UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE NUEVO LEÓN

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

LABORATORIO MAQUINAS DE CNC

PRACTICA 1- INVESTIGACION TIPOS DE MAQUINAS CNC

ING. Ángel Rolando Rivas Velázquez

Carrera Matrícula Nombre HORA BRIGADA

IMTC 1871342 Erick David Rivera Garza N5 409

Semestre ENE-AGO 2024

 Cd. Universitaria, San Nicolás de los Garza

Historia

El primer Control Numérico a nivel comercial, aparece allá por el año 1955 en el
Machine Tool Show de Chicago y su origen se remonta unos cuantos años atrás.
En 1942 un fabricante de componentes para aviación americano, ante los problemas
para obtener repetitividad en el mecanizado de una pieza, calculó los puntos de la
trayectoria que tantos quebraderos de cabeza le estaba ocasionando. Posteriormente
los introdujo en una máquina automática para que los ejecutase. La solución a su
problema fue la precursora de los Controles Numéricos actuales.

De esa manera, el operario podría

introducir dichas tarjetas y que los
motores pudieran realizar los
movimientos exactos necesarios para
el mecanizado de la pieza. Eso era
mucho mejor que los anteriores
sistemas de actuación manual
mediante palancas o volantes que
movían los operarios, pero que
podrían no ser suficientemente
precisos para ciertas aplicaciones.

Fue el ingeniero John T. Parsons quien uso máquinas existentes en aquella época
con unas modificaciones para que se le pudieran pasar los números mediante
tarjetas perforadas. Este fue el inicio de una apasionante era en la fabricación de
maquinaria para la industria. Aquella máquina de Parsons no era más que una
fresadora con tecnología de válvulas de vacío que se podía programar mediante la
carga de datos.
Desde entonces, estas máquinas de control numérico primitivas fueron
evolucionando hasta sistemas mucho más precisos usando la tecnología electrónica
de control analógico y, más tarde, digital.
 Partes
Estas son las partes principales de una máquina CNC:

o Dispositivo de entrada: es el sistema para poder modificar o cargar los

datos para el proceso de mecanizado.

o Controlador: interpreta los datos y genera los movimientos del cabezal.

o Herramienta: es una de las partes de una máquina CNC más importantes

puesto que es la que realiza realmente el mecanizado.

Existen máquinas CNC de varios tipos en cuanto a su tipo y número de ejes,

o 3 ejes: son las más comunes, con un eje X, Y, y Z.

o 4 ejes: como algunos enrutadores o routers CNC que agregan un eje A a los
tres
o anteriores. Eso permite al husillo moverse de izquierda a derecha para
procesar tres superficies al mismo tiempo, pudiendo grabar de forma plana o
en 3D. Son ideales para tallar madera, metales, patrones complejos, etc.

o Eje giratorio: tiene un husillo giratorio para la herramienta, lo que le

permite procesar cuatro superficies simultáneamente. Este tipo de máquinas
se emplean para el mecanizado de piezas cilíndricas, estatuas de madera,
elementos metálicos complejos, etc.

o Soporte: es donde se ancla la pieza para la realización del proceso de

mecanizado

o Servomotores: Son partes de una máquina que solo existen en las

máquinas CNC.

o Monitor: Sistema de información o monitorización del propio proceso de

mecanizado
 Tipos de maquina cnc
Máquina de torno
Los Tornos de Control Numérico, pueden realizar diferentes tareas de
forma paralela, automática, vertical, copiadora y hasta de resolución.
Gracias a los ejes que posee, la máquina puede desplazarse con facilidad
sobre la pieza según su geometría, es decir, de forma esférica, cónica,
recta, cuadrada, etc.
Un Torno CNC puede trabajar con piezas complejas y de variados
materiales, sin importar su tamaño. Con este tipo de maquinarias, es
posible taladrar, tornear, fresar, cortar y otras tareas de la industria.
Esto facilita la fabricación de piezas maquinadas en CNC de un taller o
fábrica, aumentando el volumen de las mismas y obteniendo productos
con mayor precisión sin mayor esfuerzo.

