“AÑO DEL BICENTENARIO, DE LA CONSOLACIÓN DE

NUESTRA INDEPENDENCIA Y DE LA CONMEMORACIÓN DE

LAS HEROICAS BATALLAS DE JUNÍN Y AYACUCHO”
INSTITUTO DE EDUCACION SUPERIOR TECNOLOGICO
“PEDRO A. DEL AGUILA HIDALGO”

CONSTRUCCIÓN CIVÍL
INGE: JIM CLIVELAND GRANDEZ VASQUEZ
CURSO: ALBAÑILERIA E INSTALACIONES
TEMA: BLOQUES, HUECOS DE CONCRETO, RESISTENCIA,
MECANICA, ALABEO
INTEGRANTES:
• FLORES PACAYA BETO ANTONIO
• MEDINA GRANDEZ LIDNEY TESALIA
• MESIA RICOPA NORELI ACELITA
• PAREDES CARRIÓN KAORY CIELO

VI “A”
NOCHE

IQUITOS – PERÚ 1
 ÍNDICE:

INTRODUCCIÓN………………………………………………………………………………... PG:03
INTRODUCCIÓN………………………………………………………………………………….PG:04
INTRODUCCIÓN.……………………….…………………………………………..………..….PG:05
GENERALIDADES……………………….…………………………………..……….…………PG:06
GENERALIDADES……………………….……………………………………..…………….…PG:07
SISTEMAS CON BLOQUES DE CONCRETO……………………………..…………….…PG:08
POSIBILIDADES DE UTILIZACION…………......................................................... PG:09
VENTAJAS……………………………….……...……………………………..………..……… PG:10
TECNOLOGIA DE LOS BLOQUES DE CONCRETO………………………..………...….PG:11
CONCRETO VIBRADO…………………………………….……………………….......………PG:12
PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DE LA VIBRACION…………..……………..…………PG:13
PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DE LA VIBRACION…………………………………….PG:14
RESISTENCIA DE CONCRETO EN PROBETAS VIBRADAS………..………………….PG:15
RESISTENCIA DE CONCRETO EN PROBETAS VIBRADAS…………….…………..…PG:16
RESISTENCIA DE CONCRETO EN PROBETAS VIBRADAS………..…………….…...PG:17
DIMENSIONAMIENTO……………………………………………………………….....……..PG:18
PROPIEDADES MECANICAS……………………………………………...…………..……..PG:19
PROPIEDADES MECANICAS………………………..………………….…..………………..PG:20
IMPLEMENTACION DE UN TALLER DE PRODUCCION…………………..................PG:21
FLUJOGRAMA DE PRODUCCION……………………………………………………………PG:22
TALLER DE MEDIANA ESCALA…………………………………….…..……………………PG:23
AREAS DE PRODUCCION…………………………..……………….…..……………………PG:24

SECUENCIA DE FABRICACION……………………………………….……………..………PG:25

SECUENCIA DE FABRICACION……………….…………….………………………..…..…PG:26

SECUENCIA DE FABRICACION…………………………………….……………..…………PG:27

SECUENCIA DE FABRICACION…………………………………………………….……..…PG:28

ANALISIS GRANULOMETRICO (NTP 400.012)………………………………….………..PG:29

ANALISIS GRANULOMETRICO (NTP 400.012)………………………………….……..…PG:30

EVALUACION FISICA Y MECANICA DE LA UNIDAD……………………………………PG:31

EVALUACION FISICA Y MECANICA DE LA UNIDAD……………………………………PG:32

CONTROL DE CALIDAD………………………………………………….……………………PG:33

COMPRESIÓN AXIAL EN PILAS DE BLOQUES (F'M)……….…….……………………PG:34

COMPRESIÓN AXIAL EN PILAS DE BLOQUES (F'M)………….….……………………PG:35

IQUITOS – PERÚ 2
 INTRODUCCIÓN:

Los bloques de concreto son elementos

modulares premoldeados diseñados
para la albañilería confinada y armada.
En su fabricación a pie de obra sólo se
requiere materiales básicos usuales,
como son la piedra partida, la arena, el
cemento y el agua; pudiéndose evitar el problema de transporte de
unidades fabricadas, lo cual favorece su elaboración y facilita su
utilización en la autoconstrucción, la que deberá contar con el
respaldo técnico necesario.
Actualmente en la fabrican de bloques se viene utilizando grandes
máquinas vibradoras, sin embargo, la disponibilidad de este tipo de
equipos en muchas zonas rurales es prácticamente nulas, obligando
a recurrir a la vibración manual; por tal motivo, la propuesta de utilizar
mesas vibradoras pequeñas resulta una alternativa constructiva que
hace viable la albañilería con bloques de concreto.
Para la producción de los bloques de concreto se implementa un
taller de mediana escala que permita la fabricación de las unidades,
con una producción de 300 bloques días con personal mínimo (1
operario y dos ayudantes); el equipamiento está conformado por una
mesa vibradora de 1.2m x 0.6 m de 3HP, moldes metálicos y un área
de producción de 50 m2; ésta comprende una zona de materiales y
agregado, una zona de mezclado y fabricación, una zona de
desmolde y una zona de curado.
La calidad de los bloques depende de cada etapa del proceso de
fabricación, fundamentalmente de la cuidadosa selección de los
agregados, la correcta determinación de la dosificación, una perfecta
elaboración en lo referente al mezclado, moldeo y compactación, y
de un adecuado curado.
De los ensayos realizados en esta investigación con diferentes
dosificaciones con agregados usuales y cementos Portland tipo I, se
puede concluir que la mesa vibradora permite la fabricación de
bloques vibracompactados que cumplen con las resistencias
establecidas por la normas NTP 339.005 NTP 339.006 NTP 339.007:

