Manufactura I

Teoría
Presenta:
M.I. Eric Adrián Tejada Malpica
Septiembre 2024

Eric Tejada M. Eric Tejada M. 1

 Manufactura I
Métodos de unión y ensamble

Eric Tejada M. 2
 Objetivo

El alumno conocerá los diferentes métodos de unión

utilizados en ingeniería, sus aplicaciones y
limitaciones. Además determinará y aplicará los
parámetros fundamentales en procesos de
soldadura para unir metales y aleaciones mediante
soldadura con y sin material de aporte.

Eric Tejada M. 3
 Definición y clasificación

Son los procesos que se utilizan para unir dos o más piezas en una entidad ensamblada
El término unión se refiere cuando se usa la soldadura fuerte, la suave y
el pegado adhesivo
El término ensamble se refiere usualmente a los métodos mecánicos para juntar
dos piezas

Se clasifican en:
Permanentes
Son aquellos que forman entre las piezas una unión que no puede separarse
con facilidad a menos que se destruya alguno de los elementos de ensamble y
en ocasiones las partes unidas

No permanentes (o desmontables)
Son aquellos que permiten un desensamble sencillo y en ocasiones poder ser
reensambladas sin causar deterioro enEriclas piezas
Tejada M. ni en los elementos de unión 4
La soldadura

Eric Tejada M. 5
 Soldadura

La soldadura es un proceso de unión permanente localizada de materiales en

el cual se funden las superficies de contacto de dos o más piezas (ya sea que
estén en contacto o muy cercanas para ser unidas) mediante la aplicación
conveniente de calor y/o presión (pueden utilizar calor o presión, o los dos
combinados)

Es homogénea si el material de aporte es igual o de la misma naturaleza que

el material base

Es heterogénea si el material de aporte es diferente del material base

Eric Tejada M. 6
 Ventajas de la soldadura

• Proporciona una unión permanente (Las piezas soldadas se convierten en una

sola entidad)

• La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales si
cumple con ciertas características (si se usa un metal de relleno que tenga
propiedades de resistencia superiores a las de los materiales originales y si se
emplean las técnicas de soldadura adecuadas)

• Es la forma más económica de unir componentes, en términos del uso de

materiales y costos de fabricación

• Se puede realizar casi en cualquier lugar

Eric Tejada M. 7
 Desventajas de la soldadura
• Las operaciones de soldadura se realizan en forma manual y son caras en términos de costo de mano
de obra

• La mano de obra para realizar estas operaciones puede ser escasa (ya que muchas operaciones de
soldadura se consideran “rutinas especializadas”)

• La mayoría de los procesos de soldadura son inherentemente peligrosos debido a que implican el uso
de mucha energía

• Como la soldadura logra una unión permanente entre los componentes, no permite un desensamble
adecuado

• La unión soldada puede tener ciertos defectos de calidad que son difíciles de detectar y que pueden
reducir la resistencia de la unión

• El calor afecta a una parte del material que no funde. Afecta la estructura del grano. Produce
expansión, pandeo o distorsión.

• Puede haber salida de gases, oxidación y corrosión

Eric Tejada M. 8
 Clasificación de los procesos de soldadura y afines

La American Welding Society

(AWS) ha catalogado más de 50
tipos diferentes de operaciones
de soldadura que utilizan
diversos tipos o combinaciones
de energía para proporcionar la
energía requerida.

Eric Tejada M. 9
 Clasificación de la soldadura

Los procesos de soldadura pueden dividirse en dos

grupos principales: Recordando de acuerdo a la
definición de soldadura (unión
mediante la aplicación
Soldadura por fusión conveniente de calor y/o
Calor o de una combinación de calor y presión presión)

Soldadura de estado sólido

Presión o de una combinación de calor y presión

Eric Tejada M. 10
Soldadura por fusión

Eric Tejada M. 11
 Soldadura por fusión

La soldadura por fusión (“welding”) es el procedimiento de unir

dos metales donde el material base se calienta a una alta
temperatura superando su punto de fusión, entonces
aprovechando su estado líquido se mezclan para formar una unión
con la fusión de todas las partes implicadas incluyendo material de
aporte si existiera.

Nota: Considerando que fusión es el paso de un cuerpo del estado sólido al líquido por la acción del
calor

Eric Tejada M. 12
 Soldadura por fusión
Principales procesos:
• Soldadura con gas carburante y gas combustible
• Soldadura por resistencia
• Soldadura por arco eléctrico o soldadura eléctrica

Otros procesos:
• Soldadura en forja
• Soldadura por termita
• soldadura con haz de electrones
• soldadura con rayo láser
• Soldadura por arco sumergido
• Soldadura hiperbárica o soldadura marina
Eric Tejada M. 13
Soldadura con gas carburante y gas combustible

Eric Tejada M. 14
 Soldadura con gas carburante y gas combustible

Son procesos de soldadura general entre un gas Intensidad

carburante y un gas combustible Temperatura de
Gas de llama combustión
Uso
Estos procesos pueden ser una combinación de: combustible teórica ° cal/cm 3 /s

aire – acetileno Soldadura y

Acetileno 3270 3500
oxígeno - acetileno corte
oxígeno - gas natural (metano) Soldadura
oxígeno - gas LP (propano y butano) Metano 3100 1700 fuerte y
oxígeno - hidrógeno blanda
Soldadura en
Propano 3185 1500
general
Hidrógeno 2810 2100 Uso limitado

Eric Tejada M. 15
 Soldadura autógena y soldadura oxiacetilénica
Soldadura autógena
Este tipo de soldadura por fusión pertenece a la soldadura homogénea
teniendo como principal característica el hecho de que no utiliza un metal
de aporte.

Soldadura Oxiacetilénica no se utiliza material de aporte

• aire – acetileno
• oxígeno – acetileno Soldadura con gas
• oxígeno - gas natural (metano)
no se utiliza • oxígeno - gas LP (propano y
material de aporte butano)
Si se puede utilizar • oxígeno - hidrógeno
material de aporte

El término “soldadura autógena” se utiliza cuando en una operación de soldadura por fusión no se agrega un material
Eric Tejada M. 16
de aporte
Soldadura y corte por oxiacetileno

Eric Tejada M. 17
Equipo completo

Eric Tejada M. 18
Oxígeno
• Es un gas comburente inodoro e incoloro e
insípido

• Es un elemento muy activo que se combina

fácilmente con la mayoría de los materiales
formando óxidos

• Cuando una oxidación se produce con

desprendimiento de luz y calor se llama
combustión

• La llama del acetileno al aire, aumenta

considerablemente al mezclarse con la
aportación de oxigeno
Eric Tejada M. 19
 Acetileno

• Es un gas incoloro, altamente inflamable e inodoro en estado

puro

• El acetileno de grado comercial, contiene rastros de

impurezas como fosfinas, arsina, sulfuro de hidrógeno y
amoniaco, y su olor es similar al ajo

• El acetileno no se puede comprimir como otros gases ya que

a 15 psi es muy inestable y a 30 psi es autoexplosivo. Es por
esta razón que par poder almacenarlo a las presiones
requeridas para su uso industrial se disuelve en acetona

