Universidad de Carabobo

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Mecánica
Cátedra de Procesos de Fabricación
Laboratorio de Procesos de Fabricación II

PRÁCTICA N°6. TALADRADO

Presentado por:
Profesor:
Oswaldo Blanquin Giovanni Maltese

C.I: v-22.744.885

Enmanuel Marchan

C.I: v-24.329.617

Sección: 06

Naguanagua, febrero de 2019

1. INTRODUCCIÓN

El taladrado es un proceso que se utiliza para producir agujeros cilíndricos utilizando como
herramienta una broca la cual realiza el orificio dependiendo del diámetro y lo profundo que se quiera
obtener. Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros
cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. El principio de la
operación es perforar o hacer un agujero en una pieza de cualquier material. Por la gran potencia que
ejercen los taladros, tienen que emplearse dispositivos especiales para la sujeción de la pieza de
trabajo.

Figura1. Tipos de perforaciones que se pueden realizar con el taladro: a) Agujero cilíndrico pasante, b)
agujero cilíndrico ciego y c) agujero cónico pasante

La operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una máquina taladradora, en un
torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandrinadora. De todos los
procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los procesos más importantes
debido a su amplio uso y facilidad de realización, puesto que es una de las operaciones de mecanizado
más sencillas de realizar y que se hace necesario en la mayoría de componentes que se fabrican.

Funcionamiento básico de las maquinas taladradoras

Todas las maquinas taladradoras se caracterizan por algún medio de rotación de la herramienta de
corte y el avance de la misma a lo largo de su propio eje, dentro de una pieza estacionaria, para
producir un agujero de aproximadamente el mismo tamaño que el diámetro de la herramienta de corte.
De las dos funciones, el avance de la herramienta de corte a lo largo de su eje es el más crítico y el de
mayor consideración en el diseño de la maquina taladradora. Aunque esta función puede ser realizada
mecánicamente, a mano, por medio de engranajes, o por sistema hidráulico, lo que la hace critica es la
magnitud de la fuerza necesaria para el avance.

Figura 2. Movimiento de avance y principal.

Entre los tipos de máquinas taladradoras se encuentran las siguientes:

• Taladros de banco o de columna: es el más sencillo y común, el dispositivo del avance manual de
la herramienta es el que permite al operario sentir el efecto del corte en la pieza a trabajar. Los
componentes principales de la maquina son los siguientes:

 La base o placa de asiento: soporta a la máquina y en algunos casos, cuando el tamaño y el

peso lo hacen necesario, a la pieza misma.
 La columna: es el miembro principal vertical sobre el que van montados otros componentes
de la maquina en la correspondencia y alineamientos apropiados. Hay columnas de tipo caja,
redondas o tubulares más comunes.
 Mecanismo para el movimiento principal: a) Caja de los engranajes, montada en la parte
superior de la columna, aloja a los engranajes impulsores del husillo junto con los elementos
para el cambio de las velocidades. b) El motor: es del tipo reversible para permitir las
operaciones de roscado. La potencia se transmite a la caja de engranajes por medio de un eje,
bandas, o, en algunos caso, directamente por medio de acoples. De cualquier forma, el motor
va colocado usualmente en la parte posterior de la columna para un mejor balance.
 Mecanismo de avance: a) El eje: es el miembro giratorio que impulsa a la broca. Está
ranurado para poder deslizarse hacia arriba y hacia abajo a través de la caja de engranajes
según se hace avanzar la broca se la retira. b) La cabeza: contiene los engranajes del avance,
accionados por una barra de avances desde la caja de engranajes, y contiene los controles para
la selección de los avances y de la dirección de giro. El avance se realiza realmente en esta
máquina por medio de un eje hueco montado en la cabeza. Este eje hueco soporta y guía al
husillo y ejerce la presión de avance. Se pueden proporcionar ciclos de avance automático en
los que sin la atención del operario la broca entra en la pieza y se retira después de haber
alcanzado la profundidad apropiada.
 El husillo: está equipado con un agujero cónico para recibir el extremo cónico de las brocas o
de un mandril, dispositivos para el montaje de las mismas, o de otras herramientas de corte
que se utilicen en la máquina, tales como machos o escariadores.
 La mesa: está montada en la columna y se la puede levantar o bajar y sujetar en posición para
soportar la pieza a la altura apropiada para permitir taladrar en la forma deseada.
 Placa de asiento: es la base de la taladradora

Figura 3. Taladro de columna o banco.