IQUITOS – PERÚ 3
así mismo se propone como mezcla de diseño óptima la dosificación
1:5:2 (cemento:arena:piedra) en volumen.
En forma similar a los bloques, también se puede fabricar en el mismo
taller y variando solamente los moldes, bloques tipo piso grass y
adoquines de concreto , entre otras unidades. Para la fabricación de
los bloques piso grass se determinó la dosificación 1:5:2
(cemento:arena:piedra) con fibras de polipropileno y para la
fabricación de los adoquines se recomienda la dosificación:
1:3:1(cemento:arena:piedra).
El proyecto de fabricación de bloques de concreto está orientado a
mejorar y proponer unidades constructivas de conveniente
comportamiento a través de ajustes de mezclas de concreto y la
utilización de una mesa vibradora portátil. Los bloques de concreto
son elementos modulares, premoldeados, diseñados para ser
utilizados en los sistemas de albañilería confinada o armada. Para su
fabricación se requiere de materiales usuales del concreto, es decir,
piedra partida, arena, cemento y agua; siendo posible su elaboración
a pie de obra, evitando así las actividades de transporte de las
unidades terminadas, lo cual significa aspectos favorables para la
ejecución de edificaciones, sobre todo para aquellas realizadas por
autoconstrucción.
En la actualidad los costos de construcción de vivienda son altos con
tendencia a incrementarse, lo que origina que la mayoría de la
población no puede acceder a ella. Para los sectores de altos
ingresos (sector A y B) hay actualmente una sobreoferta de viviendas
mientras que para los sectores de menos recursos (D y E) la vivienda
es inaccesible; en estos últimos sectores la autoconstrucción sigue
siendo la alternativa constructiva más factible, sin embargo, debe
contar con el apoyo técnico y financiero adecuado, permitiendo
elevar el nivel de vida de la población con menos recursos.
En la actualidad, el ladrillo cerámico se presenta como el material
más utilizado para la autoconstrucción debido, en algunos casos, a
su disponibilidad y a que el poblador que labora en la construcción
está familiarizado con las tareas de albañilería de muros portantes;
sin embargo en otros casos significa aspectos desfavorables, como
por ejemplo cuando la obra se encuentra en sitios alejados de los
centros de producción, el transporte del material encarece el costo
de la construcción; en otras situaciones se presenta limitada

IQUITOS – PERÚ 4
disponibilidad de materiales y equipamientos (hornos) como para
fabricar elementos de calidad; así mismo puede considerarse con
criterios de impacto ambiental la utilización ventajosa de recursos
locales. En todas estas situaciones es que se plantea la utilización de
bloques de concreto como alternativa de abaratamiento de una
vivienda segura y de satisfactoria calidad.
Los bloques de concreto vienen siendo utilizados en diversas zonas
del país de manera artesanal y frecuentemente sin el aporte técnico
adecuado. La modalidad, correctamente ejecutada, bien podría
emplearse en el programa de Mi Vivienda, en los programas del
Banco de Materiales e inclusive seria reforzada su utilización en los
programas llevados a cabo por COFOPRI incluyendo PROFAN.
Lo que propone este trabajo de investigación es realizar un estudio
experimental que permita definir las dosificaciones óptimas para
fabricar bloques de concreto que cumplan las especificaciones de las
normas; así mismo se realizará el estudio de implementación de un
taller tipo, que permitirá desarrollar en el CISMID una sección de
prefabricación de bloques de concreto mediante la adquisición de
una mesa vibradora y moldes metálicos.
Este programa con fines de investigación y académicas, incluye la
determinación de costos de producción y la elaboración de cartillas
de fabricación, con contenido técnico que se orientan a la
autoconstrucción, para de esta manera proporcionar un conveniente
soporte técnico a esta modalidad de construcción.

IQUITOS – PERÚ 5
 GENERALIDADES

A inicios del siglo XIX en Inglaterra se

origina uno de los grandes avances en el
campo de la construcción, la fabricación
del bloque de concreto. Estos bloques
eran sólidos sumamente pesados en los
que se utilizaba la cal como material
cementante. La introducción del cemento
Portland y su uso intensivo, abrió nuevos
horizontes a este sector de la industria. A
principios del siglo XX aparecieron los primeros bloques huecos para
muros; la ligereza de estos nuevos bloques significa, por sus
múltiples ventajas, un gran adelanto para el área de la construcción
en relación a etapas anteriores.
Las primeras máquinas que se utilizan en la entonces incipiente
industria se limita a simples moldes metálicos, en los cuales se
compacta la mezcla manualmente; este método de producción se
siguió utilizando hasta los años veinte, época en que aparecieron
máquinas con martillos accionados mecánicamente; más tarde se
descubrió la conveniencia de la compactación lograda basándose en
vibración y compresión; actualmente, las más modernas y eficientes
máquinas para la elaboración de bloques de concreto utilizan el
sistema de vibro compactación
En el Perú la primera planta de bloques inició su producción en 1928
y sus productos se utilizaron en la construcción del primer barrio
obrero del Callao. Posteriormente se instalaron en Lima dos fábricas
más, una de ellas de ubicó en la antigua chancadora del Puente del
Ejército y la otra, en el Jr. Tingo María, Breña.
Actualmente existen diversas realizaciones de construcciones con
bloques en Lima y en diversas localidades del país, como Marcona,
la Oroya, Moquegua, Tacna, Junín, Cerro de Pasco, etc., pudiéndose
mencionar también los proyectos de INFES, para la construcción de
centros escolares en la sierra y selva en los cuales se plantea
utilización intensiva de estos elementos fabricados directamente en
obra.

IQUITOS – PERÚ 6
Los muros con bloques de concretos sujetos a cargas sísmicas en su
plano muestran dos tipos de fallas: flexión y corte, debiendo
entenderse que la falla principal es aquélla donde se acumulan
mayores grietas, originado una fuerte degradación tanto en
resistencia como en rigidez. El muro presenta una forma de falla
dependiendo de cuál de las resistencias sea la menor; sin embargo,
la mayoría de las fallas registradas han sido por corte antes que por
flexión.
Entre los sistemas afines al tratado en este estudio, se puede
mencionar que el sistema constructivo de albañilería confinada,
formada por muros portantes, columnas y vigas que es utilizado
intensamente; sin embargo, el sistema constructivo de albañilería
armada con bloques de concreto no se difunde convenientemente,
pudiendo ser utilizado ventajosamente en forma masiva para
programas multifamiliares de vivienda, campamentos mineros,
autoconstrucción, entre otros.

