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Implementación de un Sistema de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)

en Cinco Equipos Piloto del RIG 01 en Petrotech de Colombia S.A.S.

Anlly Kattalina Alvarez Serna

Facultad de Ingenierías, Universidad Francisco de Paula Santander

Ocaña Ingeniería Mecánica

Esp. Leider Quintero Arias

25 de Julio del 2024

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Indice

Capítulo 1. Implementación de un Sistema de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) en Cinco

Equipos Piloto del RIG 01 en Petrotech de Colombia S.A.S................................................................................5

1.1 Descripción breve de la empresa...........................................................................................................5

1.1.1 Misión...................................................................................................................................................6

1.1.2 Visión....................................................................................................................................................6

1.1.3 Objetivos de la empresa........................................................................................................................6

1.1.4 Descripción de la estructura organizacional.........................................................................................7

1.1.5 Descripción de la dependencia y/o proyecto al que fue asignado.........................................................9

1.2 Diagnóstico inicial de la dependencia asignada........................................................................................10

1.2.1 Planteamiento del problema................................................................................................................11

1.3 Objetivos de la pasantía.............................................................................................................................11

1.3.1General.................................................................................................................................................12

1.3.2 Específicos..........................................................................................................................................12

1.4 Descripción de las actividades a desarrollar en la misma..........................................................................13

1.2 Cronograma de actividades........................................................................................................................14

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Lista de Tablas

Tabla 1....................................................................................................................................................10

Tabla 2....................................................................................................................................................13

Tabla 3....................................................................................................................................................14
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Lista de Figuras

Figura 1 Estructura Jerárquica de la empresa Petrotech de Colombia SAS 9

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Capítulo 1. Implementación de un Sistema de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

(RCM) en Cinco Equipos Piloto del RIG 01 en Petrotech de Colombia S.A.S.

1.1 Descripción breve de la empresa

Petrotech de Colombia SAS fue fundada en Colombia por Carlos Román Chiriboga en el

2010 basado en el servicio de reacondicionamiento de pozos y abandonos produciendo desde allí

una imagen favorable ante nuestros clientes tanto así que Ecopetrol nuestro principal cliente, ha

considerado a Petrotech como uno de los mejores proveedores del servicio de

reacondicionamiento de pozos. Los equipos de Petrotech son adquiridos nuevos directamente del

fabricante HYDUKE, con el cual PETROTECH ha desarrollado por más de 10 años, el diseño

del equipo que más se ajusta a las necesidades de las operaciones de reacondicionamiento y

abandonos de pozos petroleros, este ejercicio de colaboración permite que nuestros taladros sean

únicos en su habilidad para ejecutar los procesos en pozos de la manera más eficiente. Cabe

resaltar que nuestra empresa se deriva de la empresa ecuatoriana llamada PETRINCOM

proveniente de la misma sociedad que presta múltiples servicios en el Ecuador. Hoy día

Petrotech cuenta con 3 taladros operando en el territorio nacional distribuidos en los

departamentos de Santander y Antioquia, y dos taladros más que están por arrancar en

Villavicencio por licitación ganada el año en curso, donde prestamos nuestros servicios. En el

departamento de Santander, Barrancabermeja corregimiento el centro nos encontramos en el

proyecto La Cifra Infantas y en el departamento de Antioquia con el proyecto Casabe. (Petrotech

de Colombia SAS)
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1.1.1 Misión

Somos una empresa de servicios para la industria petrolera, enfocada en atención al

cliente, que genera valor al sector petrolero, con agilidad, responsabilidad y seguridad, con un

equipo íntegro, humano y técnico que trabaja con calidad y excelencia en armonía con el

entorno, el medio ambiente y partes interesadas.

1.1.2 Visión

Ser empresa líder en Colombia en el sector petrolero reconocida por su servicio al cliente,

enfocada en soluciones confiables, procesos eficaces, con la más alta tecnología y con un equipo

humano altamente calificado e íntegro, contribuyendo al bienestar de las partes interesadas y

comprometidos con la seguridad y cuidado del medio ambiente.

1.1.3 Objetivos de la empresa

 Garantizar la sostenibilidad financiera en el desarrollo del contrato.

 Aumentar la confiabilidad y disponibilidad de los equipos e instalaciones.

 Entregar a nuestros clientes y partes interesadas servicio de calidad dando

cumplimiento a la legislación, contratos y requisitos suscritos por la compañía

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 Garantizar la satisfacción de nuestros clientes a través del cumplimiento de los 3 requisitos

especificados, durante la prestación del servicio.

 Asegurar el mantenimiento y mejora continua del sistema de gestión integral.

