UNIVERSIDAD NACIONAL

JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y METALÚRGICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA

TESIS
PROPUESTA DE UN PLAN HACCP PARA LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE
AZÚCAR RUBIA DOMÉSTICA EN LA EMPRESA AZUCARERA DEL NORTE
S.A.C. - 2019

PRESENTADO POR:

AMALIA ROSA RAMOS EVANGELISTA

PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL EN INGENIERÍA QUÍMICA

ASESOR:

M(o). Algemiro Julio Muñoz Vilela

Registro CIP 116199

HUACHO – PERÚ

2021
 DEDICATORIA

A Dios y a mi madre Hilaria, Quién ha estado en cada

momento de mi vida apoyándome, aconsejándome, motivándome

hasta culminar mi carrera. Gracias a ti madrecita por creer en mí

inteligencia capacidad, es por ti que soy una profesional.

Amalia Rosa Ramos Evangelista

ii
 AGRADECIMIENTO

De manera especial a mi hermano Luis Alberto, por su motivación y apoyo

incondicional quién hasta el día de hoy me impulsa a ser una mejor persona, Y una buena

profesional.

A mis padres Pedro e Hilaria por darme la seguridad y confianza para seguir adelante

en todos mis proyectos.

A mi tía Nelly, a quien considero una segunda madre, por su tiempo, dedicación y

consejos hasta el día de hoy.

A la Sra. Sucy Santamaría jefe de Laboratorio de la empresa ANORSAC, que

posibilitaron la culminación del trabajo de investigación y a los ingenieros Algemiro Julio

Muñoz Vilela y Jhon Herbert Obispo Gavino por compartir sus experiencias.

Amalia Rosa Ramos Evangelista

iii
 ÍNDICE GENERAL
Pág.
DEDICATORIA ....................................................................................................................ii

AGRADECIMIENTO ......................................................................................................... iii

ÍNDICE GENERAL ............................................................................................................. iv

ÍNDICE DE TABLAS ....................................................................................................... viii

ÍNDICE DE FIGURAS ........................................................................................................ ix

ÍNDICE DE ANEXOS .......................................................................................................... x

RESUMEN ........................................................................................................................... xi

ABSTRACT ........................................................................................................................xii

INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. xiii

CAPITULO I ......................................................................................................................... 1

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .............................................................................. 1

1.1 Descripción de la realidad problemática .................................................................... 1

1.2 Formulación del problema .......................................................................................... 2

1.2.1 Problema general ................................................................................................. 2

1.2.2 Problemas específicos ......................................................................................... 3

1.3 Objetivos de la investigación ...................................................................................... 3

1.3.1 Objetivo general .................................................................................................. 3

1.3.2 Objetivos específicos........................................................................................... 3

1.4 Justificación de la investigación ................................................................................. 3

1.4.1 Justificación teórica ............................................................................................. 3

1.4.2 Justificación práctica ........................................................................................... 4

1.4.3 Justificación legal ................................................................................................ 4

1.4.4 Justificación metodológica .................................................................................. 4

1.5 Delimitaciones del estudio.......................................................................................... 4

iv
 1.5.1 Delimitación espacial .......................................................................................... 4

1.5.2 Delimitación temporal ......................................................................................... 4

1.5.3 Delimitación teórica ............................................................................................ 5

1.6 Viabilidad del estudio ................................................................................................. 5

1.6.1 Viabilidad técnica ................................................................................................ 5

1.6.2 Viabilidad ambiental ........................................................................................... 5

1.6.3 Viabilidad financiera ........................................................................................... 5

1.6.4 Viabilidad social .................................................................................................. 5

CAPITULO II ........................................................................................................................ 6

MARCO TEÓRICO .............................................................................................................. 6

2.1 Antecedentes de la investigación................................................................................ 6

2.1.1 Investigaciones internacionales ........................................................................... 6

2.1.2 Investigaciones nacionales .................................................................................. 8

2.2 Bases teóricas ............................................................................................................. 9

2.2.1 Importancia del sistema HACCP ........................................................................ 9

2.2.2 Principios de la higiene de alimentos ................................................................ 10

2.2.3 Implementación del sistema HACCP ................................................................ 10

[Link] Formación del equipo HACCP .................................................................. 10

[Link] Descripción del producto ........................................................................... 11

[Link] Uso previsto del producto .......................................................................... 11

[Link] Elaboración del diagrama de flujo ............................................................. 11

