UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA

SEDE QUITO

CARRERA:
INGENIERÍA MECÁNICA

Trabajo de titulación previo a la obtención del título de:

INGENIEROS MECÁNICOS

TEMA:
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN PROTOTIPO DE MÁQUINA EXTRUSORA
PARA FUNDIR PLÁSTICO PET RECICLABLE CON CAPACIDAD DE 5KG/H”

AUTORES:
DAVID ANDRÉS CAMPOS MOSCOSO
EDWIN EMILIO CARAGUAY PULLAGUARI

TUTOR:
QUITIAQUEZ SARSOZA, RENÉ PATRICIO

Quito, agosto 2021

 CESIÓN DE DERECHO DE AUTOR
Nosotros David Andrés Campos Moscoso y Edwin Emilio Caraguay Pullaguari con
documentos de identificación N° 171583677-9 y 171425548-4 respectivamente,
manifestamos nuestra voluntad y cedemos a la Universidad Politécnica Salesiana la
titularidad sobre los derechos patrimoniales en virtud de que somos autores del trabajo de
titulación intitulado “DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN PROTOTIPO DE MÁQUINA
EXTRUSORA PARA FUNDIR PLÁSTICO PET RECICLABLE CON CAPACIDAD DE
5KG/H”, mismo que ha sido desarrollado para optar por el título de: Ingeniero Mecánico en
la Universidad Politécnica Salesiana, quedando la Universidad facultada para ejercer
plenamente los derechos cedidos anteriormente.
En aplicación a lo determinado en la Ley de Propiedad Intelectual, en nuestra condición de
autores nos reservamos los derechos morales de la obra antes citada. En concordancia,
suscribimos este documento en el momento que hago entrega del trabajo final en digital a la
Biblioteca de la Universidad Politécnica Salesiana.

__________________________ ___________________________
David Andrés Campos Moscoso Edwin Emilio Caraguay Pullaguari
171583677-9 171425548-4

Quito, agosto del 2021

i
 DECLARACIÓN DE COAUTORÍA DEL DOCENTE TUTOR

Yo, Quitiaquez Sarsoza, René Patricio declaro que bajo mi dirección y asesoría fue
desarrollado el trabajo de titulación, “DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN PROTOTIPO
DE MÁQUINA EXTRUSORA PARA FUNDIR PLÁSTICO PET RECICLABLE CON
CAPACIDAD DE 5KG/H”, realizado por David Andrés Campos Moscoso y Edwin Emilio
Caraguay Pullaguari, obteniendo un producto que cumple con todos los requisitos
estipulados por la Universidad Politécnica Salesiana, para ser considerado como trabajo final
de titulación.

__________________________
Quitiaquez Sarsoza, René Patricio
C.I. 171059726-9

ii
Quito, agosto del 2021
DEDICATORIA
A Dios por haberme acompañado en cada momento de mi vida, a mi mamá Carmen Amelia,
mi hermano Daniel C, mi hermana Alejandra por apoyarme incondicionalmente en todo
momento de mi vida, sin ellos no hubiese sido posible éste logro, ya que, con su paciencia y
su amor han sido pilares fundamentales en mi carrera, a mi novia Belén G. que ha sido mi
compañera, amiga y aliento en momentos donde necesitaba ánimos para continuar.

David Campos

El presente proyecto lo dedico con el corazón, al creador de la vida, por estar presente en
cada paso que doy, a mi madre Dalila Pullaguari por enseñarme el valor de las palabras “tu
puedes hacerlo”, que me acompañaron en toda la carrera y en la vida, a mi esposa, amiga y
compañera Digna Torres, por sus consejos, su ayuda y palabras de ánimo cuando más lo
necesitada, a mi padre Víctor Caraguay por sus palabras y ánimos, a mis hermanos Héctor
Caraguay y esposa, Melania Caraguay y esposo por estar siempre a mi lado en este camino,
a Jesús por escucharme, darme fuerzas y animo cada día, por ser un amigo incondicional y
permitirme gozar de su compañía.

Emilio Caraguay

iii
 AGRADECIMIENTOS

A cada docente de la UPS que ha impartido su conocimiento y su experiencia y ha sabido

guiarnos, al Ing. Henry Yandún por haberme permitido formar parte de su empresa Kubiec,
y hacer posible este sueño, siempre será un ejemplo a seguir, a mi jefa Ing. Olivia Diaz,
Gabriela M. y Jenny Gallardo, amigas y compañeras del trabajo quienes siempre con sus
palabras de aliento, motivación y su apoyo incondicional permitieron cumplir una meta más
en mi vida, a mi compañero de tesis Emilio que hemos logrado trabajar en equipo y concluir
la tesis, a nuestro tutor el Ing. Patricio Quitiaquez, quien nos supo guiar y ayudar en nuestro
proyecto de titulación.

David Campos

Agradezco a Dios, a mi madre, a mi esposa, a mi padre, a mi familia, a mis amigos y

compañeros de trabajo Ing. Milton Tobar, Ing. Pablo Aria, a Industria Acero de los Andes,
por darme la oportunidad de trabajar y estudiar, para hacer realidad este sueño de ser un
profesional y un ejemplo en mi familia.

A cada docente de la universidad UPS, que supieron sembrar en mí, los conocimientos
necesarios para ser ingeniero mecánico, a mi compañero de tesis David Campos, en especial
a mi tutor Ing. Patricio Quitiaquez, quien nos permitió trabajar junto a él y compartió su
tiempo y conocimiento para el desarrollo de este proyecto.

Emilio Caraguay

iv
 ÍNDICE GENERAL
CESIÓN DE DERECHO DE AUTOR .................................................................................. i

DECLARACIÓN DE COAUTORÍA DEL DOCENTE TUTOR ......................................... ii

DEDICATORIA ................................................................................................................... iii

AGRADECIMIENTOS ........................................................................................................ iv

ÍNDICE GENERAL .............................................................................................................. v

ÍNDICE DE FIGURAS ........................................................................................................ ix

ÍNDICE DE TABLAS .......................................................................................................... xi

RESUMEN ......................................................................................................................... xiii

ABSTRACT ....................................................................................................................... xiv

INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... xv

ANTECEDENTES .......................................................................................................... xv

GLOSARIO DE TÉRMINOS ............................................................................................ xvi

CAPÍTULO I ......................................................................................................................... 1

MARCO TEÓRICO .......................................................................................................... 1

4.1 Generalidades ...................................................................................................... 1

4.2 Polímeros............................................................................................................. 1

4.2.1 Plásticos ....................................................................................................... 2

4.2.2 Proceso de reciclaje mecánico del PET ....................................................... 3

4.2.3 Elastómeros .................................................................................................. 6

4.2.4 Fibras ........................................................................................................... 6

4.3 Extrusión ............................................................................................................. 7

4.3.1 Equipos utilizados para la extrusión de plásticos ........................................ 7

4.4 Análisis de alternativas...................................................................................... 11

4.4.1 Análisis de extrusoras de tornillo............................................................... 11

4.4.2 Análisis de tipo de alimentación ................................................................ 14

4.4.3 Análisis de sistema de potencia ................................................................. 17

v
 4.4.4 Análisis de sistema de calentamiento ........................................................ 20

4.5 Partes principales de una extrusora ................................................................... 22

4.5.1 Tornillo de extrusión .................................................................................. 22

4.5.2 Cilindro o camisa ....................................................................................... 23

4.5.3 Tolva de alimentación ................................................................................ 24

4.5.4 Sistema de atemperado .............................................................................. 25

4.5.5 Cabezal y boquilla ..................................................................................... 25

4.5.6 Plato rompedor ........................................................................................... 26

4.5.7 Motor-reductor ........................................................................................... 27

4.5.8 Sistema de enfriamiento ............................................................................. 27

4.5.9 Sistema de arrastre ..................................................................................... 28

4.6 Materiales y accesorios ..................................................................................... 29

4.6.1 Aceros aleados ........................................................................................... 29

4.6.2 Aceros al carbono ...................................................................................... 30

4.7 Soldadura........................................................................................................... 31

4.7.1 Soldadura por electrodo revestido ............................................................. 31

4.7.2 Soldadura por electrodo metálico protegido por gas inerte (GMAW) ...... 32

4.7.3 Electrodo E-6011 ....................................................................................... 32

4.7.4 Electrodo E-7018 / E-4918 ........................................................................ 33

4.8 Juntas atornilladas ............................................................................................. 33

CAPÍTULO II ...................................................................................................................... 34

DISEÑO DE COMPONENTES...................................................................................... 34

5.1 Generalidades .................................................................................................... 34

5.2 Diseño del tornillo sin fin .................................................................................. 35

5.2.1 Diámetro del tornillo extrusor .................................................................... 35

5.2.2 Relación L/D .............................................................................................. 36

5.2.3 Ángulo de hélice (  B ) ............................................................................... 36

vi
 5.2.4 Paso del husillo (t) ..................................................................................... 36

5.2.5 Ancho del canal (W) .................................................................................. 37

5.2.6 Altura de filete ........................................................................................... 37

5.2.7 Longitud de las zonas del husillo ( l1,2,3 )..................................................... 37

5.3 Cálculo del tornillo sinfín .................................................................................. 38

5.3.1 Análisis de esfuerzos del tornillo ............................................................... 40

5.4 Dimensionamiento del cilindro ......................................................................... 45

5.4.1 Tolerancia Tornillo/ cilindro ...................................................................... 45

5.5 Tolva de alimentación ....................................................................................... 47

5.6 Sistema de calentamiento .................................................................................. 49

5.6.1 Cálculo del coeficiente de convección ....................................................... 51

5.6.2 Cálculo del coeficiente de conducción ...................................................... 53

5.6.3 Pérdidas de calor por conducción .............................................................. 54

5.6.4 Pérdidas por convección ............................................................................ 54

5.6.5 Pérdidas por radiación ............................................................................... 55

5.6.6 Potencia de entrada .................................................................................... 55

5.6.7 Potencia de salida del sistema .................................................................... 55

5.7 Dimensionamiento de la boquilla...................................................................... 56

5.8 Selección de la transmisión de movimiento ...................................................... 57

5.9 Diseño de la estructura ...................................................................................... 58

5.9.1 Dimensionamiento de la estructura ............................................................ 60

5.10 Cálculo de la soldadura.................................................................................. 60

5.11 Selección de termocuplas .............................................................................. 61

5.12 Controlador de temperatura ........................................................................... 62

CAPÍTULO III .................................................................................................................... 63

VALIDACIÓN DE RESULTADOS Y ANÁLISIS ECONÓMICO .............................. 63

6.1 Generalidades .................................................................................................... 63

vii
 6.2 Análisis estático del tornillo .............................................................................. 64

6.2.1 Factor de seguridad calculado en Solidworks ............................................ 64

6.3 Análisis estático en la estructura ....................................................................... 65

6.4 Pruebas de funcionamiento y toma de resultados ............................................. 66

6.4.1 Pruebas de funcionamiento ........................................................................ 68

6.5 Consumo eléctrico de la máquina ..................................................................... 70

6.5.1 Costo de operación ..................................................................................... 70

6.6 Análisis financiero y económico ....................................................................... 70

6.6.1 Costos directos ........................................................................................... 71

6.6.2 Costo de diseño .......................................................................................... 71

6.6.3 Costo de materia prima .............................................................................. 71

6.6.4 Costo de fabricación y mano de obra ......................................................... 74

6.6.5 Costos indirectos ........................................................................................ 76

6.6.6 Costos no recuperables .............................................................................. 76

6.6.7 Costos de elementos consumibles.............................................................. 77

6.7 Análisis financiero............................................................................................. 77

Conclusiones.................................................................................................................... 79

Recomendaciones ............................................................................................................ 80

Referencias ...................................................................................................................... 81

ANEXOS ......................................................................................................................... 84

viii
 ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Clasificación de los polímeros sintéticos . ............................................................ 2

Figura 2. Ciclo de reciclaje . ................................................................................................. 4

Figura 3. Ciclo de transformación del RPET . ..................................................................... 6

Figura 4. Extrusora de tornillo . ........................................................................................... 8

Figura 5. Bomba de extrusión . ............................................................................................ 9

Figura 6. Extrusora de rodillos . ......................................................................................... 10

Figura 7. Partes de una extrusora de tornillo . .................................................................... 10

Tabla 2. Caudales para polietileno de baja densidad con sección lisa y acanalada . .......... 11

Tabla 3. Caudales de extrusión con una sección de alimentación lisa y acanalada ........... 11

Figura 8. Fases de extrusión . ............................................................................................. 12

Figura 9. Extrusora de doble tornillo ................................................................................. 13

Figura 10. Tolva cilíndrica.. ............................................................................................... 15

Figura 11. Tolva cuadrada.. ................................................................................................ 16

Figura 12. Motor-reductor . ................................................................................................ 18

Figura 13. Motor trifásico . ................................................................................................ 18

Figura 14. Resistencia de chapa abrazadera. ...................................................................... 20

Figura 15. Abrazadera con elementos blindados ................................................................ 21

Figura 16. Tornillo extrusor.. ............................................................................................. 22

Figura 17. Diagrama de funciones en las diferentes zonas de extrusión. ........................... 23

Figura [Link] o camisa.. ............................................................................................. 24

Figura 19. Tolva de alimentación. ...................................................................................... 24

Figura 20. Resistencia de calefacción. ............................................................................... 25

Figura 21. Cabezal y boquilla. ........................................................................................... 26

Figura 22. Plato rompedor y filtros.. .................................................................................. 26

Figura 23. disposición de agujeros en el plato rompedor . ................................................. 27

Figura 24. Circuito de recirculación del agua ................................................................... 28

ix
Figura 25. Sistemas de arrastre .......................................................................................... 28

Figura 26. Proceso de soldadura por electrodo revestido .................................................. 31

Figura 27. Proceso de soldadura por electrodo protegido por gas inerte .......................... 32

Figura 28. Partes de tornillo extrusor. ................................................................................ 35

Figura 29. Desarrollo de una espira de un tornillo ............................................................ 36

Figura 30. Diagrama de fuerzas del husillo ....................................................................... 40

Figura 31. Resultados del factor de seguridad del tornillo. ................................................ 48

Figura 32. Cobertor del sistema de calentamiento. ............................................................ 50

Figura 33. Análisis estático en el perfil de la estructura..................................................... 59

Figura 34. Dimensiones de la estructura principal. ............................................................ 60

Figura 35. Termocupla tipo arandela ................................................................................. 62

Figura 36. Controlador de temperatura TX ....................................................................... 63

Figura 37. Esfuerzos de Von Mises determinados en el tonillo. ........................................ 64

Figura 38. Resultados del factor de seguridad del tornillo. ................................................ 65

Figura 39. Resultados del esfuerzo de flexión en la estructura. ......................................... 66

Figura 40. Resultados del factor de seguridad en la estructura. ......................................... 66

Tabla 32. Análisis financiero. ............................................................................................. 77

x
 ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Propiedades del PET .............................................................................................. 4

Tabla 4. Ventajas y desventajas de extrusora de tornillo simple. ....................................... 12

Tabla [Link] y desventajas, extrusora de doble tornillo .............................................. 13

Tabla 6. Análisis de alternativas entre extrusora de simple y doble husillo ....................... 14

Tabla 7. Ventajas y desventajas de la tolva cilíndrica. ....................................................... 15