 Prevenir la ocurrencia y severidad de accidentes y enfermedades laborales.

 Realizar nuestras operaciones de manera limpia y segura, previniendo la ocurrencia de eventos

ambientales. (Sistema de Gestión Petrotech, s.f.)

1.1.4 Descripción de la estructura organizacional

PETROTECH DE COLOMBIA SAS está organizada bajo una estructura jerárquica conformada por

procesos en el cual el máximo nivel está representado por el Gerente General, el cual cuenta con un equipo de

trabajo integrado por los coordinadores de área y los asesores externos los cuales ayudan a la toma de

decisiones para el desarrollo de los procesos.

La organización apoya su estructura con la conformación del organigrama donde define autoridades y

grupos de trabajo, basado en la conformación de procesos descritos en el mapa de procesos.

El mapa de procesos está dividido en tres procesos básicos coherentes que son:

 Procesos estratégicos: En este proceso participan los coordinadores de área y responsables de

proceso junto con el Gerente General, Este macroproceso está conformado por los procesos de

Gerencia y mejoramiento continuo.

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 Procesos Operativos o Misionales: Conformado por los procesos que intervienen

directamente con la prestación del servicio, conformado por el proceso de reacondicionamiento.

Allí participan todo el personal operativo y administrativo de la organización.

 Proceso Apoyo: Conformado por los procesos que apoyan al desarrollo efectivo de los

procesos operativos y estratégicos, allí participan todo el personal operativo y administrativo de

la organización.

Se ha diseñado la estructura organizacional como apoyo para el desarrollo del sistema integrado de

gestión liderada por la Gerencia, apoyado en el representante por la dirección ante los tres sistemas de gestión,

delo comité de sistemas integrados de gestión el cual tiene una frecuencia de reunión tres veces en el año a

parte de la revisión gerencial; también se cuenta con el comité operativo que se reúne con una frecuencia

diaria con el fin de verificar el cumplimiento del sistema de gestión y por ende del control operacional.

La finalidad de estos comités es realizar seguimiento al desempeño de los objetivos, planes de

mejoramiento, identificar y solucionar las fallas de control que puedan afectar el desarrollo de la operación y

por ende el sistema de gestión, generando las recomendaciones respectivas garantizando la mejora continua y

desarrollo eficaz de los procesos el cual es retroalimentada a la gerencia por medio de informes.
 9

Figura 1
Estructura Jerárquica de la empresa Petrotech de Colombia SAS

Nota. El gráfico muestra la organización Jerárquica de la empresa Petrotech de Colombia SAS.

(Petrotech de Colombia SAS)

1.1.5 Descripción de la dependencia y/o proyecto al que fue asignado

El proyecto RCM en el equipo piloto RIG 01 se enfoca en desarrollar e implementar un sistema de

mantenimiento que maximice la confiabilidad operativa y reduzca los costos asociados. Como parte del equipo

responsable, su rol incluye trabajar en estrecha colaboración con los ingenieros y técnicos del equipo RIG 01

para identificar las estrategias de mantenimiento actuales, analizar los datos de desempeño y proponer mejoras

significativas basadas en el enfoque RCM.

 10

1.2 Diagnóstico inicial de la dependencia asignada

Tabla 1

Matriz DOFA

DOFA ESTRATEGIAS

Fortalezas Experiencia en FO (Aprovechar Desarrollar e

(F) Mantenimiento: Petrotech Oportunidades con Implementar RCM:
cuenta con un equipo Fortalezas) Utilizar la experiencia en
experimentado en técnicas de mantenimiento y la
mantenimiento infraestructura
convencionales. tecnológica para
implementar un RCM
efectivo que mejore la
eficiencia operativa.

Oportunid Adopción de RCM: DO (Superar Debilidades Capacitación: Capacitar

ades (O) Implementar un Sistema de Aprovechando al personal en la
Mantenimiento Centrado en la Oportunidades) metodología de RCM y
Confiabilidad podría mejorar comunicar los beneficios
significativamente la eficiencia a largo plazo para superar
operativa y reducir costos a la resistencia al cambio y
largo plazo. aprovechar las
oportunidades.
Debilidades Falta de Metodología FA (Usar Fortalezas para Implementación Gradual
Estructurada: Falta de una Mitigar Amenazas) del RCM: Utilizar la
(D)
metodología formalizada de experiencia en
RCM en la empresa, lo que mantenimiento para
puede llevar a prácticas de mitigar los riesgos
mantenimiento reactivas en operativos asociados con
lugar de preventivas. la implementación del
RCM, asegurando una
transición suave y
eficiente.
Amenazas Riesgos Operativos: DA (Defenderse de Monitoreo Continuo y
(A) Posibilidad de aumentar los Amenazas mientras se Evaluación: Establecer
tiempos de inactividad si la Mitigan Debilidades) un sistema de monitoreo
implementación del RCM no se continuo para mitigar los
realiza correctamente. riesgos operativos y
mantener la
competitividad frente a la
presión del mercado.
 11