Ventajas de un Torno CNC

o Obtención de resultados en el menor tiempo posible y sin esfuerzo.
o Facilidad de manejo por parte de los operadores.
o Completa precisión en diferentes ejes y posiciones.
o Multifuncionales y aptos para realizar tareas de gran y menor volumen.
o Mecanizado CNC de sencilla programación.
Características de un Torno CNC
Mayor potencia: Al mecanizar una herramienta, habrá menores limitantes y
mayor potencia en las actividades que realice la máquina.
Velocidad en el corte de la pieza: Aunque el material de la pieza influya en el
corte, la máquina CNC puede acelerar el trabajo sin forzar la herramienta y
obteniendo resultados en menos tiempo.
Rendimiento: Por la velocidad de la máquina, se penetra con rapidez la pieza, y se
obtiene rendimiento en la cantidad de cortes.
Profundidad: No importa el grosor de la pieza, con un Torno CNC, se podrá llegar
a lo más profundo de la misma sin hacer grandes esfuerzos y logrando alcanzar la
distancia total de la herramienta.
Fresadora

La fresa industrial CNC (Control Numérico Computarizado), es una máquina que

permite automatizar la producción de piezas, de una forma eficaz, segura y
económica. En un periodo de tiempo menor se producen un mayor volumen de
piezas con una garantía total de perfección. Esta fresadora permite realizar el mismo
proceso un innumerable número de veces sin perder precisión.

La fresadora se usa con códigos de

letras y símbolos se podrá controlar
la fresa industrial CNC. Cada pieza a
fabricar se controla bajo las
instrucciones de un programa
específico, con el que trabajará la
fresadora para realizar la cantidad
de piezas requeridas, todas
exactamente iguales. El programa se
podrá cambiar de una forma rápida
para pasar a elaborar otro modelo de
piezas.
Con la fresa industrial CNC se acometen principalmente volúmenes de producción
medios, de piezas sencillas y complejas.
El proceso de fresado en primer lugar, la fresadora CNC es controlada por un
ordenador, a partir del cual se lleva a cabo el proceso de fresado permitiendo obtener
de esta manera la pieza final que se desea mecanizar. El proceso de fresado CNC se
puede llevar a cabo mediante dos tipos de fresadoras: la fresadora horizontal o la
vertical, cuya principal diferencia es la posición en la que se encuentra el eje.
Dependiendo de la acción que la fresadora lleva a cabo sobre la pieza a desarrollar,
encontramos distintos procesos. Destacamos: el fresado por taladro, por grabado,
por planeado, por vaciado, por superficie pautada o por superficie barrida.
Taladro
El taladrado CNC es un proceso de mecanizado de precisión que gira en torno al uso
de herramientas de corte rotativas para crear orificios perfectamente redondos en
una pieza fija.
Los principales objetivos del taladrado van desde lograr una precisión estética hasta
preparar los componentes para alojar tornillos y pernos. Imagíneselo como una
versión de alta tecnología de su taladro eléctrico manual, pero a una escala mucho
más sofisticada y precisa, el taladrado CNC es un actor fundamental en el mundo de
la fabricación, especialmente en producción en serie de componentes.
A medida que la máquina hace magia, transforma las
materias primas en componentes meticulosamente
elaborados; cada orificio está colocado con precisión y
ejecutado a la perfección y una vez finalizado el mecanizado,
un minucioso control de calidad garantiza que los
componentes cumplen las exigentes normas establecidas
por el diseño. Si es necesario, se realizan ajustes para
alcanzar la perfección, el proceso requiere un cambio
manual de herramientas, en el que el operario intercambia
las brocas en los husillos, asegurándose de que cada tipo de
orificio requerido en el diseño se ejecuta a la perfección.
Este proceso ejemplifica la precisión y versatilidad que el
taladrado CNC aporta al mundo de la fabricación
Tipos De Taladradoras CNC
o El taladro vertical CNC es una opción robusta, ideal para trabajar con
componentes pesados y de gran tamaño. Cuenta con un cabezal de husillo de
transmisión por engranajes que le permite taladrar piezas de gran tamaño con
eficacia. Además, dispone de una versión manual para situaciones en las que
el operario alimenta manualmente la pieza de trabajo al taladro CNC. Cabezal
de taladrado CNC.
o Taladradoras de banda están diseñadas para realizar con eficacia operaciones
de taladrado sucesivas en piezas fijas. Equipados con varios cabezales de
taladrado sobre la mesa de trabajo, agilizan el proceso de taladrado.
o Los micro taladros son famosos por su excepcional precisión. Disponen de
porta brocas pequeños y están hechos a medida para aplicaciones que exigen
la máxima precisión y niveles de tolerancia. Cuando la precisión es
primordial, el micro taladro está a la altura de las circunstancias.
o Taladradoras de torreta El diseño de la torreta permite alojar varios cabezales
de trabajo. Este diseño es inestimable en operaciones de taladrado que
 requieren cambios frecuentes de herramienta y reposicionamiento sobre la
pieza de trabajo. Proporciona la agilidad necesaria para abordar tareas con
requisitos de herramienta dinámicos.
Cepillo

