REPORTE DE PRODUCCION - PRENSA FERRULE VERIFICACIÓN DE INICIO DE TURNO

NUMERO DE PARTE OPERADOR SUPERVIS. TURNO

PRENSA FECHA
PLAN DE REACCION
EN CASO DE QUE ALGUNO DE LOS
PUNTOS A VERIFICAR PUNTOS NO SE CUMPLA EN EL MOMENTO √OX
DE LA VERIFICACION AJUSTAR CONFORME
AL PLAN DE REACCION
SEAT BELT
Verifica que el material Informa al inspector de
PRODUCCION POR HORA PAROS / TIEMPO MUERTO 1 cuente con la hoja de ruta. calidad, el material debe ser
RECHAZO OBJETIVO tratado como producto no
HORA

NOTA: Piezas Sospechosas con Posibilidad de DE conforme.

Ser Aceptadas NO Deben Ser Contadas Como PRODUCCION HORA
PRODUCCION TOTAL RECHAZO HORA
Rechazo. NETA REPARA- MOTIVO
"A" "B" PARO
CION
=A-B

2 Verifica que la presión de Detén el proceso e informa Superior

CODIGO ambos manómetros de a tu supervisor para que sea
T1 08:00
T2 16:00 nitrógeno. ajustada la presión.
T3 23:00 CANTIDAD
1100 PSI a 1300 PSI
DE PIEZAS
Inferior
3 Bloquea la cortina de No operes el equipo si esta
CODIGO seguridad (cortina en rojo) de prueba falla. Informa a tu
T1 09:00
T2 17:00 la PRENSA con un objeto, la supervisor.
T3 24:00 prensa no debe bajar.
CANTIDAD
DE PIEZAS

4 Bloquea la cortina de No operes el equipo si esta

CODIGO seguridad (cortina en rojo) de prueba falla. Informa a tu
T1 10:00
T2 18:00 la PULL TEST con un objeto, supervisor.
T3 01:00 no debe iniciar ciclo.
CANTIDAD
DE PIEZAS

5 Presiona el boton de paro de No operes el equipo si esta

CODIGO emergencia de la PRENSA. prueba falla. Informa a tu
T1 11:00
T2 19:00 La prensa se debe apagar. supervisor.
T3 02:00 CANTIDAD
DE PIEZAS

6 Presiona el boton de paro de No operes el equipo si esta

CODIGO emergencia de la PULL prueba falla. Informa a tu
T1 12:00
T2 20:00 TEST. La maquina no debe supervisor.
T3 03:00 operar
CANTIDAD
DE PIEZAS

7 Verifica el sensor del punto En caso de no funcionar

CODIGO inspeccion este apuntando deten el equipo e informa a
T1 13:00
T2 21:00 hacia el punto y el punto tu supervisor.
T3 04:00 tenga buena apariencia
CANTIDAD
DE PIEZAS

8 Verifica que el nivel del Rellena el contenedor si es

CODIGO VANISH OIL este entre las necesario, utiliza solo
T1 14:00
T2 22:00 lineas minimo y maximo (Si vanish oil. Lubrica de
T3 05:00 se encuentra instalado) forma manual como
CANTIDAD
DE PIEZAS metodo alterno.

9 Verifica que la manguera de Ajusta las mangueras,

CODIGO lubricacion este fuera del muevelas si es necesario.
T1 15:00
T2 22:30 area de la herramienta y Lubrica de forma manual
T3 18:00 apuntando a la pieza como metodo alterno.
CANTIDAD
DE PIEZAS