1.2.1 Planteamiento del problema

El proyecto de Implementación de un Sistema de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)

en el equipo piloto RIG 01 de Petrotech de Colombia S.A.S. surge como respuesta a la necesidad imperiosa de

incrementar la eficiencia operativa mediante la optimización de las estrategias de mantenimiento. En la

actualidad, el equipo RIG 01 enfrenta desafíos significativos como tiempos de inactividad imprevistos y costos

elevados de mantenimiento correctivo, resultado de un enfoque mayormente reactivo en las prácticas de

mantenimiento. La ausencia de un sistema RCM estructurado limita la capacidad de la empresa para

maximizar la disponibilidad y confiabilidad del equipo, lo cual repercute negativamente en su competitividad

en el mercado. Por consiguiente, la implementación de RCM se plantea como una solución fundamental para

mejorar la planificación y ejecución del mantenimiento, reducir costos operativos y prolongar la vida útil del

equipo, alineándose con los estándares de excelencia de la industria y fortaleciendo la posición de Petrotech en

el sector.

1.3 Objetivos de la pasantía

La pasantía tiene como objetivo principal proporcionar una experiencia práctica y formativa en el

contexto del proyecto de Implementación de un Sistema de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

(RCM) en el equipo piloto RIG 01 de Petrotech de Colombia S.A.S. El propósito de la pasantía es permitir al

pasante aprender y aplicar las metodologías avanzadas de RCM, adquirir habilidades prácticas en la

evaluación y diagnóstico de equipos industriales, y participar activamente en el diseño e implementación de

estrategias de mantenimiento.
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1.3.1General

Implementar un Sistema de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) en cinco equipos

piloto del RIG 01 de Petrotech de Colombia S.A.S., con el fin de mejorar significativamente la eficiencia

operativa de los equipos e instalaciones, maximizando la disponibilidad de los equipos críticos, optimizando

los recursos de mantenimiento y reduciendo los costos asociados a paradas no programadas.

1.3.2 Específicos

Analizar en profundidad los datos sobre las fallas históricas y el tiempo de inactividad asociado a los

quipos del piloto RIG 01 de Petrotech de Colombia S.A.S. con el fin de realizar un análisis de criticidad, y así

identificar en cuáles equipos debemos concentrar nuestra atención.

Desarrollar una Matriz de Análisis de Modo de Falla y Efecto (MFAE) para los equipos de mayor

importancia con el objetivo de identificar y mitigar posibles fallas. Este análisis permitirá evaluar y clasificar

de manera objetiva los efectos de las fallas, facilitando así la identificación de las principales fallas y la

implementación de estrategias efectivas para su gestión y prevención.

Elaborar planes de mantenimiento específicos y detallados para los cinco equipos críticos identificados

previamente. Estos planes garantizarán la implementación efectiva de las estrategias definidas, mejorando la

frecuencia y métodos de intervención para maximizar la disponibilidad operativa.

 13

1.4 Descripción de las actividades a desarrollar en la misma

Tabla 2

Descripción de actividades

Objetivo General Objetivos Específicos Actividades a desarrollar

Analizar en profundidad los datos sobre Revisión de Informes de Fallas en los

las fallas históricas y el tiempo de equipos.
inactividad asociado a los quipos del
piloto RIG 01 de Petrotech de Colombia Definir criterios claros y estandarizados
S.A.S. con el fin de realizar un análisis que permitan evaluar la criticidad de
de criticidad, y así identificar en cuáles fallos en el equipo.
equipos debemos concentrar nuestra
atención. Preparación de formato matriz de
criticidad

Desarrollar una Matriz de Análisis de Analizar cada componente para

Modo de Falla y Efecto (MFAE) para identificar como podría fallar.
los equipos de mayor importancia con el
objetivo de identificar y mitigar Determinar el Impacto de las Fallas
Implementar un Sistema de posibles fallas. Este análisis permitirá
Mantenimiento Centrado en la evaluar y clasificar de manera objetiva Elaborar un informe de análisis
Confiabilidad (RCM) en cinco equipos los efectos de las fallas, facilitando así modo de falla y efecto para los
piloto del RIG 01 de Petrotech de la identificación de las principales fallas cinco equipos más críticos del
Colombia S.A.S., con el fin de mejorar y la implementación de estrategias RIG 01
significativamente la eficiencia efectivas para su gestión y prevención.
operativa de los equipos e instalaciones,
maximizando la disponibilidad de los
equipos críticos, optimizando los
recursos de mantenimiento y reduciendo Elaborar planes de mantenimiento Definir Actividades de Mantenimiento
los costos asociados a paradas no específicos y detallados para los cinco
programadas. equipos críticos identificados Desarrollo de Programas de
previamente. Estos planes garantizarán Mantenimiento
la implementación efectiva de las
estrategias definidas, mejorando la Entrenamiento a supervisores y
frecuencia y métodos de intervención técnicos de mantenimiento en los
para maximizar la disponibilidad nuevos estándares de
operativa. mantenimiento

