CAPITULO IV

RESULTADOS Y DISCUSIÓN

4.1. Diagnóstico de la Situación Actual.

Se desarrolló y explico la propuesta de implementación

del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo
en la empresa referida al estado de la seguridad y salud
de sus trabajadores, procesos, maquinarias, resguardos,
equipos de seguridad, entre otros, a partir de lo cual se
presentaron propuestas de mejora que serán detalladas
en el punto de Implementación y operación. Se recopilo
toda la información disponible sobre la empresa en temas
de seguridad y salud ocupacional, luego se revisó y
analizo los indicadores de gestión y la información de los
reportes sobre los accidentes de trabajo, así como
también se realizó un recorrido de campo por el área de
producción para poder reconocer in situ los principales
peligros presentes.

El análisis de los resultados y conclusiones de la

situación actual, nos permitió conocer los principales
peligros y riesgos asociados presentes, lo cual nos sirvió
de base para el proceso de identificación de peligros y
evaluación de riesgos que se desarrolló en el acápite de
Planificación y organización, producto del cual se
obtuvieron Matrices de Análisis de Riesgos por cada área
considerada en el estudio; para las cuales se realizó el
análisis detallado de los peligros más importantes
encontrados en el punto de Control Operativo.
4.1.1. Recopilación de información para el análisis de riesgos.

Se solicitó toda la información posible sobre los

procedimientos generales de trabajo que se realizaron
en las áreas en estudio, asimismo se recogieron e
investigaron los trabajos eventuales o periódicos que
puedan llegar a realizarse. Se recogió información y se
analizaron las estadísticas e investigaciones de los
accidentes de trabajo ocurridos durante los últimos
años, en especial los que sucedieron en los últimos 5
años.

Mediante visitas realizadas a la planta, recorriendo

las áreas de chancado y flotación, se identificaron las
condiciones y actos subestándar, los cuales fueron
añadidos a un listado de peligros que nos sirvió de base
para la elaboración de las matrices de Análisis de
Riesgos por cada área.

A continuación, se explicaron el análisis de la

situación actual, para lo cual se revisaron tablas,
gráficos, cuadros estadísticos y toda información
disponible que se consideramos pertinente para el
presente estudio.

4.1.2. Estudio y análisis de la situación actual.

En la tabla 1 se pueden observar las estadísticas de

los accidentes de trabajo que se han registrado en la
empresa durante los últimos años, considerando que se
cuenta con información de que la empresa inició
formalmente el registro de los accidentes en el año
2005. Se debe tomar en cuenta que desde finales del
año 2006 se realiza un seguimiento más completo y
minucioso para el registro de los datos de accidentes,
debido a la presión del Estado para que las empresas
se adecuen al “Reglamento Interno de Seguridad y
Salud en el Trabajo” (MTPE 2005), por lo que los bajos
índices de accidentes durante los años anteriores
(principalmente durante el período 2001–2005)
podrían deberse a que no se registraron todos los
accidentes de trabajo que hipotéticamente se
presentaron.

Tabla 9: Cuadro estadístico de accidentes

Año Ene Feb Mar Ab Ma Jun Jul Ago Dic Tota

r y l
2000 0 2 2 0 1 0 1 2 0 8

2001 1 4 2 0 0 0 0 2 2 11

2002 0 2 1 0 0 0 0 1 1 5

2003 0 1 1 0 0 0 0 0 2 4

2004 2 2 0 0 0 0 0 0 1 5

2005 0 1 0 0 3 1 1 3 1 10

2006 1 1 0 0 2 0 0 3 1 8

2007 4 1 0 1 0 1 4 1 2 14

2008 3 2 3 1 4 1 3 2 1 210

2009 2 1 1 1 3 1 0 4 1 14

2010 3 2 2 2 2 1 2 1 2 17

2011 3 2 2 0 4 1 3 1 2 18

Fuente: DREM Puno, 2001

1 8 1
1 5
4
5

14 10

20 1
Figura 4: Estadística de accidentes

Sobre la base de la información que se recopiló y como

se puede

observar en el gráfico 4, en los últimos cinco años se ha

incrementado la cantidad de accidentes de trabajo con
relación a años anteriores, aunque se debe considerar
que desde la promulgación del D.S. Nº 009–2005–TR se
están registrando con mayor cuidado los accidentes de
trabajo. Este incremento se puede calificar como una
primera señal de alerta para la empresa que
representa un peligroso descuido en su política de velar
por unas condiciones de trabajo adecuadas para sus
colaboradores.

