ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL

El proceso de endulzamiento de gas natural es un proceso mediante el cual se ajusta el contenido

de gases ácidos, como el CO2 o H2S, de las corrientes que salen del pozo, a los valores permitidos
por especificación, generalmente del ente regulador competente.

Hasta la actualidad se han desarrollado diversas formas para endulzar el gas natural, la elección
de una en particular depende, por ejemplo, de la cantidad de contaminantes ácidos a remover.

La presencia de altas cantidades de gases ácidos puede ocasionar complicaciones en el flujo y

procesamiento del gas, entre los cuales se destaca el ácido sulfhídrico (H2S) y dióxido de carbono
(CO2), caracterizándose por: ser altamente tóxicos, inflamables, corrosivos, disminuyen el poder
calorífico del gas, su presencia aumenta los costos de compresión y transporte.

En la actualidad existen diversos procesos que permiten eliminar los componentes ácidos del gas,
sin embargo, la selección depende de ciertos factores como lo son la composición, volumen, la
demanda energética y económica, así como la efectividad de los procesos en la remoción de CO 2
y H2S.
GASES ÁCIDOS EN EL GAS NATURAL

Sulfuro de hidrógeno (H2S): Es un gas incoloro, inflamable y extremadamente tóxico con un

olor a "huevos podridos". Es el gas ácido más preocupante debido a su toxicidad y corrosividad.
Puede causar envenenamiento por H2S a niveles de exposición relativamente bajos.

Dióxido de carbono (CO2): Es un gas incoloro, inodoro y no inflamable. Aunque no es tóxico

como el H2S, el CO2 puede desplazar el oxígeno y crear una atmósfera peligrosa en espacios
confinados. Además, el CO2 reduce el valor calorífico del gas natural y contribuye al efecto
invernadero.

Otros gases ácidos: En menor medida, el gas natural también puede contener trazas de otros
gases ácidos como ácido sulfúrico (H2SO4), ácido nítrico (HNO3) y mercaptanos (RSH). Estos
gases también pueden ser corrosivos y afectar la calidad del gas natural.

La presencia de gases ácidos en el gas natural puede tener las siguientes consecuencias:

Problemas de seguridad: El H2S es altamente tóxico y puede causar la muerte en cuestión de

minutos a altas concentraciones. El CO 2 puede desplazar el oxígeno y crear una atmósfera
peligrosa en espacios confinados.

Corrosión: Los gases ácidos pueden corroer tuberías, equipos y otros componentes de la
infraestructura de gas natural, lo que aumenta los costos de mantenimiento y reduce la vida útil
de los activos.

Reducción del poder calorífico: El CO2 reduce el poder calorífico del gas natural, lo que
significa que se necesita más gas para producir la misma cantidad de energía.

Impacto ambiental: El CO2 es un gas de efecto invernadero que contribuye al calentamiento

global. La liberación de gases ácidos a la atmósfera también puede tener un impacto negativo en
la calidad del aire y la salud pública, debido a estas razones, los gases ácidos se eliminan del gas
natural antes de transportarlo y comercializarlo. El proceso de eliminación de gases ácidos se
denomina "endulzamiento de gas" y se realiza utilizando una variedad de métodos, como la
absorción con aminas o la adsorción con zeolitas.

PROCESOS DE ENDULZAMIENTO

Absorción química: Este proceso se basa en el contacto contra corriente de un disolvente

líquido y el gas ácido a través de una torre contactora, la cual se encuentra a baja temperatura y
alta presión, a estas condiciones de operación la solución seleccionada es capaz de reaccionar
con los gases ácidos, remover los compuestos indeseables, y ser regenerada nuevamente para su
posterior uso.

Los materiales más comúnmente utilizados son las aminas o mezclas de ellas, como la
monoetanolamina (MEA), dietanolamina (DEA), metildietanolamina (MDEA), diisopropilamina
(DIPA), diglicolamina (DGA). Entre otros procesos químicos se encuentran las disoluciones de
carbonato de potasio (Benfield, Catacarb, Giammarco-Vetrocoke) y el hidróxido de sodio (no
regenerativo).

Absorción física: Este proceso también se basa en el contacto de la fase líquida con la fase
gaseosa, sin embargo, no se produce ninguna reacción química, por el contrario, solo ocurre un
intercambio de masas entre ambos fluidos. Para que la absorción sea efectiva en este caso es
necesario que el gas posea alta presión y alta concentración de contaminantes ácidos.

Los disolventes más utilizados en esta técnica son el Selexol, Rectisol, Purisol, Fluor Solvent,
IFPexol, entre otros.

Una de las desventajas de esta técnica tiene que ver con la afinidad que existe entre el disolvente
y los hidrocarburos más pesados, lo cual resta el poder calorífico del gas.
Absorción híbrida o mixta: Se caracteriza por el uso de disolventes tanto químicos como
físicos, lo que otorga gran capacidad de absorción para la remoción de compuestos
contaminantes. El proceso mixto más conocido es el Sulfinol, emplea como disolvente químico
(DIPA), el cual tiende a disminuir en gran proporción la concentración de ácidos y el
componente físico sulfolano (dióxido de tetrahidrotiofeno), que remueve los ácidos de manera
más general.

Adsorción: Esta técnica está asociada a la adhesión y por lo tanto remoción de compuestos
indeseables del gas a través de un medio sólido. El caso más común son las llamadas mallas
moleculares, que, al contar con cargas polares sobre su estructura porosa, tienen la capacidad de
favorecer la atracción de ciertas moléculas polares, más específicamente, las del agua y del
sulfuro de hidrógeno, por lo tanto, el gas resultante se encuentra deshidratado y endulzado.

Una de las principales desventajas de este método radica en que los poros que la componen son
fácilmente obstruidos por moléculas más pequeñas de dióxido de carbono, disminuyendo la
eficiencia del proceso, y además los volúmenes de gas que maneja son bajos.

Teóricamente existen varias metodologías que pueden ser tomadas como el punto de partida,
para determinar la tecnología más óptima según sea el caso, dependiendo principalmente de la
concentración de gas ácido de la corriente, de la concentración mínima requerida, del flujo o de
la presión, tal como se muestra en la Figura 1, Figura 2 y Figura 3.
FACTORES QUE SE CONSIDERAN PARA LA SELECCIÓN DE UN PROCESO DE
LOS PROCESOS POTENCIALES

La elección del método de endulzamiento de gas natural más adecuado depende de una
evaluación cuidadosa de diversos factores, tanto técnicos como económicos y ambientales. Entre
los aspectos más importantes a considerar se encuentran:

● Composición del gas natural:

Concentraciones de gases ácidos: La cantidad de H2S, CO2 y otros gases ácidos

presentes en el gas natural influye en la eficiencia y el costo de los diferentes métodos de
endulzamiento. Algunos procesos son más efectivos para eliminar H 2S, mientras que
otros son más adecuados para el CO2.

Presencia de otros componentes: La presencia de otros compuestos en el gas natural,

como hidrocarburos pesados, agua o impurezas, puede afectar la selección del método y
requerir pasos de pretratamiento adicionales.
● Especificaciones del producto final:

Pureza requerida: Los requisitos de pureza del gas natural para su uso final determinan
el nivel de eliminación de gases ácidos necesario. Por ejemplo, el gas natural para la
producción de GNL requiere una eliminación más profunda de H 2S y CO2 que el gas
natural para la generación de energía.

Estándares de calidad: El gas natural debe cumplir con ciertos estándares de calidad
para su transporte y comercialización. Estos estándares pueden incluir límites máximos
para la concentración de gases ácidos, punto de rocío, contenido de agua y otros
parámetros.

● Factores económicos:

Costo de inversión: La inversión inicial en equipos, infraestructura y tecnología para el

proceso de endulzamiento es un factor crucial a considerar. Los costos varían
significativamente entre los diferentes métodos y dependen de la escala de la planta y la
complejidad del proceso.

Costos operativos: Los costos operativos recurrentes del proceso de endulzamiento

incluyen el consumo de energía, productos químicos, mantenimiento y mano de obra.
Estos costos deben evaluarse cuidadosamente para garantizar la viabilidad económica a
largo plazo.

● Consideraciones ambientales:

Emisiones: Los procesos de endulzamiento de gas natural pueden generar emisiones de

gases de efecto invernadero, como CO2, y otros contaminantes atmosféricos. La elección
 del método debe considerar la minimización del impacto ambiental y el cumplimiento de
las regulaciones ambientales vigentes.

Manejo de residuos: Algunos procesos de endulzamiento generan residuos peligrosos,

como compuestos de azufre o soluciones de aminas residuales. La gestión adecuada de
estos residuos es esencial para proteger el medio ambiente y evitar responsabilidades
legales.