• Cuando el acetileno entra en contacto con plata, cobre o

mercurio, forma compuestos explosivos llamados acetiluros,
Se puede obtener de la reacción de agua por lo que se debe evitar su uso con estos metales
con carburo cálcico

Eric Tejada M. 20
Tipos de flama

Eric Tejada M. 21
 Soldadura oxiacetilénica

Bronce
Aluminio
Plata
Acero al carbón

• Tipo de unión
• Cantidad de aporte requerido
• Material a trabajar

Borax – bronce, cobre Eric Tejada M. 22

 Características de la soldadura oxiacetilénica

• Características mecánicas: muy homogénea,

Resistencia y ductilidad en la parte soldada

• Poca cantidad de gases

• Bajo punto de fusión
• Mayor fluidez del metal

Eric Tejada M. 23
 Ventajas y desventajas de la soldadura con gas
VENTAJAS DESVENTAJAS
• Esta soldadura no suele ser tan utilizada si la
• Se puede trabajar con un equipo económico y comparamos con la soldadura de arco para
portátil materiales de espesores gruesos, ya que no es
• Es posible soldar metales ferrosos como no tan rentable
ferrosos de poco espesor. • Su concentración de calor puede deformar las
• Puede usarse en las posiciones planas, piezas, introduciendo además impurezas
verticales, horizontales y sobre la cabeza elevadas en el charco de la soldadura

Eric Tejada M. 24
Soldadura por resistencia

Eric Tejada M. 25
 Soldadura por resistencia
Se obtiene la fusión usando el calor de una resistencia eléctrica para el flujo de una
corriente que pasa entre las superficies de empalme de dos piezas sostenidas juntas
bajo presión.

El calentamiento se da por efecto Joule al pasar una

corriente eléctrica a través del material

La resistencia total del circuito está formada

de tres términos:

a. La resistencia de las piezas de trabajo Soldadura por puntos

b. La resistencia de contacto entre los Soldadura por proyección
electrodos y el trabajo Soldadura con huecos
c. La resistencia entre las superficies de TIPOS:
Soldadura por termocompresión
contacto de las piezas a unir Soldadura por cordón
Eric Tejada M.
Soldadura de alambres aislados
26
 Soldadura por puntos
La corriente de soldadura es suministrada por los electrodos de soldadura por puntos. Cuando la temperatura de
soldadura se alcanza, las piezas se sueldan por puntos en los lugares de contacto de entre los electrodos, mediante la
fuerza del electrodo

Eric Tejada M. 27
Soldadura por arco eléctrico o soldadura eléctrica

Eric Tejada M. 28
 Soldadura por arco eléctrico
Se refiere a un grupo de procesos de soldadura en los cuales el calentamiento de los metales se obtiene mediante
un arco eléctrico. Algunas de las operaciones de soldadura con arco también aplican presión durante el proceso, y la
mayoría utiliza un material de aporte (metal) de relleno.

Eric Tejada M. 29
 Soldadura por arco eléctrico

Proceso Aplicación

SMAW (Shielded Metal Arc Electrodo revestido Estructural y de No usa gas

Welding) mantenimiento

GMAW MIG Estructural, tubería Usa gas Argón, CO₂, mezcla

MAG Aluminios, aceros
Microalambre inoxidables

GTAW TIG Estructural, tubería, sanidad Usa gas Argón, Helio

Argón Aluminios, aceros
inoxidables
FCAW Alambre Tubular Relleno de Tubular, flux, estructural No usa gas
Fundente
SAW Arco sumergido ≠ soldadura Estructural, tubería No usa gas
marina
Eric Tejada M. 30
 Lo que ocurre en el proceso en general
El proceso consiste en crear una especie de corto circuito que produce un arco eléctrico en la zona donde se desea formar
la soldadura y la unión del material base

El arco eléctrico está formado por electrones que transportan la corriente mediante un plasma y que van del polo negativo
al positivo, de iones metálicos que van del polo positivo al negativo, de átomos gaseosos que se van ionizando y
estabilizándose conforme pierden o ganan electrones, y de productos de la fusión tales como vapores que ayudarán a la
formación de una atmósfera protectora.

La atmósfera protectora alcanza la mayor temperatura del proceso y la acción calorífica del arco dentro de ella provoca la
fusión del material, donde parte de este se mezcla con el material de aportación del electrodo, provocando la soldadura de
las piezas una vez solidificado.

Eric Tejada M. 31
 Lo que ocurre en el proceso en general
La principal función del gas de protección en la soldadura es la de proteger el metal fundido y calentado, de los
efectos perjudiciales del aire circundante y proporcionar unas condiciones favorables para el arco. Esto significa que no
se oxida y que no tiene ningún efecto sobre la composición química del metal de soldadura.
Si el aire entra en contacto con el metal fundido y calentado, el oxígeno del aire oxidaría el metal. El nitrógeno, la
humedad del aire y los gases atmosféricos podrían ser absorbidos por el metal en estado de fusión, o reaccionar con él,
dejando una soldadura porosa y frágil.

Otra forma de crear un ambiente de protección es cuando se enciende un arco, y el fundente en el material de aporte
se quema y produce una serie de reacciones químicas complejas. Conforme los ingredientes del fundente se queman
en el arco de soldadura, liberan el gas protector que protege la soldadura fundida contra impurezas atmosféricas.

La atmósfera protectora circundante se

puede crear por un gas inerte (soldadura
MIG) o por un gas activo (soldadura MAG).

Eric Tejada M. 32
 El fundente en los electrodos

Todos los electrodos SMAW comprenden un alambre rodeado por un recubrimiento llamado fundente, el
cual tiene varios propósitos importantes.

Es el fundente, o el recubrimiento, en el electrodo el que realmente dicta dónde y cómo puede usarse un
electrodo.

Cuando la soldadura fundida se enfría, el fundente forma escoria para proteger al metal de soldadura
contra oxidación, y previene la porosidad en el cordón de soldadura.

El fundente también contiene elementos ionizantes que hacen el arco más estable (especialmente al
soldar con una fuente de energía de CA), junto con aleaciones que dan a la soldadura su ductilidad y
resistencia a la tracción.

Algunos electrodos usan fundente con una concentración más alta de polvo de hierro para ayudar a
aumentar las velocidades de deposición, mientras otros contienen antioxidantes agregados que actúan
como agentes limpiadores y pueden penetrar piezas de trabajo corroídas o sucias, o escamas de
laminación
Eric Tejada M. 33
Otros Procesos

Eric Tejada M. 34
Soldadura de estado sólido

Eric Tejada M. 35
 Soldadura de estado sólido
Soldadura de estado sólido
Principales procesos: Presión o de una combinación
de calor y presión
Soldadura por difusión
Se colocan juntas dos superficies bajo presión a una temperatura elevada y las
piezas se sueldan por medio de fusión de estado sólido.

Soldadura por fricción

En este proceso, la coalescencia se obtiene mediante el calor de la fricción entre
dos superficies.