Seguimiento para evaluar errores

y realizar correcciones.

Evaluación de resultados
 14

1.5 Cronograma de actividades

Tabla 3

Cronograma de actividades

Meses

Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Dic.

Actividades del Proyecto
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1

FASE1: Analizar en profundidad los datos sobre las

fallas históricas y el tiempo de inactividad asociado
a los quipos del piloto RIG 01 de Petrotech de
Colombia S.A.S
Revisión de Informes de Fallas en los equipos.

Definir criterios claros y estandarizados que

permitan evaluar la criticidad de
fallos en el equipo.

Preparación de formato matriz de criticidad

FASE 2: Desarrollar una Matriz de Análisis de
Modo de Falla y Efecto (MFAE) para los equipos
de mayor importancia con el objetivo de identificar
y mitigar posibles fallas.

Análisis de Funciones Críticas de los Equipos del

RIG 01
Determinación del Impacto de Fallas

Elaborar un informe de análisis modo de falla y

efecto para los cinco equipos más críticos del RIG
01
FASE 3: Elaborar planes de mantenimiento
específicos y detallados para los cinco equipos
críticos identificados previamente.

Definir Actividades de Mantenimiento

Desarrollo de Programas de Mantenimiento

Entrenamiento a supervisores y técnicos de

mantenimiento en los nuevos estándares de
mantenimiento

Seguimiento para evaluar errores y realizar

correcciones.

Evaluación de resultados
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3. Informe de cumplimiento de trabajo

3.1 Presentación de resultados

3.1.1 Analizar en profundidad los datos sobre las fallas históricas y el tiempo de inactividad

asociado a los quipos del piloto RIG 01 de Petrotech de Colombia S.A.S. con el fin de realizar

un análisis de criticidad, y así identificar en cuáles equipos debemos concentrar nuestra

atención.

Descripción del Proceso:

1.3.1.1 Recopilación de Datos.

Recolectar información detallada sobre todas las fallas registradas en los equipos del

RIG 01 significa compilar datos precisos sobre cada incidente de falla, incluyendo cuándo

ocurrió, cuánto duró, la causa de la falla y el equipo afectado. También implica obtener registros

de los períodos de inactividad asociados a cada falla, que son los tiempos en que los equipos no

pudieron operar debido a esos problemas. Además, se debe documentar cualquier tiempo

adicional perdido que se haya producido por reparaciones urgentes o mantenimientos no

planificados, lo que ayuda a entender el impacto total de las fallas en la operación y a identificar

áreas para mejorar la eficiencia y reducir el tiempo de inactividad.

Para el cumplimiento de este objetivo la primera actividad que se realizo fue la

realización de una data donde se evidencia todas fallas de los equipos, en el que encontramos el
 16

número de la orden de trabajo, el año, código del equipo, sistema, equipo y detalles de las fallas

como se muestra en la figura 2.

Figura 2
Data Fallas Históricas Equipos Rig 01

1.3.1.1 Parámetros de criticidad

Ahora que hemos recopilado la información de todas las fallas históricas de nuestro

piloto RIG 01, podemos proceder a determinar los factores de falla y consecuencias que nos

permitirá determinar la criticidad de los equipos y así saber qué equipos priorizar.

Los criterios de criticidad son parámetros o directrices utilizados para evaluar la

importancia o el impacto de un componente, equipo, sistema o proceso en una operación u

organización. Estos criterios ayudan a determinar qué tan esencial es un elemento para el

funcionamiento general y cómo su falla o mal funcionamiento afectaría a la operación o a los

objetivos de la empresa.
 17

Para evaluar la importancia de cada equipo, aplicaremos la siguiente fórmula:

CRITICIDAD=[ POSIBILIDAD ( P ) X CONSECUENCIA (FC ) ] +2

1.3.1.1.1 Factor de Posibilidad (P)

Es una métrica utilizada para evaluar la probabilidad de que un equipo, componente o

sistema falle en un período determinado. Este factor se utiliza para identificar y priorizar los

riesgos asociados con el mantenimiento y la operación de maquinaria o instalaciones.