● Aspectos técnicos:

Disponibilidad de tecnología: La viabilidad de un método de endulzamiento depende de

la disponibilidad y madurez de la tecnología en el mercado. Algunos métodos son más
nuevos y pueden requerir mayor desarrollo o experiencia especializada para
implementarlos.

Complejidad del proceso: La complejidad del proceso de endulzamiento influye en los

requisitos de operación y mantenimiento. Se debe considerar la capacidad técnica y la
experiencia del personal disponible para operar la planta de manera segura y eficiente.

Escalabilidad: La capacidad del método para adaptarse a diferentes volúmenes de gas

natural y concentraciones de gases ácidos es un factor importante para garantizar la
flexibilidad y el crecimiento futuro de la operación.

● Preferencias del operador:

Experiencia previa: La experiencia del operador con diferentes métodos de

endulzamiento puede influir en la selección del proceso. Se debe considerar la
familiaridad del personal con la tecnología, la disponibilidad de repuestos y el acceso a
servicios de soporte técnico.
Objetivos estratégicos: La elección del método de endulzamiento puede estar alineada
con los objetivos estratégicos a largo plazo de la empresa, como la minimización del
 impacto ambiental, la mejora de la eficiencia energética o la diversificación hacia nuevos
mercados.

PLANTAS DE ENDULZAMIENTO DE AMINAS

Las plantas de endulzamiento de aminas son instalaciones industriales diseñadas para eliminar
gases ácidos, principalmente H2S y CO2, del gas natural mediante el uso de soluciones
absorbentes de amina. Este proceso, conocido como endulzamiento de gas, es esencial para
garantizar la seguridad, confiabilidad y calidad del gas natural antes de su transporte,
comercialización y uso final.

● Funcionamiento básico:

Absorción: El gas natural crudo ingresa a la torre de absorción, donde se pone en

contacto íntimo con una solución de amina que fluye en sentido contrario. La amina
reacciona químicamente con los gases ácidos, capturándolos y formando compuestos
solubles en la solución. El gas natural "endulzado", libre de la mayoría de los gases
ácidos, sale de la parte superior de la torre.

Regeneración: La solución de amina rica en gases ácidos, denominada amina cargada, se

envía a la torre de regeneración. En esta torre, la amina se calienta y se pone en contacto
con vapor de agua o gas inerte. El calor y la interacción con el gas liberan los gases
ácidos de la amina, que se expulsan a la atmósfera a través de la parte superior de la torre.
La amina regenerada, ahora libre de gases ácidos y denominada amina pobre, se recircula
a la torre de absorción para completar el ciclo.

● Tipos de aminas:

Las plantas de endulzamiento de aminas utilizan diferentes tipos de aminas según las
características del gas natural y los requisitos de endulzamiento. Las aminas más
comunes incluyen:
 Monoetanolamina (MEA): Altamente eficiente para eliminar H 2S y CO2, pero también
corrosiva y costosa.
Dietanolamina (DEA): Menos eficiente que la MEA, pero menos corrosiva y con menor
consumo de energía.
Metildietanolamina (MDEA): Selectiva para H2S, efectiva a bajas concentraciones y
con menor formación de subproductos.
N-metildietanolamina (NMDEA): Similar a la MDEA, pero con mayor capacidad de
absorción de CO2.

Aplicaciones:

Las plantas de endulzamiento de aminas se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones,

incluyendo:
● Preparación de gas natural para transporte y comercialización.
● Alimentación de gas natural a turbinas de gas para generación de energía.
● Producción de GNL (Gas Natural Licuado).
● Eliminación de gases ácidos en procesos industriales, como la refinación de petróleo y la
producción de fertilizantes.

DIAGRAMA DE FLUJO

Una planta endulzadora de gas natural consta de 4 equipos principales: torre absorbedora,
lavador (Scrubber), evaporador (flash) y torre generadora (stripper).

Antes de ser introducido a la torre de absorción, es necesario remover cualquier contaminante o

líquido contenido en el gas natural, esto es posible mediante sistemas de impacto, como
deshumificadores los cuales remueven líquidos. Algunos de los contaminantes que se obtienen
de este proceso son: aceites que provienen de compresores, hidrocarburos líquidos, salmuera,
entre otros.
Es importante remover estos contaminantes ya que representan problemas como espumación,
corrosión y contaminación del gas natural en la torre de absorción, lo que resulta en una pérdida
de disolvente y baja calidad del gas natural.

El gas contaminado o gas amargo entra al sistema por la parte inferior de la torre absorbedora,
donde después de ser procesado, sale como gas limpio o gas dulce. Dentro de la torre, los
componentes ácidos del gas (CO₂ y H2S) son absorbidos por una solución líquida de amina pobre
que entra por la parte superior de la torre y sale por la parte inferior como amina rica en gases
ácidos. Mientras que el gas dulce deja la torre absorbedora por la parte superior de la misma.

La solución de amina rica, obtenida por el fondo, es enviada a un tanque flash, donde los
hidrocarburos absorbidos se liberan como vapor. En el tanque flash se separan los hidrocarburos
disueltos en la corriente de amina rica mediante una caída de presión, los hidrocarburos ligeros
se separan de los pesados.

Posteriormente, la solución de amina rica fluye a través de un intercambiador de calor

amina/amina para incrementar su temperatura hasta los 90-110ºC. La amina rica calentada se
hace ingresar al regenerador, en donde es despojada de los gases ácidos, hidrocarburos disueltos
y agua que pueda contener.

La presión de la columna de stripping debe ser mantenida tan alta como sea posible para
incrementar la temperatura del reboiler y así lograr optimizar la operación. Sin embargo, se debe
procurar no exceder la temperatura de degradación de la amina. Se coloca una bomba en la línea
con el objetivo de mantener una presión superior a la existente en el absorbedor.
Finalmente, un enfriador de aire reduce la temperatura de la amina pobre antes de que sea
devuelta a la torre contactora de absorción.
CONTROL Y OPERACIÓN DE UNA PLANTA DE ENDULZAMIENTO DE GAS
NATURAL

El control y la operación de una planta de endulzamiento de gas natural es un proceso complejo

que implica una serie de pasos y consideraciones importantes. A continuación, se presenta un
resumen general de los aspectos clave involucrados:

Monitoreo y control de parámetros operativos:

● Presión y temperatura: Es fundamental mantener la presión y la temperatura del gas

dentro de los rangos operativos especificados para la planta. La presión adecuada asegura
un flujo eficiente del gas a través de los equipos, mientras que la temperatura correcta
optimiza la absorción del ácido sulfhídrico (H 2S) por la solución de amina. Sensores de
presión y temperatura se utilizan para monitorear continuamente estos parámetros y
ajustar las válvulas de control en caso de desviaciones.

● Flujo de gas: El flujo de gas natural que ingresa a la planta debe ser monitoreado y
controlado cuidadosamente para garantizar una operación eficiente y segura. Los
 medidores de flujo se utilizan para registrar el volumen de gas que ingresa y sale de la
planta, mientras que válvulas de control regulan el caudal en función de la demanda y la
capacidad de procesamiento de la planta.

● Concentración de H2S: La concentración de H2S en el gas natural debe reducirse a

niveles aceptables antes de su transporte o uso final. Analizadores de gas se emplean para
medir continuamente la concentración de H 2S en el gas de entrada y salida, permitiendo
ajustar los parámetros operativos de la planta para lograr la eficiencia deseada de
remoción.

● Propiedades de la solución de amina: Las propiedades de la solución de amina, como la

concentración, el pH y la temperatura, son cruciales para una absorción efectiva del H 2S.
Sensores y medidores específicos se utilizan para monitorear estas propiedades y realizar
los ajustes necesarios en la composición y el manejo de la solución para mantener su
óptimo rendimiento.

Operación de los equipos principales:

● Torre contactora: La torre contactora es el corazón de la planta de endulzamiento,

donde el gas natural entra en contacto con la solución de amina para transferir el H 2S. La
eficiencia de la transferencia de masa depende de factores como el diseño de la torre, el
flujo de gas y líquido, y las propiedades de la solución de amina. El operador debe
controlar cuidadosamente estos parámetros para optimizar la remoción de H2S.

● Regenerador de amina: El regenerador de amina es responsable de liberar el H 2S

absorbido de la solución de amina y reconcentrarla para su reutilización. El proceso de
regeneración implica el calentamiento de la solución de amina y la aplicación de vacío
para eliminar el H2S, que se envía a un sistema de tratamiento de gases de desecho. El
operador debe controlar la temperatura, el vacío y la presión en el regenerador para
garantizar una regeneración eficiente y segura.
 ● Intercambiadores de calor: Los intercambiadores de calor se utilizan para transferir
calor entre diferentes fluidos en la planta, como el gas natural, la solución de amina y el
vapor de agua. El operador debe asegurar el correcto funcionamiento de los
intercambiadores de calor para mantener las temperaturas adecuadas en los procesos y
optimizar el consumo de energía.