Tabla [Link] y desventajas de la tolva cuadrada. ......................................................... 16

Tabla 9. Comparación de alternativas para el sistema de almacenamiento ........................ 17

Tabla 10. Ventajas y desventajas motor-reductor............................................................... 18

Tabla [Link] y desventajas de motor trifásico ........................................................... 19

Tabla 12. Comparación de alternativas para el sistema de potencia. ................................. 19

Tabla 13. Ventajas y desventajas resistencia de chapa abrazadera. ................................... 20

Tabla 14. Ventajas y desventajas abrazadera con elementos blindados. ............................ 21

Tabla 15. Comparación de alternativas para el sistema de calentamiento. ........................ 21

Tabla 16. Propiedades mecánicas acero AISI P20 ............................................................ 29

Tabla 17. Propiedades mecánicas acero AISI 4140 . ......................................................... 30

Tabla 18. Propiedades mecánicas acero AISI 1045 . ......................................................... 30

Tabla 19. Propiedades mecánicas acero ASTM A36 . ....................................................... 31

Tabla 20. Propiedades mecánicas electrodo E-6011 ......................................................... 33

Tabla 21. Propiedades mecánicas electrodo E-7018 . ........................................................ 33

Tabla 22. Valores nominales de limite elástico y resistencia última a la tracción. ............ 33

Tabla 23. Datos de diseño del tornillo sin fin ..................................................................... 38

Tabla 24. Costo total del diseño de la máquina. ................................................................. 71

Tabla 25. Costo total de materia prima para mecanizado ................................................... 71

Tabla 26. Costo total de materia prima de elementos normalizados .................................. 72

Tabla 27. Costo total de materia prima para materiales eléctricos. .................................... 73

Tabla 28. Costo total de fabricación y mano de obra. ........................................................ 74

xi
Tabla 29. Costos directos totales de la máquina extrusora. ................................................ 75

Tabla 30. Detalle de costos no recuperables ....................................................................... 76

Tabla 31. Costos de elementos consumibles ...................................................................... 77

xii
 RESUMEN
El primer capítulo trata las definiciones básicas de reciclado y procesamiento, así como los
polímeros utilizados en la industria para productos de consumo masivo y su manufactura por
los diferentes procesos de inyección y conformado, obteniendo de esta manera un mejor
conocimiento de las máquinas y las partes que las componen, para que de esta forma
cuantificar, determinar y evaluar los materiales y componentes óptimos para el diseño y
construcción de un equipo de inyección de plástico que satisfaga la demanda de 5 kg /h.

En la segunda sección se trata las fórmulas que rigen el diseño de un tornillo de extrusión,
así como también los componentes que conforman una extrusora de tornillo simple para
inyección de polímeros, analizando el comportamiento mecánico, térmico y de control para
la transformación del polímero mediante adición de calor.

Mediante los resultados obtenidos con la aplicación de fórmulas se estima el

dimensionamiento que tendrá cada componente y escoger los materiales y componentes
disponibles en el mercado actual para el correcto funcionamiento y una óptima operatividad
y mantenimiento para el usuario.

Para el inicio de los cálculos se toma en consideración el flujo másico de producción el cual
es de 5 kg/h y un diámetro nominal del tornillo de 30 [mm].

Lo que corresponde al capítulo III es la validación de los resultados obtenidos en cálculos,

mediante un software especializado para determinar el comportamiento del tornillo,
sometido a diferentes esfuerzos y de esta manera obtener un factor de seguridad óptimo para
el sistema.

También se realizará un análisis financiero para estimar el impacto económico que genera
la fabricación de la máquina y su tiempo de recuperación utilizando identificadores
financieros como la tasa interna de retorno (TIR) y el valor actual neto (VAN).

Palabras Clave: esfuerzos, extrusión, polímero, térmico, dimensionamiento.

xiii
 ABSTRACT
The first chapter deals with the basic definitions of recycling and processing, as well as the
polymers used in the industry for mass consumption products and their manufacture by the
different injection and forming processes, thus obtaining a better knowledge of the machines
and parts. That composes them, so that in this way to quantify, determine and evaluate the
optimal materials and components for the design and construction of a plastic injection
equipment that satisfies the demand of 5 kg / h.

The second section deals with the formulas that govern the design of an extrusion screw, as
well as the components that makes up a simple screw extruder for polymer injection,
analyzing the mechanical, thermal and control behavior for the transformation of the
polymer by means of adding heat.

Through the results obtained with the application of formulas, the dimensioning that each
component will have is estimated and the materials and components available in the current
market are chosen for correct operation and optimal operation and maintenance for the user.

For the beginning of the calculations, the production mass flow is taken into consideration,
which is 5 kg / h and a nominal screw diameter of 30 [mm].

What corresponds to Chapter III is the validation of the results obtained in calculations, using
specialized software to determine the behavior of the screw, subjected to different efforts
and thus obtain an optimal safety factor for the system.

A financial analysis will also be carried out to determine the economic impact generated by
the manufacture of the machine and its recovery time using financial identifiers such as the
internal rate of return (IRR) and the net present value (NPV).

Key Words: stress, extrusion, polymer, thermal, sizing.

xiv
 INTRODUCCIÓN

El presente trabajo de investigación trata sobre el diseño y construcción de una máquina

extrusora de plástico para extruir filamento utilizado en la impresión 3D, para ello se utilizará
las condiciones de diseño planteados en los libros de diseño de elementos de máquinas, con
el fin de obtener factores de seguridad aceptables y que permitan un funcionamiento correcto
de la extrusora y con una mayor vida útil.
Existen máquinas extrusoras simples (un solo husillo giratorio), de tornillos dobles y triples,
en este caso se enfocó en trabajar en una máquina extrusora de tornillo simple con capacidad
de extrusión de 5 (kg / h) ideal para materiales termoplásticos, para la construcción del
husillo giratorio, se debe considerar utilizar materiales con buena resistencia térmica y al
desgaste como es el AISI 4140, el cual se considera conveniente para este tipo de trabajo.
La máquina extrusora consta de tres etapas antes de terminar el proceso de extrusión, en la
zona de alimentación se introduce el material a extruir y se lo transporta mediante el
movimiento del husillo por medio de los canales los cuales le permiten avanzar hasta la zona
de compresión, en esta zona la profundidad del canal es menor logrando de esta manera la
compresión del material por lo tanto existe una mayor presión, para luego pasar el proceso
de fundido, en esta etapa se realiza el dosificado del plástico fundido, obteniéndose un flujo
direccional constante con la forma de la boquilla por donde sale el plástico fundido.

ANTECEDENTES

xv
En la actualidad el uso de plásticos en diversas aplicaciones ha ido aumentando a nivel
mundial de manera considerable, es por ello que la mayoría de las industrias se dedican a
reciclar y procesar plástico para poder transformarlo en productos nuevos, como es el caso
de extrusión de plástico para producir filamento fundido, el cual es utilizado como materia
prima por impresoras 3D, las cuales permiten producir diferentes tipos de productos con
diversas aplicaciones.
El diseño de una máquina extrusora de plástico para extruir filamento fundido utilizando
como materia prima materiales reciclados, permite un ahorro con respecto a los costos de
producción de diferentes materiales extruidos como es el caso del PET, PVC y PLA además
de la reducción del impacto ambiental, ya que el uso de material reciclado permite reprocesar
plásticos que ya han terminado su ciclo de uso para crear un producto nuevo, para ello se
plantea como objetivo general: Diseñar y construir un prototipo de máquina extrusora para
fundir plástico PET reciclable con capacidad de 5kg/h.

Como objetivos específicos se plantea:

– Analizar e identificar la alternativa más idónea para la extrusión.
– Diseñar y calcular los principales elementos que componen el mecanismo.
– Comparar el rendimiento teórico vs el real del equipo en la capacidad total de
funcionamiento.
– Verificar resultados mediante pruebas del equipo.
– Establecer indicadores financieros de desempeño y rentabilidad del proyecto

GLOSARIO DE TÉRMINOS

xvi
Valvulería Accesorios y elementos auxiliares para válvulas.
Kevlar Es un material conocido como poliparafenileno tereftalamida, su campo
de aplicación está en la fabricación de cables, ropa resistente (de
protección) o chalecos antibalas.
Nitruración Es un tratamiento termoquímico de endurecimiento superficial en donde
se incorpora Nitrógeno a la superficie del acero aleado principalmente
por fase férrica mediante el calentamiento en una atmosfera de
amoníaco.
Pellet Son pequeñas porciones de material aglomerado o comprimido de
diferentes materiales.

xvii
 CAPÍTULO I
MARCO TEÓRICO
4.1 Generalidades
En el presente capítulo se trata las definiciones básicas de reciclado y procesamiento, así
como los polímeros utilizados en la industria para productos de consumo masivo y su
manufactura por los diferentes procesos de inyección y conformado, obteniendo de esta
manera un mejor conocimiento de las máquinas y las partes que las componen, para que de
esta forma cuantificar, determinar y evaluar los materiales y componentes óptimos para el
diseño y construcción de un equipo de inyección de plástico que satisfaga la demanda de 5
kg /h.

4.2 Polímeros
Los polímeros pertenecen a un tipo de macromolécula que se identifica por tener una unidad
monomérica que se repite por toda la molécula, los monómeros los cuales son partículas
pequeñas combinadas entre sí, mediante una reacción de polimerización dando de esta
manera la formación de los polímeros [1].

El estudio de las macromoléculas contempla los materiales de formación biológicas como

sintéticas. El grupo de polímeros de procedencia biológica, están por los polisacáridos, como
es la celulosa almidón, proteínas y los ácidos nucleicos, siendo estos considerados como
polímeros naturales [1].

Gracias al avance tecnológico se ha logrado obtener polímeros sintéticos con diferentes

propiedades mecánicas, estos polímeros se pueden clasificar de forma general como se
observa en la figura 1 [1].

1
 Figura 1. Clasificación de los polímeros sintéticos [1].

4.2.1 Plásticos
Existen dos tipos de plásticos, los de uso general que su producción es grande con un costo
bajo y son utilizados en la vida diaria como recipientes juguetes, enseres domésticos entre
otros.

Los plásticos de ingeniería que son producidos en menor volumen con un precio más
elevado, estos materiales tienes propiedades únicas los cuales se califican como polímeros
de alta tecnología para el futuro [1].

Los principales plásticos utilizados a nivel industrial y comercial son los siguientes:

[Link] Polietileno (PE)

Es obtenido al calentar etileno con oxígeno a bajas presiones, se caracterizan por ser
elásticos, flexibles y termoplásticos, según su grado de fusión pueden ser duros, rígidos o
poco elásticos y resistentes a agentes químicos [2].

Sus principales aplicaciones son en la manufactura de planchas, materiales aislantes,

recubrimiento contra la corrosión, protección de cultivos entre otros.

2
[Link] Polipropileno (PP)
Se forma mediante la polimerización del propileno, se emplean principalmente en la
fabricación de tubos, fibras para cuerdas, artículos textiles y películas para empaque de
alimentos [1].

[Link] Poliestireno (PS)

Se obtienes de una polimerización del estireno con ayuda de peróxidos, en la industria existe
tres tipos de poliestireno como son; poliestireno de alto impacto, utilizado para vasos y
plásticos desechables, poliestireno cristal usado en recipientes, y el poliestireno expandido
que se utiliza principalmente como material de empaques [2].

[Link] Polimetilmetacrilato (PMMA)

Se considera como un material amorfo y su principal particularidad es su transparencia lo
que le hace un buen sustituto del vidrio.

[Link] Policloruro de vinilo (PVC)

Es el polímero modificable por lo cual sus usos abarcan desde la construcción de casa hasta
prendas de vestir. Se emplea fabricación de tubos, depósitos de uso médico entre otros.

[Link] Politetrafluoroetileno (Teflón)

Es un material elastico de gran resistencia térmica y química, su campo de aplicación es
técnica tales como aislante eléctrico, sellantes y valvulería [1].

[Link] Poliaminas y poliésteres

Son utilizados en la fabricación de fibras, sin embargo, la mayoría de ellos son utilizados en
la fabricación de piezas de plástico como:

a) El nylon es un material industrial utilizado en bujes, engranes y partes automotrices.

b) El polietileno Tereftalato (PET) es utilizados en fabricación de botellas y láminas de
empaque.

4.2.2 Proceso de reciclaje mecánico del PET

Los diferentes usos de este material lo convierten en un polímero no amigable con el medio
ambiente. La mayoría de los desechos del PET no pueden reciclarse debido a la cantidad de

3
impurezas que interfieren en el proceso de reciclado mecánico. Por ello, este reciclado se
simplifica con el empleo de PET transparente, y la inclusión de etiquetas de fácil remoción
en la etapa de lavado, evitando sistemas de impresión [3].

Reciclado se define como el reproceso de los materiales, para prepararlos con el objetivo de
integrarlos a un ciclo de producción como materia prima, como se muestra en la figura 2 [3].

Figura 2. Ciclo de reciclaje [4].

Existe una gran diferencia entre el PET reciclado y el virgen, debido principalmente a la
exposición térmica que experimenta el material reciclado a lo largo de su vida útil, lo que
causa un decremento de su peso molecular y un incremento del ácido carboxílico, color y
nivel de acetaldehído [3].

Las diferencias en las propiedades mecánicas de los dos materiales se pueden observar en la
siguiente tabla 1.

Tabla 1. Propiedades del PET [3].

Propiedades PET Virgen RPET

Módulo de Young [ MPa ] 1890 1630

Resistencia a la rotura [ MPa ] 47 24

4
 Elongación a la rotura [%] 3.2 110

Resistencia al impacto [ Jm−1 ] 12 20

Temperatura de fusión [ C ] 244 - 254 247 – 253

−1 58400
Peso molecular [ gmol ] 81600

[Link] Transformación del polietileno tereftalato reciclado (RPET)

Se inicia con la reducción del tamaño y la limpieza del material recuperado, industrialmente
el material es transportado por una cinta en donde pasa por un imán, el cual se encarga de
retirar el material no apto para el molino como pueden ser otros tipos de plástico, metales,
etc. Por lo general existen dos etapas de molido, como es la molienda gruesa en el que se
reduce el tamaño hasta 15 mm ; y la molienda fina, en el que las hojuelas pueden llegar hasta
6 mm con molino de cuchillas [5].

El material molido, es lavado y centrifugado. El primer proceso se realiza con agua en

lavaderos o bateas, que a la salida tiene una centrifuga. Dependiendo del estado del material
(suciedad) este proceso se puede repetir cuantas veces se requiera y se puede completar con
un lavado químico, para posteriormente almacenarlo en silos [5].

Las hojuelas son fundidas y dadas forma por una extrusora. Para pellet, las tiras de plástico
pasan por un tanque de enfriamiento para luego ser arrastrado por un tambor rotatorio y ser
transportado a una peletizadora [5].

El proceso de transformación del material reciclado se puede realizar de dos maneras,

manual y automática, dependiendo de las posibilidades de cada empresa como se puede
observar en la siguiente figura 3 [5].

5
 Figura 3. Ciclo de transformación del RPET [5].

4.2.3 Elastómeros
Son materiales cuya propiedad característica es su alta elasticidad y deformación mecánica,
denominados estos materiales como cauchos los cuales según su origen pueden ser naturales
y sintéticos [1].

El copolímero como es el neopreno es utilizado en correas de transmisión, juntas,

recubrimientos e implementos de buceo [1].