IQUITOS – PERÚ 7
 SISTEMAS CON BLOQUES DE CONCRETO

Los bloques de concreto, que son

elementos modulares y premoldeados,
están dentro de la categoría de
mampuestos que en obra se manipulan
a mano, y son especialmente diseñados
para la albañilería confinada y armada.
Los bloques de concreto se emplean en la
construcción de muros para viviendas (exteriores e interiores),
parapetos, muros de contención, sobrecimientos, etc.
La albañilería confinada con bloques de concreto, de manera similar
que cuando se utiliza ladrillo cerámico, requiere de vigas y columnas
de confinamiento. En el caso de la albañilería armada con bloques
de concreto, se requiere de acero de refuerzo vertical regularmente
distribuido, a lo largo del muro, en los alvéolos de las unidades; por
su parte, el acero de refuerzo horizontal, cuando es necesario, se
aloja en las juntas pudiendo, los bloques, presentar o no detalles para
su colocación.
La ventaja con este tipo de unidad de albañilería es que por su
tamaño proporciona una economía en el tiempo de ejecución, en la
utilización de mano de obra y en la cantidad de mortero necesaria, lo
que conduce a un abaratamiento del costo de producción, además
reduce el número de juntas.
La transmisión de calor a través de los muros es un problema que se
presenta en las zonas cálidas y en las frías, siendo así más
conveniente el empleo de cavidades con aire en el interior de los
muros permitiendo que se formen ambientes más agradables.
c) Variación Dimensional. - Para la determinación de la variación
dimensional de las unidades de albañilería, se seguirá el
procedimiento indicado en las Normas NTP 399.613 y 399.604.
d) Alabeo. - Para la determinación del alabeo de las unidades de
albañilería, se seguirá el procedimiento indicado en la Norma NTP
399.613.
e) Absorción. - Los ensayos de absorción se harán de acuerdo a lo
indicado en las Normas NTP 399.604 y 399.613.

IQUITOS – PERÚ 8
 POSIBILIDADES DE UTILIZACION

Como se ha mencionado, los bloques de concreto pueden utilizarse

en la construcción de viviendas multifamiliares, en edificaciones en
general, en muros de contención, etc, teniendo en cuenta los
siguientes aspectos: 6

• Materiales: Para la confección del bloque sólo se requiere

materiales usuales, como son: piedra partida, arena, cemento
y agua; un equipo de vibrado y moldes metálicos
correspondientes; siendo posible su elaboración en obra,
evitando así el problema de transporte de unidades fabricadas,
lo cual representa aspectos favorables para la
autoconstrucción.

• Economías: La construcción con bloques de concreto

presenta ventajas económicas, las cuales se originan en la
rapidez de ejecución, por el hecho de sólo necesitar asentar 12
bloques de concreto para construir 1 m2; así mismo una
fabricación cuidadosa de los ladrillos permitirá obtener piezas
de buen acabado que permite ahorra en tarrajeo y pintado
posterior.

• Resistencias: Los muros principales de una vivienda

construida con ladrillo de arcilla tienen un ancho de 25 cm, en
el caso de las construcciones con bloques estos muros
principales son de menor espesor, sin embargo, tienen la
misma resistencia ya que estos últimos están reforzado con
varillas de fierro. El muro delgado permite mayor amplitud en
los ambientes de la edificación permitiendo una mayor área útil
lo cual implica mayor valor comercial de venta.

• Mano de Obra: La mano de obra debe ser calificada a nivel de

operario, contándose con apoyo técnico y supervisión en el
caso de la autoconstrucción.

IQUITOS – PERÚ 9
 VENTAJAS

La construcción con bloques de concreto presenta ventajas

económicas en comparación con cualquier otro sistema constructivo
tradicional, la que se pone de manifiesto durante la ejecución de los
trabajos y al finalizar la obra. Estas ventajas se originan en la rapidez
de fabricación, exactitud y uniformidad de las medidas de los
bloques, resistencia y durabilidad, desperdicio casi nulo, y sobre todo
por constituir un sistema modular.
Esta circunstancia permite computar todos los materiales en la etapa
de proyecto con gran certeza, y dichas cantidades se aproximan a
los realmente utilizados en obra. Esto significa que es muy importante
la programación y diagramación de todos los detalles, previamente a
la iniciación de los trabajos.
Si se compara un muro de bloques de concreto con otro de espesor
equivalente, utilizando mampostería tradicional de ladrillo, se
obtienen las siguientes conclusiones:
• Menor costo por metro cuadrado de muro, originado en la
menor cantidad de ladrillos.

• Menor cantidad de mortero de asiento.

• Mayor rendimiento de la mano de obra debido a la menor

cantidad de movimientos necesario para levantar un
metro cuadrado.

• En la mampostería de concreto reforzada, sólo es

necesario contar con un único rubro de mano de obra, es
decir el albañil, ya que las tareas de armado, colocación
de los bloques y terminaciones, las puede realizar sin el
auxilio de los oficiales carpinteros y armadores.

• Asimismo, el hecho de utilizar el bloque en su función

estructural, agiliza los trabajos y posibilita una mayor
rapidez constructiva, ya que no será necesario contar con
los tiempos de encofrado y tiempos de espera para
desencofrado de columnas, vigas, etc., típicos de la

IQUITOS – PERÚ 10
 construcción tradicional de las estructuras de concreto
armado convencional.

• El armado de la mampostería reforzada es muy sencillo,

ya que sólo es necesario utilizar barras rectas sin
ataduras de ningún tipo, siendo muy sencillo el empalme
de las mismas por simple traslape.

• Debido a la excelente terminación que presentan los

bloques fabricados por vibrocompactación, es posible e
inclusive recomendable, dejarlos a la vista, con el
consiguiente ahorro en materiales y mano de obra
correspondientes a las tareas de revoque y terminación.

TECNOLOGIA DE LOS BLOQUES DE CONCRETO

Los bloques de concreto vibrado son elementos paralepípedos,

moldeados, que se adaptan a un manipuleo manual, especialmente
diseñado para la albañilería armada y confinada con acabado
tarrajeado o también con un terminado caravista.
Los materiales utilizados para la fabricación de los bloques estarán
constituidos por cemento Portland tipo I, por agregados que cumplan
con los requisitos para concretos convencionales; se deberá
considerar relación a/c mínima a fin de proporcionarles
características de durabilidad e impermeabilidad; el equipo necesario
para fabricar los bloques lo conforman una pequeña mesa vibradora
con su respectivo molde metálico.