 Recurrente: la falla ocurre con gran frecuencia, específicamente una vez cada

semana, La ponderación de 5 en una escala de 1 a 5 subraya que esta falla no solo

tiene una alta probabilidad de ocurrir, sino que también se considera de máxima

gravedad o impacto.

 Muy Probable: se refiere a la alta probabilidad de que ocurra una falla. En este

caso, la falla se estima que ocurrirá una vez cada dos semanas. La ponderación de

4 en una escala de 1 a 5 indica que esta falla tiene una alta gravedad o impacto,

pero no el nivel máximo.

 Probable: la ocurrencia de una falla es relativamente esperada. En este caso, se

estima que la falla ocurre una vez cada mes. Esto indica que, aunque la falla no es

tan frecuente como en los casos de "muy probable", sigue teniendo una

probabilidad significativa de ocurrir.

 Posible: indica que la falla tiene una probabilidad moderada de ocurrir. En este

caso, la falla tiene una probabilidad media de ocurrir, con una tasa estimada de
 18

dos fallas por año. Esto significa que, aunque la falla no es particularmente

frecuente, hay una posibilidad real de que ocurra en un intervalo dado.

 Poco Probable: en este caso, la falla tiene una probabilidad baja de ocurrir, con

una tasa estimada de unas fallas por año. Esto significa que, aunque la falla no es

particularmente frecuente, hay una posibilidad real de que ocurra en un intervalo

dado

Tabla 4

Factor de posibilidad.

RANG CATEGORIA CRITERIO

O
5 Recurrente Muy alta probabilidad de falla. (1/10) (Una vez cada
semana).
4 Muy Alta probabilidad de falla. (1/25) (Una vez cada dos
Probable semanas).
3 Probable Alta probabilidad de falla. (1/100) (Una vez cada mes).

2 Posible Media probabilidad de falla. (1/200) (Dos fallas por año).

1 Poco Baja probabilidad de falla. (1/500) (Una vez cada año).

Probable

1.3.1.1.2 Impacto operacional (IO)

se refiere a las consecuencias que un fallo, defecto o problema en un equipo o sistema

tiene sobre las operaciones generales de una empresa o instalación. Este impacto puede afectar

diversos aspectos de la operación y puede ser utilizado para priorizar las actividades de

mantenimiento en función de la gravedad de sus efectos.

 19

 Muy alto: existe una probabilidad elevada de que ocurra una parada significativa

en el proceso o equipo, que durará más de 12 horas y detendrá completamente la

operación.

 Alto: significa que si ocurre un evento que resulta en una parada, la duración de la

interrupción será de entre 4 y 12 horas, durante las cuales la operación se detendrá

por completo.

 Medio: si ocurre un evento que afecta la operación, la detención será de entre 1 y

4 horas. Durante este tiempo, la operación se detendrá por completo. Este nivel de

impacto sugiere que la interrupción, aunque no tan prolongada como en el caso de

un impacto alto, sigue siendo significativa y puede afectar la eficiencia y la

producción, requiriendo tiempo para la resolución y la reanudación completa de

las actividades.

 Bajo: cualquier problema que surja con el equipo tendrá un impacto menor y se

resolverá en menos de una hora. La interrupción puede implicar una parada breve,

pero en muchos casos, el equipo puede seguir funcionando mientras se realiza la

intervención o el mantenimiento.

 Mínimo: cualquier problema con el equipo se solucionará rápidamente, en menos

de 15 minutos. La interrupción podría ser tan breve que solo cause una "micro

parada" o, en algunos casos, ni siquiera afecte la operación en absoluto.

Tabla 5
 20

Impacto Operacional

NIVEL IMPACTO PONDERACIO

IMPACTO OPERACIONAL (IO) N
Muy Alto Parada Mayor a 12 5
horas, se detiene
completamente la
operación
Alto Parada entre 4 y 12 4
horas, se detiene
completamente la
operación

Medio Parada entre 1 hora y 4 3

horas, se detiene
completamente la
operación

Bajo Equipo se recupera en 2

menos de 1 hora, puede
generar una parada o se
puede intervenir con el
equipo en marcha

Mínimo Equipo se recupera en 1

menos de 15 minutos,
puede generar una micro
parada o no afecta en la
operación.

1.3.1.1.3 Impacto de Mantenibilidad (IM)

Se refiere a la facilidad y eficacia con la que un equipo, sistema o componente puede ser

mantenido o reparado. Este concepto evalúa cómo el diseño, las condiciones operativas y los
 21

procedimientos de mantenimiento afectan la capacidad de realizar tareas de mantenimiento de

manera eficiente y efectiva.