Soldadura ultrasónica
Se realiza aplicando una presión moderada entre las dos piezas y un movimiento
oscilatorio a frecuencias ultrasónicas en una dirección paralela a las superficies de
contacto. La combinación de las fuerzas normales y vibratorias produce intensas
tensiones que remueven las películas superficiales y obtienen la unión atómica de
las superficies.
Eric Tejada M. 36
Soldadura de estado sólido

Eric Tejada M. 37
Ejemplo de soldadura de estado sólido

Eric Tejada M. 38
 Manufactura I
Teoría
Presenta:
M.I. Eric Adrián Tejada Malpica
Septiembre 2024

Eric Tejada M. Eric Tejada M. 1

 Manufactura I
Métodos de unión y ensamble Parte 2

Eric Tejada M. 2
Principales procesos de soldadura por arco eléctrico
 Proceso por arco eléctrico con electrodo revestido

SMAW (Shielded Metal Arc Welding)

Eric Tejada M. 4
 Proceso MIG o Flux Cored

GMAW (Gas Metal Arc Welding)

FCAW (Flux Cored Arc Welding) Eric Tejada M. 5
 Proceso TIG

GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) Eric Tejada M. 6

 Tipos de uniones nomenclatura tabla

Diseño de la junta
• Espesor del material
• Tipo de junta
• Ángulos de bisel
• Dimensión de apertura de raíz
• Varillas de respaldo
• Etc.

Eric Tejada M. 7
Soldadura tope biselada

Eric Tejada M. 8
Soldadura de filete
1. Garganta actual del filete: La distancia más corta entre la raíz
de la soldadura de filete a su cara

2. Pierna de un filete: La distancia desde la raíz de la unión al

borde exterior del filete.

3. Raíz de la soldadura: El punto donde la parte de atrás de la

soldadura interseca la superficie del metal base.

4. Pie de un filete: La unión entre la cara de la soldadura y el

metal base.

5. Cara de la soldadura: La superficie expuesta de la soldadura

desde el lado donde se soldó.

6. Profundidad de la fusión: La distancia en que la fusión se

extiende dentro del metal base o del cordón anterior
correspondiente a la superficie derretida durante el proceso.

7. Tamaño de la soldadura: El lado del filete.

Eric Tejada M. 9
 Tipos de juntas

Solo hay 5 diferentes tipos de juntas, sin embargo pueden usarse en diferentes combinaciones

Eric Tejada M. 10
Tipos de soldaduras

Eric Tejada M. 11
 Posiciones en ranura y en filete

Posiciones Referencia Inclinación del Rotación de la cara,

del eje, en grados
diagrama en grados
Ranura Filete Ranura Filete

Plana 1G Plana 1F A 0° a 15° 150° a 210° 150° a 210°

Horizontal 2G Horizontal 2F B 0° a 15° 80° a 150° 125° a 150°

210° a 280° 210° a 235°

Sobre Cabeza 4G Sobre Cabeza 4F C 0° a 80° 0° a 80° 0° a 125°

280° a 360° 235° a 360°

Vertical 3G Vertical 3F D 15° a 80° 80° a 280° 125° a 235°

E 80° a 90° 0° a 360° 0° a 360°

Eric Tejada M. 12
Posiciones en ranura y en filete

Eric Tejada M. 13
 Nomenclaturas de los materiales de aporte
Cada proceso tiene su nomenclatura dependiendo el tipo de
material de aporte

Eric Tejada M. 14
 Nomenclatura para arco sumergido
La especificación AWS A5.17 de materiales de aporte por proceso de arco sumergido para aceros al carbono,
identifica los alambres con el prefijo E (electrodo), seguido de la letra que indica el contenido de manganeso y que
puede ser L (bajo), M (medio) ó H (alto). A continuación sigue uno o dos dígitos que dan el contenido nominal de
carbono en centésima de porcentaje.

Finalmente, algunos alambres traerán una letra K, para significar que son aceros calmados. Las propiedades mecánicas
del depósito dependen del fundente que se use con cada alambre.

La denominación completa puede ser por ejemplo: F6A2 EM12K

F: Fundente
6: 60.000 Psi de resistencia a la tracción mínima
A: Propiedades mecánicas obtenidas sin tratamiento
post soldadura (as welded)
2: Resistencia al impacto de 27 mínimo a 20º F
E: Electrodo
M: Contenido medio de manganeso
12: 0.12% de carbono (nominal)
K: Acero calmado Eric Tejada M. 15
Nomenclatura de electrodos para soldadura de aceros inoxidables
La especificación AWS A5.4, que trata los electrodos para soldadura de aceros
inoxidables trabaja con la siguiente designación:

La denominación completa puede ser por ejemplo:

E XXX N
Donde:
E: Indica electrodo para soldadura de arco
XXX: Indica la composición química del depósito de soldadura puro, la cual se basa
en la designación AISI
N: Indica el tipo de corriente con la que puede operarse el electrodo

Eric Tejada M. 16
 Nomenclatura para procesos con protección gaseosa
La especificación AWS A5.18, la cual trae los requisitos del material de aporte para
procesos con protección gaseosa (MIG/MAG, TIG y plasma) denomina los alambres y
varillas de la siguiente forma:

La denominación completa puede ser por ejemplo:

ER70-SX
Donde:
ER: Indica un consumible que puede usarse tanto como un electrodo (E) en alambre
o una varilla (R).
70: La resistencia a la tracción nominal del depósito de soldadura la cual es igual para
todas las referencias
S: Indica el alambre sólido
X: Es un número que indica la composición química del alambre
Eric Tejada M. 17
 Nomenclatura de electrodos para soldadura de aceros al carbono
La especificación AWS A5.1 la cual se refiere a los electrodos para soldadura de aceros al
carbono, trabaja con la siguiente designación para electrodos revestidos:

EXXXX
Indica el tipo de corriente a utilizar, penetración y tipo de revestimiento
Indica en que posiciones puede soldarse con el electrodo
1 Todas las posiciones
2 Plana y horizontal
4 Plana, horizontal, sobrecabeza y vertical descendente
Los primeros 2 o 3 dígitos indican la resistencia mínima a la tracción (σ) X
1000 lb/pulg2 o PSI
Prefijo E designa que es un electrodo
Eric Tejada M. 18
Nomenclatura de electrodos para soldadura de aceros al carbono

Se recomienda cuidar
bien los electrodos y
libres de humedad

• Compatibilidad del material

• Si es industrial o ligero
• Potencia de calor
• Composición química

Eric Tejada M. 19
Soldadoras de CC y CA

Eric Tejada M. 20
Soldadoras CA

Eric Tejada M. 21
Soldadoras CC (inversoras)

Eric Tejada M. 22
Diferencia entre polaridad directa y inversa de una soldadora

Eric Tejada M. 23
 Manufactura I
Consideraciones en los procesos de soldadura

Eric Tejada M. 24
Pasos para la fabricación de un elemento soldado

Eric Tejada M. 25
 Consideraciones de diferentes parámetros en general

Parámetros de proceso: Parámetros de material:

• Voltios, amperios, velocidad de desplazamiento • Especificaciones y grado

• Dirección de desplazamiento • Espesor de pared
• Polaridad • Tamaño (diámetro)
• Modo de transferencia de soldadura con alambre • Rendimiento / Resistencia a la tracción
• Transferencia del metal (Globular, spray, • Preocupaciones metalúrgicas
cortocircuito, plasma)
• Núcleo de fundente o gas protector
• Número de pasadas Tratamiento térmico previo / posterior a la
• Número de soldadores soldadura:
• Electrodos
(diámetro, número de grupo = 1, 2, 3, etc., • Temperaturas
especificación de AWS = A5.1, A5.5, etc.) • Tiempo de aplicación
• Tasas de enfriamiento
• Entrada de calor
Eric Tejada M. • Intervalo de tiempo entre pasadas 26
 Parámetros a considerar en el proceso SMAW