10 Verificacion de las primeras 3 Solicita la firma de Firma QC

CODIGO pieza por QC liberacion de calidad
T1 N/A
T2 N/A
T3 07:00 Verifica la tension de prueba No operes el equipo si el Valor(libras)
CANTIDAD
DE PIEZAS 11 pull. valor esta fuera de
Selecciona el rango de especificaciones. Informar a
TOTAL FIRMA DEL SUPERVISOR O LIDER especificacion. tu supervisor.
2697 - 2900 lbs
1798 - 2023 lbs
2360- 2585 lbs
CODIGOS SCRAP: 136 GOLPEADO, 138 GRIETAS O ABERTURAS,
139 LONGITUD ALTAS, 140 LONGITUD BAJAS, 159 PRUEBAS, 162 REBABAS,
165 SET UP INCORRECTO, 169 TORCIDO, 304 PRE-ENSAMBLE INCORRECTO, FIRMA DEL SUPERVISOR O LIDER:
305 PRENSADO INCORRECTO. PLAN DE REACCION: EN CASO DE PRESENTARSE ALGUNA
DIFERENCIA VS LOS PARAMETROS ESTABLECIDOS, AVISAR AL
INGENIERO DE PROCESO PARA QUE SEA INVESTIGADA LA CAUSA DE
LA VARIACION.
EN CASO DE FALTA DE UNA FIRMA DEL SUPERVISOR O LIDER, EL
OPERADOR DEBERA AVISAR AL COORDINADOR DE PRODUCCION.

M-FW-F-033 Rev.08
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 REPORTE DE PRODUCCIÓN - SCRAP-TM HORNOS MELTECH CHECK LIST INICIO DE TURNO
NÚMEROS DE PARTE HORNO FECHA OPERADOR SUPERVISOR TURNO PLAN DE REACCIÓN
1 2 Si algunos de los puntos no
PUNTOS A VERIFICAR se cumplen, ajustar
√OX
3 4 conforme a lo siguiente
Tina de lubricante se encuentra
PRODUCCIÓN Rellena el contenedor si
TIEMPO MUERTO lleno hasta el nivel optimo, debe
es necesario.
tocar el rodillo.
Código Posición Hora de Hora de No se presenta fuga de agua y/o Reportar a supervisor
Hora

Objetivo (LB) Producción por hora (LB) Comentarios Códigos tiempo muerto
falla afectada paro arranque lubricante. para que MTTO revise.

1 Por carga
No se presenta ranuras en poleas Reportar a supervisor
T1 08:00 que ocasione rotura de alambre. para que MTTO revise.
T2 16:00
T3 23:00 Rotura de
2 El material a trefilar es el correcto al
alambre Reportar a supervisor y no
número de parte indicado en la
Alambre mal arrancar la posición.
3 orden de trabajo.
T1 09:00 devanado
T2 17:00
T3 24:00
4 Falta carretes
vacíos El horno tiene carretes de material Solicitar al materialista e
Falta de colocados en el pay off informar a supervisor.
5
T1 10:00 tarimas
T2 18:00
T3 01:00
6 Falta de
alambre duro Se cuenta con carretes vacios en el Solicitar al materialista e
Falta de take up informar a supervisor.
7
T1 11:00 operador
T2 19:00
T3 02:00
8 Paro por
calidad El horno tiene colocado tapón en Solicitar al supervisor.
Falla eléctrica- cada tubo.
9
T1 12:00 mecánica
T2 20:00
T3 03:00
10 Tubos tapados Si no se cuenta con
Actualizar informacion en ADEPO marcador, solicitar a
11 Otros supervisor.
T1 13:00
T2 21:00
T3 04:00
Si la báscula no funciona,
Destarar peso de carrete en báscula
informar a supervisor.
T1 14:00 SCRAP Solicitar a materialista
T2 22:00 El contenedor de scrap se
T3 05:00 NÚMEROS DE CANTIDAD CANTIDAD CÓDIGO CANTIDAD (LB) para que lo retire e
CÓDIGO CÓDIGO encuentra vacío al incio del turno.
PARTE (LB) (LB) informar a supervisor.
Velocidad de horneado
T1 15:00 1
T2 22:30
T3 18:00 Registrar nivel de flujo de amoniaco
2 disociado
Verificar que el carrete no salga
T1 N/A
T2 N/A
3 rasposo
T3 07:00 Verificar que el carrete no salga mal
4 devanado

NÚMEROS DE TOTAL PRODUCCIÓN TOTAL SCRAP CODIGOS DE SCRAP

Verificar que el carrete no salga
PARTE obscuro u opaco
Registro de temperatura: Zona 1 Zona 2 Zona 3 Zona 4
102:
184: 189: 190: 191: Aleación 300 bajar de 2000 °F a
Alambre 188. Aleación 192: Alambre
Ajuste de Alambre Alambre mal Alambre 1600 °F
reventad incorrecta diámetro chico Aleación 430 bajar de 1600 °F a
máquina amarrado devanado diámetro alto
o 1000 °F