[Link] Verificación in situ del diagrama de flujo.................................................. 12

[Link] Identificación y análisis de peligros ........................................................... 12

[Link] Determinación de los puntos críticos de control ........................................ 13

[Link] Establecimiento de los límites para los PCC ............................................. 14

[Link] Establecimiento de procedimientos de monitoreo de los PCC .................. 15

v
 [Link] Establecimiento de acciones correctivas para los PCC.............................. 15

[Link] Establecimiento de procedimientos de verificación .................................. 15

[Link] Establecimiento de sistema de registro y documentos ............................... 16

2.2.4 Plan HACCP ..................................................................................................... 16

2.2.5 Legislación ........................................................................................................ 16

2.3 Bases filosóficas ....................................................................................................... 17

2.4 Definición de términos básicos................................................................................. 17

2.5 Hipótesis de investigación ........................................................................................ 18

2.5.1 Hipótesis general ............................................................................................... 18

2.5.2 Hipótesis específicas ......................................................................................... 18

2.6 Operacionalización de las variables ......................................................................... 19

CAPITULO III .................................................................................................................... 21

METODOLOGÍA ................................................................................................................ 21

3.1 Diseño metodológico ................................................................................................ 21

3.1.1 Tipo de investigación ........................................................................................ 21

3.1.2 Nivel de investigación ....................................................................................... 21

3.1.3 Diseño................................................................................................................ 22

3.1.4 Enfoque ............................................................................................................. 22

3.2 Población y muestra.................................................................................................. 22

3.2.1 Población ........................................................................................................... 22

3.2.2 Muestra .............................................................................................................. 23

3.3 Técnicas de recolección de datos.............................................................................. 23

3.3.1 Técnicas a emplear ............................................................................................ 23

3.3.2 Descripción de los instrumentos ....................................................................... 23

3.4 Técnicas para el procesamiento de la información ................................................... 24

CAPITULO IV .................................................................................................................... 25

vi
RESULTADOS ................................................................................................................... 25

4.1 Análisis de resultados ............................................................................................... 25

4.1.1 Línea de producción de azúcar rubia doméstica ............................................... 25

[Link] Proceso de producción ............................................................................... 25

[Link] Estándares de calidad ................................................................................. 53

4.1.2 Propuesta del Plan HACCP ............................................................................... 58

4.2 Contrastación de hipótesis ........................................................................................ 88

4.2.1 Contraste de hipótesis general ........................................................................... 88

4.2.2 Contraste de hipótesis específica 1.................................................................... 88

4.2.3 Contraste de hipótesis específica 2.................................................................... 88

4.2.4 Contraste de hipótesis específica 3.................................................................... 88

4.2.5 Contraste de hipótesis específica 4.................................................................... 88

CAPITULO V...................................................................................................................... 89

DISCUSIÓN ........................................................................................................................ 89

5.1 Discusión de resultados ............................................................................................ 89

CAPITULO VI .................................................................................................................... 93

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................................................................. 93

6.1 Conclusiones............................................................................................................. 93

6.2 Recomendaciones ..................................................................................................... 94

CAPITULO VII ................................................................................................................... 95

REFERENCIAS .................................................................................................................. 95

7.1 Fuentes documentales ............................................................................................... 95

7.2 Fuentes bibliográficas ............................................................................................... 97

7.3 Fuentes hemerográficas ............................................................................................ 97

7.4 Fuentes electrónicas.................................................................................................. 98

ANEXOS ........................................................................................................................... 100

vii
 ÍNDICE DE TABLAS

Pág.

Tabla 1 Identificación de peligros significativos por criterios ordinales ........................... 13

Tabla 2 Identificación de peligros significativos por asignación de valor a los criterios .. 13

Tabla 3 Operacionalización de variables............................................................................ 20

Tabla 4 Límites de control de los parámetros de calidad del proceso de azúcar rubia

doméstica ................................................................................................................. 54

Tabla 5 Frecuencia de monitoreo de parámetros de calidad proceso de azúcar rubia

doméstica ................................................................................................................. 56

Tabla 6 Conformación del equipo HACCP ......................................................................... 65

Tabla 7 Evaluación de peligros de materia prima e insumos para la línea de producción

azúcar rubia doméstica ........................................................................................... 69

Tabla 8 Evaluación de peligros significativos para la línea de producción de azúcar rubia

doméstica ................................................................................................................. 70

Tabla 9 Identificación de los PCC para la línea de producción de azúcar rubia doméstica .. 76