Parámetros a considerar en la soldadura:

• Precalentamiento
• Diámetro del electrodo 𝝓𝒆 (depende de la posición, el espesor del
material, tipo de unión)
• Corriente de soldadura 𝒊𝒘
Rango alto
• Longitud del arco 𝒍𝒂 (Voltaje de la soldadura 𝑽𝒘 )
Rango bajo
• Velocidad de avance 𝒗𝒂 Velocidad de arrastre
• Angulo del electrodo ∡𝒆 Velocidad de empuje

Eric Tejada M. 27
 Ciclo de trabajo de la máquina de soldar

Ciclo de trabajo o “Factor de servicio de soldadura” o “Factor de marcha”

Es el porcentaje de tiempo durante un periodo cualquiera, en el que una fuente de
energía o sus accesorios pueden funcionar sin sobrecalentarse

Dependerá de los parámetros de soldeo. Cuanto mayor sea la intensidad de soldeo

menor será el ciclo de trabajo de la máquina
Se aplica tanto a la máquina como también a su maneral y/o sus accesorios

Actualmente la gran mayoría de las máquinas de soldar están reguladas por una
organización de EUA llamada NEMA (National Electrical Manufacturers Association)

En su estándar EW-1 clasifica las máquinas de soldeo según su ciclo de trabajo

Eric Tejada M. 28
 Regulación NEMA

La regulación de NEMA lo contempla para una máquina en óptimas condiciones,

con una corriente nominal (ya sea 100 A, 250 A, etc.) y comprendido en un tiempo
de 10 min., dividiéndola en 3 clases:

NEMA Clase I: NEMA Clase II: NEMA Clase III:

• 2 min. de trabajo
100% { No descansan { Máquinas inversoras 20%
• 5 min. de trabajo • 8 min. de descanso
50%
• 5 min. de descanso
• 8 min. de trabajo
80%
• 2 min. de descanso • 4 min. de trabajo
Máquinas 40%
• 6 min. de descanso
transformadoras
• 6 min. de trabajo
60%
• 4 min. de descanso • 3 min. de trabajo
30%
• 7 min. de descanso

Eric Tejada M. 29
 Obtención del ciclo de trabajo
Es el porcentaje de tiempo en que la máquina en optimas condiciones (incluyendo
accesorios) puede funcionar sin sobrecalentarse en un periodo de tiempo de 10 min,
y en un rango de corriente de 100[A] a 250[A].

𝑖𝑁 2
𝐶. 𝑇.𝑊 = 𝐶. 𝑇.𝑁
𝑖𝑊
Donde:

𝐶. 𝑇.𝑁 = 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑛 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙

𝐶. 𝑇.𝑊 = 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑖𝑁 = 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙
𝑖𝑊 = 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛

El ciclo de trabajo esta dado en porcentaje (%)

Eric Tejada M. 30
 Código ASME (American Society of Mechanical Engineers)
Califica procedimientos a nivel industrial

¿Por qué realizar procedimientos de soldadura?

¿Qué es un procedimiento de soldadura? • Es requerido por código
• Un documento que contiene variables importantes • Demuestra a los ingenieros y a los reguladores
sobre cómo realizar la soldadura en cuestión. que sabe que se está haciendo
• Ayuda a producir soldaduras de calidad

¿Quién debería tener procedimientos de soldadura?

• Manufactura (Automotriz y equipo pesado)
• Tuberías industriales
• Construcción

Eric Tejada M. 31
 Formatos de procedimientos a nivel industrial

• Código que gobierna los procedimientos

• API, AWS, ASME, ISO
• Códigos extranjeros

Eric Tejada M. 32
 Formatos de procedimientos a nivel industrial
Welding Procedure Specification Procedure Qualification Record Welder Performance Qualifications
(WPS) (PQR) (WPQ)

Eric Tejada M. 33
Especificación de procedimientos de soldadura WPS
 Especificación de procedimientos de soldadura WPS
Welding Procedure Specification (WPS)
Indica el proceso de soldadura, como se debe realizar el soldeo, contiene variables
importantes de como hacer la soldadura en cuestión y las especificaciones del material

• Técnicas de inspección
superficial
Aplicaciones y material • Técnicas de inspección
volumétrica
• Técnicas de inspección
de la integridad o
• Durante el proceso hermeticidad
Inspección de la soldadura • Pruebas no destructivas a probetas
• Post proceso
• Pruebas destructivas a probetas
• Tensión
Parámetros de soldadura • Amperaje • Compresión
• Voltaje • Impacto (Ensayo charpy)
• Tipo de electrodo
• Precalentamiento
Interpretación del código
• Voltaje
• Materiales
• Calor Eric Tejada M. 35
 Técnicas de inspección superficial
Permite conocer la integridad superficial de un material. Su aplicación es conveniente
cuando es necesario detectar discontinuidades que están en la superficie, abiertas a
ésta o a profundidades menores de 3 mm

• Inspección visual (VT)

• Líquidos penetrantes (PT)
• Partículas magnéticas (MT)
• Electromagnetismo (ET)
• Corrientes inducidas
• Termografía

Eric Tejada M. 36
 Técnicas de inspección volumétrica
Permite conocer la integridad de un material en su espesor y detectar
discontinuidades internas que no son visibles en la superficie de la pieza

• Radiografía industrial (RT)

• Ultrasonido industrial (UT)
• Radiografía neutrónica (NT)
• Emisión acústica (AET)

Eric Tejada M. 37
Prueba de tensión en la soldadura

Eric Tejada M. 38
Prueba de compresión en la soldadura

Eric Tejada M. 39
Pruebas de impacto Ensayo Charpy

Eric Tejada M. 40
 Implicaciones de la variación de parámetros en la soldadura

Corriente baja

Eric Tejada M. 41
 Implicaciones de la variación de parámetros en la soldadura

Corriente Alta

Eric Tejada M. 42
 Implicaciones de la variación de parámetros en la soldadura

Arco corto

Eric Tejada M. 43
 Implicaciones de la variación de parámetros en la soldadura

Arco largo

Eric Tejada M. 44
 Implicaciones de la variación de parámetros en la soldadura
Velocidad lenta

Eric Tejada M. 45
 Implicaciones de la variación de parámetros en la soldadura
Velocidad rápida

Eric Tejada M. 46
 Implicaciones de la variación de parámetros en la soldadura

Cordón correcto

Eric Tejada M. 47
Especificación de procedimientos de soldadura PQR
 Calificación del procedimiento de soldadura PQR
Procedure Qualification Record (PQR)

• Si fallo la prueba o no y ¿por qué?