IQUITOS – PERÚ 11
 CONCRETO VIBRADO

TEORIA DE LA VIBRACION
La vibración es el método de
asentamiento práctico más eficaz
conseguido hasta ahora, dando un
concreto de características bien
definidas como son la resistencia
mecánica, compacidad y un buen
acabado.
La vibración consiste en someter al concreto a una serie de
sacudidas y con una frecuencia elevada. Bajo este efecto, la masa
de concreto que se halla en un estado más o menos suelto según su
consistencia, entra a un proceso de acomodo y se va asentando
uniforme y gradualmente, reduciendo notablemente el aire atrapado.
La duración de la vibración influye determinantemente en la
compacidad del elemento. Un inconveniente que se encuentra a
menudo en el campo de la vibración, es el efecto de pared, fenómeno
que tiene lugar en aquellas piezas de paredes altas y espesor
reducido.
Aunque se haya calculado un vibrador que responda a la masa total
a vibrar, el asentamiento no será completo si tiene lugar tal
fenómeno, debiéndose adoptar aparatos de mayor potencia para
subsanar el efecto pared.
Los concretos de consistencia seca son los que dan mayor
resistencia, pero su aplicación en obras resulta muy difícil por su poca
trabajabilidad, la vibración viene a solucionar este problema,
permitiendo el empleo de mezclas con asentamientos entre 0" a 1".

IQUITOS – PERÚ 12
 PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DE LA VIBRACION

La vibración queda determinada por su frecuencia e intensidad.

Frecuencia es el número de impulsiones o pequeños golpes a que se
somete el concreto en un minuto.
Amplitud es el máximo desplazamiento de la superficie vibrante entre
dos impulsiones. La vibración puede ser de alta o baja frecuencia. Se
considera de baja frecuencia valores usuales de 3000 vibraciones por
minuto; cuando éstas son iguales o superiores a 6000
vibraciones/minuto se consideran en el rango de alta frecuencia.
Con este último se logra una mejor compactación: vibración de baja
frecuencia obliga el empleo de mezclas con una mayor relación a/c.
Un factor de considerable importancia es el tiempo que dura el
proceso de vibración.
Este tiempo depende, entre los factores más importantes, de la
frecuencia de vibración, de la calidad del agregado, de la riqueza en
cemento de la mezcla; al aumentar la frecuencia disminuye el tiempo
de vibrado, sin embargo, la vibración muy enérgica y prolongada
pude producir efectos desfavorables, la vibración se da por completa
cuando la lechada de cemento empiece a fluir a la superficie

PROPIEDADES DEL CONCRETO VIBRADO

Compacidad, Al amasar un concreto se emplea una cantidad de
agua superior a la que el cemento necesita para su perfecta
hidratación y que es muy inferior al volumen de agua empleado
normalmente en el amasado. Absorbida el agua de combinación por
el cemento, la cantidad restante, y que se añade exclusivamente para
dar trabajabilidad al concreto, tiende a evaporarse, dejando de ese
modo una gran cantidad de poros, resultando un concreto con una
compacidad más o menos acusada, según sea la cantidad de agua
evaporada. Esta situación trae como exigencia la necesidad de
reducir en lo posible la cantidad de agua de amasado con el fin de
conseguir un concreto de gran compacidad.
b) Impermeabilidad, La impermeabilidad de un concreto es función
de su compacidad. La granulometría juega un papel muy importante
en la impermeabilidad. Con una granulometría continua y un elevado

IQUITOS – PERÚ 13
dosaje de cemento, completados por una enérgica vibración, se
obtiene un concreto altamente impermeable. La absorción de
humedad del concreto vibrado es aproximadamente la mitad de la
correspondiente al concreto ordinario.
c) Resistencia mecánica, La resistencia mecánica del concreto es
quizás el factor más importante dentro de las propiedades del mismo.
La resistencia del concreto aumenta considerablemente si se aplica
una vibración intensa.
d) Resistencia a la abrasión y congelamiento, La resistencia del
concreto vibrado a las acciones extremas se deriva de su propia
compacidad; la resistencia al desgaste es mayor. Otra ventaja es su
resistencia a las heladas por tener menos agua de amasado y ser
más compacto.
e) Desmolde rápido, En la fabricación de elementos prefabricados
de concreto vibrado puede conseguir un desmolde inmediato si el
concreto es de granulometría adecuada y se ha amasado con poca
agua. Si al efectuar esta operación la pieza se rompe, se puede
afirmar que la causa se encuentra en un exceso de agua o de
material fino. La rotura puede sobrevenir también al no estar
suficientemente consolidado el concreto, es decir, la vibración ha sido
de poca duración.
APLICACIÓN DEL CONCRETO VIBRADO
Hasta hace pocos años, el asentamiento del concreto ¨in situ¨ se
hacía normalmente por apisonado manual, pero para que este
método fuera eficaz, era necesario emplear concretos con mucha
agua, hecho que va en perjuicio de su resistencia. Hoy en día, gracias
a los adelantos técnicos y a una investigación bien dirigida, se ha
conseguido sustituir en gran parte el apisonado por la vibración,
método que presenta indiscutibles ventajas. Factores de importantes
en el concreto vibrado son: granulometría, relación agua/cemento y
frecuencia de vibrado.
Por las altas resistencias conseguidas en los concreto vibrados
mecánicamente, en comparación de los concretos compactados
manualmente, aquel método es ampliamente utilizado en la
elaboración de elementos prefabricados: vigas, tubos para
instalaciones sanitarias, postes, silos, tubos para conducción
eléctrica y telefónicas, etc.

IQUITOS – PERÚ 14
 RESISTENCIA DE CONCRETO EN PROBETAS VIBRADAS

Los siguientes cuadros muestran la variación de resistencia entre un

concreto compactado manualmente (Cuadro Nº1) y concreto vibrado
en una mesa vibradora (Cuadro Nº2)

CARACTERISTICAS

IQUITOS – PERÚ 15
Los bloques son económicos, livianos, acústicos, impermeables,
resistentes al fuego, durables y capaz de resistir cargas pesadas. La
unidad de albañilería, tiene en la resistencia a compresión, como una
propiedad mecánica muy importante porque se relaciona con la
resistencia del muro; cuanto mayor es la resistencia de la unidad de
albañilería, aumenta proporcionalmente la resistencia del elemento
estructural. Las propiedades físicas tales como la geometría, la
densidad, la absorción y la eflorescencia, también influyen en la
resistencia del elemento estructural; otros factores relacionados al
proceso constructivo como el desplome con la verticalidad y la
excentricidad de la carga actuante, que producirán momentos
flexionantes en dirección normal a su plano, reducirán la resistencia
comparativamente a una sección sujeta a carga axial simple.
Es necesario dosificar muy cuidadosamente el contenido de agua en
la mezcla, para que ésta no resulte ni muy seca ni demasiado
húmeda. En el primer caso se corre el peligro del desmoronamiento
del bloque recién fabricado; en el segundo, que el material se asiente
deformando la geometría del bloque.
Una vez mezclado los materiales, ya sea en forma manual o con
mezcladora, se moldea los bloques en la máquina vibradora. La
duración del vibrado, así como la potencia del motor de la máquina
vibradora son factores que influyen notablemente en la resistencia de
los bloques.
Para no alterar las dimensiones y características de los bloques se
puede curar por regado a partir de las 6 horas y durante las 48 horas
siguientes, hasta que adquiera una resistencia que permita el
manipuleo. Las variaciones de textura pueden lograrse controlando
la granulometría del agregado y mediante otras operaciones, lo que
permite obtener texturas superficiales finas, medias o gruesas. La
utilización de bloque de concreto en albañilería permite lograr una
celeridad de ejecución realmente notable.
Estas circunstancias unidas al menor número de unidades requeridas
por m2 de muro y la menor cantidad de mortero en las juntas significa
notable economía. En la construcción de muros portantes, la
experiencia de otras investigaciones indica, en relación a las
resistencias, que un muro de bloque de 20cm de ancho, es
equivalente a portante es de 25cm, se deduce que un muro de bloque