● Bombas y compresores: Bombas y compresores se utilizan para impulsar el flujo de gas

natural y la solución de amina a través de la planta. El operador debe monitorear el
rendimiento de estas bombas y compresores y realizar ajustes en su velocidad o potencia
para garantizar un flujo adecuado y eficiente.

Consideraciones de seguridad y medio ambiente:

● Manejo seguro de H2S: El H2S es un gas tóxico y explosivo, por lo que su manejo debe
realizarse con extrema precaución. Se deben implementar procedimientos estrictos de
seguridad para prevenir fugas, exposiciones y accidentes.

● Protección del medio ambiente: Las emisiones de gases de desecho y el tratamiento de

aguas residuales deben cumplir con las regulaciones ambientales vigentes. El operador
debe implementar las medidas necesarias para minimizar el impacto ambiental de la
operación de la planta.

● Mantenimiento preventivo: Un programa de mantenimiento preventivo adecuado es

esencial para garantizar la confiabilidad y seguridad de la planta. El operador debe
realizar inspecciones regulares, lubricación, reemplazo de piezas y reparaciones según
sea necesario para mantener los equipos en óptimas condiciones.

CAPACITACION Y ENTRENAMIENTO PERSONAL

La operación efectiva de una planta de endulzamiento de gas natural requiere personal
capacitado y entrenado en los aspectos técnicos, operativos y de seguridad del proceso. El
operador debe invertir en la formación continua de su personal para garantizar un desempeño
competente y seguro.

Monitoreo y control remoto:

Los sistemas de monitoreo y control remoto permiten a los operadores supervisar y ajustar los
parámetros operativos de la planta desde una ubicación central. Esto puede mejorar la eficiencia,
la seguridad y la capacidad de respuesta.

VARIABLES QUE AFECTAN EL CONTROL Y LA OPERACIÓN DE UNA PLANTA

DE ENDULZAMIENTO DE GAS NATURAL

Las variables que afectan el control y la operación de una planta de endulzamiento de gas natural
son numerosas e interdependientes. Algunas de las más importantes incluyen:

PROPIEDADES DEL GAS NATURAL

Composición: La concentración de H2S, CO2 y otros gases ácidos en el gas natural influye
directamente en la cantidad de soluto que debe ser absorbido por la solución de amina y en la
eficiencia del proceso de endulzamiento.

Presión y temperatura: La presión y la temperatura del gas natural afectan la solubilidad del
H2S en la solución de amina y la cinética de las reacciones de absorción. El control adecuado de
estas variables es crucial para optimizar el rendimiento de la planta.

PROPIEDADES DE LA SOLUCIÓN DE AMINA

● Tipo de amina: Existen diferentes tipos de aminas con distintas propiedades de

absorción y regeneración. La selección de la amina adecuada depende de las
características del gas natural y de los objetivos de endulzamiento.
 ● Concentración: La concentración de amina en la solución buffer en su capacidad de
absorber H2S. Una concentración más alta aumenta la capacidad de absorción, pero
también puede afectar la solubilidad de otros gases y la corrosión.

● pH: El pH de la solución de amina debe mantenerse dentro de un rango específico para

optimizar la absorción de H2S y minimizar la corrosión.

● Temperatura: La temperatura de la solución de amina afecta la solubilidad del H 2S, la

cinética de las reacciones de absorción y la regeneración de la amina. El control de la
temperatura es importante para un funcionamiento eficiente.

CONDICIONES DE OPERACIÓN

● Flujo de gas: El flujo de gas natural que ingresa a la planta debe controlarse
cuidadosamente para garantizar una operación eficiente y segura. Un flujo excesivo
puede sobrecargar la planta, mientras que un flujo insuficiente puede reducir la eficiencia
de la remoción de H2S.

● Relación de gas-líquido: La relación de gas a líquido es la proporción de gas natural a

solución de amina que entra en contacto en la torre contactora. Esta relación afecta la
eficiencia de la transferencia de masa y la remoción de H2S.

● Presión en la torre contactora: La presión en la torre contactora afecta la solubilidad

del H2S en la solución de amina. Una mayor presión aumenta la solubilidad, lo que
mejora la absorción de H2S.

● Temperatura en la torre contactora: La temperatura en la torre contactora afecta la

cinética de las reacciones de absorción y la regeneración de la amina. Una temperatura
más alta puede aumentar la velocidad de las reacciones, pero también puede reducir la
solubilidad del H2S.
EFICIENCIA DEL EQUIPO

● Rendimiento de la torre contactora: La eficiencia de la torre contactora depende de su

diseño, el flujo de gas y líquido, y las propiedades de la solución de amina. Una torre
contactora bien diseñada y operada puede lograr una alta eficiencia de remoción de H 2S.

● Eficiencia del regenerador de amina: El regenerador de amina debe liberar eficazmente

el H2S absorbido de la solución de amina y reconcentrarla para su reutilización. La
eficiencia del regenerador depende de su diseño, la temperatura, el vacío y la presión.

● Rendimiento de las bombas y compresores: Las bombas y compresores deben

proporcionar el flujo adecuado de gas natural y solución de amina a través de la planta.
Un rendimiento deficiente de estas bombas y compresores puede afectar la eficiencia
general de la planta.

El control y la operación efectivos de una planta de endulzamiento de gas natural requieren una
comprensión profunda de estas variables y su interrelación. Los operadores deben monitorear
continuamente estas variables, realizar ajustes en los parámetros operativos según sea necesario
y seguir los procedimientos de seguridad y medio ambiente adecuados para garantizar una
operación segura, eficiente y respetuosa con el medio ambiente.

LOCALIZACIÓN DE LAS FALLAS EN UNA PLANTA DE ENDULZAMIENTO DE

GAS NATURAL

La localización de fallas en una planta de endulzamiento de gas natural es un proceso crucial

para garantizar la operación segura, eficiente y confiable de la misma.

Las fallas pueden ocurrir en diversos componentes y sistemas de la planta, afectando su

rendimiento y generando riesgos de seguridad y medio ambiente.
Para una localización efectiva de fallas, es fundamental seguir una metodología sistemática que
incluya los siguientes pasos:
Recopilación de información:

● Inspección visual: Realice una inspección visual de los equipos, tuberías, instrumentos y
otras partes de la planta para identificar signos visibles de fallas, como fugas, corrosión,
desgaste o daños físicos.

● Revisión de datos históricos: Analice los datos históricos de operación, como registros
de presión, temperatura, flujo, concentración de H2S, consumo de energía y alarmas, para
identificar tendencias inusuales o desviaciones de los parámetros normales.

● Consultas con el personal operativo: Entreviste al personal operativo de la planta para

obtener información sobre problemas recientes, eventos anormales o cambios en el
comportamiento de la planta.

Análisis de la información:

● Identificación de síntomas: Compile y analice la información recopilada para identificar

los síntomas específicos de la falla, como caídas en la eficiencia de remoción de H 2S,
aumento del consumo de energía, fugas de gas, alarmas de seguridad o paradas no
planificadas.

● Posibles causas: Genere una lista de posibles causas que podrían estar generando los
síntomas observados. Considere factores como fallas en equipos, errores de operación,
problemas de diseño, cambios en las propiedades del gas natural o condiciones
ambientales adversas.

● Priorización de causas: Priorice las posibles causas en función de su probabilidad de

ocurrencia y su impacto potencial en la seguridad, la eficiencia y la operación de la
planta.
Investigación y diagnóstico:

● Pruebas y mediciones: Realice pruebas y mediciones específicas para confirmar o

descartar las posibles causas priorizadas. Esto puede incluir pruebas de laboratorio,
análisis de muestras, inspecciones detalladas de equipos o pruebas de funcionamiento de
sistemas.

● Análisis de datos: Analice en profundidad los datos recopilados y las mediciones

realizadas para identificar patrones, tendencias o relaciones que puedan proporcionar
pistas sobre la causa de la falla.

● Consulta con expertos: Si es necesario, consulte con expertos en ingeniería, química o

operación de plantas de endulzamiento para obtener asistencia en el diagnóstico de la
falla.

Implementación de soluciones:

● Elaboración de un plan de acción: Una vez identificada la causa de la falla, elabore un

plan de acción detallado para corregirla. El plan debe incluir los pasos específicos a
seguir, los recursos necesarios, el cronograma de ejecución y las responsabilidades
asignadas.