• Valida la WPS mediante ensayos de tal

manera que se garanticen las
propiedades del material base según la
aplicación

• En el Laboratorio
• Parámetros/materiales
• Información hecha para cada pasada
• Condiciones del ambiente

• Informes de prueba
Eric Tejada M. 49
Especificación de procedimientos de soldadura WPQ
 Calificación de habilidades del soldador WPQ
Welder Performance Qualifications (WPQ)
Calificación al soldador, prueba que el soldador posee la habilidad
de obtener una soldadura sana para la aplicación en cuestión

• Velocidad de avance Tres procedimientos de prueba de

• Ángulo del electrodo soldadores
• API 1104
Se evalúa al soldador
• Velocidad de arrastre • Soldadura en campo
• Velocidad de empuje Sección 9 de ASME
• Soldadura de taller fabuloso
Parte 192-Apéndice C
Estrés bajo
Tubo de 12 pulgadas y menos

Eric Tejada M. 51
Errores y defectos en la soldadura
Implicaciones de la variación de parámetros en la soldadura

Eric Tejada M. 53
 Errores y defectos en la soldadura

• Discontinuidad (de acuerdo al código)

• Exceso de amperaje
• Inclusiones de escoria
• Velocidades lentas

• Porosidad • Mala longitud de arco

• Atrapar el aire

• Socavación • Mala velocidad de avance

• Bordes perforados

• Falta deposición o penetración → Avance muy rápido

• Falta de fusión → será aceptable si hay completa fusión entre el metal base y el metal de aporte,
en caso contrario la probeta es rechazada.

• Cambios bruscos de temperatura

• Grietas • Mal cuidado en los electrodos (cuando absorben humedad)
Eric Tejada M. 54
Inclusiones de escoria

Eric Tejada M. 55
Porosidad

Eric Tejada M. 56
Falta deposición o penetración

Eric Tejada M. 57
Grietas

Eric Tejada M. 58
Socavación

Eric Tejada M. 59
 Manufactura I
Teoría
Presenta:
M.I. Eric Adrián Tejada Malpica
Octubre 2024

Eric Tejada M. Eric Tejada M. 1

 Manufactura I
Métodos de unión y ensamble: Otros procesos de
soldadura

Eric Tejada M. 2
 Soldadura fuerte
La soldadura dura o fuerte
Es un proceso de unión en el cual se funde un metal de relleno y se distribuye mediante acción capilar
entre las superficies de empalme de las piezas metálicas que se van a unir

En este tipo de soldadura no ocurre la fusión de los metales base; sólo se derrite el material de relleno

En este proceso, el metal de relleno (también llamado metal para soldadura dura) tiene una
temperatura de fusión superior a 450 °C (840 °F) pero menor que el punto de fusión de los
metales base que se van a unir Eric Tejada M. 3
Metales de relleno en soldadura fuerte

Eric Tejada M. 4
 Soldadura fuerte: ventajas y desventajas
VENTAJAS DESVENTAJAS
• Pueden unirse cualesquiera metales, incluso los que son • La resistencia de la unión por lo general
distintos es menor que una unión por fusión
• Ciertos métodos de soldadura dura pueden realizarse en • Aunque la resistencia de una buena
forma rápida y consistente, lo que permite altas unión con soldadura dura es mayor que
velocidades de los ciclos y la producción automatizada la del metal de aporte, es posible que
• Algunos métodos permiten la soldadura simultánea de sea menor que la de los metales base
varias uniones • Las altas temperaturas de uso pueden
• La soldadura dura se aplica para unir piezas de paredes debilitar una unión con soldadura dura
delgadas que no pueden soldarse por fusión • El color del metal en una unión con
• En general, se requiere menos calor y potencia que en la soldadura dura puede no coincidir con el
soldadura por fusión color de las piezas metálicas base, lo
• Se reducen los problemas en la zona afectada por el calor cual produce una posible desventaja
(HAZ) en el metal base cerca de la unión estética
• Es posible unir áreas inaccesibles para muchos procesos de
soldadura por fusión, dado que la acción capilar atrae el
metal de aporte fundido dentro de la unión

Eric Tejada M. 5
 Aplicaciones de la soldadura fuerte
El proceso se usa de manera extensa para reparación y trabajos de mantenimiento en casi
todas las industrias. La costura de soldadura fuerte debe poderse doblar o curvar y ser
maleable y en ocasiones tener el mismo color de las partes a unir

En fabricación de
joyería

Equipo eléctrico
Plomería y calefacción

En herramientas
de corte
Eric Tejada M. 6
 Soldadura blanda
La soldadura blanda o suave
Es un proceso de unión en el cual se funde un metal de relleno y se distribuye mediante acción capilar
entre las superficies de empalme de las piezas metálicas que se van a unir

El metal de relleno se humedece y combina con el metal base para formar una unión metalúrgica
En este proceso, el metal de relleno (también llamado soldante) tiene una temperatura de
fusión que no excede los 450 °C (840 °F), en el cual no ocurre la fusión de los metales base
En algunas aplicaciones, el soldante se recubre de manera previa en una o ambas superficies, un proceso que
se denomina estañado, independientemente de si la soldadura contiene o no estaño
Eric Tejada M. 7
Metales de relleno en soldadura suave

Eric Tejada M. 8
 Soldadura suave: ventajas y desventajas

VENTAJAS DESVENTAJAS

• Una baja entrada de energía en comparación • Baja resistencia de la unión, a

con la soldadura dura y la soldadura por fusión menos que se refuerce
mediante medios mecánicos
• Una variedad de métodos de calentamiento
• Posible debilitamiento o
• Una buena conductividad eléctrica y térmica fusión de la unión en servicios
en la unión de temperatura elevada

• Una capacidad de hacer costuras para envases

herméticos al aire y a los líquidos

• Facilidad de reparar y retrabajar

Eric Tejada M. 9
 Aplicaciones de la soldadura blanda
La soldadura blanda se asocia de manera más cercana con el ensamble de electrónicos.
También se usa para uniones mecánicas, pero no para uniones sujetas a esfuerzos o
temperaturas elevados

Eric Tejada M. 10
 Fundentes en la soldadura fuerte y blanda
Los fundentes para soldadura dura tienen el mismo propósito que en la soldadura por
fusión; se disuelven, se combinan e inhiben de alguna forma la formación de óxidos y
otros subproductos no deseados en el proceso

El uso de un fundente no sustituye los pasos de limpieza descritos con anterioridad

Las características de un buen fundente son:

• Temperatura de fusión baja
• Baja viscosidad para que pueda ser
desplazado por el metal de relleno
• Facilita la humidificación
• Protege la unión hasta la solidificación del
metal de aporte

Eric Tejada M. 11
 Fundentes en la soldadura fuerte y blanda

7:37-
9:56

Eric Tejada M. 12
 Manufactura I
Métodos de unión y ensamble: Adhesivos

Eric Tejada M. 13
 Adhesivo
Adhesivo o pegamento
El pegado adhesivo es un proceso de unión en el cual se usa un material de relleno
(llamado adhesivo) para mantener juntas dos o más piezas (llamadas adherentes) con
espacio muy pequeño mediante la unión superficial

Es una sustancia no metálica, por lo general un polímero

Se consideran métodos permanentes

Eric Tejada M. 14
 Curado de un adhesivo
El curado se refiere al proceso mediante el cual se modifican las propiedades físicas del adhesivo de líquido a sólido,
por lo general mediante una reacción química para obtener la sujeción de las superficies de las piezas