Tabla 10: Resumen de accidentes de trabajo por tipo lesión

Total Golpes y Luxación/

Corte Tota
empres s contusione fractura/at l
a s ric
2007 4 3 1 8

2008 5 7 2 14

2009 4 9 7 20

2010 4 5 5 14

2011 4 4 9 17

Total 73

Fuente: Información de la empresa / Elaboración: Propia

Adicionalmente, como parte de su sistema de gestión,

la empresa también cuenta con indicadores detallados
de los accidentes de trabajo ocurridos durante últimos
 años; también se puede analizar en base a formatos
elaborados como la información de la tabla 11, donde
se muestran los días de descanso médico que podrían
ocasionar los accidentes de trabajo en el último año
(diferenciando empleados administrativos y operarios),
dado que éstos se consideramos costos directos de
dichos accidentes por tratarse de horas – hombre
pérdidas para la producción.

Tabla 11: Número de días de descanso médico por accidente 2011

Trabajador Área Emp Ope D.M.

Trabajador 1 Plant X 8
a
Trabajador 2 Plant X X 6
a
Trabajador 3 Plant X 1
a
Trabajador 4 Plant X 4
a
Trabajador 5 Plant X 16
a
Trabajador 6 Plant X 9
a
Trabajador 7 Plant X 6
a
Trabajador 8 Plant X 14
a
Trabajador 9 Plant X 2
a
Trabajador Plant X 30
10 a
TOTAL 96
Fuente: Elaboración Propia

Asimismo, contamos con resultados del análisis por

porcentajes según área de trabajo, donde nuevamente
se puede observar el cuidado especial que se tubo r
sobre el área de riesgo dado que cuenta con un alto
porcentaje del total de días perdidos (42.4%), siendo
superados para éste caso únicamente por el área de
 Almacén.

4.1.3. Conclusiones del análisis de la situación actual.

Los accidentes de trabajo en la planta se han

incrementado a raíz de que el proceso de formalización
a generado un incremento en la producción minera en
la región y el País y también han incrementado
notablemente durante los últimos años, especialmente
en el periodo 2006- 2010, desde la promulgación del
D.S. Nº 009–2005–TR.

Las estadísticas indican que existe tendencia a que

ocurran accidentes de trabajo si no se toma conciencia
del sistema de SST. También se deben considerar como
causa de los accidentes a las condiciones y actos
subestándar presentes en las áreas y procedimientos
de trabajo.

Según las investigaciones realizadas, ocurren

principalmente debido a factores como: deficiencias en
las máquinas, falta de resguardos protectores, poco
conocimiento del proceso de trabajo o insuficiente
capacitación para la función asignada.

Finalmente con la información disponible de los

registros de los accidentes de trabajo se elaboró un
listado inicial de los peligros y riesgos asociados, el cual
se completó al momento de realizar la inspección de
campo por las diferentes áreas en estudio (Chancado,
Molienda, Flotación y Mantenimiento) para establecer
los niveles de riesgo y peligro; cuyos resultados se
 presentan en el punto de Identificación de peligros y
evaluación de riesgos.

4.1.4. Definición de la política.

Para elaborar la política primero se comprometió a

los miembros de la Alta Dirección de aceptar y avalar la
implementación del sistema de gestión en el empresa,
para lo cual se realizó una presentación en la que se
expusieron los beneficios que se generarían:
disminución de los accidentes de trabajo y días de
descanso médico, lo que resulto en el incremento de
las horas productivas (por la menor cantidad de días de
descansos médicos por accidentes), así como menores
pagos por primas de seguro, disminución de los gastos
directos en tratamientos de accidentes o enfermedades
profesionales; también se consideraron beneficios
indirectos como la mejora del clima organizacional en
los trabajadores por la mayor preocupación en sus
condiciones de trabajo, lo que podría impacto en el
incremento de su productividad.