IQUITOS – PERÚ 16
de concreto de 20cm sería superior de capacidad portante.

a) Del proceso de producción

Una condición imprescindible que deben satisfacer los bloques es su
uniformidad, no sólo en lo relativo a las regularidades de sus
dimensiones, en especial su altura, sino también en cuanto a la
densidad, calidad, textura superficial y acabado. La uniformidad de
los bloques depende en gran medida de su proceso de fabricación y
del mismo, son factores determinantes los siguientes:
- La cuidadosa selección de los agregados.
- El correcto estudio de la dosificación.
- El adecuado diseño del bloque.
- Una perfecta ejecución del mezclado, moldeo y compactación.
- Un adecuado curado y almacenamiento

En resumen, será necesario controlar durante la producción: la

dosificación de la mezcla, la cual se recomienda sea en lo posible en
peso, pero pudiéndose dosificar en volumen utilizando latas, cajones
ó carretilla; además se debe controlar el tiempo de mezclado; el
slump o asentamiento; el peso unitario del concreto fresco; el tiempo
de vibrado y, los procesos de desmolde y curado de las unidades.

IQUITOS – PERÚ 17
 DIMENSIONAMIENTO

La falta de uniformidad en las medidas de la unidad hace difícil

construir un elemento estructural perfectamente vertical y libre de
irregularidades que provocan excentricidad de la carga, generando
esfuerzos flexionantes adicionales. La fabricación usualmente
comprende una gama de bloques que, manteniendo su altura y largo
constantes, diferenciándose por sus anchos: 10, 12, 14 y 20 cm
según las funciones, de muro o tabique, que deba cumplir según
diseño. Los bloques a su vez presentan dos alvéolos de 13cm x 8cm
cada uno, los mismos que se corresponden verticalmente en las
mamposterías, de hilada en hilada, lo que da lugar a la formación de
ductos que se usan con distintas finalidades.

PROPIEDADES FISICAS

· Densidad, Nos permite determinar si un bloque es

pesado o liviano, además indica el índice de esfuerzo de
la mano de obra o de equipo requerido para su
manipulación desde su fabricación hasta su asentado.

· Absorción, La absorción del agua se mide como el paso

del agua, expresado en porcentaje del peso seco,
absorbido por la pieza sumergido en agua según la norma
NTP 339.007. Esta propiedad se relaciona con la
permeabilidad de la pieza, con la adherencia de la pieza
y del mortero y con la resistencia que puede desarrollar.

· Eflorescencia, Son concentraciones generalmente

blanquecinas que aparecen en la superficie de los
elementos de construcción, tales como ladrillos, rocas,
concretos, arenas, suelos, debido a la existencia de
sales. El mecanismo de la eflorescencia es simple; los
materiales de construcción expuestos a la humedad en
contacto con sales disueltas, están sujetos a fenómenos
de eflorescencia por capilaridad al posibilitar el ascenso
de la solución hacia los parámetros expuestos al aire; allí
el agua evapora provocando que las sales se depositen
en forma de cristales que constituyen la eflorescencia.

IQUITOS – PERÚ 18
 PROPIEDADES MECANICAS

Resistencia a la compresión:
La propiedad mecánica de resistencia a la compresión de los bloques
de concreto vibrado, es el índice de calidad más empleado para
albañilería y en ella se basan los procedimientos para predecir la
resistencia de los elementos estructurales. La resistencia a a la
compresión axial (NTP 339.007) se determina mediante la aplicación
de una fuerza de compresión sobre la unidad en la misma dirección
en que trabaja en el muro. Durante el ensayo, debe tomarse como
precaución el enrasa de la cara en contacto con la cabeza de la
prensa de compresión, para garantizar una distribución uniforme de
la fuerza.
PROPIEDADES ACUSTICAS Y TERMICAS:
Las transmisiones de calor a través de los muros son un problema
que afecta el confort y la economía de la vivienda en las zonas cálidas
y frías debido al alto costo que representa el empleo de aislantes o
de calefacción, según sea el caso. Los bloques tienen un coeficiente
de conductividad térmico variable, en el que influyen los tipos de
agregados que se utilice en su fabricación y el espesor del bloque.
En general, la transmisión es mayor la que ofrece un muro de ladrillo
sólido de arcilla cocida de igual espesor.
Se puede bajar la transmisión térmica de los muros revocándolos con
mortero preparados con agregados livianos de procedencia
volcánica. En lo referente a la absorción y a la transmisión del sonido,
los bloques tienes capacidad de absorción variable de un 25 % a un
50%; si se considera un 15% como valor aceptable para los
materiales que se utilizan en construcción de muros, la resistencia de
los bloques a la transmisión del sonido viene a ser superior a la de
cualquier otro tipo de material comúnmente utilizado.
NORMAS:
Los bloques serán fabricados en conformidad con las Normas
Peruanas NTP No 339.005 y NTP No 339.007: “Elementos de
concreto (Concreto). Ladrillos y bloques usados en albañilería”,
satisfaciendo las dimensiones modulares para muros y tabiques, así
como requisitos de resistencia y absorción. Se fabricarán principales

IQUITOS – PERÚ 19
los siguientes tipos:

IQUITOS – PERÚ 20
 IMPLEMENTACION DE UN TALLER DE PRODUCCION

Actualmente se fabrican bloques de alta

resistencia a la compresión, (120 kg/cm2
tipo V), con diferentes mezclas cemento-
agregado, utilizando grandes máquinas
vibradoras con rendimientos mayores a
las 1000 unidades diarias; sin embargo,
la disponibilidad de este tipo de equipos
en muchas zonas rurales es
prácticamente nula. Se fabrican también ladrillos y bloques de
concreto utilizando moldes que permiten una compactación manual
de la mezcla con ayudas de tacos de metálicos o de madera; las
unidades resultantes son de resistencia media (50 kg/cm2, tipo II) y
de bajo rendimiento en la fabricación.
En este contexto para la viabilidad del nuestro proyecto, la
implementación de un taller de mediana escala que permita la
fabricación de unidades en la misma obra con los mayores
rendimientos y estándares de calidad, se convierte en un factor
importante, que parte del equipamiento y de un esquema de
producción adecuado, que permita el trabajo en las zonas rurales,
que garantice que la fabricación de elementos que alcancen la
resistencia especificada y los menores costos de producción.