● Implementación de reparaciones o ajustes: Implemente las reparaciones o ajustes

necesarios en los equipos, sistemas o procedimientos de operación de la planta para
eliminar la causa de la falla.

● Monitoreo y seguimiento: Monitoree y siga de cerca el rendimiento de la planta después

de la implementación de la solución para verificar que la falla se ha corregido
efectivamente y no se han generado nuevos problemas.

HERRAMIENTAS Y TÉCNICAS ÚTILES PARA LA LOCALIZACIÓN DE FALLAS

 ● Análisis de tendencias: El análisis de tendencias de datos históricos puede revelar
patrones o desviaciones que indiquen la presencia de una falla.

● Análisis de causa raíz: El análisis de causa raíz (RCA) es una metodología sistemática
para identificar la causa fundamental de una falla y prevenir su recurrencia.

● Modelado de procesos: El modelado de procesos puede simular el comportamiento de la

planta y ayudar a identificar posibles causas de fallas o cuellos de botella.

● Inspección con ultrasonidos: La inspección con ultrasonidos puede detectar grietas,

corrosión u otros defectos en equipos y tuberías.

● Análisis de vibraciones: El análisis de vibraciones puede identificar problemas

mecánicos en equipos como bombas, compresores o turbinas.

PREVENCIÓN DE FALLAS

La mejor manera de minimizar las fallas en una planta de endulzamiento de gas natural es
implementar un programa de mantenimiento preventivo adecuado que incluya inspecciones
regulares, lubricación, reemplazo de piezas y reparaciones según sea necesario. Además, es
importante capacitar al personal operativo en la identificación de signos de falla y en la
implementación de procedimientos seguros y eficientes para la resolución de problemas.

La localización efectiva de fallas en una planta de endulzamiento de gas natural requiere un

enfoque metódico, sistemático y basado en datos. Al seguir los pasos descritos anteriormente y
utilizar las herramientas y técnicas adecuadas, se puede identificar la causa raíz de las fallas de
manera oportuna y eficiente, permitiendo tomar las medidas correctivas necesarias para
garantizar la operación segura, confiable y eficiente de la planta.

TIPOS DE SOLVENTES
El endulzamiento del gas natural es un proceso clave para eliminar compuestos no deseados,
como el sulfuro de hidrógeno (H₂S) y el dióxido de carbono (CO₂), del gas natural. Estos
compuestos se consideran impurezas que deben ser eliminadas para que el gas natural sea seguro
y apto para la venta y transporte. Los solventes juegan un papel fundamental en este proceso, y
existen varios tipos de solventes que se utilizan para el endulzamiento del gas natural.

Solventes Aminas:

● Los solventes a base de aminas son uno de los tipos más utilizados en el proceso de
endulzamiento del gas natural. Entre las aminas más comunes se encuentran la
monoetanolamina (MEA), dietanolamina (DEA), metildiethanolamina (MDEA) y
triethanolamina (TEA). Las aminas tienen una alta afinidad para reaccionar con el H₂S y
el CO₂, formando compuestos químicos que pueden ser fácilmente separados del gas
natural. Las aminas se pueden regenerar mediante calor, lo que permite su reutilización
en un ciclo continuo.

Solventes Físicos:

● A diferencia de las aminas, los solventes físicos absorben el H₂S y el CO₂ por procesos
puramente físicos, como la solubilidad. Los solventes físicos son ideales para situaciones
donde las concentraciones de impurezas son altas. Algunos de los solventes físicos más
comunes incluyen:
○ Propilen Glicol Metílico (PGM): Es un solvente físico ampliamente utilizado
debido a su alta capacidad para absorber gases ácidos.
○ Selexol: Un solvente a base de glicol dimetílico que puede absorber tanto H₂S
como CO₂, siendo muy efectivo incluso a bajas temperaturas.
○ Rectisol: Un proceso que utiliza metanol como solvente para eliminar gases
ácidos. Es efectivo para altas concentraciones de H₂S y CO₂, además de otros
compuestos.

Solventes Híbridos:

● Estos solventes combinan características de los solventes aminas y solventes físicos.

Pueden absorber gases ácidos tanto por mecanismos químicos como físicos. Un ejemplo
 notable es el proceso "Sulfinol", que usa una mezcla de aminas y un solvente físico, lo
que proporciona una mayor flexibilidad y eficiencia en la eliminación de compuestos
ácidos.

Factores a Considerar:

● La selección del solvente adecuado depende de varios factores, como el tipo y

concentración de los compuestos ácidos, las condiciones operativas, la disponibilidad de
equipos para regenerar solventes y los costos asociados.
● Además, la eficiencia y el impacto ambiental también juegan un papel importante en la
elección del solvente. Algunas tecnologías nuevas están enfocadas en solventes más
ecológicos y menos corrosivos.

Conclusión: El endulzamiento del gas natural es un proceso complejo y crítico para la industria
del gas. La elección del solvente adecuado es crucial para garantizar un proceso eficiente y
rentable. Los solventes aminas, físicos e híbridos ofrecen diferentes ventajas y deben
seleccionarse según las necesidades específicas de cada planta de procesamiento de gas natural.

DISEÑO DE SISTEMA DE ENDULZAMIENTO

El diseño de un sistema de endulzamiento de gas natural es un proceso complejo y detallado que

implica la consideración de varios factores críticos para garantizar que el gas tratado cumpla con
las especificaciones del mercado y sea seguro para su transporte y uso.

Objetivo del Sistema de Endulzamiento

El objetivo principal del endulzamiento es eliminar los compuestos indeseables, como el sulfuro
de hidrógeno (H₂S) y el dióxido de carbono (CO₂), del gas natural. Estos compuestos, conocidos
como "gases ácidos", deben ser eliminados para evitar la corrosión y otros problemas en el
transporte y uso del gas natural. El diseño del sistema de endulzamiento debe abordar estas
preocupaciones y proporcionar un proceso eficiente y seguro.

Etapas Clave en el Diseño del Sistema

El diseño de un sistema de endulzamiento de gas natural generalmente incluye las siguientes
etapas:

Caracterización del Gas Natural:

○ Antes de diseñar el sistema, es fundamental conocer la composición del gas

natural a tratar. Esto incluye identificar las concentraciones de H₂S, CO₂, y otros
compuestos, así como otros contaminantes posibles como mercaptanos y dióxido
de azufre (SO₂). Esta información ayudará a determinar el tipo de proceso y
solvente más adecuados.

Selección del Proceso de Endulzamiento:

○ Existen varios procesos de endulzamiento, cada uno con sus ventajas y

desventajas. Entre los procesos más comunes se encuentran:
■ Absorción con Aminas: Utiliza solventes a base de aminas para absorber
gases ácidos. Es un método flexible y regenerable, ideal para
concentraciones moderadas de gases ácidos.
■ Absorción con Solventes Físicos: Este proceso utiliza solventes que
disuelven físicamente los gases ácidos. Es ideal para altas concentraciones
de gases ácidos.
■ Procesos Híbridos: Combinan aspectos de los procesos químicos y
físicos, ofreciendo mayor versatilidad.
○ La elección del proceso dependerá de la composición del gas, el volumen de
producción y otros factores económicos y operativos.

Dimensionamiento del Equipo:

○ Una vez seleccionado el proceso, el siguiente paso es dimensionar el equipo

necesario. Esto incluye el diseño de la torre de absorción, el sistema de
 regeneración del solvente, y otros componentes clave como bombas y
calentadores.
○ La torre de absorción debe ser diseñada para asegurar una óptima interacción
entre el gas natural y el solvente. Se deben considerar factores como la altura, el
diámetro y la disposición de las bandejas o empaques internos.
○ El sistema de regeneración del solvente debe ser capaz de eliminar los gases
ácidos del solvente para permitir su reutilización.

Seguridad y Control:

○ El diseño debe incorporar medidas de seguridad para proteger a los trabajadores y

el entorno. Esto incluye sistemas de detección de gases, válvulas de alivio de
presión, y procedimientos para manejar fugas o emergencias.
○ El sistema de control debe ser capaz de monitorear y ajustar las operaciones para
mantener la eficiencia y prevenir problemas.

Gestión de Subproductos:

○ El endulzamiento del gas natural puede generar subproductos como azufre

elemental o sulfuro de sodio. El diseño debe incluir un sistema para gestionar
estos subproductos de manera segura y económica.
○ Para algunos procesos, puede ser necesario un sistema de recuperación de azufre
para minimizar el impacto ambiental y obtener valor económico adicional.