La Alta Dirección debe asumir la responsabilidad

principal de la implementación del SGSST dado que son
los principales responsables de sus trabajadores. Al
contar con el compromiso, los directivos y personal
relacionado a la seguridad y salud ocupacional deben

analizar y establecer funciones, tiempos y

responsabilidades para

plantear un borrador de la política, el cual debe ser

revisado y corregido, para ser presentado en un plazo
estimado no mayor de 30 días a la Gerencia General
para la revisión, firma y aprobación final.
 Una vez definida la Política de Seguridad y Salud
Ocupacional (SSO) se registró como norma en el
Sistema de Gestión de Calidad y empezar con la
difusión entre los trabajadores. Se emitió copias
controladas a cada área de la empresa, las cuales
fueron colocadas en los paneles principales junto con
la Política de Calidad; también se brindaron charlas a
todo el personal en torno a la política y los lineamientos
básicos del sistema de gestión que se está
implementando. Asegurando la integridad física de las
personas que ingresan a nuestras instalaciones y de las
que permanecen en ellas trabajando.

Proteger a las personas que permanecen en la

empresa a través de un adecuado sistema de
seguridad en equipos, maquinarias e instalaciones y
con el cumplimiento de las normas de seguridad y
salud en el trabajo de la legislación vigente.

Para lograr y mantener una cultura de seguridad y

prevención de los riesgos de trabajo, la empresa
integro el Sistema de Seguridad con los otros sistemas
de gestión de la empresa, con el objeto de garantizar
la fuente de trabajo y mejorar la productividad.
4.1.5. Planificación y organización.

En el presente paso se procedió a definir un plan de trabajo para la

implementación del sistema, para lo cual se mantuvieron reuniones
entre los diversos jefes de área o encargados de sección, los que
aportaron detalles en temas de seguridad y salud ocupacional.
 Se realizó un análisis de identificación de peligros y
evaluación de riesgos considerando además la
información recopilada en el diagnóstico de la situación
inicial. También se definió los objetivos del sistema de
gestión, con la finalidad de poder realizar el
seguimiento y revisión periódica del nivel de
cumplimiento del mismo.

[Link]. Identificación de peligros y evaluación de riesgos.

En el diagnóstico inicial se identificaron los

principales peligros y riesgos presentes o probables
en la empresa, los cuales se han agrupado de
acuerdo a la máquina/actividad donde se
encuentren y se han detallado en un listado, con el
cual se recorrimos la planta para asignar una
calificación a cada peligro evaluado, utilizando para
ello las escalas de valores definidas en la
metodología previamente.

la información recogida fue resumida en las

matrices de análisis de riesgos, señalando los
principales resultados para el área de
procesamiento y área de Mantenimiento,
básicamente los principales riesgos encontrados han
sido calificados como “intolerables”.

Según la Matriz de análisis de riesgos – Área

mineralurgia, como se había mencionado en las
conclusiones del diagnóstico de la situación actual,
las máquinas y los molinos son las principales
fuentes de riesgo de alto nivel.

La Matriz de análisis de riesgos – Área

 Mantenimiento no muestra riesgos que hayan
alcanzado niveles “intolerables”, pero la gran
mayoría han sido calificados como riesgos
“importantes”, tal es el caso del trabajo en el
tornillo de banco/taladro, trabajo con el equipo de
soldadura eléctrica, el trabajo de electricidad en
planta o grupo electrógeno.

Los riesgos considerados como “intolerables”

fueron analizados en el punto de Control operativo,
con la finalidad de brindar directrices y medidas de
control para lograr reducirlos o mitigarlos hasta
niveles tolerables para el normal desarrollo de las
actividades productivas por parte de los
trabajadores.

[Link]. Objetivos.

Se procedió de manera similar que para la

definición de la política: la Alta Dirección debe
asumir la responsabilidad principal, determinar,
evaluar y aprobar los objetivos, los mismos que
fueron utilizados para conocer la efectividad y el
nivel de cumplimiento de la implementación del
sistema de gestión.

Se efectuaron reuniones de trabajo con el

personal encargado de definir la política, pudiendo
incluir a representantes de los trabajadores para
apoyar en el proceso; se deben discutir posibles
objetivos de seguridad y salud, evaluar su impacto
en el sistema y determinar si son realmente
alcanzables.

plantearon los siguientes Objetivos de Seguridad y

Salud Ocupacional:

i. Instaurar, difundir, fomentar y sostener la Política

de SSO de la empresa, con el fin de prevenir los
accidentes en las diferentes áreas de la misma,
cuidando la seguridad y salud de los
trabajadores.