194. 195: 200: 213: Cambio

215:Capaci- 327: 342: Sobrante
Alambre Alambre Alambre número de FIRMA DEL SUPERVISOR O LIDER:
tación Quebradizo alambre
duro oxidado respuleado parte
 REPORTE DE PRODUCCION - VERIFICACIÓN DE INICIO DE TURNO
NUMERO DE PARTE OPERADOR SUPERVIS. TURNO
PRENSA FECHA
PLAN DE REACCION
EN CASO DE QUE ALGUNO DE LOS
PUNTOS A VERIFICAR PUNTOS NO SE CUMPLA EN EL MOMENTO √OX
DE LA VERIFICACION AJUSTAR CONFORME
AL PLAN DE REACCION
SEAT BELT
Tina de lubricante se Rellena el contenedor si es
PRODUCCION POR HORA PAROS / TIEMPO MUERTO 1 encuentra lleno hasta el nivel necesario.
RECHAZO OBJETIVO optimo
HORA

NOTA: Piezas Sospechosas con Posibilidad de DE

Ser Aceptadas NO Deben Ser Contadas Como
PRODUCCION PRODUCCION HORA
Reportar a supervisor para
Rechazo. TOTAL RECHAZO HORA No se presenta fuga de agua que MTTO realice la
NETA REPARA- MOTIVO
"A" "B" PARO
CION y/o lubricante revision correspondiente.
=A-B
2 No se presenta ranuras en
CODIGO poleas que podrían
T1 08:00
T2 16:00 ocasionar rotura de alambre
T3 23:00 CANTIDAD
DE PIEZAS

3 El material a trefilar es el
CODIGO correcto al número de parte
T1 09:00
T2 17:00 indicado en la orden de
T3 24:00 trabajo.
CANTIDAD
DE PIEZAS

4 El horno tiene carretes de

CODIGO material colocados en el pay
T1 10:00 off
T2 18:00
T3 01:00
CANTIDAD
DE PIEZAS

5 Se cuenta con carretes

CODIGO vacios en el take up
T1 11:00
T2 19:00
T3 02:00 CANTIDAD
DE PIEZAS

6 El horno tiene colocado

CODIGO tapón en cada tubo (en caso
T1 12:00
T2 20:00 contrario, solicitar tapones a
T3 03:00 supervisor)
CANTIDAD
DE PIEZAS

7 Actualizar informacion en
CODIGO ADEPO
T1 13:00
T2 21:00
T3 04:00 CANTIDAD
DE PIEZAS

8 Destarar peso de carrete en

CODIGO báscula
T1 14:00
T2 22:00
T3 05:00 CANTIDAD
DE PIEZAS

9
CODIGO
T1 15:00
T2 22:30
T3 18:00 CANTIDAD
DE PIEZAS

10 El contenedor de scrap se
CODIGO encuentra vacío al incio del
T1 N/A
T2 N/A turno.
T3 07:00 CANTIDAD
DE PIEZAS 11

TOTAL FIRMA DEL SUPERVISOR O LIDER

CODIGOS SCRAP: 136 GOLPEADO, 138 GRIETAS O ABERTURAS,

139 LONGITUD ALTAS, 140 LONGITUD BAJAS, 159 PRUEBAS, 162 REBABAS,
165 SET UP INCORRECTO, 169 TORCIDO, 304 PRE-ENSAMBLE INCORRECTO, FIRMA DEL SUPERVISOR O LIDER:
305 PRENSADO INCORRECTO. PLAN DE REACCION: EN CASO DE PRESENTARSE ALGUNA
DIFERENCIA VS LOS PARAMETROS ESTABLECIDOS, AVISAR AL
INGENIERO DE PROCESO PARA QUE SEA INVESTIGADA LA CAUSA DE
LA VARIACION.
EN CASO DE FALTA DE UNA FIRMA DEL SUPERVISOR O LIDER, EL
OPERADOR DEBERA AVISAR AL COORDINADOR DE PRODUCCION.