4.2.4 Fibras
Sus principales propiedades de estos materiales son su resistencia extensibilidad, rigidez,
elasticidad y tenacidad, su campo de aplicación es en la industria textil, pero existen fibras
de altas prestaciones que se usan en aplicaciones específicas como es el kevlar conocido
comercialmente [2].

6
4.3 Extrusión
Es un proceso industrial donde es posible obtener productos, de sección transversal uniforme
en un régimen continuo. Este proceso consiste en fundir una resina a causa de la temperatura
y fricción la cual es forzada a pasar por un dado el cual proporciona una forma predefinida
para luego ser enfriada con el objetivo de evitar deformaciones permanentes [3].

La combinación de diferentes resinas proporciona varias propiedades al producto como son

físicas biológicas o químicas. En algunos plásticos que son de difícil moldeo se utiliza
aditivos comúnmente llamados plastificantes [6].

Los aditivos se los puede utilizar para mejorar las características de procesamiento del
producto o para modificar las propiedades. Tales aditivos incluyen lubricantes,
estabilizadores térmicos, antioxidantes y colorantes [7].

Industrialmente existen dos métodos de moldeo: el moldeo por inyección en húmedo y en

seco, el cual puede ser continuo o caliente. La extrusión en húmedo se da en casos específicos
para los compuestos de nitrocelulosa, en donde humedecida con alcohol se coloca en una
mezcladora conjuntamente con disolventes y plastificantes el resultado de esto es un material
plástico que se muele para poder ser extruido. A diferencia del moldeo en caliente que utiliza
polvos de moldeo termoplásticos y máquinas relativamente pequeñas, a comparación de los
usados para otros materiales como el caucho [3].

4.3.1 Equipos utilizados para la extrusión de plásticos

Estos equipos de extrusión, según la presión que ejercen al polímero fundido a través de la
boquilla, de forma general se clasifican en extrusoras de desplazamiento positivo y de
fricción viscosa.

Dentro de los equipos de extrusión se puede encontrar los siguientes:

[Link] Extrusoras de pistón

Este equipo como se observa en la figura 4, consta de un cilindro el cual posee resistencias
que elevan la temperatura para fundir el material el cual ingresa por una tolva y es empujado
por un pistón accionado por presión hidráulica o mecánica [3].

7
 Figura 4. Extrusora de tornillo [2].
1) Camisa principal,
2) Émbolo
3) Mecanismo de extrusión (neumático),
4) Tolva,
5) Dado extrusor,
6) Tapa del cilindro principal,
7) Resistencias eléctricas,
8) Tanque de recolección de gases,
9) Bastidor y mesa de soporte.

[Link] Bomba de extrusión

Tienen un mecanismo con pares de engranes acoplados a la carcasa, al girar empujan el
material con los dientes de los engranes. El contacto entre dientes aísla el lado de descarga
de presión del lado de succión.
Este tipo de bomba es utilizado para la extracción de elastómeros y consta de dos engranes,
cámara, sellos y rodamientos como se observa en la figura 5.

8
 Figura 5. Bomba de extrusión [8].

[Link] Extrusora de tambor rotatorio

En este tipo de extrusora el material ingresa por gravedad mediante el émbolo hasta la
cámara, que está formado por un tambor rotatorio fijado a un bastidor que varía la
temperatura. En la cámara, el material es conducido por el cilindro giratorio que se encuentra
en contacto con las paredes calientes del bastidor con el material fundido [3].

El material fundido es separado del cilindro giratorio con la ayuda de una cuchilla; la
fundición mediante la acción de las fuerzas tangenciales se mueve hacia la boquilla.

[Link] Extrusora de rodillos

Consta de dos rodillos paralelos con giro inversos entre sí y calentados por una fuente
externa, donde el material entra por la parte superior de los rodillos y al pasar la holgura que
existe entre los dos rodillos se funde y moldea, como se observa en la figura 6. La cámara
inferior de los rodillos, confina el polímero fundido, y no permite la salida del material si no
por la boquilla.

9
 Figura 6. Extrusora de rodillos [9].

[Link] Extrusora de tornillo

Consta de un motorreductor acoplado a un tornillo que gira dentro de un cilindro el cual se
calienta mediante resistencias. El material ingresa por una tolva dentro de la cámara en donde
el tornillo gira, logrando así, que el material sea expulsado por una boquilla la cual da su
forma [9].

Dependiendo de la capacidad que se requiera extruir el equipo constará de uno o dos

tornillos, en la figura 7 se muestra una extrusora de un solo tornillo.

Figura 7. Partes de una extrusora de tornillo [9].

10
4.4 Análisis de alternativas
4.4.1 Análisis de extrusoras de tornillo
Es una máquina con la capacidad de extruir cualquier termoplástico. Se establece que, de
acuerdo al diámetro y longitud del tornillo, las extrusoras más comunes son aquellas con
diámetros de tornillos de 25 -200 [mm], en las tablas 2 y 3, se detalla la variación del caudal
con respecto a las revoluciones del tornillo para dichas extrusoras [6].

Tabla 2. Caudales para polietileno de baja densidad con sección lisa y acanalada [10].
Diámetro del Zona de alimentación lisa Zona de alimentación acanalada
cilindro
Caudal/Revolución Caudal Caudal/Revolución Caudal

mm Kg / [Link]−1 kg / h kg / h kg / h

60 0.6 a 0.7 140 0.9 a 1 220

90 1.7 a 1.9 300 2.6 a 2.8 450
120 3.2 a 4.2 470 5 a 5.2 650
150 7a8 760 8 a 8.5 840
200 15 a 17 1200 18 a 20 1500

Tabla 3. Caudales de extrusión con una sección de alimentación lisa y acanalada [10].
Diámetro del Zona de alimentación lisa Zona de alimentación acanalada
cilindro
Caudal/Revolución Caudal Caudal/revolución Caudal

mm Kg / [Link]−1 kg / h kg / h kg / h

60 0.6 a 0.7 140 0.9 a 1 220

90 1.7 a 1.9 300 2.6 a 2.8 450
120 3.2 a 4.2 470 5 a 5.2 650
150 7a8 760 8 a 8.5 840
200 15 a 17 1200 18 a 20 1500

Existen dos configuraciones de extrusoras de tornillo como son; de tornillo simple y doble.

11
[Link] Extrusoras de tornillo simple
Es el dispositivo más utilizado en la industria de proceso de alimentos y extrusión de
termoplásticos. Las principales etapas que existen para estos equipos, desde la alimentación
hasta la salida por el dado del material están descritas en la figura 8, las cuales son:

– Zona de alimentación: Es donde ocurre el transporte de la materia prima y comienza

a elevarse la temperatura.
– Zona de compresión: La materia prima es comprimida y sujeta a fricción y esfuerzos
cortantes, logrando una fusión efectiva.
– Zona de distribución: En esta zona se homogeniza el material fundido y se mezcla.
– Zona de mezcla: esta zona no es muy frecuente ya que puede causar degradación del
polímero.

Figura 8. Fases de extrusión [11].

Tabla 4. Ventajas y desventajas de extrusora de tornillo simple.

Ventajas Desventajas
Mayor calidad de extrusión. Velocidad limitada de dosificación.
Menor costo de producción. Menor capacidad de mezclado.
Elaborado por: Campos David & Caraguay Emilio.

[Link] Extrusora de doble tornillo

Estos mecanismos tienen mayor empuje, elevando los esfuerzos cortantes, aumentando la
velocidad de flujo y mezclado intensivo. Este proceso para algunos materiales es demasiado
agresivo ya que se puede degradar los pigmentos.

Existen dos tipos de extrusores de doble husillo como son: co-rotativos y contra rotativos,
siendo los tornillos co-rotativos los más utilizados debido a su eficiencia.

12
Esta configuración de tornillos tiene una mayor dependencia de la viscosidad del material,
aunque menor que en los de husillo simple. La configuración presentada en la figura 9,
permite funcionar a mayores velocidades y debido a su flujo alternante entre los dos husillos
se obtiene una mezcla más homogénea [12].

Figura 9. Extrusora de doble tornillo [12].

La configuración de doble husillo tiene sus complicaciones y sus beneficios los cuales están
descritos en la tabla 5.

Tabla [Link] y desventajas, extrusora de doble tornillo

Ventajas Desventajas
Notable capacidad de, mezcla Construcción más compleja.
Alto nivel de flexibilidad de procesos Mayor costo de fabricación.

Mayor transferencia de calor por

convección
Elaborado por: Campos David & Caraguay Emilio.

[Link] Selección de alternativa para extrusora de tornillo

Para generar un intervalo de valorización que permita comparar los detalles que genera la
instalación y fabricación, se define numéricamente dependiendo a su factor de importancia
como se visualiza en la tabla 6.

13
 Tabla 6. Análisis de alternativas entre extrusora de simple y doble husillo
Evaluación
Ítem. Criterio de Factor de Alternativa Alternativa Extrusora Extrusora
ponderación importancia ideal ideal simple doble
ponderada
1 Costo 0.9 10 9 8 6
2 Capacidad de 0.9 10 9 7 9
extrusión
3 Tiempo de 0.8 10 8 9 7
fabricación
4 Facilidad de 0.8 10 8 9 8
montaje
5 Mantenimiento 0.9 10 9 8 7
6 Disponibilidad 0.9 10 9 9 7
de repuestos
7 Operatividad 0.9 10 9 8 8
TOTAL 90 61 58 52
Elaborado por: David Andrés Campos Moscoso & Edwin Emilio Caraguay Pullaguari.

Con los resultados obtenidos de la evaluación (tabla 6), se llega a la conclusión que la mejor
opción es la extrusora de husillo simple debido a su costo de fabricación facilidad de montaje
y mantenimiento.

4.4.2 Análisis de tipo de alimentación

El sistema de alimentación de la máquina se lo realiza mediante una tolva de
almacenamiento la cual puede tener configuraciones de acuerdo a las especificaciones de
diseño y la capacidad requerida por la máquina.

[Link] Tolva cilíndrica

La tolva redonda cónica, como en la figura 10, se utiliza generalmente para almacenar
líquidos, debido a que su configuración cilíndrica permite un paso continuo de fluido
evitando que este se quede obstruido en algún cambio de sección de la tolva.

14
 Figura 10. Tolva cilíndrica. Elaborado por: Campos David & Caraguay Emilio.

Para evaluar este tipo de dispositivo de alimentación es necesario saber sus ventajas y
desventajas las cuales se describen en la tabla 7.

Tabla 7. Ventajas y desventajas de la tolva cilíndrica.

Ventajas Desventajas
No posee cambios de secciones internos Construcción más compleja.
pronunciados.
No se quedan residuos de partículas de Mayor precisión para unir sus partes.
materia prima en los bordes.
Se requiere menos cantidad de material para
fabricarlas.
Elaborado por: Campos David & Caraguay Emilio.

[Link] Tolva cuadrada

La tolva cuadrada, como en la figura 11, posee una parte cuadrada superior a la cual se la
une con una parte inferior en forma de pirámide truncada, comúnmente se la utiliza para la
descarga de materia prima sólida.

15
 Figura 11. Tolva cuadrada. Elaborado por: Campos David & Caraguay Emilio.

Para evaluar este tipo de dispositivo de alimentación es necesario saber sus ventajas y
desventajas las cuales se describen en la tabla 8.

Tabla [Link] y desventajas de la tolva cuadrada.

Ventajas Desventajas
Fabricación más simplificada. Mayor acumulación de producto.
Fácil de reparar en el caso de existir averías. Se requiere mayor cantidad de soldadura.
Capacidad de carga mayor.
Elaborado por: Campos David & Caraguay Emilio.

[Link] Selección de alternativas para el sistema de alimentación

Para generar un intervalo de valorización que permita comparar los detalles que genera la
instalación y fabricación, se define numéricamente dependiendo a su factor de importancia
como se visualiza en la tabla 9.

16
 Tabla 9. Comparación de alternativas para el sistema de almacenamiento
Alternativa Evaluación
Criterio de Factor de Alternativa
Ítem ideal Tolva Tolva
ponderación importancia ideal
ponderada cilíndrica cuadrada
1 Costo 0.9 10 9 6 8
2 Tamaño 0.8 10 8 7 8
3 Tiempo de 0.9 10 9 8 6
fabricación
4 Facilidad de 0.9 10 9 8 8
montaje
5 Mantenimiento 0.9 10 9 8 7
6 Disponibilidad 0.7 10 7 7 7
7 Operatividad 0.9 10 9 9 7
TOTAL 60 53 51
Elaborado por: Campos David & Caraguay Emilio.

Según los resultados de la comparación entre las dos alternativas, como se muestra en la
tabla 9, la opción más viable es la selección de una tolva de configuración cilíndrica, ya que
esta se aproxima más al valor ideal ponderado.

4.4.3 Análisis de sistema de potencia

El sistema de potencia de la máquina, se encarga de transmitir el movimiento hacía el tornillo
sin fin, de manera que se genere el funcionamiento de la extrusora de plástico.

[Link] Motor-reductor
En esta alternativa se propone usar un motor trifásico, como el de la figura 12, el cual posee
una caja reductora acoplada directamente al eje de rotación del motor, esta consta de una
relación de reducción mediante engranajes para disminuir la velocidad de salida del motor
[13].

17
 Figura 12. Motor-reductor [13].

Los sistemas de potencia tienes sus beneficios y desventajas dependiendo de la operación a

la cual se designe, las cuales se observa en la tabla 10.

Tabla 10. Ventajas y desventajas motor-reductor.

Ventajas Desventajas
Posee alto torque de operación. Son muy ruidosos.
El sistema es robusto. El costo es alto y varía de acuerdo a la
potencia.
Larga vida útil de los componentes.
Elaborado por: Campos David & Caraguay Emilio.

[Link] Motor trifásico

Para la selección de un motor trifásico, mostrado en la figura 13, es necesario plantear la
alternativa que permita realizar la reducción de velocidad del motor en este caso mediante
el uso de poleas y piñones de cadena.

Figura 13. Motor trifásico [14].

Los sistemas de potencia tienen sus beneficios y desventajas dependiendo de la operación a

la cual se designe, las cuales se observa en la tabla 11.

18
 Tabla [Link] y desventajas de motor trifásico
Ventajas Desventajas
Los costos son bajos. Requiere de un sistema de reducción
mediante poleas y catarinas.
Variedad en el mercado. El proceso de montaje es más complicado.
Larga vida útil. Mantenimiento preventivo más exhaustivo.
Elaborado por: Campos David & Caraguay Emilio.

[Link] Evaluación de alternativas para el sistema de potencia

Para generar un intervalo de valorización que permita comparar los detalles que genera la
instalación y fabricación, se define numéricamente dependiendo a su factor de importancia
como se visualiza en la tabla 12.

Tabla 12. Comparación de alternativas para el sistema de potencia.

Alternativa Evaluación
Criterio de Factor de Alternativa
Ítem ideal Motor- Motor
ponderación importancia ideal
ponderada reductor trifásico
1 Costo 0.9 10 9 6 8
2 Tamaño 0.9 10 9 8 6
3 Velocidad de 1 10 10 8 7
funcionamiento
4 Facilidad de 0.9 10 9 9 6
montaje
5 Mantenimiento 0.8 10 8 7 5
6 Disponibilidad 0.9 10 9 7 8
7 Operatividad 1 10 10 9 8
TOTAL 64 54 48
Elaborado por: Campos David & Caraguay Emilio.