Consideraciones Medioambientales y Reglamentarias:

○ El sistema debe cumplir con las normativas y regulaciones locales e

internacionales. Esto puede incluir límites de emisiones, gestión de residuos y
procedimientos de emergencia.
○ Las consideraciones medioambientales deben incluir el impacto del proceso en el
entorno circundante y las estrategias para minimizar las emisiones.

Costos y Análisis Económico:

 ○ El diseño del sistema debe ser rentable. Esto implica evaluar el costo de inversión,
los costos operativos y el retorno de inversión esperado.
○ El análisis económico también debe considerar el costo de la energía y la vida útil
de los equipos.

Conclusión

El diseño de un sistema de endulzamiento de gas natural es un proceso detallado que requiere un

profundo conocimiento de la composición del gas, así como de los procesos y equipos
adecuados. Al abordar todas las etapas clave y las consideraciones operativas, de seguridad y
medioambientales, es posible diseñar un sistema eficiente y seguro para el tratamiento del gas
natural

DISEÑO DE UN SISTEMA DE MONOETALOAMINA

El diseño de un sistema de monoetanolamina (MEA) para el endulzamiento del gas natural es un

proceso complejo que implica varios elementos clave. La monoetanolamina es un tipo de amina
que se utiliza para eliminar gases ácidos como el sulfuro de hidrógeno (H₂S) y el dióxido de
carbono (CO₂) del gas natural. El diseño de este sistema debe ser detallado para garantizar una
operación eficiente, segura y ambientalmente responsable.

Caracterización del Gas Natural

El primer paso en el diseño de un sistema de MEA es la caracterización del gas natural. Se

necesita información sobre la composición del gas para determinar la cantidad y el tipo de gases
ácidos que deben eliminarse. Además, es crucial conocer otros componentes como mercaptanos
y compuestos orgánicos volátiles (COV) que podrían afectar el proceso.

Selección de Equipo y Configuración

Una vez caracterizado el gas natural, se procede a diseñar el sistema, que incluye varios
componentes principales:

● Torre de Absorción: Este es el corazón del sistema de endulzamiento. El gas natural

ingresa por la parte inferior de la torre y fluye hacia arriba, mientras que el solvente de
 monoetanolamina desciende desde la parte superior. Durante este proceso, el solvente
absorbe el H₂S y el CO₂ del gas natural. La torre puede ser de bandejas o empaques,
dependiendo del diseño específico.
● Regenerador de Solvente: Una vez que el solvente ha absorbido los gases ácidos, debe
ser regenerado para reutilizarse. Esto generalmente se logra calentando el solvente en un
regenerador o reboiler, permitiendo que el H₂S y el CO₂ se liberen del solvente
● Intercambiadores de Calor: El proceso de regeneración requiere un control preciso de
la temperatura. Los intercambiadores de calor se usan para precalentar el solvente antes
de que entre al regenerador y para enfriar el gas natural antes de que salga de la torre de
absorción.
● Sistema de Circulación del Solvente: Este sistema consta de bombas para hacer circular
el solvente entre la torre de absorción y el regenerador, así como válvulas y controladores
para mantener la presión y el flujo adecuados.

Diseño para la Eficiencia

El diseño del sistema debe optimizar la eficiencia en varios aspectos:

● Altura y Diámetro de la Torre: Estos parámetros determinan el tiempo de contacto

entre el gas y el solvente, afectando la eficiencia del proceso de absorción. La altura debe
ser suficiente para permitir un tiempo de contacto adecuado, mientras que el diámetro
debe ser lo suficientemente grande para manejar el flujo de gas.
● Flujo del Solvente: El caudal del solvente debe ser suficiente para absorber los gases
ácidos sin exceso, lo que podría resultar en un mayor costo de energía y equipos más
grandes.
● Temperatura y Presión: La temperatura y presión óptimas para la absorción y
regeneración deben ser establecidas para maximizar la eficiencia y reducir el consumo de
energía.

Seguridad y Control
La seguridad es primordial en el diseño del sistema de MEA. Algunas consideraciones
importantes incluyen:

● Detección de Gases Ácidos: El sistema debe contar con detectores para identificar
posibles fugas de H₂S o CO₂, que son peligrosos para los trabajadores y el entorno.
● Válvulas de Seguridad y Alivio de Presión: Estas válvulas se utilizan para liberar
presión excesiva y evitar accidentes.
● Sistema de Control y Automatización: El sistema debe estar equipado con dispositivos
de control para monitorear y ajustar la operación. Un sistema SCADA (Supervisory
Control and Data Acquisition) es común para este tipo de aplicaciones, permitiendo la
supervisión remota y el control automático de los procesos.
● Procedimientos de Emergencia: Se deben establecer procedimientos claros para
manejar emergencias, como fugas de gases ácidos o fallos de equipo.

Aspectos Medioambientales

El diseño del sistema de MEA también debe tener en cuenta el impacto medioambiental

● Emisiones de Gases Ácidos: El proceso de regeneración del solvente libera gases ácidos,
que deben ser gestionados adecuadamente para cumplir con las normativas ambientales.
Algunos sistemas incluyen un quemador para convertir el H₂S en azufre elemental, que
puede ser almacenado o vendido.
● Gestión de Residuos: El proceso de endulzamiento puede generar subproductos y
residuos que deben ser eliminados de forma segura y conforme a la legislación.
● Eficiencia Energética: El diseño del sistema debe buscar reducir el consumo de energía
para minimizar el impacto ambiental y los costos operativos.

Conclusión

El diseño de un sistema de endulzamiento con monoetanolamina para el gas natural es un

proceso complejo que requiere un enfoque holístico. Desde la caracterización del gas hasta el
diseño detallado del equipo y los sistemas de seguridad y control, cada aspecto debe ser
cuidadosamente planificado. Al abordar todas estas consideraciones, se puede diseñar un sistema
que sea eficiente, seguro y ambientalmente responsable, cumpliendo con las normativas y
estándares de la industria.

DISEÑO DEL PROCESO DEA

El diseño del proceso de dietanolamina (DEA) para el endulzamiento del gas natural es un tema
de suma importancia para la industria del gas. La DEA es un tipo de amina utilizada para la
eliminación de gases ácidos, como el sulfuro de hidrógeno (H₂S) y el dióxido de carbono (CO₂),
que son impurezas comunes en el gas natural. El diseño del proceso DEA implica una cuidadosa
planificación y la integración de varios componentes críticos para garantizar la eficiencia, la
seguridad y el cumplimiento de las normativas.

Objetivo del Proceso DEA

El objetivo principal del proceso DEA es eliminar los gases ácidos del gas natural para hacerlo
seguro y apto para su transporte y uso. El proceso DEA es versátil y puede ser utilizado para
diversas aplicaciones, incluidos gasoductos, instalaciones de procesamiento de gas y plantas de
producción. Además, la DEA es un solvente regenerable, lo que permite su reutilización después
de ser purificada del contenido de gases ácidos.

Etapas del Proceso DEA

El proceso DEA para el endulzamiento del gas natural consta de varias etapas clave:

Absorción:

○ El gas natural crudo ingresa a la parte inferior de una torre de absorción, mientras
que la DEA se introduce desde la parte superior. A medida que el gas sube por la
torre, se encuentra con la DEA que baja, permitiendo que los gases ácidos sean
absorbidos por el solvente. Este proceso de contacto contracorriente maximiza la
eficiencia de absorción.
○ La torre de absorción puede tener bandejas o rellenos, dependiendo del diseño y la
capacidad requerida. El uso de bandejas permite una mejor distribución del
solvente y un mayor contacto entre el gas y la DEA, mientras que el uso de
rellenos proporciona mayor capacidad y menor caída de presión.
Regeneración del Solvente:

○ Después de absorber los gases ácidos, el solvente DEA necesita ser regenerado
para su reutilización. El solvente cargado con gases ácidos se dirige a un
regenerador o stripper, donde se calienta para liberar el H₂S y el CO₂. Este
proceso generalmente se realiza utilizando vapor para calentar el solvente.
○ Los gases ácidos liberados durante la regeneración son dirigidos a un sistema de
tratamiento, como una unidad de recuperación de azufre (SRU), para evitar
emisiones contaminantes al medio ambiente.

Enfriamiento y Recirculación:

○ El solvente DEA, una vez regenerado, se enfría mediante intercambiadores de

calor antes de ser recirculado de vuelta a la torre de absorción. El enfriamiento es
necesario para garantizar la eficiencia de absorción, ya que el solvente caliente
puede perder capacidad para absorber gases ácidos.
○ Las bombas y tuberías del sistema de recirculación deben ser diseñadas para
manejar el flujo del solvente y mantener la presión adecuada en todo el sistema.