Para lo cual se buscará obtener un 85% de

conocimiento sobre la Política de SSO, en la
Encuesta Anual de Clima Organizacional.

ii. Promover la cultura de seguridad y prevención de

los riesgos de trabajo en el personal de la
empresa, buscando reducir al mínimo los niveles
de riesgo y peligros potenciales.

Se espera dictar mensualmente una charla (en

temas de seguridad y salud ocupacional) por los
Supervisores o Jefes en cada área.

Además, se mantiene la expectativa de alcanzar

un número menor de accidentes de trabajo que
los registrados en el año anterior.

iii. Establecer el procedimiento de actuación del

personal para el desarrollo de las acciones de
respuesta ante emergencias, a fin de controlarlas
de manera oportuna, efectiva y en el menor
tiempo posible.

Incluir en el Plan Anual de Seguridad la

realización cada trimestre de al menos un
simulacro de incendios como preparación para el
personal de la brigada contra emergencias.

iv. Determinar los niveles de coordinación entre los

 responsables de la administración de las
diferentes zonas de trabajo, para desarrollar
acciones mutuas de apoyo en la prevención y
control de emergencias, optimizando el uso de
los recursos humanos y materiales disponibles.

permitan mejorar el desempeño para la

prevención y control de emergencias (mínimo de
una actividad por mes).

Fijar los procedimientos estandarizados

adecuados para la prevención de riesgos en cada
puesto de trabajo, para conocer las causas de los
accidentes e incidentes, prevenirlos y evitarlos.

Se espera obtener al menos una propuesta de

acción preventiva anual por trabajador o como
participante de un grupo de trabajo.

También se deben planificar fechas para

reuniones periódicas de revisión de los objetivos,
incluyendo a todo el personal que desee apoyar
en el proceso; como propuesta se estima que
deberán realizarse al menos una vez al año.

4.1.6. Implementación y operación.

Se tomó en cuenta la metodología planteada, así

como el plan de trabajo definido. Se asignaron los
recursos humanos, financieros y materiales a los
responsables designados, con la finalidad de poner en
práctica y operativo todo el sistema de gestión de
seguridad y salud.

[Link]. Estructura y responsabilidades.

 Se definió la estructura organizativa del sistema,
para lo cual la Alta Dirección designo a un
representante encargado de disponer de todo lo
necesario para la adecuada implementación y el
correcto funcionamiento del sistema de gestión;
entre sus principales funciones estuvieron :

o Designar y dirigir a los encargados responsables

del sistema para las distintas áreas de la
empresa, asignando los recursos necesarios para
la correcta implementación del SGSST.

intolerables presentes, así como asignar los

recursos necesarios para reducir dichos riesgos a
niveles tolerables.

o Evaluar los informes de los accidentes de trabajo,

para disponer las acciones correctivas o
preventivas que se consideren necesarias en
coordinación con el departamento de
Aseguramiento de la Calidad.

o Requerir reportes mensuales sobre el nivel de

cumplimiento de los objetivos de seguridad y
salud ocupacional.

o Presentar informes trimestrales a los otros

miembros de la Alta Dirección, con la finalidad de
evaluar en conjunto la correcta operatividad del
sistema de gestión, analizar el nivel de
cumplimiento de los objetivos y plantear las
correcciones que se estimen necesarias.

El representante de la Alta Dirección debe definir un

“Grupo de trabajo permanente en SST” entre sus
principales colaboradores y coordinar
responsabilidades para brindar el soporte y vigilar el
adecuado funcionamiento del sistema de gestión,
principalmente podrían ser: el jefe de SSMA, el jefe
de Recursos Humanos.

La estructura organizativa del SGSST se puede

observar en el gráfico.

Además se debe conformar el Comité de Seguridad

y Salud en el Trabajo de la empresa,
(cumplimiento de los requerimientos del
D.S. Nº 009–2005–TR) con igual cantidad de
miembros representantes de la empresa y de los
trabajadores; para lo cual la Alta Dirección elige a
sus delegados que pueden ser el representante de
la directiva encargado de la implementación del
SGSST y algunos de sus principales colaboradores
señalados en el párrafo anterior, mientras que los
representantes de los trabajadores deben ser
elegidos entre ellos mediante votación simple,
considerando que se tendrá un delegado de cada
una de las áreas de la planta concentradora de
Crucero y uno de Almacén, con la finalidad de contar
con la mayor representatividad posible del
grupo de trabajadores de la empresa.