• Taladros de pedestal: se diferencia del taladro de banco en que se utiliza para trabajo pesado,
permite hacer agujeros más grandes y colocar piezas más grandes en su mesa.

• Taladro con husillos múltiples: este taladro está equipado con una cabeza taladradora. Esta tiene
varios husillos que se pueden ubicar para taladrar cierto número de agujeros en un lugar preciso de la
pieza y al mismo tiempo. Se componen de dos o más columnas, cabezas y husillos estándar, montados
sobre una base común.

• Taladro múltiple: es una serie de husillos colocados en una mesa larga y común. Está dedicada a la
producción en serie y realiza operaciones secuenciales sobre una pieza ya que va avanzando de
operación en operación a través de todos los husillos. En cada uno de estos husillos se hace una
operación diferente, pero sobre la misma pieza.

• Mandrinadora: taladro tipo pedestal de alta precisión en el cual la pieza se puede colocar, gracia a
la mesa de coordenadas, en cualquier posición debajo del husillo. De esta forma se pueden ejecutar
huecos en cualquier posición sobre la pieza y de diámetros adecuados, cuando se utiliza un alesador en
vez de una broca.

• Taladro radial: a diferencia de los taladros anteriores, el taladro radial tiene la mesa de trabajo en la
parte inferior, ya que está diseñada para acomodar piezas grandes. Es una máquina de gran tamaño que
mueve su cabezal, su mesa de trabajo y el husillo principal con motores independieres. El husillo se
puede colocar para taladrar en cualquier lugar dentro del alcance de la máquina por medio de los
movimientos proporcionados por la cabeza, el brazo y la rotación del brazo alrededor de la columna.

Los principales componentes del taladro radial son:

 La base: es la parte básica de apoyo para la máquina y que también soporta a la pieza durante
las operaciones de taladro. Los taladros radiales est5an diseñados principalmente para piezas
pesadas que se montan mejor directamente sobre la base de la máquina. Algunas máquinas
incluso tienen bases agrandadas para permitir el montaje de dos o más piezas al mismo tiempo
para que no se tenga que interrumpir la producción en tanto se retira una pieza y se coloca otra
en su lugar.
 La columna: es una pieza de forma tubular soportada por, y que gira alrededor de, una
columna rígida (tapada) montada sobre la base.
 El brazo: soporta al motor y a la cabeza, y corresponde a la caja de engranajes de la máquina
de columna. Se puede mover hacia arriba y hacia abajo sobre la columna y sujetarse a
cualquier altura deseada.
 La cabeza: contiene todos los engranajes para las velocidades y para los avances y así como
los controles necesarios para los diferentes movimientos de la máquina. Se puede mover hacia
adentro o hacia fuera del brazo y sujetar en posición el husillo de taladrar a cualquier distancia
de la columna. Este movimiento, combinado con la elevación, descenso y rotación del brazo,
permite taladrar a cualquier punto dentro de la capacidad dimensional de la máquina.
 Figura 4. Diferentes tipos de taladros.

Descripción y partes de la herramienta de taladrado

Las brocas constan de tres partes: el vástago, el cuerpo y la punta.

• El vástago: Es la parte que se coloca en el husillo y se hace girar. Estos pueden ser rectos o cónicos.

• Cuerpo: Es la parte cilíndrica que va desde el vástago hasta la punta. Este en su recorrido tiene unas
flautas cuya función es la de dejar entrar el fluido refrigerante y dejar escapar la viruta.

• Punta: Se encuentra en todo el extremo cortante o filo cónico de la broca. La forma y condiciones de
la punta son muy importantes para la acción cortante de la broca.

Las brocas, al igual que las fresas, deben estar en constante lubricación a medida que están en
operación para evitar el calentamiento de la herramienta y cualquier daño de esta. Esta lubricación se
puede realizar desde la parte interior de la broca o desde la parte exterior de la misma. Las brocas que
tienen conductos refrigerantes, a medida que van taladrando van expulsando la taladrina por los
canales internos; las brocas generales están expuestas a un chorro externo de taladrina.