En los resultados de la tabla 12, se analiza como la opción más viable para seleccionar el
sistema de potencia, es mediante un motor-reductor, aunque el costo es mayor la
operatividad del motor es mucho más eficiente que un sistema de reducción mediante poleas
y catarinas.

19
4.4.4 Análisis de sistema de calentamiento
El sistema de calentamiento se genera mediante resistencias eléctricas, estas son fabricadas
a base de níquel, en donde el paso de energía eléctrica se transforma en energía calorífica,
esta se puede cuantificar mediante la ley de Joule.

[Link] Resistencia de chapa abrazadera

El tipo de resistencias como se muestra en la figura 14 se utiliza principalmente, en la
industria de inyección de plásticos para el calentamiento de los husillos, la distribución de
calor es manera uniforme sobre el área que ocupa la abrazadera.

Figura 14. Resistencia de chapa abrazadera.

Los beneficios y desventajas se detallan en la tabla 13.

Tabla 13. Ventajas y desventajas resistencia de chapa abrazadera.

Ventajas Desventajas
Su uso es muy común en la industria de la El área de calentamiento depende del área de
inyección de plásticos. contacto.
Son livianas. El costo puede ser alto en relación a la
capacidad necesaria.
El acople es mediante pernos.
Elaborado por: Campos David & Caraguay Emilio.

[Link] Resistencia de abrazadera con elementos blindados

El tipo de resistencias observada en la figura 15, permite una velocidad de calentamiento
bastante rápida, además de que poseen una elevada carga específica, que permite calentar un
área mayor, alcanzan temperaturas de hasta 750 °, y es posible realizar un control de
temperatura de la resistencia a través de termopares instalados.

20
 Figura 15. Abrazadera con elementos blindados

Tabla 14. Ventajas y desventajas abrazadera con elementos blindados.

Ventajas Desventajas
Mayor capacidad de carga. Su costo es elevado
Trabajan con altas temperaturas. Disponibilidad del producto escasa
Control de temperatura.
Elaborado por: Campos David & Caraguay Emilio.

[Link] Selección de alternativas para el sistema de calentamiento

Para generar un intervalo de valorización que permita comparar los detalles que genera la
instalación y fabricación, se define numéricamente dependiendo a su factor de importancia
como se visualiza en la tabla 15.

Tabla 15. Comparación de alternativas para el sistema de calentamiento.

Alternativa Evaluación
Criterio de Factor de Alternativa
Ítem ideal Tipo Elementos
ponderación importancia ideal
ponderada chapa blindados
1 Costo 0.9 10 9 8 6
2 Tamaño 0.9 10 9 7 8
3 Capacidad 1 10 10 7 9
4 Facilidad de 0.9 10 9 8 7
montaje
5 Mantenimiento 0.8 10 8 8 8
6 Disponibilidad 0.9 10 9 8 6
7 Operatividad 1 10 10 8 9
TOTAL 64 54 50
Elaborado por: Campos David & Caraguay Emilio.

21
En los resultados de la tabla 15, se puede concluir que se debe usar una resistencia de tipo
abrazadera, ya que es una de las más utilizadas en el campo de la inyección de plásticos,
además de que su relación costo beneficio es buena, debido a que cumple con la función
específica de calentamiento del husillo y su costo no es muy alto.

4.5 Partes principales de una extrusora

4.5.1 Tornillo de extrusión
El tornillo o husillo de extrusión, según mencionan los autores Acuña y Salamanca, está
compuesto de un cilindro largo rodeado por una hélice helicoidal como se muestra en la
figura 16, el tornillo es una de las partes más importantes puesto que es el encargado de
transportar, calentar, fundir y mezclar el material. La estabilidad del proceso y la calidad del
producto a realizar dependen en gran parte al diseño del tornillo. Los parámetros más
importantes al diseñar el mismo son su longitud, diámetro, ángulo de filete y el paso de rosca
[15].

Figura 16. Tornillo extrusor. Elaborado por Campos David & Caraguay Emilio.

El tornillo desempeña uno de los roles más importantes en el funcionamiento de la extrusora

de plástico, debido a que el paso y las dimensiones del mismo permiten obtener un flujo de
materia prima constante, de manera que el filamento obtenido mantenga el margen del
diámetro determinado por la boquilla, los tornillos de extrusión pueden variar de acuerdo al
polímero que se desea trabajar debido a que existen materiales con diferentes propiedades
ya sean estas, elasticidad del material, calor específico, coeficiente de fricción y temperatura
de fusión, por lo que se recomienda analizar los parámetros del material que se va a utilizar
para el proceso de extrusión [15].

22
En cada fase de extrusión definida en la figura 17 ocurre un proceso que contribuye a la
homogénea y rápida fusión del polímero. El comportamiento global de la máquina depende
principalmente de las variables expuestas en el siguiente gráfico.

Figura 17. Diagrama de funciones en las diferentes zonas de extrusión [15].

•
La variable que define el volumen de producción y eficiencia es el flujo volumétrico ( V ),
el cual está relacionado directamente con la velocidad y el área. Esta variable se debe
•
considerar en tres etapas: El flujo de transportación de los pellets ( V 1 ), el flujo de fusión del
• •
polímero ( V 2 ), y el flujo de dosificación ( V 3 ) [15].

• •
Cuando ( V 1 < V 2 ) se dice que la máquina está trabajando sin alimentación, causando un
producto no homogéneo y de baja calidad de dosificación. Es por esto que el tornillo debe
diseñarse siguiendo la siguiente condición para garantizar una buena alimentación de una
zona a otra.
• • •
V1 V 2 V 3

Para un buen transporte del polímero el coeficiente de fricción del cilindro debe ser mayor
que el del tornillo, en caso contrario no existiría flujo del material, es por esto que el tornillo
extrusor debe tener un acabado tipo espejo [15].

4.5.2 Cilindro o camisa

El cilindro o camisa que se observa en la figura 18, es el encargado de envolver al tornillo
extrusor, conteniendo el material. Dependiendo del tipo de husillo, los cilindros tienen
diferentes características, adaptándose a la configuración del sinfín. Cuando la extrusora es
de doble husillo, el cilindro posee ranuras para favorecer el transporte del material [16].

23
 Figura [Link] o camisa. Elaborado por: Campos David & Caraguay Emilio.

Para el diseño del cilindro es muy importante considerar, el material con el cual se va a
trabajar debido a que este se encuentra en contacto directo con las resistencias eléctricas, que
permiten la calefacción de todo el sistema, este suele construirse de aceros austeníticos muy
resistentes al trabajo en caliente con el objetivo de evitar la corrosión y desgaste del material
[16].

4.5.3 Tolva de alimentación

Este dispositivo es el encargado de suministrar de materia prima a la máquina para su
procesamiento. Hay que tomar en consideración que algunos materiales no se deslizan de
manera adecuada, por lo que es usual agregar un sistema de agitación adicional, en la figura
19 se observa una tolva cilíndrica, la más utilizada en procesos industriales [17].

Figura 19. Tolva de alimentación. Elaborado por: Campos Davis & Caraguay Emilio.

El diseño de la tolva debe tener una geometría adecuada para que el flujo de materia prima
sea de forma constante, además de un correcto ensamblaje con el cilindro para que soporte
el peso cuando esta se encuentra llena de materia prima, las tolvas de sección circular
permiten obtener mejores resultados al momento de producir alimentación constante hacía
el tornillo extrusor [17].

24
4.5.4 Sistema de atemperado
El sistema de atemperado es el encargado de generar calor al husillo de tal manera que el
material base pueda llegar a su temperatura de fusión sin ningún problema. Según menciona
Morales en su tesis de grado, este tipo de sistemas que se observa en la figura 20, pueden ser
generados en una o en varias etapas, para un control eficiente de la temperatura [17].

Figura 20. Resistencia de calefacción.

Por lo general el sistema de atemperado está compuesta de varias resistencias de calefacción

distribuidas de manera uniforme a lo largo del cilindro para mantener una temperatura de
fusión del material en toda la superficie del cilindro, de manera que no existan partes en
donde se pueda pegar la materia prima por no tener una temperatura adecuada, esto
dependerá de la longitud, diámetro del cilindro y la potencia de las resistencias.

4.5.5 Cabezal y boquilla

El cabezal se encuentra situada al final del cilindro, la cual sujeta a la boquilla y por lo
general manteniendo el plato rompedor. Usualmente esta atornillado al cilindro. El perfil
interno del cabezal debe facilitar el flujo del material hacía la boquilla. En la figura 21, se
puede observar el sistema de cabezal y boquilla de forma angular, el material fluye del
cilindro a la boquilla a través de un torpedo [15].

25
 Figura 21. Cabezal y boquilla. Elaborado por: Campos David & Caraguay Emilio.

En el diseño de las boquillas, se debe considerar que existe una variación de diámetro del
material extruido, con respecto al diámetro de la boquilla, ya que intervienen factores como
el flujo de material fundido que sale por la boquilla, el sistema de enfriamiento y el fenómeno
de relajación, estos contribuyen a que el material cambie de tamaños e incluso de su forma
original [15].

4.5.6 Plato rompedor

Este dispositivo está posicionado al final del cilindro, como se muestra en la figura 22 se
trata de un plato con agujeros, los autores Acuña y Fonseca, mencionan que el principal
funcionamiento es captar las impurezas para que no se mezclen con el producto extruido.
Los filtros además mejoran el mezclado y homogenizan el fundido [15].

Figura 22. Plato rompedor y filtros. Elaborado por: Campos David & Caraguay Emilio.

26
Es importante considerar la vida útil de los filtros, ya que una vez que estos comienzan a
taparse por la suciedad se debe remplazar de forma inmediata debido a que esto genera una
disminución en la presión del flujo de materia prima, por ello se recomienda que el sistema
de acople del plato rompedor y los filtros sea de fácil acceso para los cambios pertinentes
[18].

La disposición de los agujeros de un plato rompedor depende del diámetro interior de

cilindro y se puede observar en la figura 23.

Figura 23. Disposición de agujeros en el plato rompedor [18].

4.5.7 Motor-reductor
Para determinar la potencia necesaria del motor-reductor, se toma en cuenta los parámetros
de torque y velocidad que necesita la máquina para alcanzar la presión de trabajo adecuada,
según menciona Enríquez [18], la velocidad de giro más recomendable en extrusoras es 15
RPM.

4.5.8 Sistema de enfriamiento

El sistema por el cual es solidificado el polímero extruido, es mediante una fuente de agua a
30 °C, en donde el polímero se enfría por inmersión o por chorro.

Para mantener el agua a la temperatura deseada es necesario un sistema de enfriamiento para

el agua, según la figura 24, está formado por un recipiente, un depósito, la bomba, la torre
de enfriamiento y la cañería, obteniendo de esta manera un circuito cerrado de recirculación
de agua [19].

27
 Figura 24. Circuito de recirculación del agua [19].

4.5.9 Sistema de arrastre

Existen diferentes tipos de sistema para transportar el producto, una vez extruido y
solidificado por el sistema de enfriamiento los cuales se presentan en la figura 25.

Figura 25. Sistemas de arrastre [19].

Cada sistema es óptimo según la forma con la cual es extruido el material ya que cada
configuración está destinada para diferentes industrias, debido a esto para el diseño la
configuración de tambor es la masa apropiada, para obtener rollos como producto final y de
esta manera poder destinarlos a diferentes procesos de conformado.

28
4.6 Materiales y accesorios
Los materiales seleccionados de manera adecuada, según la aplicación de cada uno de los
componentes correspondientes a la máquina extrusora, permiten aumentar la vida útil de
esta, evitando fallas que se puedan presentar por partes defectuosas debido a una fatiga
mecánica, además de considerar los parámetros de trabajo, en este caso las altas temperaturas
a las que algunos componentes van a estar sometidos. El uso adecuado de catálogos de los
aceros, permite identificar las propiedades que estos poseen en función de su composición
química, de esta manera se selecciona los más adecuados para un funcionamiento óptimo
del equipo [20].

La máquina también consta de accesorios que permiten controlar los factores que garantizan
un correcto funcionamiento como es el caso de sensores de temperatura, controladores de
temperatura y variadores de frecuencia para controlar la velocidad de giro del husillo.

4.6.1 Aceros aleados

Un acero aleado se considera cuando los grados de aleación superan los siguiente límites:
1.65 manganeso, 0.60 silicio, 0.60 cobre. Se considera un acero aleado cuando contiene un
mínimo porcentaje de elementos requeridos dentro de los límites de los aceros aleados
construccionales: aluminio, cromo, cobalto, columbio, molibdeno, níquel, titanio, tungsteno,
vanadio, zirconio, o cualquier otro elemento para obtener un efecto de aleación especificado
[20].

Según la nomenclatura para aceros AISI- SAE los grados estándar de aceros aleados no
deberían exceder del 4.0 sobre y por encima del porcentaje permitido en acero al carbón
[20].

[Link] Aceros para moldes plásticos (AISI P20)

Es una aleación de cromo – níquel – molibdeno, desgasificado en vacío, que se puede
someter a tratamientos térmico para obtener las siguientes propiedades: sin riesgos de
temple, sin costos por temple, no hay que rectificar deformaciones, puede nitrurarse para
aumentar la resistencia superficial al desgaste o temple para reducir daños en la superficie,
buena maquinabilidad, gran pureza y buena homogeneidad [21].
En la tabla 16 se detalla las propiedades del acero AISI P20.
Tabla 16. Propiedades mecánicas acero AISI P20 [21].

29
 Descripción Valor
Resistencia a la cedencia 32 MPa
Resistencia a la tracción 65 MPa
Elongación, A5 Min 10%
Reducción de área 40%
Dureza 220-225 HB

[Link] Aceros bonificados para maquinaria (AISI 4140)

Es una aleación de molibdeno cromo y níquel, dándolo una solubilidad limitada y excelente
formador de carburos. Es un material con buen efecto al temple aumentando la dureza y
resistencia a las altas temperaturas, las propiedades mecánicas de dicho material se detallan
en la tabla 17 [21].

Tabla 17. Propiedades mecánicas acero AISI 4140 [21].

Descripción Valor
Resistencia a la cedencia 70 MPa
Resistencia a la tracción 110 MPa
Elongación, A5 Min 12%
Reducción de área 45%
Dureza 270-330 HB

[Link] Acero al carbono para maquinaria

Es un acero al carbono con buena tenacidad, se caracteriza principalmente por su alta
uniformidad y rendimiento. Puede ser acondicionado mediante tratamiento térmico de
temple y revenido. Su campo de aplicación es para partes de maquinaria simple. La dureza
de suministro aproximada es de 220 HB, y otras propiedades se describen en la tabla 18 [21].

Tabla 18. Propiedades mecánicas acero AISI 1045 [21].

Descripción Valor
Resistencia a la cedencia 32 MPa
Resistencia a la tracción 65 MPa
Elongación, A5 Min 10%
Reducción de área 40%
Dureza 270-235 HB

4.6.2 Aceros al carbono

Tiene pocos elementos de aleación. Estos aceros según menciona Belzunce en su documento
de investigación, se los utiliza en estado bruto, es decir, como salen de forja o laminación,
normalmente el carbono de estos aceros varía desde 0.05 hasta 1.0 % y manganeso del 0.25
al 1.7 % [22].