M-FW-F-033 Rev.08
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 REPORTE DE PRODUCCIÓN - SCRAP-TM HORNOS MELTECH CHECK LIST INICIO DE TURNO
NÚMEROS DE PARTE HORNO FECHA OPERADOR SUPERVISOR TURNO PLAN DE REACCIÓN
1 3 Si algunos de los puntos no se
PUNTOS A VERIFICAR cumplen, ajustar conforme a lo
√OX
2 4 siguiente

Tina de lubricante se encuentra lleno

PRODUCCIÓN Rellena el contenedor si
TIEMPO MUERTO hasta el nivel optimo, debe tocar el
es necesario.
rodillo.
Código Posición Hora de Hora de No se presenta fuga de agua y/o Reportar a supervisor
Hora

Producción por hora (LB) Comentarios Códigos tiempo muerto

falla afectada paro arranque lubricante. para que MTTO revise.

1 Rotura de No se presenta ranuras en poleas que Reportar a supervisor

T1 08:00 alambre ocasione rotura de alambre. para que MTTO revise.
T2 20:00 1 3
2 Alambre mal
2 4 devanado El material a trefilar es el correcto al
Reportar a supervisor y
número de parte indicado en la orden
Falta carretes no arrancar la posición.
3 de trabajo.
T1 09:00 vacíos
T2 21:00 1 3
4 Falta de tarimas
2 4 El horno tiene carretes de material Solicitar al materialista e
Falta de colocados en el pay off informar a supervisor.
5
T1 10:00 alambre duro
T2 22:00 1 3
6 Falta de
2 4 operador Se cuenta con carretes vacios en el Solicitar al materialista e
take up informar a supervisor.
7 Paro por calidad
T1 11:00 1 3
T2 23:00
8 Falla eléctrica-
mecánica El horno tiene colocado tapón en cada
2 4 Solicitar al supervisor.
tubo.
T1 12:00
9 Tubos tapados
T2 24:00
1 3
10 Otros Si no se cuenta con
2 4
Actualizar informacion en ADEPO marcador, solicitar a
supervisor.
T1 13:00
T2 1:00 1 3
SCRAP Destarar peso de carrete en báscula
Si la báscula no funciona,
2 4 informar a supervisor.
CANTIDAD CANTIDAD
NÚMEROS DE PARTE CÓDIGO (LB) CÓDIGO (LB) CÓDIGO CANTIDAD (LB)
T1 14:00 Solicitar a materialista
1 El contenedor de scrap se encuentra
T2 2:00 para que lo retire e
vacío al incio del turno.
informar a supervisor.
2
Velocidad de horneado
T1 15:00 1 3 3
T2 3:00 Registrar nivel de flujo de amoniaco
2 4 4 disociado
Verificar que el carrete no salga
102: 184: 189: 188. 190: rasposo
T1 16:00 1 3 191: Alambre 192: Alambre
Alambre Ajuste de Alambre Aleación Alambre mal
T2 4:00 diámetro alto diámetro chico
reventado máquina amarrado incorrecta devanado
2 4 CÓDIGOSD Verificar que el carrete no salga mal
E SCRAP 213: devanado
1 3 194. 195: 200:
T1 17:00 Cambio 215:Capaci- 327: 342: Sobrante
Alambre Alambre Alambre
T2 5:00 número de tación Quebradizo alambre Verificar que el carrete no salga
duro oxidado respuleado
parte obscuro u opaco
2 4
Registro de temperatura: Zona 1 Zona 2 Zona 3 Zona 4
Aleación 300 bajar de
T1 18:00 1 3 2000 °F a 1600 °F
T2 6:00 Aleación
NÚMEROS DE PARTE 430 bajar de 1600 °F a
2 4 1 2 3 4 1000 °F
TOTAL PRODUCCIÓN
T1 19:00 1 3 FIRMA DEL SUPERVISOR O LIDER:
T2 7:00
TOTAL SCRAP
2 4
 REPORTE DE PRODUCCIÓN - SCRAP-TM HORNOS MELTECH CHECK LIST INICIO DE TURNO
NÚMEROS DE PARTE HORNO FECHA OPERADOR SUPERVISOR TURNO PLAN DE REACCIÓN
1 2 Si algunos de los puntos no se
PUNTOS A VERIFICAR cumplen, ajustar conforme a lo
√OX
3 4 siguiente

PRODUCCIÓN El aceite cubre los dados Revisar valvula de aceite y

TIEMPO MUERTO notificar al supervisor.