REQUERIMIENTOS BASICOS PARA LA PRODUCCION

La producción se define como la creación de bienes aptos para poder
utilizarlos, para lo cual es necesario realizar diversas actividades u
operaciones. En el proceso de la producción se debe tener claro los
recursos a ser utilizados, el esquema de flujo de la fabricación y los
patrones de calidad que garantice el mejor producto.
Para asegurar la calidad de los bloques de concreto se deberá
controlar, durante la fabricación, la dosificación de los materiales de
la mezcla definida, la cual se recomienda se efectúe por peso. Una
condición imprescindible que deben satisfacer los bloques es su
uniformidad; no sólo en lo relativo a la constancia de sus
dimensiones, especialmente su altura, sino también en cuanto a la
densidad, calidad, textura superficial y acabado.

IQUITOS – PERÚ 21
 FLUJOGRAMA DE PRODUCCION

En todo proceso productivo de elementos para la construcción, se

realizan una serie de actividades las cuales guardan estrecha
relación entre sí; la calidad del producto final dependerá de que los
diferentes procesos se realicen cumpliendo con los requisitos
técnicos.
De la misma manera, en cada proceso desde las actividades iniciales
hasta las finales, deben organizarse concatenadamente y por etapas
claramente definidas, que concluyen en la elaboración del producto.
En nuestro caso el producto final es el bloque de concreto; la
secuencia del desarrollo de las actividades de este proceso se
denominado flujo de producción, el cual se indica a continuación:

IQUITOS – PERÚ 22
 TALLER DE MEDIANA ESCALA

El equipo adecuado para la fabricación de los bloques se da con una

mesa vibradora, equipo que por el poco peso permite la facilidad del
transporte y manipuleo y puede ser llevado a obra. Las mesas
vibradoras constan esencialmente de una plataforma metálica,
debajo de la cual se coloca el motor que transmite el efecto vibratorio
a través de uno o varios accesorios (poleas, resortes, correas, etc.).
El número y potencia de los motores y accesorios vibradores
dependen del peso total a vibrar (peso del molde, de la mesa y de la
masa del concreto) y se distribuye de una manera uniforme a lo largo
de la mesa. En el caso que haya un solo motor, éste se coloca en el
centro de la plataforma. El tamaño de las mesas es muy variable,
según sean las dimensiones de los elementos a vibrar. Una
producción a mediana escala puede adaptarse a las condiciones de
trabajo que se dan en una obra, considerando que los equipos y
herramientas pueden movilizarse sin inconvenientes.

IMPLEMENTACION DE LOS EQUIPOS

Para la implementación de un taller de mediana escala en la misma
obra, que permita la fabricación de 300 bloques por día con una
cuadrilla conformada por 1 Operario + 2 ayudantes, se necesita el
siguiente equipo:
a) Mesa vibradora
Una mesa vibradora de 1.2m x 0.6 m de 3HP y 1750
r.p.m., motor trifásico 220V y 60 hertz Con la mesa
vibradora puedan fabricarse un gran número de
elementos constructivos tales como adoquines,
block-grass, tubos, etc.
b) Molde metálico
El molde metálico permite fabricar bloques de 39 cm
x 14 cm x 19 cm (largo, ancho, altura) Los moldes
metálicos tienen un mecanismo de expulsión
constituido por una platina adosada a unas asas
rotatorias. La caja del molde debe tener en la base,
dimensiones ligeramente mayores que en la parte.

IQUITOS – PERÚ 23
 AREAS DE PRODUCCION

Una producción a mediana escala móvil o estacionaria requieres

contar con zonas apropiadas para las diferentes etapas de
fabricación, éstas deberán ser niveladas con un terreno apisonado
como mínimo y de convenientes accesos para camiones; se debe
prever el abastecimiento de agua y fluido eléctrico.
Se debe ambientar una zona de 50 m2 distribuida en:
- Zonas de materiales y agregado
- Zona de mezclado y fabricación
- Zona de desmolde
- Zona de curado y almacenado.

INCREMENTO DE LA PRODUCCION
Para una producción de 500 bloques por día, con la misma mesa
vibradora, se deberá contar con 2 moldes e incrementar el personal
a 2 Operarios, manteniendo los mismos 2 ayudantes.:

Cuadrilla : 2 operarios + 2 peones

Producción diaria : 500 bloques / día
Máquina empleada : 1 Mesa vibradora.
2 moldes metálicos.

IQUITOS – PERÚ 24
 SECUENCIA DE FABRICACION

a) Dosificación
Dosificación es el término que se utiliza para definir las proporciones
de agregados, agua cemento que conforman la mezcla para la
elaboración de la unidad. La dosificación o proporcionamiento de los
materiales se hará por volumen, utilizando latas, parihuelas o cajones
de madera, carretillas o lampadas, tratando de evitar este último
sistema.
b) Mezclado
Mezclado manual. - Definido el proporcionamiento de la mezcla, se
acarrea los materiales al área de mezclado. En primer lugar, se
dispondrá de arena, luego, encima el agregado grueso;
seguidamente se agregará el cemento, realizando el mezclado en
seco empleando lampa. Será preciso realizar por lo menos dos
vueltas de los materiales. Después del mezclado se incorpora el agua
en el centro del hoyo de la mezcla, luego se cubre el agua con el
material seco de los costados, para luego mezclar todo
uniformemente. La mezcla húmeda debe voltearse por lo menos tres
vueltas.
Mezclado mecánico. - Para mezclar el material utilizando
mezcladora (tipo trompo o de tolva) se debe iniciar mezclando
previamente en seco el cemento y los agregados en el tambor, hasta
obtener una mezcla de color uniforme; luego se agrega agua y se
continua la mezcla húmeda durante 3 a 6 minutos. Si los agregados
son muy absorbentes, incorporar a los agregados la mitad o los 2/3
partes de agua necesaria para la mezcla antes de añadir el cemento;
finalmente agregar el cemento y el resto del agua, continuando la
operación de 2 a 3 minutos.
c) Moldeado
Obtenida la mezcla se procede a vacearla dentro del molde metálico
colocado sobre la mesa vibradora; el método de llenado se debe
realizar en capas y con la ayuda de una varilla se puede acomodar la
mezcla. El vibrado se mantiene hasta que aparezca una película de
agua en la superficie, luego del mismo se retira el molde de la mesa