Diseño de la Torre de Absorción

El diseño de la torre de absorción es un aspecto crítico del proceso DEA. Algunas

consideraciones importantes incluyen:

● Altura y Diámetro:
○ La altura de la torre debe ser suficiente para proporcionar el tiempo de contacto
necesario entre el gas y la DEA. Un mayor tiempo de contacto significa una
mayor absorción de gases ácidos.
○ El diámetro de la torre debe ser lo suficientemente grande para permitir el flujo
adecuado de gas y solvente sin excesiva caída de presión.
 ● Bandejas o Relleno:
○ Las bandejas permiten un control más preciso del proceso de absorción y ofrecen
puntos de contacto definidos para la interacción entre el gas y el solvente.
○ El relleno proporciona una mayor área de contacto y puede ser más eficiente para
grandes volúmenes de gas.

Seguridad y Control

La seguridad es primordial en el diseño del proceso DEA. Algunas consideraciones clave son:

● Detección de Gases Ácidos:

○ El sistema debe incluir detectores de gases para identificar posibles fugas de H₂S
o CO₂. Estos gases son tóxicos y peligrosos para la salud y el entorno.

● Válvulas de Seguridad y Alivio de Presión:

○ Estas válvulas son esenciales para prevenir sobrepresión y proteger el equipo.
Deben ser diseñadas para abrirse automáticamente si la presión alcanza niveles
peligrosos.
● Sistemas de Control y Automatización:
○ Los sistemas de control, como SCADA, permiten monitorear y ajustar el proceso
para garantizar la eficiencia y la seguridad. La automatización reduce el riesgo de
errores humanos y mejora la estabilidad del proceso.

Consideraciones Medioambientales

El proceso DEA debe cumplir con las normativas medioambientales. Algunas consideraciones
incluyen:

● Gestión de Gases Ácidos:

○ Los gases ácidos liberados durante la regeneración deben ser tratados
adecuadamente para evitar emisiones contaminantes. Un sistema de recuperación
de azufre (SRU) puede convertir el H₂S en azufre elemental para su
almacenamiento o venta.
 ● Gestión de Residuos:
○ El proceso puede generar residuos que deben ser gestionados de manera segura y
conforme a las normativas medioambientales.

Eficiencia Energética

El diseño del proceso DEA debe considerar la eficiencia energética para minimizar costos
operativos y reducir el impacto ambiental:

● Uso de Intercambiadores de Calor:

○ Los intercambiadores de calor pueden reutilizar el calor del solvente regenerado
para precalentar el solvente que ingresa al regenerador, reduciendo el consumo de
energía.
● Recuperación de Calor Residual:
○ El calor residual del proceso puede ser utilizado para otros fines, como la
calefacción de instalaciones o la generación de energía.

Conclusión

El diseño del proceso de dietanolamina (DEA) para el endulzamiento del gas natural es complejo
y requiere un enfoque meticuloso para garantizar la eficiencia, seguridad y cumplimiento
normativo. Desde el diseño de la torre de absorción hasta la regeneración del solvente y la
gestión de gases ácidos, cada aspecto debe ser cuidadosamente planificado. Al abordar todas las
consideraciones clave, es posible diseñar un sistema DEA eficiente y seguro para el tratamiento
del gas natural, asegurando su calidad y minimizando el impacto ambiental.

EL DIAGRAMA DE FASES

Claro, puedo explicarte el proceso de endulzamiento del gas natural paso a paso, utilizando el
diagrama de fases que proporciona anteriormente:

Gas Natural Crudo (Ingreso): El gas natural crudo contiene impurezas como dióxido de
carbono (CO₂) y sulfuro de hidrógeno (H₂S), además de otros contaminantes.
Despresurización: Despresurizar es un proceso en el que se reduce la presión de un sistema, en
este caso, del gas natural crudo. Esto se hace principalmente para dos propósitos:

- Eliminar líquidos condensados: Cuando el gas natural se extrae de un yacimiento,

generalmente contiene no solo gases, sino también líquidos como agua e hidrocarburos
más pesados que se encuentran en fase líquida debido a la alta presión y baja temperatura
en el subsuelo. Al despresurizar el gas, se permite que estos líquidos se separen y se
retiren del sistema.
- Facilitar la eliminación de impurezas: Reducir la presión puede hacer que ciertos
contaminantes, como el CO₂ y el H₂S, sean más fáciles de eliminar en los pasos
posteriores del proceso de endulzamiento.

La despresurización se realiza típicamente en separadores de gas donde el gas extraído se separa

de los líquidos y luego se reduce la presión antes de continuar con el proceso de tratamiento. Este
proceso ayuda a preparar el gas natural crudo para el siguiente paso, que generalmente es la
absorción de los contaminantes ácidos como el H₂S y CO₂.

En resumen, despresurizar es simplemente reducir la presión del gas natural crudo para facilitar
su tratamiento y eliminar los líquidos y contaminantes indeseados.

Absorción:

- El gas despresurizado entra en contacto con un solvente, como la solución de

monoetanolamina (MEA), en un absorbedor.

- El H₂S y CO₂ presentes en el gas natural reaccionan con el solvente y son absorbidos por él.

- El gas natural tratado sale del absorbedor con un contenido reducido de H₂S y CO₂.

Regeneración:

- El solvente cargado con H₂S y CO₂ se bombea a un regenerador.

- En el regenerador, el solvente se calienta, lo que provoca la liberación del H₂S y CO₂

 - El H₂S y CO₂ liberados se recogen y se pueden enviar a un proceso adicional para su
recuperación o eliminación.

- El solvente regenerado se recicla y se devuelve al absorbedor para repetir el proceso de

absorción.

Gas Endulzado (Salida): El gas natural que sale del absorbedor está endulzado, es decir, tiene
un contenido muy bajo de H₂S o CO₂, lo que lo hace adecuado para su uso y transporte sin
problemas de corrosión o contaminación.

Este proceso de endulzamiento del gas natural garantiza que el producto final sea seguro para su
uso y cumpla con los estándares de calidad requeridos.

PROCESOS DE ENDULZAMIENTO CON AMINAS

La absorción química utilizando alcanolaminas forma parte de los procesos más frecuentemente
usados y de los más eficientes. En el tratamiento de gas se utilizan soluciones acuosas de aminas
para remover sulfuro de hidrógeno (H₂S) y dióxido de carbono (CO₂). Los distintos tipos de
amina que se pueden utilizar son los siguientes: Monoetanolamina (MEA), Dietanolammina
(DEA), Diisopropanolamina (DIPA), Metildietanolammina (MDEA) y Diglicolamina (DGA).

Monoetanolamina (MEA): La monoetanolamina es la más reactiva de las etanolaminas. Se

utiliza preferencialmente en procesos no selectivos de remoción del H₂S y CO₂, aunque algunas
impurezas tales como el COS (sulfuro de carbonilo), CS₂ (disulfuro de carbono) y el oxígeno
tienden a degradar la solución, por lo cual no se recomiendan en estos casos.

Con MEA, se logran concentraciones muy bajas de H₂S/CO₂. Es útil en aplicaciones donde la
presión parcial del gas ácido en la corriente de entrada es baja. La corrosión y la formación de
espuma es el principal problema operacional al trabajar con MEA. El porcentaje en peso de ésta
en la solución se limita al 15%, debido a esto se requiere de cantidades considerables de solución
en el sistema, lo que implica una demanda calórica alta.

Dietanolamina (DEA): La DEA es mucho menos corrosiva que la MEA, pero la solución se
vuelve muy viscosa en concentraciones altas.
La reacción de DEA con COS (sulfuro de carbonilo), CS₂ (disulfuro de carbono), es más lenta
que con la MEA, y los productos de la reacción son distintos, lo que causa menores pérdidas de
amina al reaccionar con estos gases. Tiene una presión de vapor más baja, por lo cual las
pérdidas de solución de amina por evaporación son menores, y funciona bien en absorbedores de
baja presión.

La DEA se usa para endulzar corrientes de gas natural que contengan un total de 10% o más de
gases ácidos a presiones de operación de unos 2,4 kg/cm o mayores.

Diisopropanolamina (DIPA): La DIPA es una amina secundaria como la DEA, tiene una gran
capacidad para transportar gas ácido, pero debido al alto peso molecular del solvente, requiere de
tasas másicas muy altas.

ADIP (Diisopropanolamina activada): El proceso Shell ADIP utiliza soluciones acuosas

relativamente concentradas (30-40%). Este proceso es ampliamente usado para la remoción
selectiva del sulfuro de hidrógeno de gases de refinería con altas concentraciones de H₂S/CO₂.
El COS se remueve parcialmente (20-50%), pero es posible lograr concentraciones más bajas de
H₂S.

