Mezcla y dispersión,
procesos
complementarios
15 Enero 2021
En un proceso de formulación o en uno de fabricación es necesario diferenciar los
procesos de mezcla y dispersión de los componentes. El autor explica los aspectos más
importantes de cada uno de ellos.
Octaviano Fernández*
En esta oportunidad queremos poner en consideración, de forma clara, las causas por las
cuales en México y en Latinoamérica se dificulta realizar en forma efectiva la investigación
en fábrica, necesaria para el desarrollo de nuevos o mejores recubrimientos y tintas.
Para hacer una investigación y desarrollo efectivo es necesario tener la capacidad de recrear
el proceso productivo de la planta de manera fiel en los laboratorios de pruebas, proceso
que en realidad no es muy complejo. Aún así, la mayoría de las fábricas no logran
reproducir dichos escenarios cuando tratan de desarrollar nuevos productos o mejorar y
modificar los existentes.
Muchos de los fabricantes de recubrimientos y tintas cuentan con laboratorios de pruebas,
en los que tienen instrumentos de medición muy importantes para la investigación y
desarrollo. Dichos instrumentos se usan, en su mayoría, para medir propiedades físicas o de
apariencia, lo cual aunque es importante, solo permite verificar si los productos que se están
probando pueden entrar dentro de los parámetros de calidad que se necesitan o, en otros
casos, para verificar que los productos tengan los atributos físicos necesarios para ser
utilizados.
El problema es que no tienen la instrumentación necesaria para reproducir todo el proceso
industrial involucrado en la producción de un recubrimiento o tinta, y evaluar un nuevo
componente en la formulación o modificación del proceso, actividades correspondientes a
la investigación y desarrollo. En estas dos actividades se tiene que considerar la habilidad
para emular los procesos productivos.
El proceso de producción de un recubrimiento o una tinta esta compuesto por varios sub-
procesos, como el de dispersión, molienda, dosificación, envasados, etcétera. Dos de ellos
son extremadamente importantes cuando hablamos de investigación y desarrollo: el de
dispersión y el de molienda, pues en ellos radica la mayor parte del secreto de la
producción.
Es en la incapacidad de poder simular estos dos procesos, donde se evidencia la razón por
la cual para muchas fábricas de recubrimientos y tintas es imposible hacer una
investigación y desarrollo adecuado.
Aclaración de conceptos
Existe una gran confusión en el medio sobre la diferencia entre dispersar y mezclar o
agitar. Las metas de ambos son muy diferentes. La dispersión va mas allá de la mezcla o la
agitación, el poder mecánico necesario para lograr una dispersión es mucho mas elevado
que el necesario para mezclar
La mayoría de las de los pigmentos, aditivos y materias primas que se utilizan en la
formulación de los recubrimientos y tintas requieren para dispersarse de velocidades
periféricas de entre 18 y 25 m/s. La velocidad periférica es la que se alcanza en la orilla de
los discos de dispersión.
En los equipos de proceso es muy fácil llegar a dichas velocidades necesarias para la
dispersión (18 a 25 m/s), pues el tamaños de los disco combinado con los rpm facilitan las
tareas, de tal forma que es muy sencillo llegar a crear el efecto de la dona, el cual es el
signo de que la mayor potencia mecánica posible esta siendo transferida a la base de
molienda.
Véase el siguiente ejemplo:
Suponga que se cuenta con un dispersor de producción con las siguientes características:
Diámetro del disco del dispersor : 200mm
Revoluciones de la flecha : 2300rpm
La fórmula para calcular la velocidad periférica es la siguiente: v = π·d·n
60
V= Velocidad periférica
π = 3.141…..
d= Diámetro del disco en metros
n= revoluciones de la flecha en rpm
Por lo tanto si seguimos la formula anterior: (π)3.1416 x (d) 0.20 x (n) 2300
60
la velocidad periférica resultante sería de 24.08 m/s.
Estas condiciones son muy fáciles de alcanzar en casi cualquier planta de recubrimientos o
tintas en la parte de proceso, el problema radica en el laboratorio, pues la mayoría de estos
no cuentan con la tecnología adecuada para producir estas condiciones.
Distintas son las razones por las cuales esto sucede, la mas común es que en laboratorio se
trate de imitar el proceso con equipos con la misma cantidad de revoluciones por minuto; es
decir, si en proceso se tiene un dispersor que alcanza 3.500 RPM, en el laboratorio se tiene
otro que alcance las misma 3.500 RPM, sin tomar en cuenta que lo que se necesita imitar
son las velocidades periféricas no las RPM.
El siguiente ejemplo trata de ilustrar lo que sucede cuando en laboratorio solo se toma en
cuenta los RPM para simular el proceso.
Ejemplo de un equipo de laboratorio de 3.500 RPM
Diámetro del disco del dispersor : 30mm
Revoluciones de la flecha : 3500rpm
Utilizando la formula para obtener la velocidad periférica se podrá observar que solamente
se logra una velocidad de 5.49m/s, la cual solo permite mezclar los ingredientes, pero jamás
dispersarlos.