30
[Link] Acero ASTM A36
Es uh acero al carbono, estructural para la fabricación de puentes y en él sector de la
construcción en general que cumplen los requisitos de normas ASTM A36/A36M,
principalmente se aplican en chapas laminadas, productos largos incluyendo los aceros
conformados, sus propiedades mecánicas se detallan en la tabla 19 [23].

Tabla 19. Propiedades mecánicas acero ASTM A36 [23].

Descripción Valor
Resistencia a la fluencia 250 MPa
Resistencia a la tensión 550 MPa
Elongación, A5 Min 23%
Módulo de elasticidad 200 GPa
Densidad 7.85 g / cm3

4.7 Soldadura
Es un proceso donde dos partes son unidas mediante la fundición del material de aporte o en
otros casos de las mismas partes a unir. La soldadura permite unir piezas de materiales
iguales y en algunos casos diferentes, de forma permanente por medio de la fusión del
material de aporte o por fusión de los materiales [24].

4.7.1 Soldadura por electrodo revestido

Es un proceso de unión entre dos metales por medio de una fundición localizada producida
por un arco eléctrico. El electrodo consta, figura 26, de un núcleo metálico al cual se le
agrega un revestimiento que al quemarse se gasifica, actuando como una barrera protectora,
a la vez que mejorar el aspecto del proceso [24].

Figura 26. Proceso de soldadura por electrodo revestido [24].

31
4.7.2 Soldadura por electrodo metálico protegido por gas inerte (GMAW)
Este proceso es similar al proceso por electrodo revestido, la variante consta de que el
electrodo es un material consumible que al mismo tiempo genera un arco electrodo y una
atmosfera protectora generado por un gas inerte [24].

En la figura 27 se observa las partes que componen a este tipo de soldadura.

Figura 27. Proceso de soldadura por electrodo protegido por gas inerte [24].

4.7.3 Electrodo E-6011

Este tipo de electrodo consta de un revestimiento celulósico diseñado para ser usado con
electrodo positivo. La prematura solidificación del material fundido simplifica la soldadura
en cualquier posición permitiendo altas velocidades de soldadura [24].

– Aplicaciones típicas
El cordón de raíz es utilizado en cañerías en oleoductos, reparaciones generales, estructuras
y planchas galvanizadas.

Sus propiedades mecánicas para dichas aplicaciones se los puede observar en la tabla 20.

32
 Tabla 20. Propiedades mecánicas electrodo E-6011 [24].
Descripción Valor
Resistencia a la fluencia 424 MPa
Resistencia a la tracción 495 MPa
Alargamiento en 50 mm Min 27%
Amperaje máximo 90-220 A
Amperaje mínimo 50-160 A

4.7.4 Electrodo E-7018 / E-4918

Es un electrodo de bajo contenido de hidrogeno con una resistencia a la humedad, es usado
en procesos donde requiera altos controles radiológicos en toda posición [24].

– Aplicaciones típicas
Se aplica principalmente en calderas, cañerías, estructuras sometidas a altas cargas, tanques
de almacenamiento, sus propiedades mecánicas se observan en la tabla 21.

Tabla 21. Propiedades mecánicas electrodo E-7018 [24].

Descripción Valor
Resistencia a la fluencia 445 MPa
Resistencia a la tracción 535 MPa
Alargamiento en 50 mm Min 30%
Amperaje máximo 120-275 A
Amperaje mínimo 70-200 A

4.8 Juntas atornilladas

El tipo de tornillo es definido por la calidad del acero empleado en la fabricación. En la

siguiente tabla 22 se muestra los valores nominales del límite elástico f yb y a la resistencia

última a la tracción, los cuales se debe tomar como valores característicos en los cálculos
[25]:

Tabla 22. Valores nominales de límite elástico y resistencia última a la tracción [25].
Límite elástico y resistencia a tracción última de tornillos
Tipo de tornillo 4.6 4.8 5.6 5.8 6.8 8.8 10.9
f yb [ N / mm 2 ] 240 320 300 400 480 640 900

fub [ N / mm2 ] 40 400 500 500 600 800 1000

33
Las uniones atornilladas se emplean principalmente en donde se requiera una unión
desmontable y que sea resistente a cargas externas de tensión, momento y cargas cortantes
o una combinación de ellas, la cual consta de elementos como: pernos, tuercas y arandelas
para fijar dos elementos [26].

CAPÍTULO II
DISEÑO DE COMPONENTES
5.1 Generalidades
En la presente sección se trata las fórmulas que rigen el diseño de un tornillo de extrusión,
así como también los componentes que conforman una extrusora de tornillo simple para
inyección de polímeros, analizando el comportamiento mecánico, térmico y de control para
la transformación del polímero mediante adición de calor, mediante los resultados obtenidos
con la aplicación de fórmulas se estima el dimensionamiento que tendrá cada elemento,

34
escoger los materiales y componentes disponibles en el mercado actual para el correcto
funcionamiento y una óptima operatividad y mantenimiento para el usuario.

Para el inicio de los cálculos se toma en consideración el flujo másico de producción el cual
es de 5 kg/h y un diámetro nominal del tornillo de 30 [mm].

5.2 Diseño del tornillo sin fin

Todos los tornillos están compuestos de una serie de partes que se especifican en la figura
28, las cuales son utilizadas para su modelado.

Figura 28. Partes de tornillo extrusor.

Dónde:
e = espesor de filete que normalmente es 0.1D
D = Diámetro nominal del tornillo
S = Paso diametral.
H = Altura del filete
b = Ángulo de paso
W = Ancho del canal
5.2.1 Diámetro del tornillo extrusor

Para el cálculo del diámetro D del tornillo extrusor es necesario el flujo volumétrico V de
dosificación el cual sería un dato de entrada.

•
V
D=( )1/1.774 ( 1)
7.291x10−3

35
5.2.2 Relación L/D
Generalmente para la transformación de plástico se utiliza una relación de 20 a 25: 1,
dependiendo de la relación que se escoja la longitud varia como por ejemplo con una relación
de 24:1 la longitud seria la siguiente.

L = 24  D ( 2)

5.2.3 Ángulo de hélice (  B )

Es el ángulo de la hélice en la superficie del cilindro, se puede calcular considerando una

espira del tornillo con se observa en la figura 29.

Figura 29. Desarrollo de una espira de un tornillo [15].

Donde DE es el desarrollo de la espiral y  D el perímetro, por lo cual el ángulo de hélice

está definido por la siguiente fórmula.
S
B = Tan −1 ( ) ( 3)
 D

5.2.4 Paso del husillo (t)

Es la distancia que existe entre crestas, de las hélices del tornillo y está definida como:

t =   D  tan B ( 4)

36
5.2.5 Ancho del canal (W)
Es la cota, medida entre un determinado punto del filete al siguiente y está definido por la
ecuación:

W = ( S  cos B ) − e ( 5)

5.2.6 Altura de filete

La altura de filete máxima, H max , en la alimentación no debería superar a:

H max = 0.2  D ( 6)

Se aconseja que la altura de filete tenga la siguiente relación:

2H D  H A  4H D

Donde H A es la altura de filete en la alimentación y H D en zona de dosificación.

5.2.7 Longitud de las zonas del husillo ( l1,2,3 )

La disposición de longitud para las tres zonas como son: la de alimentación, compresión y
dosificación esta determinadas por las siguientes ecuaciones [15]:

Zona de alimentación
L
l1 = ( 7)
2

Zona de Compresión
L
l2 = ( 8)
4

Zona de dosificación
L
l3 = ( 9)
4

37
5.3 Cálculo del tornillo sinfín
Para el diseño del tornillo según “Savagorodny” [27] menciona que para la extrusión de
polietilenos se puede trabajar con una relación de proporcionalidad de 15:1 hasta 21:1, esto
de acuerdo a la aplicación de la máquina.

En la tabla 23 se detalla los datos requeridos para el diseño del sistema.

Tabla 23. Datos de diseño del tornillo sin fin

Datos Magnitud

5 [kg / h]
Flujo másico (m)

Diámetro nominal ( Dn ) 30 [mm]

Relación de proporcionalidad (L/ Dn ) 15:1

Factor de proporcionalidad (k) 66.7

Densidad del PET (  ) 1.36 [ g / cm3 ]
Calor específico (Cp) 1350 [J/Kg° K]

Esfuerzo a la fluencia del AISI 4140 ( S y ) 690 [MPa]

Elaborado por: Campos David & Caraguay Emilio.

Debido al proceso de producción de la máquina, se recomienda para perfiles y laminados

utilizar la relación de proporcionalidad de 15:1 mostrada en la siguiente ecuación.

L = 15  30 [mm]
L =450 [mm]  0.45 [m]

Para la obtención del paso de husillo (s), Savgorodny recomienda que se debe utilizar la
relación 0.8:1 para el caso de extrusión de polietileno.
s = 0.8  Dn
s = 0.8  30 [mm]
s = 24 [mm]

El ángulo de la hélice está dado por la ecuación 3

38
 24
B = Tan −1 ( )
  30
B = 14.28

Usando una relación 0.1 Dn para la obtención del espesor de filete se obtiene lo siguiente:

e = 0.1 30 [mm]
e = 3 [mm]

El ancho del canal está definido por la ecuación 5.

W = (24  cos(14.28)) − 3 [mm]

W = 20.26 [mm]

Tomando en cuenta el tamaño de pellet de 6 mm como media máxima con la que ingresa a
la tolva se toma el valor máximo especificado en la ecuación 6.

H A = 0.2  30 [mm]
H A = 6 [mm]

Para obtener la altura de filete en la dosificación primero es necesario obtener el diámetro

interno del husillo en la zona de alimentación de la siguiente manera:

Di1 = Dn − 2  H A
Di1 = 30 − 2  6 [mm]
Di1 = 18 [mm]

Altura de filete en la zona de dosificación está dada por la siguiente ecuación:

H D =| H A − s  tan( Di ) | ( 10)
Dónde:
Di es el diámetro menor en la zona de alimentación

39
 H D = 6 − (24  Tan(18)) [mm]
H D = 1.8 [mm]

Con los datos obtenidos se calcula las longitudes de las zonas de alimentación, compresión
y dosificación según ecuaciones 7.8.9 respectivamente.

450
l1 = = 225 [mm] → zona de alimentación
2
480
l2 = = 112.5 [mm] → zona de compresión
4
480
l3 = = 112.5 [mm] → zona de dosificación
4

La holgura entre la camisa y el tornillo es determinada por la ecuación 10.

 = 0.002  30 [mm]
 =0.06 [mm]

5.3.1 Análisis de esfuerzos del tornillo

Este análisis es vital para validar el dimensionamiento del tornillo y verificar su
comportamiento en su funcionamiento, así como sus esfuerzos máximos admisibles.
En la figura 30 se puede observar las cargas que soporta un husillo de extrusión de plástico

Figura 30. Diagrama de fuerzas del husillo [27].

Par obtener el momento flector en el tornillo es necesario calcular el número de revoluciones

por minuto con el cual girará el tornillo, esto se obtiene mediante la siguiente ecuación:

40
 m
N= ( 11)
2.3  Dn 2  H A  g

Dónde:
N es las revoluciones por minuto [rpm]
3
g es la gravedad especifica del PET 1.36 [ g / cm ]
El 2.3 = factor de conversión

Reemplazando los datos se obtiene las revoluciones del husillo.

11 [lb/h]
N=
2.3  (1.18 [pulg])  0.236 [pulg] 1.36 [g/cm3 ]
2

N = 10.70 [rpm]

Mientras que la potencia de motor se calcula con la siguiente ecuación:

N    Dn3
Pot = ( 12)
f p2

Dónde:
𝑁: Número de revoluciones (RPM)
𝑓𝑝 : Factor de proporcionalidad

10.70    303
Pot =
66.7 2
Pot = 204 [W]  0.273[hp]

Con las RPM obtenidas del husillo se calcula el torque T del husillo con la siguiente fórmula:

Pot
T = 9550  ( 13)
N

41
 0.372 [kW]
T = 9550 
10.70 [rpm]
T = 332 [Nm]

Se calcula el área superficial As y la presión máxima Pmax para determinar la fuerza axial

Fa , en el tornillo.
La presión máxima P está dada por la siguiente ecuación:

6    Di1  L  N 
P= ( 14)
H A2  Tan(B )

Donde  es la viscosidad efectiva del PET 500 [ Pa  s ], por lo tanto, la presión máxima es
lo siguiente:
rev
6    0.026 [m]  0.48 [m]  0.18 [ ]  500 [Pa  s]
P= s
(0.0018 [m]) 2  Tan(14.28)
P = 25.67 [MPa]

Para el área superficial se calcula de la siguiente manera:

  Dn 2
As =  (1 − u 2 ) ( 15)
4
  302 18 2
As =  (1 − ( ) ) [mm 2 ]
4 30
As = 4.52x10−4 [m 2 ]

La fuerza axial Fa es el producto del área superficial y la presión máxima.

Fa = P  As ( 16)

MN
Fa = 25.67 [ ]  4.52 x10−4 m2
m2
Fa = 11602.84 [N]

Por consiguiente, la tensión tangencial máxima es:

42
 16  T
=
Di1 ( 17)
  Dn3  (1 − ( )4 )
Dn

16  332 [Nm]
=
18 4
  (0.030 [m])3  (1 − ( ) )
30
 = 71.94 [MPa]

Se determina la carga distribuida del eje mediante la siguiente fórmula.

whusillo
q= ( 18)
L

El peso de husillo whusillo se determina de la siguiente forma

whusillo =   g ( 19)

Donde  es la densidad del acero AISI 4140,  el volumen del husillo y g la gravedad

whusillo = 7850 [kg/m3 ]  2.71x10 −4 [m 3 ]  9.8 [m/s 2 ]

w husillo = 20.88 [N]

Reemplazando los datos en la ecuación 18 se obtiene lo siguiente:

20.88 [N]
q=
0.6 [m]
N
q = 34.8 [ ]
m
La tensión normal es provocada por la fuerza axial y la carga distribuida del peso del tornillo,
y está definido por la siguiente fórmula.

43
 Fa M f
= + ( 20)
As W0

Dónde:
M f Momento de flexión máximo

W0 Momento de inercia respecto al eje neutro

El momento de flexión máximo está definido por la siguiente ecuación:

 4140  g  L2   D2
Mf =   (1 − u 3 ) ( 21)
2 4
Di1
Donde u es la relación entre el diámetro inferior y el diámetro superior u = = 0.71
Di2

kg m
7850[ ]  9.81[ 2 ]  0.6[ m]2
m 3
s   0.0262 [ m 2 ]
Mf =   (1 − 0.63 )
2 4
M f = 5.76 [Nm]

El momento de inercia con respecto al eje neutro se obtiene de la ecuación 22

  Dn3
W0 =  (1 − u 4 ) ( 22)
32
  0.033
W0 =  (1 − 0.64 ) [m3 ]
32
W0 = 2.3 x10−6 [m3 ]

Por lo tanto, la tensión normal  usando la ecuación 20 es:

11602.84 N 5.76Nm
= +
−4
4.52 x10 m 2.3x10−6 m3
2

 =28.17 [MPa]
Con los datos obtenidos se calcula la tensión resultante mediante la ecuación 23.