Código Posición Hora de Hora de No se presenta fuga de agua y/o lubricante. Reportar a supervisor para

Hora
maq falla afectada paro arranque Comentarios Códigos tiempo muerto que MTTO revise.
Objetivo (LB)
T1 08:00 Rotura de No se presenta ranuras en poleas que Reportar a supervisor para
T2 20:00 1 alambre ocasione rotura de alambre. que MTTO revise.

Producción por hora (LB)

T1 09:00 Alambre mal
T2 21:00 2 devanado
El material a trefilar es el correcto al Reportar a supervisor y no
número de parte indicado en la orden de arrancar la posición.
T1 10:00
trabajo.
T2 22:00 3 Falta carretes
vacíos

T1 11:00
T2 23:00 4 Falta de tarimas
La máquina tiene carretes de material Solicitar al materialista e
colocados en el pay off informar a supervisor.
T1 12:00 Falta de alambre
T2 24:00 5 duro

T1 13:00 Falta de
T2 1:00 6 operador
Se cuenta con carretes/velas vacías en el Solicitar al materialista e
take up informar a supervisor.
T1 14:00
T2 2:00 7 Paro por calidad

T1 15:00
8 Falla eléctrica-
T2 3:00 mecánica
Si no se cuenta con
Actualizar informacion en ADEPO marcador, solicitar a
supervisor.
T1 16:00
T2 4:00 9 Tubos tapados

T1 17:00
T2 5:00 10 Otros
Destarar peso de carrete en báscula )si Si la báscula no funciona,
aplica) informar a supervisor.
T1 18:00
T2 6:00

T1 19:00
SCRAP El contenedor de scrap se encuentra vacío Solicitar a materialista para
T2 7:00 que lo retire e informar a
al incio del turno. supervisor.
NÚMEROS DE PARTE CÓDIGO CANTIDAD (LB) CÓDIGO CANTIDAD (LB) CÓDIGO CANTIDAD (LB)

1
Velocidad de trefilado
2
Verificar que el carrete no salga rasposo
3
Verificar que el carrete no salga mal
4 devanado

102:
Alambre 184: Ajuste 189: Alambre 188. Aleación 190: Alambre 191: Alambre 192: Alambre
reventado de máquina amarrado incorrecta mal devanado diámetro alto diámetro chico
NÚMEROS DE PARTE
CÓDIGOS
DE SCRAP
194. 195: TOTAL PRODUCCIÓN
Alambre Alambre 200: Alambre 213: Cambio 215:Capaci- 327: 342: Sobrante
duro oxidado respuleado número
parte
de tación Quebradizo alambre
TOTAL SCRAP

FIRMA DEL SUPERVISOR O LIDER:

 REPORTE DE PRODUCCIÓN - SCRAP-TM HORNOS MELTECH
HORNO FECHA OPERADOR SUPERVISOR TURNO

PRODUCCIÓN TIEMPO MUERTO CHECK LIST INICIO DE TURNO

Producción por hora (LB) Números de parte Código Posición Hora de Hora de Comentarios
falla afectada paro arranque PLAN DE REACCIÓN
Si los puntos no se
Hora

PUNTOS A VERIFICAR cumplen, ajustar √OX

conforme a lo siguiente

Tina de lubricante se
T1 08:00 Rellena el
encuentra lleno hasta el
T2 20:00 contenedor si es
nivel optimo, debe tocar
necesario.
el rodillo.

T1 09:00 Reportar a
No se presenta fuga de
T2 21:00 supervisor para
agua y/o lubricante.
que MTTO revise.

T1 10:00 No se presenta ranuras en Reportar a

T2 22:00 poleas que ocasione supervisor para
rotura de alambre. que MTTO revise.

El material a trefilar es el Reportar a

T1 11:00 correcto al número de supervisor y no
T2 23:00
parte indicado en la orden arrancar la
de trabajo. posición.

Solicitar al
T1 12:00 El horno tiene carretes de
materialista e
T2 24:00 material colocados en el
informar a
pay off
Códigos tiempo muerto supervisor.

