Sistemas electrónicos de control
Profesora: Ivana Bazán
Alumno: Leandro Figueroa
Curso: 6°1°
PLC (Controlador lógico programable)
Introducción:
Un PLC es un dispositivo electrónico
programable utilizado en el ámbito industrial
para controlar y supervisar procesos. A
continuación, se abordarán diversos aspectos
relacionados con los PLC, como su definición,
usos, tipos y cómo se programa.
¿Qué es un PLC?
Un PLC es un equipo electrónico diseñado para
realizar tareas de control y automatización en
procesos industriales. Está compuesto por una
unidad central de procesamiento, entradas y
salidas digitales y analógicas, así como una
interfaz de programación.
¿Para qué sirve un PLC?
El principal propósito de un PLC es controlar y
supervisar diferentes procesos industriales de
manera eficiente y confiable. Algunas de sus
aplicaciones más comunes incluyen el control
de maquinaria de producción, sistemas de
transporte, sistemas de seguridad, control de
temperatura, entre otros.
Tipos de PLC:
Existen varios tipos de PLC que se adaptan a
las necesidades específicas de cada proceso
industrial. Algunos ejemplos son:
- PLC compacto: Diseñado para aplicaciones
simples y de menor escala, su tamaño
reducido permite su instalación en espacios
limitados.
- PLC modular: Permite la expansión y
personalización del sistema según las
necesidades del proceso. Se pueden añadir
módulos adicionales para aumentar el número
de entradas y salidas.
- PLC de seguridad: Incorpora características
adicionales para garantizar la seguridad de los
operadores y equipos. Estos PLCs cumplen con
normas específicas para la protección contra
accidentes laborales.
- PLC de alta velocidad: Utilizado en
aplicaciones que requieren un procesamiento
rápido y preciso de datos, como líneas de
producción de alta velocidad.
¿Cómo se programa un PLC?
La programación de un PLC se realiza
utilizando lenguajes de programación
específicos. Algunos de los lenguajes más
comunes son:
- Lenguaje ladder: Basado en diagramas de
contactos eléctricos, es uno de los lenguajes
más utilizados para programar PLCs. Permite
representar la lógica del controlador de
manera intuitiva.
- Lenguaje de bloques funcionales (FBD):
Utiliza bloques funcionales para representar la
lógica del controlador. Es especialmente útil
para programaciones complejas y reutilización
de código.
- Lenguaje estructurado de texto (ST): Similar
a un lenguaje de programación convencional,
utiliza instrucciones secuenciales y estructuras
de control para programar el PLC.
Para programar un PLC, se utiliza software
especializado proporcionado por el fabricante
del PLC. El proceso generalmente implica los
siguientes pasos:
1. Configuración del hardware: Se establecen
las conexiones entre el PLC y los dispositivos
externos, como sensores y actuadores.
2. Desarrollo de la lógica del controlador: Se
escribe el programa utilizando el lenguaje
seleccionado, definiendo las acciones que el
PLC debe realizar en función de las entradas y
salidas.
3. Descarga del programa: El programa se
carga en el PLC a través del software y se
verifica su correcta funcionalidad.
4. Puesta en marcha y ajustes: Se realizan
pruebas y ajustes para asegurar que el PLC
funciona según lo esperado.
Las ventajas de un PLC (Controlador Lógico
Programable) son las siguientes:
1. Flexibilidad: Los PLCs son altamente
flexibles y se pueden reprogramar fácilmente
para adaptarse a cambios en el proceso o
introducir mejoras sin necesidad de
reemplazar hardware.
2. Modularidad: Los PLCs son modulares, lo
que significa que se pueden agregar o quitar
módulos de E/S según sea necesario, lo que
facilita la expansión y la adaptación a nuevas
necesidades.
3. Confiables y robustos: Los PLCs están
diseñados para funcionar en entornos
industriales difíciles, resistiendo condiciones
como vibraciones, temperaturas extremas y
humedad. Son dispositivos confiables y
duraderos.
4. Diagnóstico avanzado: Los PLCs ofrecen
funciones de diagnóstico avanzadas que
permiten detectar y solucionar problemas
rápidamente, reduciendo el tiempo de
inactividad y mejorando la eficiencia del
sistema.
5. Comunicación: Los PLCs tienen capacidad
de comunicación, lo que les permite
conectarse con otros dispositivos o sistemas,
como SCADA (Supervisory Control and Data
Acquisition) o sistemas de control superiores.
Sin embargo, también existen algunas
desventajas asociadas a los PLCs:
1. Costo inicial: La adquisición e instalación de
un sistema PLC puede ser costosa en
comparación con otros sistemas de control
convencionales.
2. Complejidad de programación: La
programación de un PLC requiere
conocimientos específicos y puede resultar
compleja para aquellos que no están
familiarizados con los lenguajes de
programación utilizados.
3. Dependencia del proveedor: Al elegir un
PLC, se establece una dependencia del
proveedor del equipo y del software de
programación asociado.
4. Actualizaciones de software: A medida que
la tecnología avanza, es posible que se
requieran actualizaciones de software para
mantener el PLC al día, lo que puede implicar
costos adicionales y tiempo de inactividad.
En general, a pesar de estas desventajas, los
PLCs siguen siendo una opción popular y
ampliamente utilizada en la automatización
industrial debido a sus numerosas ventajas y
su capacidad para controlar y supervisar
procesos de manera eficiente y confiable.
Conclusión:
Los PLCs son dispositivos fundamentales en la
automatización industrial, permitiendo el
control y supervisión de procesos de manera
eficiente y confiable. Con una amplia gama de
aplicaciones y diferentes tipos de PLC
disponibles, es importante seleccionar el
adecuado para cada necesidad. La
programación de un PLC requiere el uso de
lenguajes específicos y software especializado,
siguiendo un proceso estructurado.