Figura 5. Partes de una broca.

 Figura 6. Diferentes tipos de brocas.

Entre las herramientas utilizadas en el proceso de taladrado se tienen las siguientes:

 Sujeción del porta herramienta: proporcionan una mayor velocidad de las

operaciones, pero usualmente a expensas de algo de exactitud y rigidez, puesto que la
unión entre la herramienta y el husillo se efectúa por medio de otra pieza y en algunos
casos, por una pieza desmontable.

Figura 7. Portaherramientas.

 Sujeción de la pieza a la Mesa: para las operaciones de taladrado se utilizan muchos

tipos de aparatos y dispositivos de sujeción. Estos incluyen cierto número de
dispositivos, así como plantillas y accesorios utilizados en las operaciones de
manufactura. También se dispone de mesas en una amplia variedad de tipos para la
colocación de las piezas, desde las mesas compuestas accionadas por un sencillo
tornillo hasta las mesas posicionadoras controladas por medio de cintas numéricas.

Figura 8. Sujeción de piezas.

  Herramientas para taladrar: para la operación de taladrado se usa preferentemente
la Broca helicoidales, pero existen otras herramientas para hacer diferentes trabajos,
como avellanado, desbarbado etc.
 Geometría de los filos de una broca: al igual que en toda herramienta de corte, se
dan los ángulos de incidencia, ataque y filo.
 Angulo de incidencia (α1): con la finalidad que la herramienta pueda
penetrar el material de la pieza, este ángulo, medido en las esquinas del filo
debe estar entre 5 y 8º.
 Angulo de ataque (δ): es el formado por el Angulo de las ranuras espirales,
tiene su medida máxima en las esquinas de los filos y disminuye hacia el
centro de la broca hasta casi 0º.
 Angulo de filo o de cuña (ß): con la magnitud del ángulo de incidencia y de
la espiral queda determinada la magnitud del ángulo de filo.
 Angulo de la punta (Φ): este abarca los dos filos principales. Su magnitud se
elige de tal modo que formen filos principales rectilíneos.

Figura 9. Geometría de los filos de una broca.

Parámetros de corte del taladrado

Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de taladrado son
los siguientes: elección del tipo de broca más adecuado, sistema de fijación de la pieza, velocidad de
corte (Vc) de la broca expresada de metros/minuto, diámetro exterior de la broca u otra herramienta,
revoluciones por minuto (rpm) del husillo portabrocas, avance en mm/rev de la broca, avance en
mm/mi de la broca, profundidad del agujero, esfuerzos de corte, tipo de taladradora y accesorios
adecuados.

i. Velocidad de Corte
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la broca u
otra herramienta que se utilice en la taladradora (Escariador, macho de roscar,
entre otros). La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min),
tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende
de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de broca que se utilice, de
la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la
velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la máquina son su
 gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la
pieza y de la herramienta.

Figura 10. Velocidades de la herramienta de taladrado.

(1)

Donde:
: Velocidad de Corte
: Diámetro [mm]
: Número de revoluciones [rpm]

ii. Número de Vueltas

(2)
Donde:
: Número de vueltas (rpm)
: Velocidad de Corte
: Diámetro [mm]

iii. Velocidad de Avance

El avance o velocidad de avance en el taladrado es la velocidad relativa entre la
pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El
avance se expresa en mm por cada revolución de la broca, por ejemplo 0,2
mm/rev, de esta magnitud dependerá el espesor de la viruta.
El avance depende fundamentalmente del diámetro de la broca, de la profundidad
del agujero, además del tipo de material de la pieza y de la calidad de la broca.

(3)
Donde:
: Velocidad de Avance
: Avance
 : Número de vueltas

iv. Área de la sección de la Viruta.