Para poder imitar el proceso de dispersión en el laboratorio es preciso contar con un aparato
que permita alcanzar velocidades periféricas mucho más altas (18 a 25 m/s), para calcular
el tipo de aparato que se necesita es necesario ir a proceso y sacar el rango de velocidades
periférica con las que se esta trabajando, eso se logra utilizando la formula que se ha
presentado anteriormente.
Véase el siguiente ejemplo que ilustra lo que se necesita para producir velocidades
periféricas de 24 m/s en laboratorio como en el proceso mostrado en el ejemplo número 1
Diámetro del disco del dispersor : 30mm
Revoluciones de la flecha : 15500rpm
(π )3.1416 x (d)0.030 x (n)15500
60
La velocidad periférica resultante sería de 24.34 m/s
Lo anterior indica que es necesario tener la capacidad de incrementar las RPM a niveles
muy elevado de manera que con el tamaño del disco sea posible alcanzar las velocidades
periféricas necesarias para hacer una dispersión como a nivel producción.
Algunas consideraciones
Para poder simular el proceso de dispersión se tendría que tener la capacidad en el
laboratorio de poder correr pruebas a velocidades periféricas muy altas.
Si no es posible probar nuevos aditivos, pigmentos y otros ingredientes por no poder
generar las condiciones adecuadas para que estos alcancen su mejor desarrollo, ¿cómo se
puede hablar de investigación y desarrollo?
Muchos de los ingredientes que se utilizan en la fabricación de recubrimientos y tintas
necesitan dispersarse a altas velocidades para poder dar su mejor desarrollo. Todas las
fabricas de recubrimientos tienen la capacidad a nivel producción de generar dichas
condiciones, el problema radica a nivel laboratorio, donde por el tipo de equipos que se
utilizan no se puede llegar a producir las condiciones ideales (18 a 25m/s) en las cuales
alcanzan su mejor desempeño dichos materiales y por consecuencia no se pueden ver todos
los beneficios que brindan estos.
Es por eso que frecuentemente se observa en el medio, fórmulas que no se modifican por
años, comentarios tales como, ese aditivo a mi no me funcionó, etcétera. ¿Será que lo
avances en la industria son muy lentos que por tal motivo no se puede mejorar una fórmula
en ocho años? ¿Será que un aditivo pueda funcionar para una empresa en un producto
particular y en otra empresa en el mismo producto no? O, realmente ¿será que no se cuanta
con la tecnología para probar de manera adecuada los avances tecnológicos que surgen día
a día y de los cuales las empresas se deberían de beneficiar continuamente para mejorar sus
productos o reducir sus costos?
La respuesta a las preguntas anteriores salta a la vista. Sí es posible hacer investigación y
desarrollo de nuevos productos, siempre y cuando tengamos en los laboratorios de pruebas
los instrumentos necesarios y adecuados para reproducir fidedignamente el proceso de
producción. Una actitud de apertura a los cambios y el conocimiento de la nueva tecnología
nos llevarán al logro de este objetivo, que nos permitirá obtener importantes beneficios
económicos, así como también ofrecer a los clientes más y mejores productos y tener una
industria que a nivel global que necesitamos.
Manufactura de
pinturas emulsionadas
12 Enero 2021
La fabricación de esta clase de pinturas requiere de implementar correctamente sus
diferentes etapas. El autor las describe y explica al detalle.
por José Tomás Rojas*
En una pasada columna hemos descrito cuáles son los componentes que integran una
fórmula de pinturas, y cuál es la función de cada uno de ellos. Claro que dichos elementos
no son pintura en sí mismos. Es necesario combinarlos en unas proporciones apropiadas,
que resulten en un recubrimiento funcional.
Esta combinación es lo que se conoce como una fórmula o receta, y en general se trata de
tecnología que es accesible al público interesado. Pueden conseguirse recetas de pintura
tras una búsqueda rápida en internet, e incluso los proveedores de materias primas dan
formulas de inicio como referencia, pero igualmente, tener una receta no implica fabricar
una pintura. Es necesario seguir un proceso sistemático de combinación y
acondicionamiento que permita convertir en una pintura a los materiales indicados en la
fórmula. Ahora, pasaremos a revisar cuáles son las etapas necesarias para lograr la
combinación precisa de estos componentes, de modo que se pueda producir un
recubrimiento funcional.
Etapa de dispersión
La dispersión es la etapa más importante en el desarrollo de una pintura emulsionada.
Como su nombre lo indica, consiste en reducir, mediante elementos mecánicos, el tamaño
de partícula de los pigmentos y cargas presentes en la formulación. Esto es de gran
importancia, ya que la mayoría de las propiedades de la pintura dependerán de que este
proceso se realice correctamente.