La reacción química puede implicar una polimerización, condensación o vulcanización

Se puede ocasionar mediante calor o por medio de un catalizador, y en ocasiones se aplica presión entre las dos
piezas para activar el proceso de unión

El curado o endurecimiento de los adhesivos requiere un tiempo determinado, que se denomina tiempo de curado o
tiempo de estabilizado

En algunos casos este

tiempo es significativo;
por lo general, ésta es
una desventaja en la
manufactura

Eric Tejada M. 15
 Adhesivos

Adherentes
Curado
(endurecimiento)
tiempo de curado o
Adhesivo tiempo de estabilizado
Mecanismos para el curado:
• La mezcla de un catalizador o ingrediente reactivo
Condiciones para un buen resultado: con el polímero justo antes de aplicarlo
• Las superficies de los adherentes • El calentamiento para iniciar una reacción química
deben estar limpias • El curado con radiación, tal como la luz ultravioleta
• El adhesivo en su forma líquida inicial • El curado mediante la evaporación del agua del
debe conseguir una humidificación • adhesivo líquido o en pasta
completa de la superficie del
adherente Uno de los criterios que se usa con frecuencia para definir un
• Una superficie ligeramente áspera pegado satisfactorio es que si ocurre una falla debido a los
aumenta el área de contacto real y esfuerzos excesivos, debe producirse en una de las piezas que se
promueve el entrelazado mecánico vayan a adherir y no en una interfaz o dentro del adhesivo mismo
Eric Tejada M. 16
 Tipos de adhesivos

Naturales Inorgánicos Sintéticos

• Gomas • Silicato de sodio • Anaeróbico

• Almidón • El oxicloruro de magnesio • Acrílicos modificados
• La dextrina • Cianoacrilato
• El flúor de soya • Epóxico
• El colágeno • Fundido al calor
• Cintas y películas sensibles
a la presión
• Silicón
• Uretano

Eric Tejada M. 17
 Adhesivos: ventajas y desventajas
VENTAJAS DESVENTAJAS
• Se aplica a una amplia variedad de materiales • Las uniones generalmente no son tan fuertes
• Es posible unir piezas con diferentes tamaños como con otros métodos
y secciones transversales • El adhesivo debe ser compatible con los
• La unión ocurre sobre el área completa de la materiales que se van a unir
unión, por lo tanto, las tensiones se • Las temperaturas de uso son limitadas
distribuyen por completo en el área • Son importantes la limpieza y la preparación
• Algunos adhesivos son flexibles después de la de las superficies antes de la aplicación del
unión y por lo tanto toleran una carga cíclica y adhesivo
diferencias en la expansión térmica de los • Los tiempos de curado pueden imponer un
adherentes límite sobre las velocidades de producción
• El curado a baja temperatura evita daños a las • La inspección de la unión adherida es difícil de
piezas que se unen realizar
• Es posible obtener un sellado al mismo
tiempo que la adhesión
• Con frecuencia se simplifica el diseño de
uniones (no requiere de otras piezas)
Eric Tejada M. 18
 Manufactura I
Métodos de unión y ensamble: Uniones y ensambles
mecánicos

Eric Tejada M. 19
 Recordando términos
Métodos de unión y ensamble: Son los procesos que se utilizan
para unir dos o más piezas en una entidad ensamblada
El término ensamble se refiere
usualmente a los métodos
mecánicos para juntar dos piezas

El término unión se refiere cuando

se usa la soldadura fuerte, la
suave y el pegado adhesivo

Permanentes
Son aquellos que forman entre las piezas una unión que no puede separarse con
facilidad a menos que se destruya alguno de los elementos de ensamble y en
ocasiones las partes unidas

No permanentes (o desmontables)
Son aquellos que permiten un desensamble sencillo y en ocasiones poder ser
Eric Tejada M. 20
reensambladas sin causar deterioro en las piezas ni en los elementos de unión
 Roblón y remache
Roblón Remache
Es un elemento de fijación que se emplea para unir de Es un elemento de fijación que se emplea para unir de
forma permanente dos o más piezas. Consiste en un tubo forma permanente dos o más piezas. Consiste en un tubo
cilíndrico (el vástago) que en su fin dispone de cilíndrico (el vástago) que en su fin dispone de
una cabeza. Las cabezas tienen un diámetro mayor que el una cabeza. Las cabezas tienen un diámetro mayor que
resto del roblón, para que así al introducir este en un el resto del roblón, para que así al introducir este en un
agujero pueda ser encajado agujero pueda ser encajado

Los roblones están constituidos por una sola pieza o Los roblones están constituidos por más de una pieza o
componente (elementos de unión constituidos por un componente (elementos de unión constituidos por más
único elemento) de un solo elemento)

El uso que se le da es para unir dos piezas distintas, sean o no del mismo material. Se consideran
métodos permanentes Eric Tejada M. 21
Aplicación de los roblones

Eric Tejada M. 22
Aplicación de los remaches

Eric Tejada M. 23
 Roblones y remaches: ventajas y desventajas y aplicaciones
VENTAJAS DESVENTAJAS
• Tienen la ventaja de poder separar los • El costo, ya que demanda de una serie de
materiales solo afectando a los remaches operaciones adicionales a las que se requieren
• Es factible unir materiales que por para una unión por soldadura
condiciones metalúrgicas sería imposible • No es adecuado para piezas de gran espesor.
por soldadura • La resistencia alcanzable con un remache es
• Es válido para unión de materiales inferior a la que se puede conseguir con un
diferentes y para dos o más piezas tornillo
• No existe zona afectada por el calor • La unión no es desmontable, lo que dificulta el
• Se trata de un método de unión barato y mantenimiento
automatizable • La unión no es estrecha
• Existe una gran variedad de modelos y
materiales de remaches, lo que permite
acabados más estéticos que con las uniones
atornilladas
• Permite las uniones ciegas, es decir, la unión
APLICACIONES
cuando sólo es accesible la cara externa de Ensamble de aeronaves, estructuras, así como en
una de las piezas. elementos de pequeño espesor que para placas
superiores a 10 mm, entre otros
Eric Tejada M. 24
 Pernos
Pieza metálica cilíndrica, larga y de cabeza redonda que se asegura por el extremo opuesto con una
tuerca, una chaveta o un remache, para afirmar piezas de gran volumen

Perno guía de hombro Perno de horquilla

Perno de sujeción

Perno de seguridad Pernos con agujero

Eric Tejada M. 25
Perno Dowel
 Pernos roscados

Perno roscado en J

Perno roscado

Perno roscado en gancho

Perno roscado con tuerca

Perno roscado en U
o sujetador

Perno doble rosca Eric Tejada M. 26

 Chaveta
Seguro o pasador que se pone en el agujero o Se denomina chaveta a una pieza de sección rectangular o
surco de una barra para impedir que se salga cuadrada que se inserta entre dos elementos que deben ser
las piezas colocadas en ella solidarios entre sí para transmitir potencia y evitar que se
produzcan deslizamientos de una pieza sobre la otra
El hueco que se mecaniza en las piezas acopladas para
insertar las chavetas se llama chavetero
Chaveta partida Chaveta tipo seeger La chaveta tiene que estar muy bien ajustada y carecer de
juego que pudiese desgastarla o romperla por cizallamiento

Chaveta de candado tipo R

Chaveta flotante

Chaveta traba Chaveta plana

Eric Tejada M.
Chaveta de pajarita Chaveta media luna 27
Ejemplos de aplicaciones

Eric Tejada M. 28
Grapas, sujetadores, seguros, broches, etc.