Entre las principales funciones del Comité son:

o Velar por el cumplimiento de las medidas de

prevención en seguridad y salud ocupacional,
tanto por parte de la empresa y los trabajadores.

o Investigar las causas de los accidentes de trabajo

y enfermedades ocupacionales, siendo
considerada como la última instancia para
determinar si éstos se debieron a negligencia del
trabajador o por condiciones de trabajo
inseguras.
o Proponer, analizar y realizar el seguimiento a la
implementación de las medidas necesarias para
mitigar los riesgos intolerables que se puedan
presentar, así como fomentar en los trabajadores
la generación de propuestas de mejora para el
sistema de gestión.

o Impulsar la educación de los trabajadores en la

cultura de prevención de riesgos y las
implicancias de la implementación del SGSST.

o Promover la realización de cursos de

entrenamiento para los trabajadores en temas de
seguridad y salud ocupacional, así como la
formación de instructores internos para dichas
capacitaciones.

o Cumplir las demás funciones que encomiende la

Alta Dirección en cuanto al adecuado
funcionamiento del SGSST.

También se recomienda que los miembros del

comité deban reunirse al menos una vez al mes con
la finalidad de evaluar la implementación y el
desarrollo del SGSST, examinando las acciones en
seguridad y salud ocupacional, así como analizar los
informes sobre los accidentes de trabajo que hayan
ocurrido. La agenda de cada reunión del comité y
toda la información revisada debe registrarse en el
acta de la reunión, la cual deberá ser firmada por los
miembros asistentes y adecuadamente archivada;
además

debe informarse a la Alta Dirección de los principales

puntos revisados y acuerdos alcanzados.
[Link]. Control operativo.

Se analizaron los peligros que han alcanzado

niveles de riesgo “intolerable” en el proceso IPER,
también consideramos un riesgo “importante” en el
área de Mantenimiento. Para cada uno de estos
riesgos se identifican las causas de los accidentes,
condiciones subestándar o faltas de control, con la
finalidad de brindar recomendaciones y reducir los
riesgos hasta niveles tolerables.

Según el análisis detallado el peligro mecánico

puede causar básicamente quemaduras, se
considera como causa inmediata la manipulación de
maquinaria o dispositivos en mal estado, que no
cuenten con los equipos de protección adecuados
(actos subestándar) o que no hayan recibido los
mantenimientos apropiados (condiciones
subestándar). De acuerdo a lo cual se identifican
como causas básicas: factores personales como la
falta de conocimiento, capacitación o habilidad
propia de los operarios para desempeñar
correctamente sus labores, así como factores
propios del trabajo como maquinaria sin
mantenimiento o con reparaciones inapropiadas,
falta de guardas de seguridad convenientes, entre
otros.

Para mitigar el nivel de este riesgo se planteó

instruir al personal en el adecuado procedimiento de
trabajo seguro, para lo cual se pueden dictar
capacitaciones mensuales a cargo de los jefes de
línea, así como incilos supervisores con los
miembros de su grupo momentos antes de iniciar
cada turno operativo. En este sentido y como parte
de la implementación inmediata del SGSST, se
dictaron los cursos de “Métodos de trabajo seguro
en el área de inyección” y “Correcto uso de los
equipos de protección personal”, los mismos que
serán

Ruido mayor al límite máximo permitido.- Este

peligro puede causar afecciones auditivas en
diversos niveles al personal que opere sin las
protecciones adecuadas en las cercanías de las
áreas donde se registran altos niveles de ruido; la
principal causa secundaria se ha encontrado en la
vibración de ciertas partes móviles de las máquinas
inyectoras; ante lo cual se atribuye como principales
causas básicas la antigüedad de las maquinarias, su
continuo uso durante toda la jornada de trabajo, así
como el mal estado o degradación de los anclajes de
las máquinas o de los cimientos, todos los cuales se
consideran como factores de trabajo que deben ser
revisados y reparados para poder eliminar o reducir
el ruido producido.