(4)
Donde:
: Área de la sección de la viruta
: Avance
: Diámetro de la broca

v. Potencia

(5)

Donde:
P: Potencia del taladro
: Esfuerzo
: Área de la sección de la viruta
: Velocidad de Corte
: Eficiencia del taladro

Figura 11. Área de sección de la viruta.

vi. Tiempo de Mecanizado

Para poder calcular el tiempo de mecanizado de un taladro hay que tener en cuenta
la longitud de aproximación y salida de la broca de la pieza que se mecaniza. La
longitud de aproximación depende del diámetro de la broca.
 (6)
Donde:
T: Tiempo de Mecanizado
L: Longitud total
: Velocidad de Avance
: Avance
: Longitud del agujero
: Diámetro de la herramienta
: Número de vueltas

2. OBJETIVOS DE LA PRÁCTICA
Objetivo general:
Conocer de manera experimental el funcionamiento de la máquina taladradora así como los tipos
de trabajo que realiza y los elementos que la componen.

Objetivos específicos:
 Conocer teóricamente el funcionamiento de esta máquina herramienta a fin de obtener
conocimientos previos al uso de la misma.
 Definir cada elemento que compone la máquina taladradora.
 Diferenciar los tipos de herramientas y brocas, así como sus posibilidades y limitaciones.
 Conocer los distintos accesorios y partes para el óptimo uso de la máquina taladradora.
 Identificar y seleccionar montajes en la taladradora para diferentes operaciones de maquinado.
 Analizar los cálculos realizados a partir de datos experimentales recolectados durante la
experiencia práctica.

3. METODOLOGÍA.

Materiales.
 Broca metálica helicoidal de dos gavilanes
 Pieza de madera
Equipo.
 Taladro de Columna

Procedimiento Experimental

1. Se sujeta el material en la mesa de trabajo del taladro de columna.

2. Se coloca la brocha en la porta herramientas del taladro de manera tal que quede bien
ajustada.
3. Se marca el lugar donde se va a realizar la perforación del agujero en la pieza a trabajar.
 4. Se calcula las velocidades de corte que se va a aplicar a la pieza para lograr las
dimensiones requeridas.
5. Se gradúa la posición de la mesa, tanto su altura como su posición en el eje horizontal de
manera tal que la brocha quede justamente sobre la marca.
6. Se procede a encender el taladro, con las rpm adecuadas.
7. El mecanismo de Avance se procede a desplazarlo de manera vertical para así lograr la
perforación.
8. Se detiene el proceso cuando ya la brocha alcanza el avance deseado en la pieza.

4. RESULTADOS, ANÁLISIS Y DISCUSIÓN.

Resultados Obtenidos

1. Problema No1.
Calcular el diámetro de la broca necesario para realizar un agujero con información
suministrada a continuación:

Datos:
Material: bronce
Velocidad de corte: 35m/min
Número de vueltas: 371rpm

Empleando el modelo matemático señalado anteriormente para la velocidad de corte:

Despejando el diámetro de la ecuación anterior, y sustituyendo los datos correspondientes,

se tiene:

2. Problema N°2.
Se trata de realizar un agujero en una placa de acero, hallar las rpm de la broca.
Datos:
Material: acero
Velocidad de corte: 22m/min
Diámetro: 14mm
 Análisis de Resultados.

A pesar de que la experiencia práctica no se llevó a cabo, el estudio teórico de la máquina-

herramienta taladradora permite obtener conocimientos acerca de la importancia de la misma en
los procesos de fabricación, tan necesarios a nivel industrial. Es importante resaltar que se debe
utilizar una broca adecuada para cada material, ya que el resultado de la operación se verá
reflejado en el tipo de broca que se utilice; las brocas deben estar en constante lubricación a
medida que están en operación para evitar el calentamiento de la herramienta y cualquier daño de
esta.

Según lo estudiado en el presente informe, esta lubricación se puede realizar desde la parte interior
de la broca o desde la parte exterior de la misma. Las brocas que tienen conductos refrigerantes, a
medida que van taladrando van expulsando la taladrina por los canales internos; las brocas
generales están expuestas a un chorro externo de taladrina. Asimismo, las brocas están hechas de
acero rápido (HSS), pero la calidad de cada broca puede variar según la aleación y según el
método y calidad de fabricación.