Eric Tejada M. 29
 Tornillos, pijas, birlos, prisioneros, espárragos, etc.
Uniones tornillo-tuerca; procedimiento más empleado en la construcción de máquinas para obtener uniones que puedan
fijarse y desmontarse
El tornillo es un operador que deriva directamente del plano inclinado y siempre trabaja
asociado a un orificio roscado. Básicamente puede definirse como un plano inclinado
enrollado sobre un cilindro, o lo que es más realista, un surco helicoidal tallado en la
superficie de un cilindro

Birlo
Esparrago

Pija

Pija: Tornillo de cabeza plana, y

redondeada con cuerdas afiladas o
estrías a todo lo largo de su vástago; Tornillos
corta su propia rosca al penetrar y
Prisionero se utiliza enEriccarpintería
Tejada M.
y herrería 30
 Rondanas
Rondanas o arandelas o golillas
Pieza circular y plana, con el centro hueco, utilizada debajo de tuercas y tornillos
para asegurarlos o aumentar su capacidad de carga

Eric Tejada M. 31
 Tuerca
Es una pieza mecánica con un orificio central, el cual presenta una rosca, que se utiliza para acoplar a un tornillo, en
forma fija o deslizante. La tuerca permite sujetar y fijar uniones de elementos desmontables. En ocasiones puede
agregarse una arandela para que la unión cierre mejor y quede fija

La rosca de la tuerca siempre debe tener las mismas características geométricas que la rosca del tornillo con el que se
acopla, por lo que está normalizada según los sistemas generales de roscas

Eric Tejada M. 32
Ejemplos de piezas ensambladas mediante elementos roscados

Eric Tejada M. 33
Normas de tamaño de sujetadores roscados

Eric Tejada M. 34
Costura de agarre único y formación de molduras

Eric Tejada M. 35
 Manufactura I
Corte mediante fuentes de calor

Eric Tejada M. 36
 Corte con oxígeno y gas
Además de hacerlo por medios mecánicos, una pieza de material se puede dividir en dos o más partes, o en diversos
contornos, mediante una fuente de calor que funde y retira una zona angosta de la pieza de trabajo. Las fuentes de calor
pueden ser sopletes, arcos eléctricos o láseres.

El corte con oxígeno y combustible gaseosos, u oxicorte, se parece a la soldadura con

oxígeno y combustible gaseosos, pero en este caso la fuente de calor sirve para retirar
una zona delgada de una placa o lámina metálica.

Cuanto mayor sea el contenido de carbono en el acero, mayor

será la temperatura de precalentamiento requerida.

El corte se produce principalmente por la oxidación (quemado)

del acero; también ocurre alguna fusión

Este proceso es adecuado en particular para los aceros

Con este método se pueden cortar además hierros fundidos y
piezas de acero colado

Eric Tejada M. 37
 Corte con oxígeno y gas

El espesor máximo que se puede cortar depende sobre todo de los gases que se usen
• Con oxiacetileno, el espesor máximo es de casi 300 mm (12 pulgadas)
• Con soplete oxhídrico, de unos 600 mm (24 pulgadas)

Los anchos de la ranura de corte van de alrededor de 1.5 mm a 10 mm (0.06 a 0.4

pulgada), con un control de tolerancias razonablemente bueno
Eric Tejada M. 38
 Corte por arco eléctrico
Corte por arco de carbono en aire
En el corte por arco de carbono en aire (CAC-A) se emplea un electrodo de carbono y el
metal fundido se sopla con un chorro de aire a gran velocidad. Así, el metal que se corta
no se oxida. Este proceso se utiliza en particular para acanalar y biselar (remoción de
metal desde la superficie)

Corte por arco de plasma

El corte por arco de plasma produce las máximas temperaturas. Se utiliza para
cortes rápidos de placas de metal no ferroso y de acero inoxidable. Su
productividad es mayor que la de los procesos con oxígeno y combustible gaseosos.
Produce buen acabado superficial y ranuras angostas de corte

Corte por rayo láser

Los haces de electrones y los rayos láser se usan para cortar con
mucha exactitud una gran variedad de metales. El acabado
superficial es mejor que el de otros procesos térmicos de corte, y
la ranura de corte es más angosta
Eric Tejada M. 39
 Manufactura I
Teoría
Presenta:
M.I. Eric Adrián Tejada Malpica
Octubre 2024

Eric Tejada M.
 Manufactura I
Instrumentos de medición

Eric Tejada M.
 Objetivo

El alumno identificará los diferentes instrumentos

utilizados para realizar mediciones mecánicas, en
particular los de tipo especial, con los que no se
cuenta en laboratorio.

Eric Tejada M. 3
 Metrología e instrumento
Metrología
La metrología es el campo del conocimiento relativo a las medidas, los sistemas de unidades
adoptados y los instrumentos usados para efectuarlas e interpretarlas. Abarca aspectos teóricos,
experimentales y prácticos.
La metrología dimensional se encarga de estudiar las técnicas de medición que determinan
correctamente las magnitudes lineales y angulares (longitudes y ángulos)

Los principales campos que abarca la metrología son:

• Las unidades de medida y sus patrones
• Las mediciones
• Los instrumentos de medición

Instrumento (de medición)

Dispositivo o conjunto de dispositivos coordinados que reciben y transforman datos o señales en
una o más dimensiones usualmente con el objetivo último de medir alguna característica y/o
trasladar al dominio y alcance de los sentidos humanos algún aspecto de la información de
entrada (mesurando). Dentro de las características deseables de un instrumento de medición
incluyen la facilidad de calibración, la estabilidad, la velocidad de respuesta, el rango de operación
amplio, la confiabilidad alta y el costo bajo Eric Tejada M.
 Algunos Conceptos
Medición: Comparación de una cantidad desconocida que queremos
determinar y una cantidad conocida de la misma magnitud, que elegimos
como unidad.

Exactitud: Es el valor verdadero. Es la diferencia algebraica entre el valor

indicado y el valor verdadero del mesurando.

Precisión /repetitividad: Repetir el valor. Es la cantidad máxima por la cual el

resultado difiere del valor verdadero.

Resolución: La unidad mínima que podemos medir. Es el cambio mínimo en el

mesurando que puede captar en forma legible un instrumento.

Legibilidad: Que tan fácil es leer el valor en

Eric Tejada M. el instrumento.
 Calibración

Calibración
Es un procedimiento en el cual el instrumento de medición se verifica contra un estándar
conocido.
Por conveniencia, al usar el instrumento de medición, el procedimiento de calibración debe ser
rápido y simple. Una vez que se calibra, el instrumento debe ser capaz de conservar su
calibración y continuar midiendo la cantidad sin desviarse del estándar

La mayoría de los dispositivos de medición deben calibrarse en forma periódica.