Tabla 12: Nivel de exposiciones permisibles en dBA según el

criterio utilizado

Duració Criteri Criterio ACG

Criterio
n o IH (TL Vs)
ISO
(h/día) OHSAS
16 85 - 80
8 90 90 85
4 95 93 90
2 100 96 95
1 105 99 100
1/ 2 110 102 105
1/ 4 115 105 110
1/ 8 115 108 115
Tech 115 115 115
 o
Fuente: Elaboración propia

Para ello se implementará inmediatamente un

mantenimiento integral en soportes, anclajes y
cimientos de máquinas inyectoras que se
encuentren en las zonas donde se han registrado los
niveles más altos en las mediciones de ruido.

En el mismo sentido, se debe consideráramos

como medida preventiva la adquisición de nuevos
EPP como guantes industriales y lentes de
protección.

De acuerdo a lo indicado, este peligro genera el

riesgo de atricción de alguna parte del cuerpo de los
operarios que manipulan las máquinas. Se
identificaron las siguientes causas secundarias:
realizar operaciones de forma incorrecta, no utilizar
los equipos de protección personal asignados, no
respetar la señalización en las maquinarias e
instalaciones (actos subestándar); así como
protecciones inadecuadas o falta de mantenimiento
a equipos y dispositivos (condiciones subestándar).
Como causas básicas por factores personales se
deben considerar principalmente la falta de
capacitación a los operarios sobre los
procedimientos seguros de trabajo y la poca
habilidad para realizar las actividades de forma
rápida y segura; también se han identificado
factores de trabajo como el inapropiado diseño de
 las partes en movimiento de la maquinaria, así como
los inadecuados accesos para manos y brazos.

También se debe considerar la falta de

estándares de seguridad adecuados (guardas o
sistemas de parada de emergencia), es por ello que
como medida de control por la implementación del
SGSST.

[Link]. Difusión – Capacitación.

Éste paso es fundamental para la correcta

implementación del sistema de gestión, por ello se
brindaron las condiciones y recursos necesarios a
todos los trabajadores de la empresa para que
conozcan el trabajo que se está realizando, mejorar
sus capacidades y generar cambios favorables en la
conducta de los mismos hacia una cultura de
prevención de riesgos. Para ello se planteó
implementar y desarrollar un conjunto de
actividades que deben estar incluidas en el
Programa Anual de Seguridad y Salud, las cuales
significarán horas de capacitación para el personal
en temas de seguridad y salud ocupacional
(colaborando a incrementar el índice
correspondiente). Entre las principales actividades
realizadas se consideran:

o Charlas de difusión del SGSST, en las que se

expongan detalles sobre el proyecto de
implementación, los lineamientos principales y
utilidades, así como las responsabilidades,
funciones, deberes y derechos de los
trabajadores en el sistema de gestión;
básicamente se espera sensibilizar al personal
 (especialmente a los operarios) sobre los
beneficios proyectados, con la finalidad de lograr
su apoyo y colaboración.

También se debe considerar la falta de

estándares de seguridad adecuados (guardas o
sistemas de parada de emergencia), es por ello que
como medida de control por la implementación del
SGSST.

[Link]. Control operativo.

Se analizaron los peligros que han alcanzado

niveles de riesgo “intolerable” en el proceso IPER,
también consideramos un riesgo “importante” en el
área de Mantenimiento. Para cada uno de estos
riesgos se identifican las causas de los accidentes,
condiciones subestándar o faltas de control, con la
finalidad de brindar recomendaciones y reducir los
riesgos hasta niveles tolerables.

Según el análisis detallado el peligro mecánico

puede causar básicamente quemaduras, se
considera como causa inmediata la manipulación de
maquinaria o dispositivos en mal estado, que no
cuenten con los equipos de protección adecuados
(actos subestándar) o que no hayan recibido los
mantenimientos apropiados (condiciones
subestándar). De acuerdo a lo cual se identifican
como causas básicas: factores personales como la
falta de conocimiento, capacitación o habilidad
propia de los operarios para desempeñar
correctamente sus labores, así como factores
propios del trabajo como maquinaria sin
mantenimiento o con reparaciones inapropiadas,
falta de guardas de seguridad convenientes, entre
otros.

