a 9800 tex

17. En el procedimiento vía húmeda, ¿cómo se promueve la polimerización de la resina?

Depende de las condiciones de trabajo

18. ¿Cuál de los dos procesos, vía húmeda o seca, es mejor? ¿Por qué?
 19. Completa la siguiente tabla:

Vía Seca Vía húmeda

Ventajas Desventajas Ventajas Desventajas

20. En los esquemas de enrollado nombra cada uno de acuerdo con su esquema correcto:

Bobinado helicoidal Bobinado polar Bobinado circunferencial

21. Completa la siguiente tabla:

Tiene una restricción que es la relación Bobinado polar

longitud – diámetro que debe ser menor de
1:8
Son usualmente combinados con bobinados Bobinado circunferencial
longitudinales ya sea helicoidales o polares
Se caracteriza por el cruce continuo de fibras Bobinado helicoidal
en algunos puntos del mandril
La fibra pasa tangencialmente a la apertura Bobinado polar
polar de uno de sus extremos, cambia de
dirección y pasa tangencialmente a la
apertura del otro extremo
Cada rotación completa hace que el sistema Bobinado circunferencial
de alimentación avance una anchura de
banda completa
La velocidad de rotación del mandril Bobinado helicoidal
depende del ángulo de enrollado, así como
de la anchura de la banda y la longitud total
del depósito
Se pretende obtener una estructura Bobinado circunferencial
balanceada desde el punto de vista de
resistencia
Las fibras son provistas por un brazo giratorio Bobinado polar o plano
que describe grandes círculos en torno al
mandril inclinado en un ángulo igual a
bobinado
Una de sus grandes ventajas es su gran Bobinado helicoidal
versatilidad de enrollado
En este proceso, en la primera vuelta las Bobinado helicoidal
fibras no están posicionadas de forma
adyacente
Se aplican a la zona cilíndrica de un depósito Bobinado circunferencial
cerrado
El mandril tiene regulado su giro de acuerdo
con el ancho de la banda de las fibras
Es ampliamente utilizado para el bobinado
de estructuras esféricas
Es un bobinado helicoidal de gran ángulo
(90°)
Mientras el mandril gira continuamente, el
sistema de alimentación de fibra avanza
adelante y atrás a una velocidad controlada
Las fibras se depositan en forma plana sobre
le mandril
Se caracteriza por ser un proceso simple ya
que no existe cambio en el sentido del
sistema de alimentación
Presenta una capa de espesor constituida
por dos láminas con orientaciones
balanceadas

22. Enlista las características necesarias que debe cumplir un mandril

23. Existen al menos seis tipos de mandriles, elabora un cuadro comparativo que indique
las características de cada uno.