 Muy alto: el equipo necesita un mantenimiento que es altamente especializado y

que tomará más de 12 horas para completar. Además, los repuestos necesarios no

están disponibles localmente y deben ser importados desde otro lugar, lo que

puede implicar un tiempo adicional para su llegada. Sin embargo, también existe

la posibilidad de que algunos repuestos se encuentren en la zona cercana.

 Alto: el equipo requiere un tipo de mantenimiento que es especializado y puede

tomar más de 4 horas para completarse. Además, los repuestos necesarios para

realizar este mantenimiento no están almacenados en la base o en el almacén

central, pero sí están disponibles en la zona cercana donde se encuentra el equipo.

 Medio: el equipo requiere un mantenimiento que sigue procedimientos estándar y

que puede tomar hasta 4 horas para completarse. Los repuestos necesarios para

realizar este mantenimiento están disponibles en la base o en el almacén central,

lo que implica que, aunque el mantenimiento puede ser más prolongado, los

materiales y piezas necesarias no están en el sitio de operación, sino en una

ubicación centralizada.

 Bajo: el equipo requiere un mantenimiento de tipo estándar que puede tomar

hasta 1 hora para completarse. Además, los repuestos necesarios para este

mantenimiento están disponibles en la base o en el almacén central, no en el sitio

de operación. Esto implica que, aunque el mantenimiento puede tomar algo de

 22

tiempo, los recursos necesarios están accesibles y no es necesario realizar largos

desplazamientos para obtenerlos.

 Mínimo: el equipo necesita un mantenimiento que es relativamente sencillo y

rápido de ejecutar. El operador puede realizar esta tarea en menos de 15 minutos,

siempre y cuando tenga a mano los repuestos necesarios en el sitio de trabajo.

Este nivel de mantenibilidad indica que el mantenimiento es fácil de llevar a cabo

y no requiere intervenciones complejas ni prolongadas.

Tabla 6
Mantenibilidad
NIVEL MANTENIBILIDAD PONDERACIO
IMPACTO N
Muy Alto Requiere mantenimiento 5
especializado por más de 12
horas y repuestos que deben
ser importados o se encuentran
en la zona
Alto Necesita mantenimiento 4
especializado por más de 4
horas y requiere repuestos que
no están en base, pero se
encuentran en la zona

Medio Necesita mantenimiento 3

estándar por menos de 4 horas
y los repuestos se encuentran
en base
 23

Bajo Necesita mantenimiento 2

estándar hasta de 1 hora y los
repuestos se encuentran en
base.

Mínimo Requiere mantenimiento, que 1

puede ser realizado por el
operador en menos de 15
minutos, con los repuestos
disponibles en el campo.

1.3.1.1.4 Costo de mantenimiento (CM)

Se refiere al total de los gastos asociados con la actividad de mantener un equipo, sistema

o instalación en condiciones operativas óptimas. Estos costos incluyen una variedad de gastos

directos e indirectos relacionados con la preservación y reparación de los activos para garantizar

su funcionamiento eficiente y minimizar el tiempo de inactividad.

 Muy alto: el costo total asociado con el mantenimiento es considerablemente

alto, superando los $40 millones. Este nivel de costo sugiere que el

mantenimiento requerido es extremadamente costoso, probablemente debido a la

necesidad de mano de obra altamente especializada y repuestos muy caros o

difíciles de obtener.

 Alto: el costo total para llevar a cabo el mantenimiento es significativo y se

encuentra en el rango de $15 millones a $40 millones. Este nivel de costo indica

que el mantenimiento es costoso debido a la complejidad de las reparaciones y/o

el alto precio de los repuestos y la mano de obra necesaria. Aunque no alcanza los
 24

niveles más extremos de costo, sigue siendo una cantidad considerable que puede

tener un impacto significativo en el presupuesto operativo.

 Medio: el costo total para realizar el mantenimiento es moderado y se encuentra

en el rango de $7 millones a $15 millones. Este nivel de costo sugiere que el

mantenimiento requiere una inversión considerable, pero no es tan alto como los

rangos de costo "alto" o "muy alto". El costo medio refleja una combinación de

mano de obra y repuestos que es significativa, pero aún manejable en

comparación con los costos más elevados. Este nivel de gasto puede impactar el

presupuesto, pero generalmente es considerado dentro de un rango razonable para

operaciones de mantenimiento complejas.

 Bajo: el costo total para realizar el mantenimiento es relativamente bajo y se

encuentra en el rango de $1 millón a $7 millones. Este nivel de costo indica que el

mantenimiento es menos costoso en comparación con los rangos de costo medio,

alto o muy alto. Aunque aún puede ser significativo, es más manejable y menos

impactante en el presupuesto operativo. Los costos bajos reflejan reparaciones

menos complejas y/o repuestos que no son excesivamente caros, lo que permite

una planificación financiera más flexible.