En cuanto al taladro de banco (el que se encuentra en el laboratorio), posee una forma de vástago
que lo hace único en su mecanizado, y su funcionamiento lo hace uno de los más potentes
perforadores en la industria. Adicionalmente a los movimientos convencionales de toda máquina
herramienta el taladro de columna para facilitar el trabajo del operario tiene una mesa móvil que
se puede ajustar tanto en altura como en inclinación y también puede ajustarse el giro (por medio
de un plato giratorio), esto con el fin de poder trabajar un tipo de piezas más amplio, no obstante
para obtener los mejores resultados la mesa debe estar correctamente nivelada y lo mismo en el
caso de la pieza a mecanizar. Finalmente, se deben analizar los resultados obtenidos a partir de
cálculos previos para establecer los parámetros de diseño que se desean alcanzar en la práctica.

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES

 La máquina taladradora no solo sirve para hacer agujeros, aunque es su uso principal,
también se utiliza para otros trabajos en función de la herramienta que se le acople
 Se considera una máquina-herramienta precisamente por qué hay que acoplarle la
herramienta que hará el trabajo cuando gira.
 El mayor peligro del taladro se debe a su giro y por las virutas que sueltan las piezas al
taladrarlas o lijarlas.
 La taladradora posee ciertas ventajas como; operación rápida, precisión y acabado
superficial mejorados en comparación con fundición, posibilidad de realizar agujeros de
diferentes diámetros, diferentes materiales, entre otras.
 Entre las limitaciones presentadas por la máquina se tienen agujeros con elevada relación
longitud/profundidad, así como acabado de agujeros que pueden ser no suficientes en
algunas aplicaciones.
 Es indispensable conocer la naturaleza del material de la pieza que se desea modificar,
debido a que en función de ello se define el tipo y forma de la herramienta a utilizar para
penetrar el material.
 Entre los parámetros más importantes se tiene la velocidad de corte, la cual debe ser
elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores,
especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la profundidad de
pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la
velocidad de avance empleada.
 Empleando los modelos matemáticos correspondientes y datos de velocidad de corte y
número de vueltas, se puede determinar el diámetro de una broca necesario para realizar
un agujero.

RECOMENDACIONES

 Al taladrar metales se produce una fricción muy grande y por esta razón es recomendable
refrigerar con taladrina, un líquido refrigerante compuesto de agua, aceite, antioxidante,
antiespumante, entre otros.
 Se debe evitar hábitos de trabajo deficientes, debido a que estos producen muchas
lesiones: las virutas que saltan hacia los ojos sin protección, lo pesado de las herramientas,
las partes que caen desde la mesa del taladro sobre los pies, las resbaladas sobre pisos
aceitosos y el atoramiento del cabello o de la ropa en una broca en movimiento.
 Las herramientas que van a usarse durante el taladrado nunca deben dejarse sobre la mesa
del taladro, sino que deben colocarse sobre una mesa auxiliar adyacente.
 Las piezas de trabajo deben asegurarse siempre con tornillos pasantes y prensas de barra,
prensas de forma de C o dispositivos especiales. Debe usarse una prensa de tornillo para el
taladrado de piezas pequeñas.
 Cuando se afloje una prensa y quede girando la pieza de trabajo, no se debe tratar de
detenerla con las manos.
 Desconectar la máquina rápidamente; si se quiebra la broca o se sale, la pieza de trabajo
puede salir disparada de la máquina.
 Nunca detener el husillo del taladro con la mano después de desconectar la máquina. Con
frecuencia se juntan virutas afiladas alrededor del mandril o del husillo. No se debe tratar
de alcanzar algo alrededor, cerca o desde atrás de un taladro en movimiento.
 Realizar cálculos previos al proceso de taladrado, a fin de ajustar las condiciones de
trabajo y obtener los resultados que se desean.
6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] Escuela Colombiana de Ingeniería (2007). “Curso de Procesos de Manufactura - fresado y

taladrado”. [Documento en línea]. Disponible en:
[Link] Consultado el: 03-03-2019.

[2] Bavaresco, G (2019). “Taladradora”. [Documento en línea]. Disponible en:

[Link] Consultado el: 03-03-2019.

[3] Universidad del País Vasco (2017). “Mecanizado por arranque de viruta-Taladrado”.
[Documento en línea]. Disponible en: [Link]
Consultado el: 03- 03-2019.

[4] Millán, Simón (2006). “Procedimientos de Mecanizado”. [Documento en línea]. Disponible en:
[Link] Consultado el: 03-03-
2019.