IQUITOS – PERÚ 25
y se lleva al área de fraguado, con la ayuda de pie y en forma vertical
se desmolda el bloque.
d) Fraguado
Una vez fabricados los bloques, éstos deben permanecer en un lugar
que les garantice protección del sol y de los vientos, con la finalidad
de que puedan fraguar sin secarse. El periodo de fraguado debe ser
de 4 a 8 horas, pero se recomienda dejar los bloques de un día para
otro.
Si los bloques se dejarán expuestos al sol o a vientos fuertes se
ocasionaría una pérdida rápida del agua de la mezcla, o sea un
secado prematuro, que reducirá la resistencia final de los bloques y
provocará fisuramiento del concreto. Luego de ese tiempo, los
bloques pueden ser retirados y ser colocados en rumas para su
curado.
e) Curado
El curado de los bloques consiste en mantener los bloques húmedos
para permitir que continúe la reacción química del cemento, con el fin
de obtener una buena calidad y resistencia especificada. Por esto es
necesario curar los bloques como cualquier otro producto de
concreto.
Los bloques se deben colocar en rumas de máximo cuatro unidades
y dejando una separación horizontal entre ellas de dos centímetros,
como mínimo, para que se puedan humedecer totalmente por todos
los lados y se permitan la circulación de aire.
Para curar los bloques se riega periódicamente con agua durante
siete días. Se humedecen los bloques al menos tres veces al día o lo
necesario para que no se comiencen a secar en los bordes. Se les
puede cubrir con plásticos, papeles o costales húmedos para evitar
que se evapore fácilmente el agua.
El curado se puede realizar también sumergiendo los bloques en un
pozo o piscina llena de agua saturada con cal, durante un periodo de
tres días. Lo más recomendado para el proceso de curado, y también
para el almacenamiento, es hacer un entarimado de madera, que
permita utilizar mejor el espacio y al mismo tiempo evitar daños en
los bloques.

IQUITOS – PERÚ 26
f) Secado Y Almacenamiento
La zona destinada para el almacenamiento de los bloques debe ser
suficiente para mantener la producción de aproximadamente dos
semanas y permitir que después del curado los bloques se sequen
lentamente.
La zona de almacenamiento debe ser totalmente cubierta para que
los bloques no se humedezcan con lluvia antes de los 28 días, que
es su período de endurecimiento. Si no se dispone de una cubierta o
techo, se debe proteger con plástico.
Aunque los bloques fabricados siguiendo todas las
recomendaciones, presentan una buena resistencia, se debe tener
cuidado en su manejo y transporte. Los bloques no se deben tirar,
sino que deben ser manipulados y colocados de una manera
organizada, sin afectar su forma final.

CONTROL DE CALIDAD (NTP No 339.007)

a.) Dimensionamiento
Se mide en cada espécimen entero el largo, el ancho y la altura, con
la precisión de 1mm; cada medida se obtiene como el promedio de
tres medidas en los bordes y al medio en cada
cara. Los bloques de concreto deben tener una altura no mayor de
20 cm., un ancho menor de 20 cm., un largo menor de 40 cm.

b.) Alabeo
Es un defecto que tiene el ladrillo de presentar una deformación
superficial en sus caras; el alabeo se presenta como concavidad o
convexidad. Para medir la concavidad, se coloca el borde recto de la
regla longitudinalmente, y se introduce la cuña en el punto
correspondiente a la flecha máxima: Para la medición de la
convexidad se apoya el ladrillo sobre una superficie plana, se
introduce en cada vértice opuestos diagonalmente en dos aristas,
buscando el punto para la cual en ambas cuñas se obtenga la misma
medida.

IQUITOS – PERÚ 27
c.) Resistencia a la compresión
La resistencia a la compresión de la unidad de albañilería, es su
propiedad más importante; en general no sólo define el nivel de su
calidad estructural, sino también el nivel de su resistencia al
intemperismo o cualquier otra causa de deterioro. Los bloques deben
tener una resistencia media a la compresión de 70 kg/cm2 a los 28
días.
d). Absorción de agua
Es la propiedad del material de atrapar agua, se determina pesando
el material seco (llevándolo al horno a 110ºC), luego se introduce al
agua durante 24 horas y se obtiene el peso saturado.
Si no se dispone de facilidades para secar toda la muestra o pesar la
unidad entera, los especímenes pueden ser fraccionados en
unidades pequeñas, cuyo peso no sea menor del 10% de la unidad
entera y que tenga toda la altura. El porcentaje de absorción no debe
ser mayor a un 12%.

ESTUDIO PRELIMINAR DEL AGREGADO

Se define los agregados como los elementos inertes del concreto que
son aglomerados por la pasta de cemento hidratada para formar la
estructura resistente. Ocupan alrededor de las 3/ 4 partes del
volumen total por lo que su calidad influye grandemente en el
producto final. En tal razón conocer las propiedades físicas de los
agregados constituyen un elemento importante en el diseño de los
bloques.
Para el trabajo de investigación se ha utilizado tres canteras de
agregados fino con características granulométrica diferentes cada
una de ellas y una cantera de agregado grueso (confitillo de 3/8¨).
Los ensayos realizados para conocer las principales características
de los agregados utilizados, tenemos:
- Análisis granulométrico: NTP 400.012
- Peso específico y absorción Agregada Fino NTP 400.022
- Peso específico y absorción Agregada Grueso NTP 400.021
- Peso unitario NTP 400 017

IQUITOS – PERÚ 28
 ANALISIS GRANULOMETRICO (NTP 400.012)