Para mitigar el nivel de este riesgo se planteó

instruir al personal en el adecuado procedimiento de
trabajo seguro, para lo cual se pueden dictar
capacitaciones mensuales a cargo de los jefes de
línea, así como incidir en el tema en las charlas
diarias que tienen Ruido mayor al límite máximo
permitido.- Este peligro puede causar afecciones
auditivas en diversos niveles al personal que opere
sin las protecciones adecuadas en las cercanías de
las áreas donde se registran altos niveles de ruido;
la principal causa secundaria se ha encontrado en la
vibración de ciertas partes móviles de las máquinas
inyectoras; ante lo cual se atribuye como principales
causas básicas la antigüedad de las maquinarias, su
continuo uso durante toda la jornada de trabajo, así
como el mal estado o degradación de los anclajes de
las máquinas o de los cimientos, todos los cuales se
consideran como factores de trabajo que deben ser
revisados y reparados para poder eliminar o reducir
el ruido producido.

Tabla 12: Nivel de exposiciones permisibles en dBA según el

criterio utilizado

Duració Criteri Criterio ACG

Criterio
n o IH (TL Vs)
ISO
(h/día) OHSAS
16 85 - 80
 8 90 90 85
4 95 93 90
2 100 96 95
1 105 99 100
1/ 2 110 102 105
1/ 4 115 105 110
1/ 8 115 108 115
Tech 115 115 115
o
Fuente: Elaboración propia

Para ello se implementará inmediatamente un

mantenimiento integral en soportes, anclajes y
cimientos de máquinas inyectoras que se
encuentren en las zonas donde se han registrado los
niveles más altos en las mediciones de ruido.

En el mismo sentido, se debe consideráramos

como medida preventiva la adquisición de nuevos
EPP como guantes industriales y lentes de
protección.

De acuerdo a lo indicado, este peligro genera el

riesgo de atricción de alguna parte del cuerpo de los
operarios que manipulan las máquinas. Se
identificaron las siguientes causas secundarias:
realizar operaciones de forma incorrecta, no utilizar
los equipos de protección personal asignados, no
respetar la señalización en las maquinarias e
instalaciones (actos subestándar); así como
protecciones inadecuadas o falta de mantenimiento
a equipos y dispositivos (condiciones subestándar).
Como causas básicas por factores personales se
deben considerar principalmente la falta de
capacitación a los operarios sobre los
 procedimientos seguros de trabajo y la poca
habilidad para realizar las actividades de forma
rápida y segura; también se han identificado
factores de trabajo como el inapropiado diseño de
las partes en movimiento de la maquinaria, así como
los inadecuados accesos para manos y brazos.

También se debe considerar la falta de

estándares de seguridad adecuados (guardas o
sistemas de parada de emergencia), es por ello que
como medida de control por la implementación del
SGSST.

[Link]. Difusión – Capacitación.

Éste paso es fundamental para la correcta

implementación del sistema de gestión, por ello se
brindaron las condiciones y recursos necesarios a
todos los trabajadores de la empresa para que
conozcan el trabajo que se está realizando, mejorar
sus capacidades y generar cambios favorables en la
conducta de los mismos hacia una cultura de
prevención de riesgos. Para ello se planteó
implementar y desarrollar un conjunto de
actividades que deben estar incluidas en el
Programa Anual de Seguridad y Salud, las cuales
significarán horas de capacitación para el personal
en temas de seguridad y salud ocupacional
(colaborando a incrementar el índice
correspondiente). Entre las principales actividades
realizadas se consideran:

o Charlas de difusión del SGSST, en las que se

expongan detalles sobre el proyecto de
implementación, los lineamientos principales y
 utilidades, así como las responsabilidades,
funciones, deberes y derechos de los
trabajadores en el sistema de gestión;
básicamente se espera sensibilizar al personal
(especialmente a los operarios) sobre los
beneficios proyectados, con la finalidad de lograr
su apoyo y colaboración.

[Link]. Comunicación y participación.

Una correcta implementación del SGSST

depende considerablemente del apoyo,
identificación y colaboración de todos los
trabajadores, para el presente caso especialmente
de los operarios quienes realizan las principales
actividades de mayor riesgo en la empresa, por lo
que se considera fundamental contar con un
mecanismo de retroalimentación de información de
los operarios hacia la empresa sobre la percepción
del funcionamiento del SGSST y de las diversas
actividades ejecutadas en relación con el mismo.