Metildietanolamina (MDEA): La metildietanolamina, es una amina terciaria que reacciona

lentamente con el CO₂, por lo tanto, para removerlo, se requiere de un mayor número de etapas
de equilibrio de absorción. Su mejor aplicación es la remoción selectiva del HS cuando ambos
gases están presentes (H₂S y CO₂).

Una ventaja de la MDEA, para la remoción del CO, es que la solución contaminada o rica se
puede regenerar por efectos de una separación flash.

Otra ventaja que puede ofrecer la MDEA sobre otros procesos con amina es su selectividad hacia
el H₂S en presencia de CO₂. En estos casos la MDEA es más favorable.

Metildietanolamina activada (A-MDEA): En la MDEA activada, la adición de una amina

secundaria como activador, acelera la absorción cinética de CO₂. La A-MDEA no remueve los
mercaptanos, ni se puede utilizar sola para la remoción selectiva del H₂S debido a la presencia
del activador.
Las condiciones de operación pueden ser: presión del absorbedor de hasta 123 kg/cm? y
temperatura del absorbedor desde 40 hasta 90°C.

Ucarsol: En este proceso, se utiliza la MDEA para la remoción selectiva del H₂S, pero se
incorporan inhibidores.

La tecnología ha sido desarrollada por Unión Carbide y se utiliza diferentes formulaciones

múltiples para controlar la reacción cinética relativa al CO₂ y al H₂S.

Diglicolamina (DGA): La DGA es una amina primaria como la MEA en cuanto a la reactividad,
pero tiene mejor estabilidad y baja presión de vapor, esto permite el uso de concentraciones
relativamente altas, entre 50-70% en peso.

Una de las desventajas es que la química es más costosa y da productos de degradación que no
son regenerables cuando están presentes el CO con COS y CS₂. La solución utilizada es de 65%
en peso de DGA.

La degradación de la solución absorbedora de amina se evita con el uso de una técnica de

recuperación por alta temperatura, la cual purifica la solución.

EQUIPOS DE PLANTA DE AMINA

Separador de entrada (F-100): Se encarga de separar los agentes contaminantes que lleguen a
la planta de tratamiento de gas, tales como partículas sólidas, hidrocarburos líquidos, etc., que
puedan generar problemas de espuma, corrosión, entre otros.

Torre contactora (CONTACTORA CON DEA): Es uno de los equipos principales de la

planta junto con la torre regeneradora. Es una torre de platos (20 en este trabajo) de intercambio
gas-líquido. El gas ácido entra por la parte inferior de la torre y la amina pobre (amina sin CO₂)
por la parte superior de la misma. En cada plato se realiza una reacción de equilibrio entre
ambos, y el gas sale por la parte superior con un bajo porcentaje de dióxido de carbono. Esta
torre trabaja a altas presiones y bajas temperaturas, esto se debe a que el gas es tomado directo
del gasoducto, siendo transportado a una presión entre 70 - 75 kg/cm2

La amina pobre al salir de la torre es denominada "amina rica" debido a que ha aumentado su
concentración en componentes ácidos.

Tanque de venteo (TANQUE DE VENTEO): Se utiliza para recuperar los hidrocarburos

disueltos en la solución, ya que provocan la generación de espuma en el equipo siguiente (torre
regeneradora).

Este equipo trabaja a bajas presiones (4 kg/cm 2), esta disminución de presión hace que los
hidrocarburos disueltos se vaporicen y arrastren una pequeña cantidad de CO₂.

Intercambiador Amina-Amina (1-100): Se calienta la amina rica para facilitar la desorción del
gas de la solución. Además, se aprovecha el calor de la amina pobre regenerada, disminuyendo
así el requerimiento energético del reboiler (rehervidor) del sistema de regeneración.

El intercambiador trabaja a una presión menor que la del tanque flash, esto produce que a medida
que se calienta la amina rica libere gases ácidos, tal situación se debe evitar ya que el sistema se
vuelve muy corrosivo. Para disminuir este efecto se puede colocar una válvula de control que
regule el flujo de salida del intercambiador para que este opere a la misma presión que el tanque
flash.

Torre regeneradora (REGENERATOR): Esta torre al igual que la torre contactora trabaja en
contracorriente, en ella se elimina el CO de la amina regenerando la misma para utilizarla
nuevamente. Está constituida por 18 platos de contacto gas-líquido, un condensador de productos
de cabeza y un reboiler. La solución ácida ingresa por el cuarto plato en este trabajo (los platos
están numerados de arriba hacia abajo), ésta entra en contacto con una corriente de vapor de
agua, el cual es generado en el rehervidor de fondo vaporizando parte del agua contenida en la
solución de amina rica.

A medida que se aumenta la cantidad de vapor aumenta la cantidad de CO, despojado, de allí que
también se utilice "vapor de stripping" para aumentar la eficiencia de la torre.

El condensador actúa como un separador gas líquido, el vapor se condensa y se utiliza como
reflujo de la torre mientras que el gas removido es incinerado.

Tanque de almacenamiento: En este tanque se almacena la amina pobre recuperada, y se

reponen las pequeñas pérdidas que se pueden haber generado en el proceso. Se debe tener
cuidado que la solución agregada mantenga la proporción amina/agua, si no la planta trabajará de
manera ineficiente.

Se debe evitar que la amina en el tanque entre en contacto con el aire ya que reacciona perdiendo
su propiedad de absorción, para prevenir esta situación se coloca un colchón de gas inerte en el
tanque.

Filtros: Antes que la amina vuelva al proceso se la hace circular a través de filtros para remover
partículas sólidas contaminantes producto de la corrosión. Estos dispositivos deben ser
reemplazados o limpiados periódicamente para evitar la saturación por suciedad. La saturación
de un filtro se puede observar mediante el aumento de la caída de presión a través de éste.

Enfriador (I-101): Al trabajar la torre de regeneración a altas temperaturas, la amina pobre

saldrá caliente, por ello no se la puede introducir directamente a la torre contactora ya que
disminuiría su capacidad de retención de CO₂. El enfriador logra disminuir la temperatura de la
amina recirculada hasta aproximadamente 10°C por encima de la temperatura a la cual entra a la
torre contactara la corriente gaseosa a tratar. Esta condición es lograda usando la función lógica
SET.
El Tanque de almacenamiento y los Filtros no son considerados en esta simulación, ya que la
misma es una simulación estacionaria, y no modela pérdidas de amina ni corrosión en las
cañerías y/o equipos.

OPERACIÓN DE LA PLANTA

ARRANQUE Y PARADA DE LA PLANTA

Antes de arrancar una instalación nueva, las tuberías y recipientes deben ser inspeccionados
cuidadosamente y lavados, para remover los productos de la corrosión y demás residuos
indeseables que se acumulan durante el proceso de construcción. Se recomienda circular una
mezcla del 5% de amina y 95% de agua durante 24 horas o más. Durante este proceso se deben
inspeccionar los filtros y cambiar los elementos, si fuera necesario.

Después de un paro de planta, normalmente se acumulan productos de corrosión en el fondo de

los recipientes y la solución se vuelve obscura por efectos de la contaminación. Antes de
comenzar a pasar el gas, se debe circular la solución hasta que se aclare. Después que el sistema
haya sido limpiado y se llene con solución, se puede iniciar la operación.

PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DE LA PLANTA DE AMINA

El proceso de arranque de la planta, se compone de tres etapas:

 Establecer la circulación de la solución en la planta.

 Aplicar calor al rehervidor del regenerador e iniciar el reflujo en la torre.
 Abrir la corriente de gas ácido hacia el contactor y empezar el proceso de endulzamiento.

A fin de circular la solución a través del sistema será necesario presurizar los recipientes, lo cual
puede hacerse con gas dulce o agrio. La presión en el contactor debe ser - por lo menos - 150 Ipc
(10 bars), la del tanque de venteo: 50 Ipc (3 bars) y la del regenerador: 5 Ipc (0,3 bars).

Después que el sistema haya sido presurizado se procede de la siguiente manera

ESTABLECIMIENTO DE LA CIRCULACIÓN EN LA PLANTA

Empiece a circular la solución hasta lograr las temperaturas correctas. Al poner al máximo la
carga de vapor del rehervidor se garantiza una solución regenerada durante el procedimiento de
arranque.

 Arranque la bomba de la solución pobre que va al absorbedor.

 Cuando aparezca el fluido en el fondo del absorbedor, ponga el controlador de nivel en
servicio activo, para que el líquido pueda fluir hacia el tanque de venteo.
 Cuando la solución aparezca en el tanque de venteo, ponga el controlador de nivel en
servicio de tal manera que el líquido pueda fluir hacia el regenerador.
 Cuando se observe el nivel de líquido en el regenerador, ponga el controlador de nivel en
servicio, de tal manera que el líquido siga fluyendo hacia el tanque de abastecimiento, si
está instalado al sistema, o al absorbedor.