44
  ´=  2 + 4  2 ( 23)

 ´= 28.172 + 4  71.942 [MPa]

 ´= 146.61[MPa]

Para determinar el factor de seguridad del husillo es necesario despejar n de la siguiente

ecuación.
Sy
 ´= ( 24)
n

Donde S y es la resistencia a la fluencia del acero AISI 4140 especificado en la tabla 23.

414[MPa]
n=
146[MPa]
n = 2.83

El valor obtenido del factor de seguridad es de 2.83, esto debido a que, para el
dimensionamiento del tornillo, se consideró la profundidad del canal la cual tiene que ser
como mínimo el tamaño de una muestra de pellet en este caso de 6 mm, para este tipo de
máquina se recomienda un factor de seguridad de 2, por lo cual el diseño no tendrá problemas
de falla. Para la selección del material, se considera los diámetros más comunes que existen
en el mercado, según los existentes en el anexo 2, se selecciona un eje de 32 mm de diámetro
y 605 mm de longitud para su mecanizado.

5.4 Dimensionamiento del cilindro

5.4.1 Tolerancia Tornillo/ cilindro
La holgura entre la cresta del filete y el cilindro, es de suma importancia para los equipos de
extrusión. Cuando la holgura es mayor el mezclado es más efectivo, pero disminuye el
avance del polímero debido al aumento del flujo inverso del material [15].
Para husillos de diámetro constante se utiliza la siguiente ecuación:

 = 0.002  D ( 25)

45
Para el cálculo del espesor del cilindro, se consideran las presiones a las cuales la máquina
estará sometida para realizar el proceso de extrusión de plástico.

2 Pmax
eC = ri  (1 − ) ( 26)
 t − 2 Pmax

Dónde:
𝑒𝑐 : Espesor del cilindro (mm)
𝑟𝑖 : Radio interior del cilindro (mm)
𝑃𝑚𝑎𝑥 : Presión interna del cilindro (MPa)
𝜎𝑡 : Esfuerzo máximo de fluencia del material (MPa)

Para el diseño del cilindro, se debe considerar el tamaño del espesor de la pared con lo cual
se obtendrá el diámetro exterior, el diámetro interior de este se determina con la ecuación
27.
Dih = Dn + 2   ( 27)

Dih = 30[mm] + 2  0.06[mm]

Dih = 30.12[mm]

El espesor de pared del cilindro se obtiene aplicando la ecuación 28 descrita a continuación:

2 Pmax
eC = ri  (1 − ) ( 28)
 ´−2 Pmax

2  3.21[MPa]
eC = 0.015  (1 − )
79.2[MPa] − 2  3.21[MPa]

eC = 0.01[m] → 10[mm]

El diámetro requerido según el cálculo es de 50 [mm], según el catálogo de materiales

mostrado en el anexo 2, se trabajará con una barra perforada EN 10294-1, la cual es aplicada

46
para construcción de cilindros, ya que posee una aleación de vanadio al 0.12%, que le otorga
una mayor resistencia al desgaste y la corrosión, con dimensiones de 50 mm para diámetro
exterior, 30 mm para diámetro interior y 500 mm de longitud.

5.5 Tolva de alimentación

El dimensionamiento de la tolva, se diseña en función de la capacidad de carga que se
requiere en la máquina, para lo cual se utilizan las siguientes ecuaciones [28].

m
= ( 29)


Dónde:
𝛿: Densidad del material a extruir (kg/m3)
𝑚: Masa del material a extruir (Kg)
Para el cálculo de la altura de la tolva, el fabricante debe tener en cuenta el ángulo de
inclinación de la tolva de alimentación, se utiliza la siguiente ecuación.

M − m
hTolva = ( 30)
2 tan 

Dónde:
M : Diámetro mayor de la tolva de alimentación [mm]
m : Radio menor de la tolva de alimentación [mm]
𝛼: Ángulo de inclinación del cono

El espesor se calcula relacionando la presión que ejerce la materia prima almacenada en la

tolva sobre las paredes de esta, considerando los esfuerzos tangenciales y longitudinales que
se presentan en las paredes de la tolva.
Sy
 A +B = ( 31)
n
Dónde:
𝜎𝐴 : Esfuerzo tangencial (MPa)

47
𝜎𝐵 : Esfuerzo longitudinal (MPa)
𝑆𝑦 : Esfuerzo de fluencia del material (MPa)
𝑛: Factor de seguridad recomendado

La tolva de alimentación debe soportar la cantidad de material a ser extruir alrededor de una
hora de trabajo, en este caso [5 kg/h], considerando la capacidad y la densidad del PET, se
aplica la ecuación 29, para determinar el volumen.

m
=

5[Kg]
=
Kg
1360[ 3 ]
m
−3
 = 3.67 x10 [m3 ]

Para el dimensionamiento de la tolva, se considera el diámetro menor de la abertura el cual

debe ser proporcional al diámetro del cilindro, en la figura 31, se detallan las variables que
deben calcularse.

Figura 31. Variables de tolva.

Para el cálculo del diámetro menor de la tolva se considera el 70% del diámetro externo del
cilindro, ecuación 32.

m = 0.7  Dec ( 32)

48
Dónde:
Dec : Diámetro exterior del cilindro [mm]

m : Diámetro menor de la tolva [mm]

m = 0.7  50  [mm]
m = 35  [mm]

Para determinar el diámetro mayor de la tolva se utiliza la ecuación 33, para el valor del
ángulo de inclinación del cono se plantea trabajar con 60°, considerando que con este valor
se obtiene dimensiones proporcionales.

M = 2 tan   h1 + m ( 33)

M = 2 tan(30)  200[mm] + 35[mm]

M = 266[mm]

Con los valores obtenidos, se plantea utilizar una chapa metálica AISI 1018, mostrado en el
anexo 4 con 1.5 mm de espesor esto con el fin de tener un proceso de soldadura más óptimo
ya que con espesores menores el proceso se puede complicar y no se tendría buenos
resultados.

5.6 Sistema de calentamiento

Todo sistema de calentamiento superior a las 40 C° se debe tomar las medidas adecuadas
para asegurar la integridad del operador. Sabiendo esto el sistema tendrá un cobertor aislante
alrededor del sistema de resistencias con un panel protector de plancha de galvanizado de 1
mm como se observa en la figura 32, para ocultar el material aislante, que para este caso se
usará lana de vidrio.

49
 Figura 32. Cobertor del sistema de calentamiento.

Para determinar la potencia necesaria que debe tener la resistencia para calentar el husillo,
se considera como aspecto principal la cantidad de flujo de calor necesario que necesita para
fundir el polímero [29].

Qint = m  Cp  (Ts − Ta) ( 34)

Dónde:

m : Flujo másico del sistema [Kg/h]

𝐶𝑝 : Calor específico [Kcal/Kg °C]
Ts : Temperatura del polímero a la salida [°C]
Ta : Temperatura del polímero al ingreso [°C]

La potencia real de la resistencia se obtiene con la ecuación 35:

Qreal = Q − Qr − Qc ( 35)

Dónde:
𝑄: Potencia entregada por las resistencias [W]
𝑄𝑟: Pérdida de energía por radiación [W]
𝑄𝑐: Pérdida de energía por convección [W]

50
5.6.1 Cálculo del coeficiente de convección
Se considera el cilindro y el husillo como un solo sistema, además se desprecia el aire que
se encuentra en el interior del cilindro, la temperatura de fusión del PET es de 250°C, con
estos datos se procede a determinar la temperatura media de película con la ecuación 36.

Ts + T
Tf = ( 36)
2

Dónde:
Ts : Temperatura del cuerpo sólido de la superficie [°K]
T  : Temperatura ambiente [°K]

(523.15 K ) + (293.15 K )
Tf =
2
Tf = 408.15 K

Con los datos de la temperatura de película se procede a sacar las propiedades del aire a una
temperatura de 135°C [30].
Propiedades del aire a 135°C
Pr = 0.704
m2
 = 2.74 x10 [
−5
]
s
W
k = 0.0337[ ]
m×°K
Para determinar el coeficiente de convección, se considera que para este caso se tiene un
sistema de convección natural, por lo que es necesario determinar el número de Grashof con
la siguiente ecuación.
g    (Ts − Ta)  Lc3
Gr = ( 37)
2

Dónde:
 : Coeficiente de expansión volumétrica [1/°K]
g : Aceleración gravitacional [m/s2]
Ts : Temperatura de la superficie [°C]

51
Ta : Temperatura del fluido suficientemente lejos de la superficie [°C]
Lc : Longitud característica de la configuración geométrica [m]
 : Viscosidad cinemática del fluido [m/s2]

Para determinar el coeficiente de expansión volumétrica se utiliza la ecuación mostrada a

continuación.

1
=
Tf
1
= = 2.44 x10−3 [K -1 ]
408.15 K

Se determina el número de Grashof:

m
9.8[ 2
]  2.44 x10−3[°K -1 ]  (523.15 − 293.15)[K]  0.053 [m3 ]
Gr = s
m2
(2.74 x10−5 [ 2 ]) 2
s
Gr = 91.56 x104

Para determinar el aumento de la transmisión de calor se calcula el número de Nusselt con

la ecuación (39), especificada en la tabla 9-1, del libro transferencia de calor [30].
1
0.387Ra 6
Nu = {0.6 + 9 8
}2 ( 38)
0.559 16 27
[1 + ( ) ]
Pr

Dónde:
Pr : Número de Prant
Ra : Número de Rayleigh

Para determinar el número de Rayleigh, se aplica la siguiente ecuación:

Ra = Pr Gr ( 39)

52
 Ra = 0.704  91.56 x10 4
Ra = 6.44 x105

Si el número de Rayleigh cumple la condición Ra  1012 la ecuación 38 es la más acertada

para determinar el número de Nusselt.

1
0.387  (6.44 x105 ) 6 2
Nu = {0.6 + 9 8
}
0.559 16 27
[1 + ( ) ]
0.704

Nu = 12.75

Para calcular el coeficiente de convección natural, se utiliza la siguiente ecuación:

Nu  k
hc = ( 40)
M

W
12.75  0.03374  [ ]
hc = m°K
0.050  [m]
W
hc = 8.60[ 2 ]
m °K

5.6.2 Cálculo del coeficiente de conducción

La superficie metálica del cilindro posee una buena conductividad térmica por lo cual es
importante determinar el coeficiente de conducción basado en datos de emisividad del
material, temperatura superficial y el área del cilindro, como se muestra en la ecuación 41.

    (Ts 4 − Ta 4 )
hr = ( 41)
(Ts − Ta)

Dónde:
 : Emisividad del acero a 523.15 °K = [0.6]

53
 : Constante de Stefan-Boltzman= 5.67x10-8 [W/m2 °K4]
Ts : Temperatura absoluta de la superficie [°K]
Ta : Temperatura ambiente [°K]

W
0.6  5.67 x10−8 [ ]  (523.154 − 293.154 )[°K 4 ]
hr =
2
m °K 4
(523.15 − 293.15)[K]
W
hr = 9.98[ ]
2
m °K 4

El coeficiente de transferencia del sistema es igual a la suma de los dos coeficientes

calculados anteriormente.

h = hc + hr ( 42)

W
h = (8.60 + 9.98)[ ]
m °K 4 2

W
h = 18.58[ 2 4 ]
m °K
5.6.3 Pérdidas de calor por conducción
Las pérdidas por conducción de desprecian debido a que los elementos que están en contacto
directo con el husillo son los soportes y este es un valor mínimo.

5.6.4 Pérdidas por convección

Las pérdidas por convección se dan debido a las corrientes de aire externas al sistema, las
cuales disminuyen la energía calorífica que ingresa al husillo.

Qc = hc  T    M  L ( 43)

W
Qc = 8.60[ ]  230[°K]    0.05[m]  0.45[m]
m 2 °K
Qc = 140[W]

54
5.6.5 Pérdidas por radiación
Las pérdidas por efecto de la radiación se calculan con la ecuación 44.

Qr =   M  L      (Ts 4 − Ta 4 ) ( 44)

W
Qr =   0.05[m]  0.45[m]  0.6  5.68 x10−8 [2
]  (523.154 − 293.154 )[°K 4 ]
m °K
Qr = 162.65[W]

5.6.6 Potencia de entrada

La potencia de entrada es la necesaria que requiere el sistema para poder fundir el polímero,
está definido por la capacidad de la máquina y el calor específico del material, se aplica la
ecuación 45 y se tiene lo siguiente.

Qint = m  Cp  (Ts − Ta) ( 45)

Kg J
Qint = 5[ ] 1350[ ]  (593.15 − 293.15)[K]
h Kg°K
J
Qint = 2025 x103 [ ] → 563[W]
h

5.6.7 Potencia de salida del sistema

Para sustentar que la selección de resistencias sea correcta, se debe comparar la potencia real
que las resistencias le otorgan al sistema con respecto a la energía que sale del sistema, si
esta es mayor quiere decir que las resistencias tendrán la capacidad necesaria para fundir el
material.
Qout = Qr + Qc + Qint ( 46)

Qout = (162.5 + 140 + 563)[W]

Qout = 865.5[W ]

55
Para la potencia real del sistema se plantea trabajar con 3 resistencias de 300 [W] cada una
obteniéndose una potencia total de 100[W], con este dato se determina la potencia real
requerida por el sistema, resolviendo la ecuación (16).

Qreal = Q − Qr − Qc
Qreal = (900 − 162.65 − 140)[W]
Qreal = 597.35[W]

La potencia real es de 597.35 [W], comparando este resultado con la potencia que requiere
el sistema para fundir el polímero 563 [W], esta es mayor lo que quiere decir que la selección
de 4 resistencias de 300 [W] es correcta para que la extrusora cumpla con la capacidad de
extrusión de PET reciclado.

5.7 Dimensionamiento de la boquilla

El espesor de pared del cabezal está definido al igual que el del cilindro como se muestra:

ec = eb = 10[mm]

Para el largo de la boquilla, se utiliza un valor de 60 mm, tomando en cuenta el espacio

necesario para que acople al cilindro mediante una rosca.

Lb = 60[mm]

Para la punta de la boquilla, la longitud no debe ser relativamente larga para evitar pérdidas
de presión en la salida del polímero extruido, el diámetro de la boquilla depende del tamaño
de filamento que se requiere extruir.

Lpb = 20[mm]

Dpb = 5[mm]

Dónde:
Lpb : Largo de la punta de la boquilla [mm]

Dpb : Diámetro de la punta de la boquilla [mm]

56
El material seleccionado para la boquilla en este caso, se plantea usar el acero AISI 1018,
generalmente este se utiliza en el mecanizado de piezas pequeñas y que no están sometidas
a cargas altas de trabajo, en este se utiliza un eje de 50 mm de diámetro y 60 mm de longitud.

5.8 Selección de la transmisión de movimiento

En la etapa de diseño del husillo se determinó la potencia necesaria que requiere el sistema
para su funcionamiento adecuado.

Pot = 0.273[Hp]

El valor requerido de potencia según los cálculos no es un valor exacto para la selección de
motores trifásicos según en el catálogo, en este caso se trabaja con un motor de 0.5 [HP],
con 1200 RPM, un par motor de 3.13 [Nm]. Con estos datos se procede a seleccionar la
caja reductora, que permita disminuir la velocidad de giro del husillo.