Como parte de estas acciones se consideraron

implementar ánforas de sugerencias u opiniones con
la finalidad de que los trabajadores puedan expresar
libremente sus ideas, propuestas de mejora u otros
comentarios sobre el funcionamiento del SGSST.
Para ello se colocarán cuadernos y buzones de
sugerencias en las puertas principales de cada área,
cuya revisión semanal estuvo a cargo de los
representantes del Comité quienes comunicaron
directamente a los trabajadores para explicar y
afinar los requerimientos y comentarios expresados,
con el objetivo de exponerlos y sustentarlos en la
 siguiente reunión de comité.

Otro medio para fomentar la comunicación y

participación de los trabajadores en el SGSST fue la
publicación mensual de los

[Link]. Documentación.

Para realizar un correcto proceso de

documentación, ingresamos primero al sistema de
normas y registros los diversos formatos que serán
utilizados por el SGSST, como son principalmente: la
Política y los Objetivos de Seguridad y Salud
Ocupacional, indicadores de gestión, formatos de
reporte de accidentes, manual de funciones y
responsabilidades del Comité de seguridad, entre
otros, Adicionalmente, como parte de la
optimización de registros, procesos y funciones de
los sistemas de gestión de la empresa, se deben
revisar las normas y registros existentes
relacionados a la seguridad y salud ocupacional, en
especial los de las áreas de Chancado y Molienda,
Mantenimiento y Logística, Seguridad y Servicios,
con la finalidad de actualizar la información y
orientarla hacia los requerimientos y funcionalidades
del SGSST.

De acuerdo a los requerimientos legales vigentes, la

empresa debe mantener documentados los
siguientes registros:

o De accidentes y enfermedades ocupacionales.

o De exámenes médicos.

o De las investigaciones y medidas correctivas

adoptadas en cada caso.
 o Del monitoreo de agentes físicos, químicos,
biológicos y factores de riesgo Ergonómicos.

o De inspecciones y evaluaciones de seguridad y salud.

o De inducción, capacitación, entrenamiento y
simulacros de emergencia.

o Otro punto importante que debe ser

documentado es el proceso de elección,
conformación y funcionamiento del Comité de
SST.

Toda la información documentada correspondiente a

la planificación, implementación y puesta en
funcionamiento del SGSST debe archivarse
adecuada y ordenadamente junto con los
documentos del Sistema de Gestión de Calidad
de la empresa, para lo cual se utilizamos medios
físicos (cuadernillos, ficheros, archivadores) o
medios electrónicos (archivos de computadora,
CDs). Esto permitió contar con sustentos reales ante
futuras auditorías o inspecciones laborales,
asimismo sirvió como respaldo para que la empresa
aplique a la certificación de la norma OHSAS 18000.

[Link]. Respuesta ante emergencias.

La empresa también implemento planes de

contingencia ante los diversos riesgos latentes que
puedan ocurrir en las áreas de trabajo así como para
los procesos que representen peligros extremos,
sean éstos comunes o muy poco frecuentes.

Para ello la Alta Dirección en coordinación con el

Comité, el área de Seguridad y las áreas de
producción definieron las responsabilidades y
 funciones, asignando recursos e integrando los
diversos procedimientos operativos para el control
de emergencias con que cuenta la empresa, con la
finalidad de contar con planes de respuesta ante
emergencias, como pueden ser: incendios,
terremotos, inundaciones, plagas, entre otros.

CONCLUSIONES

PRIMERA: Se implementó adecuadamente un sistema de

gestión de seguridad y salud ocupacional OHSAS
18001: 2017. Instaurando la política de SSO de la
empresa, promoviendo una cultura de seguridad y
prevención de riesgos en general.
SEGUNDA: Se estableció un sistema de gestión de seguridad,
donde los trabajadores de la empresa., gozan de
beneficios laborales en cuanto al aspecto
económico, social y jurídico.

TERCERA: Se establecieron normas de sistemas de seguridad

y salud ocupacional, resaltando su importancia y
trascendencia en el desempeño laboral y el
desarrollo de las empresas.

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