 Mínimo: el costo total para realizar el mantenimiento es muy bajo, con un rango

que va desde $0 hasta $1 millón. Este nivel de costo indica que el mantenimiento es

económico y representa una inversión menor en comparación con otros niveles de costo.

Los gastos asociados son mínimos, ya sea porque el mantenimiento es sencillo, requiere
 25

pocos repuestos o la mano de obra es poco costosa. Este bajo costo sugiere que el

impacto financiero es pequeño y el mantenimiento es relativamente asequible.

Tabla 7
Costo de Mantenimiento

NIVEL COSTO DE PONDERACIO

IMPACT MANTENIMI N
O ENTO (CM)
Muy Alto mayor a $40 5
millones

Alto entre $15 4

millón y $40
millón

Medio entre $7 millón 3

y $15 millón

Bajo entre $1 millón 2

y $7 millón
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mínimo de $ 0 a $1 1
millón

1.3.1.1.5 Impacto a medio ambiente (IMA)

Se refiere a las consecuencias que las actividades de mantenimiento, reparación y

operación de equipos e instalaciones tienen sobre el entorno natural. Este concepto abarca tanto

los efectos directos como indirectos que pueden surgir de las prácticas de mantenimiento y las

operaciones de los equipos.

 Muy alto: daño que es extenso y afecta de manera dispersa a un área

significativa. Este tipo de daño es tan severo que no solo compromete la

integridad general de la estructura o el objeto afectado, sino que también requiere

un periodo de restauración superior a un año para recuperar su condición de uso

inicial.

 Alto: daño en un área determinada. Este daño es severo, pero no irreparable. Se

caracteriza por ser tanto localizado (afectando una zona específica) como extenso

(abarca una parte considerable de esa zona). A pesar de la magnitud del daño,

existe la posibilidad de restaurar el área a su condición original de uso dentro de

un período de tiempo que varía entre 2 meses y 1 año. Es decir, aunque la

afectación es considerable, se prevé que el área pueda recuperarse y volver a su

estado funcional previo dentro de un tiempo relativamente definido.

 27

 Medio: nivel de daño que, aunque significativo, es menos severo comparado con

el nivel "alto". El daño es localizado, lo que significa que afecta a una zona

específica y concreta. A pesar de que la afectación es notable, el área dañada tiene

la posibilidad de ser restaurada a su condición de uso inicial en un plazo de 1 a 8

semanas. En otras palabras, el daño es manejable y la recuperación puede lograrse

en un período relativamente corto, permitiendo que el área vuelva a su

funcionalidad original dentro de unas pocas semanas.

 Bajo: nivel de daño que es mínimo y bastante limitado. El daño es localizado,

afectando un área específica, pero de forma no extensiva. A pesar de la presencia de daño,

la recuperación es rápida y sencilla. El área dañada puede restaurarse a su condición de

uso inicial en un plazo muy corto, que va de 1 a 7 días. Esto indica que el daño es menor

y no compromete gravemente la funcionalidad o integridad del área, permitiendo una

restauración rápida y eficiente.

 Mínimo: daño que no tiene impacto ambiental significativo. Esto significa que el

daño o alteración es tan leve que no afecta de manera apreciable al entorno natural o al

ecosistema circundante. La condición de "mínimo" implica que cualquier daño que pueda

ocurrir es casi imperceptible y no provoca cambios o consecuencias notables en el

ambiente, permitiendo que se mantenga en su estado natural sin efectos adversos.

Tabla 8

Impacto a medio ambiente (IMA)

 28

NIVEL IMPACTO A MEDIO PONDERAC

IMPACTO AMBIENTE (IMA) ION
Muy Alto Daño extenso y 5
disperso en un área y
que puede restaurarse
en un periodo superior
a 1 año a su condición
de uso inicial
Alto Daño localizado y 4
extenso en un área y
que puede restaurarse
en un periodo de 2
meses a 1 año a su
condición de uso inicial
Medio Daño localizado y que 3
puede restaurarse en
un periodo de 1 a 8
semanas a su
condición de uso
inicial.

Bajo Daño localizado y que 2

puede restaurarse en
un periodo de 1 a 7
días a su condición de
uso inicial.

mínimo Sin impacto ambiental 1

1.3.1.1.5 Impacto en la seguridad (IS)

Se refiere a cómo las actividades de una organización, incluidos los procesos de

mantenimiento, afectan la seguridad y la salud tanto de los empleados como de las comunidades

cercanas. Este concepto evalúa las posibles consecuencias que las operaciones pueden tener en la

seguridad física y el bienestar de las personas.