FUENTE DE CALOR EN SERVICIO

 Después de estabilizar la circulación a través de la planta, abra la fuente de calor del

rehervidor.
 Ponga el condensador de reflujo en servicio.
 Al aparecer líquido en el acumulador de reflujo, arranque la bomba – ponga en servicio el
controlador de nivel del acumulador para controlar la tasa de flujo.
 Aumente el calor del rehervidor mientras la tasa de flujo llega al nivel de diseño.
 Poner en servicio el enfriador de amina.

ABSORBEDORES EN SERVICIO

 Empezar a introducir, de manera gradual, el gas ácido a la torre de absorción.

Manteniendo el caudal de la solución y las tasas de despojamiento por encima del nivel
de diseño. Los puntos 10 y 11, aplican en el caso de solventes formulados.
 Regular el caudal de la solución hasta que los niveles de H₂S y CO₂ se aproximen a las
especificaciones. En este momento aumente la tasa de circulación entre el 2% y el 10%,
como factor de seguridad.
 Después de optimizar la tasa de circulación, reduzca gradualmente la carga del rehervldor
hasta que se obtenga la temperatura óptima en el tope del regenerador.
  Inicie la circulación de solución pobre hacia el pequeño contactor del tanque de venteo y
fije el caudal. La planta típica no tiene este pequeño contactor en el tanque de venteo.
 Verifique los niveles de líquido, temperaturas, presiones y caudales hasta estabilizar las
condiciones del proceso.
 Abra el flujo de solución pobre hacia el recuperador v ponga la unidad en servicio (La
planta modelo no tiene recuperador instalado).
 Es importante medir y grabar los datos y el balance de materiales; alrededor del sistema,
durante el proceso de arranque y optimización. Estos datos son útiles para localizar fallas
y optimizar el sistema.

OPERACIONES RUTINARIAS

La lista para verificar operaciones de rutina, es la siguiente

 Verificar el contenido de gas ácido en el gas tratado que sale del absorbedor y ajustar el
caudal de la solución de amina y/ o la tasa de vapor en el regenerador cuando sea
necesario.
 Observar el nivel de cada recipiente y restituir el controlador de nivel, cuando se requiera.
 Verificar la caída de presión a través de los filtros y reemplace los elementos o limpiarlos
según sea necesario.
 La temperatura de la solución pobre que sale del intercambiador debe estar 10°F (6°C),
por encima de la temperatura de entrada del gas al absorbedor.

Ajuste el nivel de agua a través del intercambiador de calor o el enfriador de aire si es necesario.

 Ver la presión en el tanque de venteo y en el regenerador para ver si está el nivel

apropiado. Ajuste los controladores de presión para mantenerla en el punto recomendado
por los fabricantes de la planta.
 Observe las tasas de flujo de la solución pobre hacia el absorbedor principal, la tasa de
flujo de la solución pobre hacia el contactor del tanque de venteo, el reflujo del
regenerador y el caudal de solución pobre hacia el recuperador.
 Compruebe que la operación del recuperador sea satisfactoria. Consulte los manuales
para los detalles operacionales.
PARADA DE LA PLANTA

La parada de planta se realiza en tres etapas:

 Detención del flujo de gas ácido hacia el absorbedor.

 Cerrar la fuente de calor hacia el rehervidor y el recuperador.
 Parar el flujo de solución y apagar la bomba de la solución pobre.

Si la parada de planta es solamente por algunas horas, es recomendable mantener el caudal de la

solución a través del sistema, así como, el suministro de calor en el rehervidor y el recuperador.

CONTROL OPERACIONAL

La operación ideal de las plantas de endulzamiento se produce cuando se satisfacen las siguientes
condiciones.

 La concentración de gas ácido a la salida de la planta debe ser ligeramente inferior al

mínimo especificado.
 La corrosión se debe mantener dentro de límites tolerables.
 Mantener el suministro de calor en el rehervidor en el mínimo, para ahorrar combustible.

El control del contenido de gas ácido a la salida de la planta, tiene prioridad con respecto a la
conservación de energía y el control de la corrosión. Después de todo, el propósito de construir la
planta es remover la mayor parte del gas ácido que llegue al sistema. Por lo tanto, la
conservación de energía y el control de la corrosión debe hacerse hasta tanto se mantenga la
calidad del gas requerido.

CONTROL DE GAS ÁCIDO A LA SALIDA DE LA PLANTA

El control se realiza, principalmente, sobre los siguientes gases:

Sulfuro de hidrógeno (H₂S)

Otros componentes sulfurosos. (COS, CS₂, RSH, etc.)

Dióxido de carbono (CO₂).

Las plantas de endulzamiento, por lo general, se diseñan para la remoción de gas ácido de la
siguiente manera:

Cuando el sulfuro de hidrógeno está presente en la alimentación, su concentración en el gas

tratado no debe ser mayor de 4 ppm,v (0 ,25 granos por cada 100 pcn). La mayoría de los gases
que contienen H₂S, también tienen CO₂.

En los límites recomendados la cantidad de CO₂ será lo suficientemente baja como para que no
se convierta en un factor adicional que deba ser controlado. Es decir, cuando el interés principal
del tratamiento apunta hacia la eliminación del sulfuro de hidrógeno, por lo general es
satisfactoria la cantidad de dióxido de carbono que se retira del gas natural.

Estas consideraciones no aplicarían en aquellos casos donde se utilicen soluciones selectivas, las
cuales trabajan - y así son diseñadas - para retener preferencialmente uno de los dos
componentes.

Cuando hay otros compuestos diferentes del H₂S, presentes en el gas natural la remoción debe
ser tal, que el gas tratado no contenga más de 80 ppm de azufre total.

La presencia de otros componentes sulfurosos (COS, CS₂, mercaptanos), por lo general indica
que también hay H₂S. Lo contrario no necesariamente es cierto.

El problema más grave de la presencia de estos componentes sulfurados diferentes del H₂S es su
capacidad para degradar algunos tipos de aminas.

Los procesos de remoción de H₂S, por lo general se diseñan hasta 4 ppm,v (0,25 granos por cada
100 ppm), los otros componentes de azufre pudieran o no ser removidos. Normalmente se habla
de remociones de hasta 80 ppm (5 granos por cada 100 ppm)

En algunas circunstancias pudiera ser necesario medir el nivel de descarga del H₂S y del azufre
total, por separado, de tal manera que ninguno de los dos exceda el límite máximo permitido.

Cuando hay componentes sulfurados en el gas, por lo general, hay CO₂. Lo normal es que sea
reducido a concentraciones despreciables.
Algunas corrientes de gas, contienen entre 5% y 30% de CO₂, sin que exista azufre en el
sistema. En este caso las plantas de endulzamiento se diseñan para reducir la concentración hasta
límites aceptables (por ejemplo 3%, según lo establece la norma AGA).

Los límites de gases ácidos en el gas tratado, aplican a gases para ser transportados por tuberías,
no obstante, hay casos donde el gas debe satisfacer condiciones más rígidas. En plantas de LNG,
donde la temperatura llega a –265°F (-165°C) el H₂S y el CO₂ se congelan a esa temperatura,
por lo tanto, ambos gases deben ser removidos tanto como sea posible. La concentración más
baja, económicamente factible, es de 0,25 ppm de H₂S y 25 ppm de CO₂.

Indistintamente del tipo de control que se aplique para medir el gas ácido en el gas tratado, se
debe garantizar que la medida sea representativa. No es aconsejable operar la planta al límite
máximo de pureza en el gas tratado. Esto podría desequilibrar la operación de la planta y hasta
generar un paro. La experiencia operacional indicará cuáles son los altibajos aceptables durante
las fluctuaciones normales de las operaciones.

Bibliografía
Artículos y presentaciones sobre endulzamiento de gas:

 DISEÑO DEL PROCESO DE ENDULZAMIENTO DE GAS NATURAL.

SIMULACIÓN Y COMPARACIÓN:
[Link]
 ENDULZAMIENTO DE GAS NATURAL CON AMINAS. SIMULACIÓN DEL
PROCESO Y ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD PARAMÉTRICO:
[Link]
 Tratamiento y endulzamiento del gas natural:
[Link]
237429241
 capitulo 20 endulzamiento del gas natural:
[Link]
%[Link]
 SIMULACION DEL PROCESO DE ENDULZAMIENTO DE GAS NATURAL CON
AMINAS. ANALISIS DEL USO DE DIFERENTES SIMULADORES:
[Link]