1 Rotura de alambre 6 Falta de

operador Solicitar al
T1 13:00 Se cuenta con carretes materialista e
T2 1:00
vacios en el take up informar a
2 Alambre mal 7 Paro por supervisor.
devanado calidad

3 Falta carretes vacíos 8 Falla eléctrica- El horno tiene colocado Solicitar al

mecánica tapón en cada tubo. supervisor.
T1 14:00
T2 2:00
4 Falta de tarimas 9 Tubos
tapados Si no se cuenta
Actualizar informacion en con marcador,
ADEPO solicitar a
5 Falta de alambre duro 10 Otros supervisor.
T1 15:00
T2 3:00

Si la báscula no
Destarar peso de carrete
funciona, informar
en báscula
a supervisor.
102: 184: 189:
T1 16:00 188. Aleación
Alambre Ajuste de Alambre
reventado máquina amarrado incorrecta
T2 4:00
Solicitar a
El contenedor de scrap se materialista para
encuentra vacío al incio retirarlo e
del turno. informar a
194. 195: 200: 213: Cambio supervisor.
T1 17:00
T2 5:00 Alambre Alambre Alambre número de
duro oxidado respuleado parte
Velocidad de horneado
Código
de scrap
Registrar nivel de flujo de
190: 191: 192: amoniaco disociado
T1 18:00 Alambre Alambre Alambre 215:Capaci-
T2 6:00 mal diámetro diámetro tación
devanado alto chico Verificar que el carrete no
salga rasposo

Verificar que el carrete no

salga mal devanado
T1 19:00
T2 7:00 327: Quebradizo 342: Sobrante alambre
Verificar que el carrete no
salga obscuro u opaco
Zona 1 Zona 2 Zona 3 Zona 4
TOTAL Registro de
PRODUCCIÓN FIRMA DEL SUPERVISOR O LIDER: temperatura: Aleación
300 bajar de 2000 °F a
1600 °F
TOTAL SCRAP Aleación 430 bajar
(LB)/CODIGO
de 1600 °F a 1000 °F

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 REPORTE DE PRODUCCIÓN - SCRAP-TM HORNOS MELTECH
HORNO FECHA OPERADO SUPERVISOR TURNO
R

PRODUCCIÓN CHECK LIST INICIO DE TURNO

Producción por hora (LB) Máquinas/NP
PUNTOS A VERIFICAR PLAN DE REACCIÓN
Si los puntos no se cumplen, ajustar conforme a lo siguiente

Hora/NP
SKET 1 SKET 2 KTZ 20 KTZ 21 KTZ 22 KTZ 23 KTZ 24

El aceite cubre los dados Revisar valvula de aceite y notificar al supervisor.

T1 08:00
T2 20:00

No se presenta ranuras en poleas que ocasione rotura de alambre. Reportar a supervisor para que MTTO revise.

T1 09:00
T2 21:00

La máquina tiene carretes de material colocados en el pay off Solicitar al materialista e informar a supervisor.

T1 10:00
T2 22:00

Actualizar informacion en ADEPO (si aplica) Si no se cuenta con marcador, solicitar a supervisor.

T1 11:00
T2 23:00

El contenedor de scrap se encuentra vacío al incio del turno.

T1 12:00
T2 24:00

Verificar que el carrete no salga rasposo

T1 13:00
T2 1:00

T1 14:00 TIEMPO MUERTO

T2 2:00
Posición Hora de
Máquina Código falla Hora de paro
afectada arranque

T1 15:00
T2 3:00

T1 16:00
T2 4:00

T1 17:00
T2 5:00

T1 18:00
T2 6:00

T1 19:00
T2 7:00
102: Alambre 184: Ajuste de 189: 188. Aleación 190: Alambre 191: Alambre 192: Alambre
Alambre
reventado máquina incorrecta mal devanado diámetro alto diámetro
Código de amarrado chico
scrap 213: Cambio
194. Alambre 195: Alambre número de 215:Capaci-
TOTAL 327: 200: Alambre
PRODUCCIÓN
duro oxidado tación Quebradizo respuleado
parte

TOTAL SCRAP
(LB)/CODIGO

Page 7 of 12 M-TR-F-033 Rev.20

REPORTE DE PRODUCCIÓN - SCRAP-TM HORNOS MELTECH

CHECK LIST INICIO DE TURNO

PLAN DE REACCIÓN √OX

Si los puntos no se cumplen, ajustar conforme a lo siguiente

Revisar valvula de aceite y notificar al supervisor.