Nint 1200[RPM]
i= = = 109.1
N 11[RPM]

Para la selección de la caja reductora, se considera que esta debe soportar una velocidad de
entrada de 1200 [RPM], y como resultado se busca tener 11 [RPM] a la salida, según el
catálogo mostrado en el anexo 7, la caja seleccionada es una de tornillo sin fin simple, MRS-
MRT 85, ya que esta posee una relación de 1:100, un torque de 210 [Nm] y una potencia de
0.75 [Hp].
Nout = ireal  Nint ( 47)

Nout = 100 1200[RPM] → 12[RPM]

Es importante que el resultado del torque real comparado con el calculado debe ser mayor,
el cual se cumple con la siguiente condición.

Treal  T
210[Nm]  184[Nm]

57
La velocidad real del sistema es de 12 [RPM] con la caja reductora seleccionada, de esta
manera se busca cumplir con la capacidad inicial de la máquina ya que si se trabaja con
velocidades menores a la calculada se puede afectar el resultado de capacidad.

5.9 Diseño de la estructura

Para el diseño de la estructura, se considera las cargas a las que esta está sometida, en este
caso cargas por el peso de los componentes y las cargas verticales por efecto de la presión
ejercida en el husillo.

Wt = W1 + W2 ( 48)

Dónde:
W1 : Carga distribuida por efecto del peso de los componentes de la extrusora [N/m]

W2 : Carga distribuida por efecto de la presión ejercida en el husillo [N/m]

N N N
Wt = 461[ ] + 909[ ] = 1370[ ]
m m m

Con el valor de carga distribuida a lo largo de un perfil estructural, se realiza el análisis

estático como se muestra en la figura 33, para determinar el momento máximo ejercido
sobre el perfil que se va a seleccionar.

58
 Figura 33. Análisis estático en el perfil de la estructura.

Para seleccionar un perfil adecuado que soporte las cargas distribuidas, se determina el
módulo de la sección transversal con la ecuación 49.
M max
S= ( 49)


Dónde:
M max : Momento máximo de flexión 151.74 [N-m]
 : Esfuerzo límite de flexión acero ASTM A36 [Ksi]

El manual de aceros para la construcción [31], recomienda utilizar el factor de 0.66 para
determinar el esfuerzo límite de fluencia del material en vigas, como se muestra en la
ecuación 50.
 = 0.66  S y ( 50)

 = 0.66  34[Ksi] = 24[Ksi]

El momento máximo en unidades de [Lb-plg] es el siguiente:

M max = 151.74[N-m] = 1343[Lb-plg]

Reemplazando los valores obtenidos en la ecuación 49, se tiene el siguiente resultado para
el módulo de la sección.

59
 1343[Lb-plg]
S= = 0.056[plg 3 ]
Lb
24000[ 2 ]
plg

El valor obtenido, se compara con un perfil de la tabla de perfiles del manual de la AISC,
mostrado en el anexo 8, en este caso se debe buscar un perfil que posea el mismo módulo de
la sección calculado o a su vez que sea mayor, por lo que se seleccionó el perfil de tubo
cuadrado de 1 1/8 pulgadas por 3/16 pulgadas de espesor que posee un módulo de sección
de 0.641 [plg3] el cual supera al valor calculado, de esta manera se sustenta que el perfil
seleccionado es adecuado para el diseño de la estructura.

5.9.1 Dimensionamiento de la estructura

Para el dimensionamiento de la estructura, se considera un diseño el cual le brinde a la
máquina la resistencia adecuada de los componentes, además de una buena estabilidad que
le permita trabajar de manera adecuada, en la figura 34 se muestra a detalle el diseño y
dimensiones que debe tener la estructura principal.

Figura 34. Dimensiones de la estructura principal.

5.10 Cálculo de la soldadura

El cálculo de la soldadura, permite comprobar si la estructura una vez armada mediante
cordones de soldadura, es capaz de soportar las cargas de trabajo que ejerce los componentes
de la máquina sobre la estructura.

Para determinar el esfuerzo que ejerce los componentes de la máquina sobre la estructura,
se utiliza la ecuación 51.

60
 Wt
= ( 51)
As

Dónde:
Wt : Carga total distribuida sobre la estructura [N]

As : Área del cordón de soldadura [mm]

As = 1.414h  d ( 52)

Dónde:
h : Altura del cordón de soldadura [mm]
d : Longitud del cordón de soldadura [mm]

As = 1.414  (4mm)  (50.8mm)

As = 232,5mm2

Resolviendo la ecuación 51, remplazando los valores calculados, se tiene lo siguiente:

N
1370  (0.851m)
= m
2.32 10−4 m 2
 = 4.96 MPa
415MPa  4.96 MPa

El resultado obtenido se compara con el esfuerzo de fluencia del electrodo E-6011, el cual
es mayor por lo que se asume que los cordones de soldadura son adecuados para soportar
las cargas aplicadas en la estructura.

5.11 Selección de termocuplas

La termocupla de la figura 35, son sensores de temperatura principalmente utilizados en la
industria de polímeros, este elemento consta de dos alambres de metales diferentes, unidos

61
en un extremo soldado, al aplicar temperatura en la unión de los metales se genera un voltaje
muy pequeño, el mismo que aumenta conforme la temperatura sea mayor [32].

Figura 35. Termocupla tipo arandela [32].

Para este caso se recomienda utilizar la termocupla tipo arandela, ya que estas son adecuadas
para el uso continuo en vacío, en atmósferas oxidantes y el rango de temperaturas va desde
0 a 370 °C como se muestra en el anexo 9, es adecuado para el funcionamiento de la máquina
extrusora [32].

5.12 Controlador de temperatura

Los controladores de temperatura como el de la figura 36, permite manipular la temperatura
en función de un rango de trabajo requerido, tiene una entrada procedente de un sensor en
este caso las termocuplas, y una salida que está conectada a un elemento de control, el
proceso se realiza mediante la comparación de la temperatura real y la temperatura de control
deseada, esto proporciona la salida al elemento de control [33] Para este caso se utilizará un
controlador de la serie TX, el cual permite trabajar en rangos de -50 a 1200 °C con la
termocupla tipo K seleccionada anteriormente, cuenta con una precisión en la visualización
de ± 0.3% correspondiente al margen de error.

62
 Figura 36. Controlador de temperatura TX [33].

CAPÍTULO III
VALIDACIÓN DE RESULTADOS Y ANÁLISIS ECONÓMICO

6.1 Generalidades
Lo que corresponde al Capítulo III es la validación de los resultados obtenidos en cálculos,
mediante un software especializado para determinar el comportamiento del tornillo,
sometido a diferentes esfuerzos y de esta manera obtener un factor de seguridad óptimo para
el sistema.

63
También se realizará un análisis financiero para determinar el impacto económico que
genera la fabricación de la máquina y su tiempo de recuperación utilizando identificadores
financieros como la tasa interna de retorno (TIR) y el valor actual neto (VAN).

6.2 Análisis estático del tornillo

Para sustentar los cálculos realizados, es necesario utilizar los software especializados
(Solidworks), de manera que se pueda evaluar los resultados obtenidos en el cálculo y en la
simulación, a su vez determinar si el diseño es óptimo para su funcionamiento.

Figura 37. Esfuerzos de Von Mises determinados en el tonillo.

Según los resultados obtenidos en el análisis estático mostrado en la figura 37, el diámetro
seleccionado para el tornillo, es adecuado ya que este no sobrepasa el límite de fluencia del
material AISI 4140.
Sy  ´
414[MPa]  73.4[MPa]

6.2.1 Factor de seguridad calculado en Solidworks

Para el caso del factor de seguridad en software de diseño Solidworks, permite calcular los
puntos más críticos del tornillo, en base a estos datos nos da un valor de factor de seguridad
promedio del diseño.

64
 Figura 38. Resultados del factor de seguridad del tornillo.

En la figura 38, se puede apreciar al eje de color rojo, lo cual indica que este tiene un valor
de 2.88, el valor determinado en la simulación y en el cálculo son muy aproximados, por lo
tanto, el diámetro seleccionado para el eje es adecuado para el funcionamiento de la
extrusora.

6.3 Análisis estático en la estructura

Para en análisis de la estructura, se determina el esfuerzo máximo de flexión que se tiene en
los perfiles cuadrados armados, los que soportan el peso y la fuerza de trabajo de los
componentes de la máquina, en la figura 39 se puede observar que el esfuerzo máximo que
se obtiene por efecto de la carga distribuida es de 21 MPa y el límite de fluencia para el acero
ASTM A36 es de 250 MPa, por lo que la estructura es adecuada en este diseño.

65
 Figura 39. Resultados del esfuerzo de flexión en la estructura.

Para el caso del factor de seguridad como se muestra en la figura 40, se tiene un valor
promedio de 11,7 el cual es bastante alto, esto debido a que el perfil seleccionado es lo
suficientemente robusto para brindar estabilidad a la máquina una vez que entre en
funcionamiento, además de resistencia mecánica.

Figura 40. Resultados del factor de seguridad en la estructura.

6.4 Pruebas de funcionamiento y toma de resultados

66
Para poner en operación la máquina se debe realizar un precalentamiento de las 3 zonas de
hasta alcanzar una temperatura de operación de 200[°C] aproximadamente con el motor
apagado en la figura 41 se describe el comportamiento de la temperatura a lo largo de las
zonas de extrusión.

Temperatura vs tiempo de calemtamiento de la extrusora

Controlador 1
250
Controlador 2
Temperatura °C

200
Controlador 3

150

100

50

0
0 20 40 60 80
Tiempo (min)

Figura 41. Curva de calentamiento.

En la figura 41 se puede apreciar que existe variabilidad en el tiempo de calentamiento de

las resistencias, el controlador 1 se encarga de controlar la resistencia ubicada en la zona de
alimentación, este tarda un tiempo alrededor de 36 minutos para alcanzar la temperatura de
operación, en controlador 2 ubicado en la zona de compresión tarda 10 minutos en alcanzar
los 200 [°C], por último con el controlador 3 se alcanza los 200[°C] en 60 [min], siendo este
el que más tiempo se tarda en alcanzar la temperatura de operación.

67
 Temperatura vs tiempo para el enfriamiento de la extrusora

250 Controlador 1

controlador 2
Temperatura °C

200
Controlador 3
150

100

50

0
0 10 20 30 40

Tiempo (min)

Figura 42. Curva de enfriamiento.

La siguiente gráfica muestra la tendencia de la curva correspondiente al enfriamiento de la

máquina extrusora en un lapso de tiempo, se puede concluir que esta tarda alrededor de 30
minutos para enfriarse y la tendencia es constante en los tres controladores de las respectivas
resistencias, si se plantea colocar un aislamiento en la máquina el tiempo de enfriamiento
puede tardar más, pero beneficiaría para alcanzar temperaturas de operación en menor
tiempo.

6.4.1 Pruebas de funcionamiento

Para la toma de resultados se considera que la máquina debe extruir 200[g] en 2.40 [min]
para de esta manera satisfacer el caudal de 5 [kg/h] con el que se diseñó la máquina.

En la tabla 24 se detalla las pruebas realizadas con material virgen y material reciclado de
PET, cada toma con velocidades diferentes y temperaturas seteadas en los controladores (C):

C1 = 200C
C2 = 220C
C3 = 210C

68
 Tabla 24. Datos de las pruebas de funcionamientos.
Datos de pruebas
Toma N° Masa Tiempo rpm T° C3 T° C2 T° C1 Observaciones
[g] [min]
1 200 10.22 58 210 218 181 Material reciclado
2 200 5.32 64 215 227 196 Material reciclado
3 200 3.19 64 212 245 202 Material reciclado
4 200 11.45 64 213 221 203 Material reciclado
5 200 3.39 58 213 223 203 Virgen + reciclado 50/50
6 200 2.18 70 219 255 202 PET virgen
7 200 14.11 73 210 222 198 Material reciclado
8 400 16.27 70 211 231 204 Material reciclado
Elaborado por: Campos David & Caraguay Emilio.

Según los datos descritos en la tabla 24, en la prueba número 3 se observa que el tiempo de
extrusión es de 3.19 [min] debido a los siguientes factores.

– La forma, tamaño y peso del PET reciclado influye de manera significativa en la

cantidad del flujo dentro de la zona de alimentación.
– La temperatura de fusión del PET es de 180 [°C] a diferencia del material reciclado
que es de 230 [°C].
– El peso del material reciclado es menor a la virgen, por lo cual que requiere que la
tolva se encuentre al 100% de su capacidad.

Para obtener una extrusión de 200[g] en 2.40 [min] se requiere aumentar la velocidad de
extrusión, lo cual no es aconsejable ya que se generan burbujas debido a que el material
fundido pasa de un flujo laminar a turbulento.

Según la toma número 6 el cual se realizó con material virgen y a una velocidad de 70 [rpm]
y una temperatura en la zona de fusión seteada a 240[°C], el tiempo de extrusión es de
2,18[min] superando el caudal para el que fue diseñada la máquina.

69
6.5 Consumo eléctrico de la máquina
Para la verificación del consumo kW/h de la máquina se considera que el tiempo de trabajo
es de 8 [h] para 5 días semanales con un operador.

La máquina está compuesta por un motor de 2 [hp] y 4 resistencias de 300 [W], por lo cual
el consumo total se calcula de la siguiente forma:

Datos:
2[hp] = 1491.4[W ]
4 resistencias =1200[W]

Consumo Total = 1200+1491.4=2691.4[W]  2.681[kW]

Sabiendo que el consumo comercial en el Ecuador es de 0.02 $ por kilovatio hora tenemos:

$
2.691[kW  h]  0.02$ = 0.05[ ]
h
$ $
0.05[ ]  8[h] = 0.43[ ]
h día
$
0.43[ ]  20[días ] = 8.60$
día
6.5.1 Costo de operación
Se contrata un operador con un sueldo básico de 400$ mensuales, el costo de operación en
un día de 8 horas se define de la siguiente forma:

400$ $
Sueldo diario= = 13.33[ ]
30días día
$
Costo de operación= 13.33+0.43=13.76
dia

6.6 Análisis financiero y económico

Para estimar el costo total que implica el diseño y la fabricación de la extrusora de plástico,
se debe considerar tanto los costos directos como indirectos, los cuales se dividen de la
siguiente manera:

70
Costos directos
- Costo de diseño
- Costo de materia prima
- Costo de fabricación y maquinado
- Costo de mano de obra
Costos indirectos:
- Costos no recuperables
- Costos de materiales consumibles

6.6.1 Costos directos

En terminología empresarial denomina a cualquier costo que se puede asociar directamente
a la producción de un solo material, y que sólo debe conformar en la contabilidad de costos
de este producto.

6.6.2 Costo de diseño

En el costo de diseño se considera el tiempo total que se tarda en dimensionar y calcular los
componentes correspondientes a la máquina extrusora, en la tabla 25 se muestra los detalles.

Tabla 25. Costo total del diseño de la máquina.

Horas de trabajo Costo por hora

40 $10.00

Total $400.00

Elaborado por: Campos David & Caraguay Emilio.