Hay que tomar en cuenta que una de las características importantes de este paso es que
debemos combinar y estabilizar materiales que son incompatibles entre sí, en este caso:
agua, látex, pigmentos y aditivos de distinta naturaleza química. Para entender como
logramos este propósito, se debe conocer cuáles son los pasos que componen el proceso de
dispersión (Ver Fig.1).
Fig. 1 Etapas del proceso de dispersión. Humectación, Dispersión y Estabilización
Humectación
En la primera etapa, llamada humectación (Wetting), se debe acondicionar el agua del
proceso, bajando su tensión superficial, mediante aditivos conocidos como humectantes.
Esto favorece la compatibilidad del agua con materiales tales como Dióxido de Titanio y
Carbonato de Calcio, que forman parte del proceso de formulación. Se añaden también
dispersantes, que permitirán, una vez dispersados los pigmentos, estabilizarlos, lo que
implica impedir su reaglomeración. Los humectantes y dispersantes son los aditivos clave
de esta fase. En general se trata de surfactantes no iónicos y poliacrilatos de sodio.
Como se emplean elementos mecánicos rotatorios de alta velocidad, hay muchas
posibilidades de que se forme espuma, por lo que se hace necesario agregar aditivos
antiespumantes al agua de proceso. Estos materiales son en general derivados de aceites
minerales y aceites siliconados.
Dependiendo también del grado de dureza del agua (presencia de sales de Calcio y
Magnesio), se recomienda agregar aditivos que secuestren los iones libres de Ca++, y
Magnesio++, ya que su presencia bloquea la efectividad de los aditivos humectantes y
dispersantes. Finalmente, debe agregarse un aditivo para el ajuste del pH, ya que las
pinturas emulsionadas usualmente trabajan en medio alcalino.
Dispersión / estabilización
Una vez preparada el agua de proceso, la siguiente etapa consiste en el agregado, dispersión
y estabilización de los pigmentos y cargas. Normalmente, estos materiales representan una
cantidad importante dentro de la formulación, y se recomienda agregarlos al agua de
proceso, mediante mezcla suave al principio, y luego que se han incorporado todos, se
incrementa la velocidad.
Para este propósito se emplean en general equipos de eje rotario, con disco dentado como
elemento de dispersión. Usualmente estos equipos poseen variadores de velocidad, que
permiten trabajar en regímenes bajo y alto.
Es clave que la viscosidad de esta mezcla o “Pasta” de dispersión sea apropiada, debiendo
estar alrededor de unos 70 Ku. Si la viscosidad es adecuada, la pasta de dispersión en
movimiento dentro del envase que la contiene adquirirá una forma conocida como “dona”
de dispersión, indicativo de que el proceso se lleva a cabo con normalidad. (Ver Fig. 2).
Fig 2. “Dona” de dispersión.
Si el proceso se hace correctamente, la dispersión total de los pigmentos y cargas dura una
media hora. Existen equipos para medir la dispersión. El más común es la barra Hegman,
que permite determinar el tamaño alcanzado por los pigmentos y cargas, en una escala que
va del 1 al 7, siendo 1H pobre ó ninguna dispersión, y 7H, máxima dispersión. El Valor
Hegman, para pinturas emulsionadas mate está en alrededor de 5H.
Etapa de completado o “Let Down”
Una vez que la pasta de dispersión está lista, se realiza la estabilización final y el agregado
del resto de los materiales de la fórmula. En un proceso normal se acostumbra a colocar el
tanque de dispersión en una plataforma, y en la planta baja se coloca un tanque que
contiene el látex y otros aditivos tales como biocidas, espesantes, y algo más de
antiespumante. Ya con todos los componentes en este tanque, la pasta se deja caer en el
mismo (Let Down), y con mezcla suave se logra la incorporación de todos los
componentes. Ver fig 3.
Fig 3. Tanques de dispersión (plataforma) y completado (Let Down).
Los aditivos clave en esta fase son los espesantes, y su forma de agregado dependerá de su
naturaleza, si son celulósicos o asociativos. Los Celulósicos suelen ser derivados de la
Hidroxi Ethyl Celulosa (HEC), y los Asociativos son, entre otros, derivados del Poliacrilato
de sodio, pero de cadenas moleculares más largas que aquellas a las que pertenecen los
dispersantes.
Ajuste de color y viscosidad
Ya en esta última etapa, se agregan las pastas colorantes necesarias para lograr el color que
tendrá la pintura, y se ajusta la viscosidad con agua. Se ajusta el pH mediante aditivos
adecuados, según los parámetros indicados en la formula, y en este momento tenemos ya
una pintura funcional, lista para envasar y comercializar.
Aprovecho la oportunidad para comunicar a mis lectores que ahora me encuentro radicado
en Lima, Perú. Desde aquí seguiré contribuyendo con el pequeño aporte que pueda hacer
mi columna al desarrollo de la tecnología de Pinturas.
* José Tomás Rojas. TROJAS Pinturas, F.P. Pueden enviarle sus comentarios al correo
electrónico [email protected] (Tel: +51 963 052 056), Twiter:
@JtrojasPinturas.