Reportar a supervisor para que MTTO revise.

Solicitar al materialista e informar a supervisor.

Si no se cuenta con marcador, solicitar a supervisor.

TIEMPO MUERTO
Comentarios

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 REPORTE DE PRODUCCIÓN - TIEMPOS MUERTOS - RGM ARMOR
AREA FECHA TIPO DE AUTO COORDINAOR DE PRODUCCION TURNO
(MM/DD/AA)

FOLIO DE
UNIDAD CODIGOS DE PARO

Hora PRODUCCIÓN POR HORA 1 2 3 4 5 6

7:30 AM -8:00 FALTA DE SIN PLAN DE FALTA DE JUNTA

AM MATERIAL PRODUCCION HORA DE COMIDA MATERIAL LIMPIEZA 5´S INFORMATIVA

8:00 AM -
9:00AM TIEMPO MUERTO

9:00 AM -10:00 CODIGO DE HORA DEL HORA DE TIEMPO

COMENTARIOS
PM PARO PARO ARRANQUE MUERTO

11:00 PM - 12:00
PM

12:00 PM - 1:00
PM

1:00 PM - 2:00
PM

2:00 PM - 3:00
PM

3:00 PM - 4:00
PM

4:00 PM - 5:00
PM

Total producción

Horas Tiempo
Muerto
 Historial de Cambios
Rev. Fecha Elaboro
1 3-Apr-24 Guillermo Lezama
Historial de Cambios
Cambios
Se define Reporte de Produccion
 REPORTE DE PRODUCCIÓN - SCRAP-TM LINEA 8
FECHA OPERADOR SUPERVISOR FIRMA TURNO
PRODUCCIÓN SCRAP
Maq./ Número de parte Velocidad T1 08:00 T1 09:00 T1 10:00 T1 11:00 T1 12:00 T1 13:00 T1 14:00 T1 15:00 T1 16:00 T1 17:00 T1 18:00 T1 19:00
T2 20:00 T2 21:00 T2 22:00 T2 23:00 T2 24:00 T2 1:00 T2 2:00 T2 3:00 T2 4:00 T2 5:00 T2 6:00 T2 7:00 Total Libras Código
Hora

M+E
10

M+E
11

M+E
12

M+E
13

M+E
14

M+E
15

M+E
16

CHECK LIST INICIO DE TURNO CHECK LIST INICIO DE TURNO

PUNTOS A VERIFICAR PLAN DE REACCIÓN 102: Alambre 189: Alambre 190: Alambre 192: Alambre 194. Alambre 213: Cambio 327:
Aplicar si los puntos no se cumplen √OX reventado amarrado mal devanado diámetro chico duro número de Quebradizo
parte
184: Ajuste de 188. Aleación 191: Alambre 200: Alambre 195: Alambre 215:Capacita-
El aceite de la tina cubre cubre el enhebrado de alambre Abrir válvula de aceite para llenarla máquina incorrecta diámetro alto respuleado oxidado ción

No se presenta fuga de agua y/o aceite.

Reportar a supervisor y detener
No se presenta ranuras en poleas que ocasione rotura de máquina.
alambre. TIEMPO MUERTO

El material a trefilar es el correcto al número de parte indicado en Reportar a supervisor y no arrancar la Máquina Código falla Hora de paro Hora Comentarios
la orden de trabajo. posición. arranque
La máquina tiene carretes de material colocados en la entrada de
la máquina Solicitar al materialista e informar a
supervisor.
Se cuenta con carretes/velas vacías en la salida de la máquina

Si no se cuenta con marcador, solicitar a

Actualizar información en ADEPO (si aplica) supervisor.
Si la báscula no funciona, informar a
Destarar peso de carrete en báscula (si aplica) supervisor.
Solicitar al materialista el retriro de
El contenedor de scrap se encuentra vacío al incio del turno. scrap e informar a supervisor.
Revisar material, informar a supervisor/Ing
Verificar que el carrete no salga rasposo o mal devanado procesos para identificar la causa

Debes medir diámetro de alambre cada vez que bajes un carrete/vela de material