La cepilladora es una herramienta que se utiliza para arrancar el material haciéndose

pasar por una herramienta de punta por la pieza a trabajar. La cepilladora arranca
el material haciendo pasar una herramienta de una punta por la pieza a trabajar.
Además de este movimiento, la pieza también se mueve de tal forma que la
herramienta siempre tenga material que quitar, quitando lo de manera milimétrica
Las cepilladoras funcionan según un principio básico pero eficaz, en este movimiento
de maquinado el vaiven permite que la cuchilla corte gradualmente el material
sobrante de la pieza de trabajo, logrando una forma y una superficie deseada
El trabajo se sujeta sobre la mesa ajustable, si su tamaño y forma lo permiten; esto
se hace en el tornillo de mordaza que a su vez se encuentra fijo a la mesa. Una
herramienta puntiforme buril, fijo al brazo rígido, llamado carro, se mueve sobre el
trabajo con movimiento recíprocamente hacia adelante y hacia atrás.
La longitud de la carrera de avance y el número de carreras por minutos se pueden
ajustar de acuerdo a la longitud del trabajo y su composición. Con una excepción, el
buril, se puede ajustar verticalmente, quita material durante la carrera de avance
solamente. Durante la carrera de regreso de la corredera, la mesa y el trabajo se
mueven hacia la herramienta a una distancia predeterminada mientras se mantiene
conectada la alimentación automática de la mesa
Rectificadora

Estas máquinas desempeñan un papel complementario en el proceso de

mecanizado, siendo utilizadas después de completar un torneado o fresado sobre la
pieza. Su finalidad radica en mejorar el acabado y la superficie de las piezas,
logrando acabados más lisos y de mayor precisión.

Para garantizar un funcionamiento adecuado, es esencial emplear una herramienta

de corte específica: la muela abrasiva es de forma redonda, gira a gran velocidad,
pero permanece fija en el cabezal de la máquina. Está compuesta por granos
abrasivos cohesionados a través de un aglutinante, siendo determinante para el éxito
de la operación de rectificado.
Las rectificadoras son máquinas especializadas en la industria metalmecánica que
utilizan muelas abrasivas para lograr superficies de alta precisión y acabado en las
piezas. La muela abrasiva, una herramienta circular compuesta por granos abrasivos
unidos por un aglutinante, desgasta el material durante el proceso de rectificado,
variando según el tipo de material, la dureza de la pieza y el acabado superficial
requerido.
En máquinas rectificadoras CNC, se puede programar con precisión los
movimientos de la muela y la pieza, facilitando la automatización y mejorando la
repetibilidad en el rectificado de formas complejas. Finalmente, tras completar
el proceso de rectificado, se realiza la verificación y medición de las piezas con
instrumentos como calibradores, micrómetros y sistemas de medición por
coordenadas, asegurando que se cumplan con las tolerancias y especificaciones
requeridas
 Conclusión:

La incorporación de máquinas CNC, las empresas pueden realizar las operaciones

más complejas en pocos minutos sin la intervención de un operador de máquina o
un ingeniero. Este hecho reduce considerablemente los costes de incorporación y
formación de operadores de máquinas, y también reduce los errores humanos y
accidentes que ocurren en los procesos tradicionales. De hecho, una sola
persona puede supervisar varias máquinas CNC, ya que una vez ha sido
programada se la puede dejar trabajar de forma autónoma como norma general. A
veces solo es necesario reemplazar ocasionalmente las herramientas de corte.