Se define como granulometría a la distribución por tamaños de las

partículas del agregado. Ello se logra separando el material por
procedimiento mecánico. En la práctica no existe ningún método que
permita legar a una granulometría ideal, aplicable en todos los casos
a todos los agregados. Sin embargo, se han desarrollado
especificaciones de granulometría lascuales, en promedio permitirán
obtener concretos de propiedades satisfactorias a partir de
materiales disponibles en un área determinada.
a) Curva granulométrica
La curva granulométrica es una excelente ayuda para mostrar la
granulometría de los agregados individuales y combinados. El ploteo
logarítmico es conveniente dado que, en una serie de tamices con
aberturas con una relación constante, los puntos que representan los
resultados del análisis al ser unidos forman la curva granulométrica
del agregado.
b) Resultado del ensayo granulométrico
El resultado del tamizado se expresará en porcentaje retenido en
cada tamiz. Los resultados mostrados en los siguientes Cuadros son
el promedio de tres ensayos

IQUITOS – PERÚ 29
C) Agregado Global
En trabajos importantes se considera conveniente hacer estudios
especiales para determinar la óptima combinación de agregados, la
cual se logramediante la determinación de la combinación de
materiales que produzca la máxima densidad compatible con una

Determinación gráfica del máximo PUC para diferentes

combinaciones de arena y piedra PUC el gráfico podemos observar
que la combinación agregado fino 60% y agregado grueso 40%
proporciona el mayor valor del peso unitario los que garantiza la
máxima densidad compatible con una buena trabajabilidad del
concreto.

IQUITOS – PERÚ 30
 EVALUACION FISICA Y MECANICA DE LA UNIDAD

Para determinar la dosificación adecuada que garantice las

resistencias especificadas, es necesario hacer un estudio del
comportamiento de los bloques en diversas dosificaciones.
Se utilizarán los agregados con diferentes características
granulometrícas determinadas en el punto anterior; los cementos a
utilizarse son los más usados a nivel nacional y son:
- Cementos Lima - Sol - Tipo I
- Cemento Andino - Tipo I
- Cemento Pacasmayo- Tipo I

ENSAYOS DE RESISTENCIA
Luego de evaluar la calidad de los agregados a ser utilizado se inició
el estudio de dosificación de fabricación de los bloques. Los bloques
son fabricados de conformidad a las Normas Peruanas NTP 339.005
y 339.007 “Elementos de concreto (Concreto). Ladrillos y bloques
usados en albañilería” y satisfaciendo las dimensiones modulares
para muros y tabiques, así como requisitos de resistencia y
absorción.
A partir de bibliografía y experiencias pasadas, se plantea el estudio
de tres dosificaciones en volumen, con una relación 60% arena y 40%
confitillo, como se estableció anteriormente:
- 1:6 en la proporción de 4 de arena gruesa y 2 de confitillo
(60%arena 40% confitillo)
- 1:7 en la proporción de 5 de arena gruesa y 2 de confitillo
- 1:8 en la proporción de 5 de arena gruesa y 3 de confitillo

Para la dosificación del agua se parte de una relación en volumen

1:1, para luego ir agregando más agua hasta obtener una superficie
humedad, debido a que cuando la mezcla está seca no permite una
buena compactación y el bloque resulta muy quebradizo, haciendo
muy difícil el proceso de desmoldar; no siempre con la misma
cantidad de agua se obtiene la misma textura

IQUITOS – PERÚ 31
IQUITOS – PERÚ 32
 CONTROL DE CALIDAD

a) Dimensionamiento

IQUITOS – PERÚ 33
 COMPRESIÓN AXIAL EN PILAS DE BLOQUES (F'M)

Esencialmente la mampostería está formada por dos materiales que

tienen comportamiento diferente; al ser sometidas a cargas de
compresión éstos se deforman en forma diferente lo cual provoca
esfuerzos adicionales en la zona de interacción entre ambos
materiales. Bajo el efecto de la carga vertical, la pieza y el mortero
sufren deformaciones verticales acompañadas de un alargamiento
transversal, si los dos materiales podrían deformarse libremente,
tendrían deformación axial y alargamiento transversal diferentes,
dependiendo de las características elásticas de ambos. La
adherencia y fricción en las caras de contacto entre los materiales
impiden el desplazamiento relativo así que el mortero y el bloque
deberán tener la misma deformación, para adoptar esa posición el
material más desfavorable (el mortero) sufrirá compresiones
transversales en ambas direcciones y el material mas rígido sufrirá
tensiones transversales.
La falla podría producirse por aplastamiento de las piezas debido a
la fuerza axial, pero también podrá presentarse por agrietamiento
vertical producido por las deformaciones transversales que
acompañan a la deformación longitudinal, y que en la pieza puede
verse incrementada por el efecto junta; cuando el agrietamiento
vertical se vuelve excesivo éste produce la inestabilidad del elemento
de mampostería y su falla. El ensayo de resistencia a la compresión
en pilas es el representativo para evaluar la resistencia a la
compresión de la albañilería, denominado (f´m).
a) Requisitos que deben cumplir los especímenes:
• La altura de la pila no debe ser menor a 30 cm.
• La relación, altura de la pila(Hpila ) y ancho de la pila (Ap),
deberá de estar comprendida entre, 2< (H pila/Ap) < 5.
• Las caras de asiento superior e inferior de las pilas de los
bloques se les cubrirá con un capping a base de
(yeso:cemento:agua), en una proporción en volumen de (3,1,1
¾) el cual será perfectamente nivelado, para obtener una zona
plana y uniforme de modo de cubrir todas las irregularidades y
deformaciones que presente el bloque.

IQUITOS – PERÚ 34
 • Las pilas serán ensayadas a la compresión de acuerdo a los
requerimientos, a los 7 o 28 días de elaboradas, para lo cual se
colocará una plancha metálica en cada uno de los extremos,
para luego aplicar una carga axial a una velocidad no mayor de
1.27mm/minuto.

b) Expresión de resultados:
• Se determina la resistencia a la compresión de cada pila
aplicando la siguiente formula:
• F´mi = ( Pi / Ai )
• Pi: carga máxima de rotura o de falla en la pila el cual se toma
al momento de ocurrencia de la primera fisura en la pila.
• Ai: Promedio de áreas netas superior e inferior
• Luego se obtiene el promedio de los resultados (f´mp) f´mp = [
sumatoria ( F´mi ) ] / n i=1,2,...,n
• se obtiene la desviación standard (£), de la n muestras
analizadas, de acuerdo a la siguiente expresión
• £ = [( sumatoria ( ( f´mi- f´mp )^2 ) ) ] / (n-1) )] ^ 0.5
o Se obtiene el coeficiente de variación
• V=£/f ’mp

IQUITOS – PERÚ 35