¿Qué es Muda?
Definición, tipos y cómo afecta a los almacenes
Jorge Medina
R&U Operations Director
Publicado el 22 noviembre 2023 - 2 minutos de lectura
¿Qué significa muda?
El término Muda, se traduce del japonés como "desperdicio", y hace referencia a los
elementos que consumen recursos sin aportar valor añadido.
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Cuando hablamos de procesos, prácticamente cualquier metodología de optimización se
enfoca en entender qué tareas y sub-procesos no son necesarios, pueden ser eliminados,
automatizados, reducidos,... Todo ello se debe a una causa común: Esas tareas no aportan
valor al proceso, no generan mayor output ni mejoran los resultados del proceso del que
forman parte. En defintiva, son Muda.
¿Cómo afecta el muda en un almacén?
La palabra "Muda" proviene del japonés y se refiere a todo "desperdicio" u "obstáculo",
es decir, aquello que no agrega "valor añadido" y no está alineado con lo que el cliente
estará dispuesto a pagar. Cuando aplicamos este concepto a un almacén, seguramente
encontraremos varios gestos y subprocesos prescindibles, como movimientos
innecesarios, faltas de material, tiempos de espera y cuellos de botella, que generan muda
y, por lo tanto, no aportan nada y disminuyen la productividad. Veamos cómo
localizarlos.
Historia del TPS y Muda
Este razonamiento está muy presente a lo largo de la historia del TPS. Tal es así, que fue
uno de los primeros términos acuñados para la mejora continua de la organización y que
adoptó un significado crucial en Toyota durante los años posteriores a la guerra.
En aquel momento, los grandes stocks de producto terminado sumían a la organización en
un apalancamiento y falta de liquidez insostenibles. En esa situación la compañía solicitó
ayuda a las entidades bancarias que interpusieron una condición para prestar la ayuda: Que
las ventas fuesen gestionadas por una compañía independiente. Esta limitación fue a la
postre esencial. La limitación para la creatividad y el éxito.
La escisión de las ventas de la compañía y, por ende, la necesidad de contar con solicitudes
reales de compra para elaborar una planificación de producción, tenía un impacto directo en
el tiempo de entrega del producto, en el tiempo que cada cliente debía de esperar por su
nuevo vehículo.
Cualquier competidor podría entregar el producto en un plazo menor pudiendo anticipar la
fabricación. Este hecho dejaba a Toyota Motor Co. fuera de juego. Debía mejorar el Lead
Time de su proceso productivo exponencialmente si querían seguir siendo competitivos. Y
para ello, debían identificar todas las tareas y subprocesos que no fuesen necesarios, que
pudiesen ser eliminados, automatizados, reducidos… como hablábamos al principio.
Es entonces cuando surge el concepto de MUDA.
Muda es todo “Desperdicio” u “obstáculo”, aquello que no aporta “valor añadido”, que no
está alineado con lo que el cliente está dispuesto a pagar.
De esta forma, Tahiichi Ohno definió 7 tipos de Muda o desperdicios que nos permiten
identificar la naturaleza del obstáculo o desperdicio de forma más sencilla:
Los 7 tipos de Muda
1. Muda de Sobreproducción
Es considerado el peor de los Muda pues genera todos los demás.
La sobreproducción es directamente contraria a uno de los criterios más identificativos del
TPS: producir únicamente lo que es demandado.
En caso contrario, estaremos utilizando nuestros recursos para algo que no es necesario, y
que no tenemos la certeza de que lo sea en un futuro. Además, dado que no ha sido
demandado, tendremos que dedicar recursos a gestionar estos productos hasta que sí sean
solicitados: movimientos, transporte de materiales, espacio, etc.
2. Muda de Movimiento
Desplazarnos de forma innecesaria, o sin aportar valor al producto. Puede ser causado por
diferentes razones: diseño incorrecto del layout del puesto de trabajo, mal estándar de
trabajo, falta de organización, …
3. Muda de Espera
Las esperas son tiempos de fabricación o trabajo durante los cuales no aportamos
valor al producto. Se deben a innumerables razones como faltas de material, cuellos
de botella en el proceso productivo, retrasos en la fabricación, falta de información,
averías, impuntualidad…
También pueden deberse a máquinas automatizadas que no requieren de atención
más que en el momento del fallo o error, procesos no nivelados, mala planificación,
…
4. Muda de Transporte
El Muda de transporte es aquel en el que movemos un material, sea producto
terminado, materia prima o producto semielaborado, de una forma ineficiente. El
transporte en sí mismo no aporta valor al producto por lo que debemos analizar de
forma minuciosa cuáles son los flujos, las cantidades a desplazar y la frecuencia de
estos de forma que logremos un transporte óptimo.
5. Muda de Sobreproceso
En ocasiones, sin ser conscientes de ello, realizamos tareas u operaciones
reiteradamente dentro del mismo proceso, o incluso realizamos algunas tareas que
no son realmente necesarias para completarlo.
Este tipo de acciones son aquellas que identificamos como Muda de Sobreproceso.
Algunos ejemplos pueden ser:
o Empaquetar una pieza para su transporte al siguiente proceso productivo
donde va a ser de nuevo desempaquetada.
o Completar 2 veces un mismo documento.
o Repasar una operación 2 veces, aunque esté lista a la primera.
o …
6. Muda de Stock o Inventario
Este Muda se refiere al inventario de producto, ya sea producto terminado,
semielaborado o materia prima, generado durante el proceso productivo, y que
podemos encontrar tanto al principio como al final del proceso.
Habitualmente, este stock es justificado para absorber pequeñas ineficiencias, como
esperas, fallos de calidad, etc. Este stock, evidencia una ineficiencia entre dos
procesos, tiene un coste negativo para la organización, y ocupa un espacio que
puede ser necesario en la planta productiva. Además puede esconder otros
problemas, como calidad, movimientos innecesarios…
7. Muda de defectos
Los defectos y errores son intrínsecamente Muda. No aportan valor y generan
desperdicios de diversa índole: coste del material defectuoso, tiempo de reparación o
de gestión del defecto o material, reprocesado, etc.
Esta clasificación, orientada principalmente a entornos productivos, ha sido redefinida en
infinidad de ocasiones para su uso en otros sectores, sin un gran consenso.
No obstante, cabe destacar la realizada por Hitoshi Yamada, uno de los aprendices de
Taiichi, y responsable de seguir desarrollando su legado, que extrapoló el modelo para su
aplicación directa en casi cualquier ámbito empresarial, y de la que hablaremos en otro
artículo.