 29

 Muy alto: nivel más grave de impacto, específicamente relacionado con la

seguridad y salud de los trabajadores. Cuando se describe como "muy alto,"

implica que ha ocurrido una situación extremadamente seria donde una o más

personas han perdido la vida debido a un incidente en el lugar de trabajo.

 Alto: reubicación de un trabajador debido a un accidente o la incapacidad

temporal de empleados, se refiere a una situación grave que impacta

significativamente la operación de la empresa. En el caso de la reubicación por

accidente, el impacto es considerable, requiriendo no solo mover al trabajador a

un entorno más seguro, sino también reorganizar las operaciones para cubrir la

ausencia. La incapacidad temporal, por su parte, afecta la capacidad operativa al

obligar a ajustar la asignación de tareas y los recursos humanos para mantener la

productividad durante la ausencia del personal.

 Medio: La incapacidad temporal de al menos un día implica que uno o varios

empleados no están disponibles para realizar sus funciones laborales habituales

durante un tiempo que puede variar pero que es suficientemente prolongado como

para afectar la dinámica diaria del trabajo. Este nivel de incapacidad requiere que

la empresa ajuste la distribución de tareas y la asignación de recursos para cubrir

las ausencias, lo que puede implicar una reorganización temporal de las

operaciones. Aunque el impacto no es tan grave como en casos de incapacidad

prolongada, sí se necesitan medidas correctivas para asegurar que las funciones

esenciales continúen sin grandes interrupciones.

 30

 Bajo: situación con un impacto mínimo en la empresa. El empleado puede seguir

trabajando con algunas restricciones menores para evitar agravar una lesión, y ha recibido

atención médica básica que no requiere tiempo de recuperación. Esto significa que la

intervención es mínima y no afecta significativamente la capacidad del empleado para

realizar sus tareas ni interfiere con la operatividad de la empresa.

 Mínimo: no hay ningún efecto o riesgo significativo para la salud y seguridad de

las personas involucradas. En otras palabras, el nivel de problema o daño es tan bajo que

no afecta la seguridad de los individuos en el entorno, y no se presentan riesgos para su

bienestar.

Tabla 9
Impacto en la seguridad (IS)
NIVEL IMPACTO SEGURIDAD PONDERACI
IMPACTO (IS) ON
Muy Alto Una o más fatalidades de 5
trabajadores

Alto Reubicación o incapacidad 4

temporal de trabajadores

Medio Incapacidad temporal 3

(mayor o igual a 1 día) de
trabajadores
 31

Bajo Trabajo restringido o 2

tratamiento médico leve de
primer auxilio (con 0 días de
incapacidad

Mínimo Sin impacto en la seguridad 1

humana

1.3.1.1.5Tiempo de Carga Neta Constante(TCC)

El nivel de carga operativa al que un equipo está sometido puede variar

considerablemente. Algunos equipos operan continuamente a una carga constante del 100%,

manteniendo su capacidad máxima en todo momento. En contraste, otros equipos funcionan a

una carga constante significativamente menor, como un 20%. Esta variabilidad en el nivel de

carga operativa influye en el rendimiento, la durabilidad y los requerimientos de mantenimiento

del equipo.

Muy alto: se está indicando que el equipo opera casi de manera continua, con un tiempo

de inactividad extremadamente limitado. Esto implica una carga operativa intensa y constante,

con una minimización del tiempo de inactividad y demandas operativas elevadas.

 Alto: se indica que el equipo está en uso durante la mayor parte del día, lo que

conlleva una demanda operativa significativa. Este uso prolongado y constante

aumenta el estrés sobre sus componentes, acelerando el desgaste y requiriendo

una atención especial en el mantenimiento.

 32

 Medio: n equipo operado de 10 a 15 horas al día está sometido a una carga

operativa media, lo que implica un uso prolongado, pero no ininterrumpido,

requiriendo una atención adecuada en términos de mantenimiento para asegurar

su funcionamiento óptimo y prolongar su vida útil.

 Bajo: un equipo operado de 6 a 10 horas al día está sometido a una carga baja,

indicando un uso moderado que resulta en menos estrés operativo y desgaste, requiriendo

un mantenimiento menos intensivo, pero aún importante para asegurar su buen

funcionamiento.

 Mínimo: un equipo operado menos de 6 horas al día está sometido a una carga

mínima, lo que indica un uso limitado que resulta en poco estrés operativo y desgaste,

con requisitos de mantenimiento menos rigurosos, pero aún necesarios para asegurar su

buen estado y funcionamiento.