6.6.3 Costo de materia prima

La materia prima se refiere al material necesario para fabricar los diferentes componentes
que posee la máquina, son los elementos que se requieren maquinar para ser utilizados en el
ensamble de la máquina en la tabla 26 se detallan los siguientes:

Tabla 26. Costo total de materia prima para fabricación y mecanizado

Costo de materia prima para fabricación

71
 Denominación Cant. Material Dimensiones [mm] Costo [$]

Plancha (Tolva de
1 AISI 1018 1220 X 2440 $ 35,00
almacenamiento)

Eje (Tornillo
1 AISI 4140 Ø32 X 600 $ 10,00
extrusor)

Perfiles
3 AISI 1018 30 X 30 X 3 $ 44,61
(Estructura)

Boquillas 3 AISI 1018 Ø50 X 150 $ 10,00

Cilindro perforado 1 AISI 4140 Ø50 X 30 X 600 $ 20,00

Bridas 3 AISI 1018 3/8 X 400 X 400 $ 36,00

Bridas 2 AISI 1018 3/8 X 200 X 200 $ 12,00

Pintura 1/4 Anticorrosiva N/A $ 12,00

Regatones 4 plástico 1 1/4 $ 6,00

Placa base 1 AISI 1018 520 X 1020 X 3 $ 60,00

TOTAL $ 245,61

Elaborado por: Campos David & Caraguay Emilio.

En cuanto a materia prima correspondiente a elementos normalizados, en la tabla 27 se
detallan los diferentes componentes.

Tabla 27. Costo total de materia prima de elementos normalizados

Costo de elementos normalizados

Denominación Cant. Dimensión/ Valor unitario Valor total [$]

Capacidad [$]

72
 Matrimonio 1 2" $ 18,00 $ 18,00

Resistencias tipo
abrazadera 5 2" – 300W $ 15,36 $ 76,80

Fibra de vidrio 1 AFT-250 $ 7,00 $ 7,00

Pernos, arandelas, tuercas,

brocas 1 1/4 – 3/8 – 5/16 $ $ 15,07

Motor-reductor (Siemens) 1 2 HP $ 790,00 $ 790,00

TOTAL $ 906,87
Elaborado por: Campos David & Caraguay Emilio.

Al igual que la materia prima para elementos normalizados, se detalla en la tabla 28 los
valores correspondientes a los componentes eléctricos utilizados.

Tabla 28. Costo total de materia prima para materiales eléctricos.

Costo de materiales eléctricos
Dimensión/ Valor Valor total
Denominación Cant.
Capacidad unitario [$] [$]
Controlador de
temperatura 3 110 V $ 61,20 $ 183,60
Pulsadores tipo
hongo 2 110 V $ 2,68 $ 5,36

Cable 5 10 AWG $ 1,43 $ 7,15

73
 Paro de
emergencia 1 110 V $ 1,75 $ 1,75
Gabinete metálico
doble fondo 1 42 x 40 x 20 cm $ 37,87 $ 37,87

Contactores 2 4 HP 220 V – 12A $ 9,38 $ 9,38

Selector 2
posiciones 2 110 V $ 1,72 $ 3,44

Breakers 2 3P 25A - 1P 6A $ N/A $ 11,94

Terminales,
borneras, topes 1 un $ N/A $ 25,81
Pernos
autoperforantes, 25 M8 x 10mm $ 0,28 $ 7,00
Amarras, barra
equipotencial,
canaleta ranurada,
riel din 1 un $ N/A $ 16,43

Potenciómetro 1 5 k ohms $ 23,40 $ 23,40

Relés de control + 220V – 10A – 2NA-
base para relé 3 2NC – 8 pines $ 5,26 $ 15,78

Cable termocupla 5 Tipo K (m) $ 6,71 $ 33,55

Variador de
velocidad 1 2HP 220V trifásico $ 480,00 $ 480,00

TOTAL $ 862,46
Elaborado por: Campos David & Caraguay Emilio.

6.6.4 Costo de fabricación y mano de obra

Para determinar el costo de fabricación de los elementos que se deben mecanizar, se analiza
el valor por horas que cuesta utilizar cada una de las diferentes máquinas que permitan
realizar cada una de las piezas que conforman la máquina, dichos costos se detallan en la
tabla 29.

Tabla 29. Costo total de fabricación y mano de obra.

Costo de fabricación y mecanizado

74
 Fresadora
Dobladora Torno Suelda
Denominación Cant. universal Costo [$]
[H] [H] MIG
[H]
[m]
Tolva de
almacenamiento 1 1 $ 20,00

Tornillo extrusor 1 1 6 $ 650,00

Estructura 1 1 1 $ 60,00

Boquilla 3 1 $ 75,00
Cilindro
perforado 1 2 2 $ 200,00

Brida de camisa 2 2 1 0,5 $ 54,00

Tubo de
alimentación 1 2 1 $ 100,00

Placa base 1 1 0,5 $ 17,50

Instalación
eléctrica 1 $ 200,00

TOTAL $ 1376,50
Elaborado por: Campos David & Caraguay Emilio.

El valor de costos directos totales para la fabricación de la máquina extrusora, se lo determina

sumando todos los valores de las tablas anteriores y se tiene el valor total mostrado en la
tabla 30.

Tabla 30. Costos directos totales de la máquina extrusora.

Costos directos
Denominación Valor [$]
Costo total de materia prima $ 245,61
Costo total de elementos
normalizados $ 906,87

75
 Costo total de materiales eléctricos $ 862,46
Costo total de fabricación $ 1376,50
Total $ 3391,44
Elaborado por: Campos David & Caraguay Emilio.

6.6.5 Costos indirectos

Son los que se producen en el transcurso de fabricación o servicio que no pueden ser
asociados al producto.

En el caso de la fabricación de una máquina se puede decir que los costos indirectos son los
consumibles los cuales se utilizan en la fabricación y montaje.

6.6.6 Costos no recuperables

Este tipo de costos contemplan a los que son difíciles de cuantificar por hora o no es factible
hacerlo, dentro de estos tipos de costos se encuentran las herramientas o accesorios utilizados
para la fabricación de un producto. En la tabla 31 se detalla cada uno de estos.

Tabla 31. Detalle de costos no recuperables

Costos no recuperables
Detalle Periodo de Valor Hora Total (USD)
trabajo (USD)
Taladro de pedestal 15 3.5 52.5
Cortadora 20 2.5 50
Cizalla 5 1.5 7.5
Esmeril 15 1 15
Amoladora 8 0.9 7.2
Instrumentación de medida 80 0.4 32
Baroladora 3 2.5 7.5

76
 Total 171.70
Elaborado por: Campos David & Caraguay Emilio.

6.6.7 Costos de elementos consumibles

Estos elementos son todos los materiales destinados a degradarse con el uso y no se pueden
identificar con el producto terminado, estos elementos son difíciles de cuantificar debido a
que no se puede estimar la cantidad exacta que se puede usar en la fabricación y montaje, en
la tabla 32 se muestra los diferentes elementos que corresponden a este tipo de costos.

Tabla 32. Costos de elementos consumibles

Costos de elementos consumibles
Detalle Cantidad Valor unitario Total (USD)
usada (USD)
Lijas N° 150 10 0.45 4.5
Guantes 2 1.5 3
Antiparras 2 4 8
Kilo de electrodos 2 12 24
Disco de corte 1 5 5
Disco de esmerilar 1 5 5
Guaipe 20 0.1 2
Total 51.50
Elaborado por: Campos David & Caraguay Emilio.

6.7 Análisis financiero

Para el análisis financiero, se considera la utilidad neta que la máquina puede brindar al ser
implementada, en este caso considerando que la producción de filamento para impresoras
3D tiene un costo de 25 [$/kg], las ventas generadas al año tienen un promedio de $15000
tomando en cuenta este valor, se realiza el respectivo flujo de caja para determinar el valor
actual neto (VAN), la tasa interna de retorno (TIR) y el periodo de recuperación de la
inversión inicial de la máquina, que en este caso la inversión fue de $ 3700 sumando los
costos directos e indirectos, dichos detalles se especifican en la tabla 33.

Tabla 33. Análisis financiero.

Flujo de caja

77
 Detalle Año 0 Año 1 Año 2 Año 3
Ingresos $15000 $15000 $15000
Gastos y costos
Costos operacionales $4800 $4800 $4800
Gastos operacionales $1500 $1500 $1500
Gastos no operacionales $4800 $4800 $4800
Depreciación $515.4 $515.4 $515.4
Totalidad de costos y gastos $11615.4 $11615.4 $11615.4
Utilidad antes de impuestos y $3384.6 $3384.6 $3384.6
participación
Utilidad Trabajadores $507.69 $507.69 $507.69
Utilidad antes de impuestos y $2876.91 $2876.91 $2876.91
partición
Impuesto a la renta 25 % $719.23 $719.23 $719.23
Utilidad neta $2157.68 $2157.68 $2157.68
Depreciaciones $5151.4 $5151.4 $5151.4
Inversión inicial 3700
Flujo neto -3700 $1642.28 $1642.28 $1642.28
TASA 16%
VAN $3688.39
TIR 16 %
PBP 2.25
Elaborado por: Campos David & Caraguay Emilio.
El flujo de caja se realiza considerando los tres primeros años, con la utilidad que la máquina
cada año, se tiene un valor actual en el primer año de $1642.28, en los resultados obtenidos
y evaluando la implementación con una tasa del 16 %, se tiene un VAN de $3688.39 en los
tres años del flujo de caja, un TIR con un valor positivo del 16 % lo que indica que es viable
la implementación de una máquina extrusora y el periodo de recuperación el cual es de 2
años y medio aproximadamente, estos valores se encuentran dentro de los parámetros
establecidos para que la inversión sea factible.

78
 Conclusiones

Una vez finalizado el diseño, construcción y funcionamiento de la máquina extrusora de

plástico, se presentan las siguientes conclusiones obtenidas durante el periodo de realización
del proyecto.

– El diseño del tornillo si fin consta de parámetros importantes para un correcto

funcionamiento de acuerdo a la capacidad inicial de la máquina, en este caso se
considera utilizar una relación L/D de 15:1, para un mejor funcionamiento de
extrusión de PET.

79
– El tornillo consta de tres zonas de importancia para el correcto funcionamiento de la
máquina extrusora, en este caso se consideró para la zona de alimentación 225 mm,
la zona de compresión 112 mm y la zona de dosificación de 112 mm, esto con el fin
de obtener un mayor rendimiento de la máquina cumpliendo con la capacidad inicial.

– La selección de materiales para la fabricación de componentes críticos como es el

caso del tornillo sin fin, se utilizó un acero bonificado con aleaciones que le permiten
obtener una mayor resistencia al desgaste por fatiga mecánica, en este caso el acero
AISI 4140, que posee un esfuerzo límite de fluencia de 400 MPa, le proporciona al
diseño un factor de seguridad confiable de 2.8.

– Mediante las pruebas experimentales, se pudo evidenciar que según el cálculo de

transferencia de calor el tiempo que la máquina tarde en llegar a la temperatura de
trabajo 190 °C, es de 20 minutos, en las pruebas experimentales una vez colocado el
aislamiento en el cilindro, se puedo reducir el tiempo al 50 % del que se tenía
inicialmente.

– El análisis financiero muestra que la inversión de este tipo de máquinas es viable ya

que la inversión inicial no es elevada y el producto final que se obtiene tiene un precio
aceptable en el mercado, con lo cual para tener valores positivos se requiere producir
50 rollos de filamento de PET para impresoras 3D, para obtener una ganancia que
permita recuperar la inversión de $ 3700 en menos de dos años.
Recomendaciones

– Para operar de forma segura se debe utilizar el equipo de protección personal y

guantes de cuero para manipular la máquina en la zona de alta temperatura.

– Se recomienda limpiar el dado cada vez que se vaya a extruir, ya que, puede causar
un atasco o contaminar el material extruido con otros materiales.

– El tamaño máximo del pellet debe no ser mayor a 6 mm para que el flujo del material
en la zona de alimentación sea constante y tenga una extrusión continua.

80
 – La temperatura del entorno de trabajo de la maquina debe mantenerse a una
temperatura de 14 a 45 °C con una humedad relativa del 20% al 80%.

– La máquina debe encontrase lejos de lugares corrosivos e inflamables, lejos de

solventes orgánico y de alta iluminación.

– Llevar un registro de los mantenimientos preventivos según el anexo 10 y limpiar los

dispositivos de inyección para evitar atascos cada vez que se vaya a extruir.

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ANEXOS
Anexo 1: Planos

84
Anexo 2: Catálogo acero AISI 4140

85
Anexo 3: Catálogo barra perforada EN 10294.1
86
Anexo 4: Catálogo de dimensiones chapa metálica ASTM A 36

87
Anexo 5: Catálogo de resistencias tipo abrazadera
88
Anexo 6: Catálogo motores trifásicos

89
Anexo 7: Catálogo de cajas reductoras

90
Anexo 8: Manual de perfiles de la AISC

91
Anexo 9: Manual de operaciones

92
Encendido
Previo al encendido de la extrusora se debe tomar en cuenta las condiciones de operación.
La temperatura del ambiente debe encontrase entre 15 y 45 °C, la humedad del ambiente
influye en la operación, esta debe ser de un 20% a un 80% de humedad relativa.
La máquina debe encontrase lejos de lugares corrosivos e inflamables, lejos de solventes
orgánico y de alta iluminación.
Procedimiento de encendido
– La extrusora tiene un flip-on general el cual se acciona para encender los
controladores y energizar los demás componentes del sistema.
– En el panel de control se encuentran todos los switches de encendido y los
interruptores que regulan las velocidades de trabajo de los diferentes motores, en él
también se pueden observar amperajes, revoluciones de los motores en revoluciones
por minuto (RPM) y las temperaturas de la extrusora.
– Graduar la temperatura de los controladores tomando en cuenta el tipo de polímero
el cual puede ser de 200 °C para polímeros de alta densidad o 150 para los de baja
densidad.
– El sistema de extrusión alcanza la temperatura de operación de 40 a 60 min. Una vez
alcanzado estas temperaturas se recomiendo esperar 10 minutos para asegurar la
temperatura a lo largo del sistema de extrusión
– Comprobar la dirección del moto-reductor
– Depositar en la tolva 5 kg de materia prima para un proceso de una hora y verificar
el flujo del polímero.
Proceso de apagado
- Sacra de la tolva la materia prima que ya no se procesará y colocarla en un saco e
identificarla
- Cuando se observa a través de la tolva los hilos del husillo apagar los pirómetros y
poner el potenciómetro del motor en 0 RPM.
- Apagar las resistencias y motores.
- Apagar el flip-on.

Anexo 10: Manual de mantenimiento

93
 Lubricación
Frecuencia
Parte a lubricar Método Lubricante Tiempo
en horas
Cambio de aceite-caja del Cambio SP EP 220 60 min 4800
reductor
Rodamientos del sistema Grasera Esso 60min 2500
de rotación Beacon
Eléctrico
Frecuencia
Revisar Método Tiempo Detalle
en horas
Contactores Solución 30 min 2500 Utilizar
dieléctrica pulsera
antiestática
Calibración de Programación 30 min 600
controladores PID de
temperatura.
Cables inspección 30 min 600 Verificar
continuidad
Mecánico
Frecuencia
Revisar Tiempo Método Detalle
en horas
Cambio de rodamientos 2h 4800
Verificación de apriete de 30 min 2500 Torque
tornillería
Limpieza del dado 30 min 160 Rasqueteado
Limpieza de camisa y 45 min 2500 Pulido Utilizar
tornillo extrusor crema para
pulir
Limpieza general 60 min 24 Paño húmedo

Anexo 11: Circuito eléctrico

94
Anexo12: Registro fotográfico
95
96