Estabilidad
Es la capacidad de conservar la calibración

Desviación
Es la tendencia del dispositivo a perder gradualmente su exactitud en relación con el estándar

Eric Tejada M.
Clasificación de los instrumentos de medición

Eric Tejada M.
 Instrumentos más usados en el área mecánica

Vernier con cursor con

nonio integrado

Micrómetro

Eric Tejada M.
 Calibradores internos y externos
Calibrador externo
Cuando las patas o mordazas de contacto apuntan hacia adentro y se usa para medir dimensiones externas como
un diámetro.

Calibrador interno
Cuando las patas o mordazas de contacto apuntan hacia afuera, se denomina un calibrador interno, el cual se usa
para medir la distancia entre dos superficies internas.

Eric Tejada M.
 Otros instrumentos de medición y referencia
Medidor telescópico Calibradores no Plantillas
graduados externos e
internos

Los dispositivos de medición no graduados no poseen una escala, y se usan para hacer comparaciones
entre las dimensiones o para transferir una dimensión y efectuar su medición mediante un dispositivo
graduado, a esto se le llama hacer mediciones indirectas Eric Tejada M.
 Calibradores mecánicos
Comparador de caratula o indicador de carátula
Los calibradores mecánicos están diseñados para magnificar en forma mecánica la desviación, para permitir la observación.

Convierte y magnifica el movimiento lineal de un apuntador de contacto en la rotación de una aguja de carátula. La carátula
se gradúa en unidades pequeñas como 0.01 mm o 0.001 in

Los indicadores de carátula se usan en muchas aplicaciones para medir rectitud, planicie, paralelismo, cuadratura, redondez
y medidas exteriores

Eric Tejada M.
Calibradores mecánicos

Eric Tejada M.
 Mesa de planitud
Mesa de planitud o planicidad o placa superficial
Una placa superficial es un bloque sólido y grande cuya superficie superior tiene un acabado
totalmente plano. Casi todas las placas de superficie actuales están hechas de granito duro

El granito tiene la ventaja de ser duro, no oxidarse, no ser magnético, desgastarse con lentitud, es
térmicamente estable, fácil de mantener, y si se llegan a golpear y/o despostillar siguen garantizando
la planicidad

Su alto grado de planitud y calidad también las convierten en las bases ideales para el montaje de
sistemas de medición sofisticados (mecánicos, electrónicos y ópticos), y para mejores resultados,
los bloques de calibración deben usarse sobre éste tipo de superficie plana de referencia

Eric Tejada M.
 Bloques patrón de medición
Bloques patrón o bloques de calibración o patrones Johansson o bloques Jo

El bloque patrón individual es un bloque metálico o cerámico que ha sido rectificado

con precisión y lapeado hasta alcanzar un espesor específico, que en individual o en
conjunto con otros son un sistema para producir longitudes de precisión

Los tamaños de un bloque de calibración

en un conjunto se determinan en forma
sistemática para que puedan apilarse con
el propósito de obtener virtualmente
cualquier dimensión deseada dentro de
0.0025 mm (0.0001 in)

Existen bloques de calibración de

Los bloques de calibración funcionales
precisión disponibles en ciertos
que se usan para
tamaños estándares o en juegos, que
inspección en el taller están sujetos al
contienen diversos bloques de
desgaste y deben calibrarse
tamaños distintos
periódicamente contra bloques de
calibración de laboratorio más
precisos Eric Tejada M.
 Calibradores electrónicos
Calibradores electrónicos
Los calibradores electrónicos son una familia de instrumentos de medición y
calibración, basados en transductores, capaces de convertir un desplazamiento
lineal en una señal eléctrica, que se amplifica y transforma en un formato de
datos conveniente

Entre las ventajas de los calibradores electrónicos están:

• Buena sensibilidad, exactitud, precisión, y velocidad de respuesta
• Capacidad para medir dimensiones muy pequeñas
• Facilidad de operación
• Reducción de errores humanos
• Despliegue de la señal electrónica en diversos formatos
• Capacidad de interconexión con sistemas de computadoras para
procesamiento de datos

Lector digital de 2 ejes (en X y

Y) en fresadoras
Eric Tejada M.
 Temperatura adecuada para la medición
Los bloques de calibración y otros instrumentos de alta precisión deben usarse en
condiciones de temperatura estándar y otros factores que podrían afectar
adversamente la medición. Por acuerdo internacional, se ha establecido que la
temperatura estándar es de 20 °C (68 °F).

Si se usan bloques de calibración u otros instrumentos de medición en un ambiente

de fábrica, donde la temperatura difiere de este estándar, se requieren correcciones
para la expansión o contracción térmicas.
• Los laboratorios de
metrología funcionan en este
estándar de temperatura
• Tienen que tener un
habiente controlado y cada
actividad deberá ser aislada
• Con una separación mínima
de 3 [m^2] por persona
• Se recomienda que se
instalen bajo tierra
Eric Tejada M.
 Máquina de medición por coordenadas

Máquina de medición por coordenadas, máquina de medición tridimensional o CMM (del inglés
Coordinate-measuring machine)
Son un instrumento de medición directa y de contacto que utilizan un puntero o “palpador” físico y
un mecanismo para posicionar la sonda en tres dimensiones relativas a las superficies y
características de la pieza de trabajo con el que el operador puede ir tocando el objeto y enviando
coordenadas a una computadora donde guarda los datos y realiza un CAD

Eric Tejada M.
 Máquina de medición por coordenadas
El puntero puede ir unido al sistema de registro de coordenadas mediante un brazo o codificador, o puede ser
localizado y “trazado” por un sistema óptico (hay sistemas que utilizan video aunque los más comunes y eficientes
son los rastreadores basados en láser llamados “laser-trackers”).
Las coordenadas de localización de la sonda se registran con exactitud, conforme ésta hace contacto con la superficie
de la pieza para obtener datos de su configuración geométrica.

Eric Tejada M.
Máquina de medición por coordenadas

Eric Tejada M.
Otros métodos de medición e inspección con láser

Eric Tejada M.
Escáner tridimensional

Eric Tejada M.
 Sistema general de medición y sus elementos
Sistema de medición
Se define como el conjunto de operaciones realizadas con la finalidad de obtener información acerca de un proceso
físico, incluyendo la presentación de estos datos de manera adecuada para un observador o sistema de control

Elemento Elemento de Elementos Elemento de

Elemento
Mesurando sensor manipulación de presentación Observador
transductor
primario de la variable transmisión de datos

Aquello
que se Es el primero Convierte la salida del Realiza un Transmite la Muestra una cantidad
quiere que recibe la elemento primario que cambio del valor información para comunicar la
medir energía del es una variable física numérico de cuando los información al humano,
medio a medir (desplazamiento, acuerdo con elementos el cual tiene intenciones
y produce una tensión u otra variable) alguna regla funcionales de supervisar, controlar
salida que en otra más definida, pero del o analizar la medición.
depende, en conveniente, mientras conservando la instrumento Puede ser un indicador,
alguna forma, conserva la información naturaleza física están un registrador, o una
de la cantidad contenida en la señal de la variable físicamente pantalla (display)
medida original Eric Tejada M. separados alfanumérica
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