Tabla 10 PCC identificados en la línea de producción de azúcar rubia doméstica ........... 79

Tabla 11 Límites de control de los PCC de la línea de producción de azúcar rubia doméstica 80

Tabla 12 Sistema de monitoreo del control de los PCC de la línea de producción de

azúcar rubia doméstica ........................................................................................... 82

Tabla 13 Establecimiento de acciones correctivas pata el control de los PCC de la línea

de producción de azúcar rubia doméstica ............................................................... 84

Tabla 14 Procedimientos de verificación de control de los PCC de la línea de producción

de azúcar rubia doméstica....................................................................................... 86

Tabla 15 Sistema de documentación de los PCC de la línea de producción de azúcar rubia

doméstica ................................................................................................................. 87

viii
 ÍNDICE DE FIGURAS

Pág.

Figura 1. Árbol de decisiones para identificación de los PCC ........................................... 14

Figura 2. Diagrama de flujo del proceso de producción de azúcar rubia doméstica ......... 68

Figura 3. Árbol de decisiones para la identificación de los PCC........................................ 75

ix
 ÍNDICE DE ANEXOS

Pág.

Anexo 1: Propuesta de un Plan HACCP para la línea de producción de azúcar rubia

doméstica en la empresa Azucarera del Norte S.A.C.- 2019 ............................ 101

Anexo 2. Microlocalización de empresa ANORSAC. ...................................................... 102

Anexo 3. Ingreso y pesado de caña de azúcar desde los campos de cultivo. .................... 103

Anexo 4. Reporte Turnitin. ................................................................................................ 104

x
 Propuesta de un Plan HACCP para la línea de producción de azúcar rubia doméstica
en la Empresa Azucarera del Norte S.A.C. - 2019

Amalia Rosa Ramos Evangelista1

RESUMEN

Objetivo: Realizar una propuesta de Plan HACCP para la línea de producción de azúcar
rubia doméstica de la empresa Azucarera del Norte S.A.C. Métodos: Tipo de investigación
aplicada, transversal, prospectiva, observacional y descriptivo. Enfoque cualitativo de
diseño No experimental transversal descriptivo. Se utilizó la técnica documental y de
observación a través de instrumentos de ficha de análisis documental y de observación. La
propuesta del Plan HACCP consideró los lineamientos de la Resolución Ministerial 449-
2006/MINSA, DS N° 007-98-SA y la RM N° 591-2008-MINSA. Resultados: Se
identificaron las unidades y principales parámetros monitoreados en recepción (impurezas,
pol, Brix, pureza), lavado (agua/caña), preparación (índice de preparación), molienda (agua
de imbibición: agua/fibra, temperatura; bagazo: pol, humedad; jugo residual: pol, Brix,
pureza; jugo mezclado: pol, Brix, pureza; molinos: presión hidráulica, setting; caña: carga,
imbibición; frecuencia de limpieza y desinfección), encalado (°Be lechada cal, cal/jugo, ppm
ácido fosfórico, pH), calentamiento (temperatura), clarificación (ppm floculante, retención,
Brix, pol, pureza), filtración (bagacillo/cachaza, agua de inhibición: temperatura,
agua/cachaza; torta cachaza: humedad, pol; jugo filtrado: Brix, pol, pureza y reductores),
evaporación (% agua evaporada, azucares en condensados, jugo clarificado y jarabe: Brix,
pol, pureza, reductores), cocimiento (temperatura, vacío, masa A, B y C: Brix, pol, pureza),
cristalización (temperatura, falso grano), centrifugación (Azúcar A, B y C: Pol, pureza,
humedad, tamaño, uniformidad; Miel A, B y C: Brix, pol, pureza, granos), secado (humedad,
temperatura vapor calefacción, temperatura aire caliente), separador (material ferroso),
envasado (empaque e hilo: especificaciones, resistencia) y almacenamiento (temperatura,
humedad ambiental, contaminación microbiológica). Se plasmó en el Plan HACCP la
conformación del Equipo HACCP, descripción del producto y uso previsto, diagrama de
flujo y validación. Asimismo, se plasmó los principios del Plan HACCP, tras el análisis de
peligros se determinó once PCC en Jugo encalado (pH y temperatura salida), en jugo
clarificado (temperatura, sedimentos), en jarabe (Brix), en masa cocida (falso grano), en
azúcar seca (material ferroso, humedad) y en azúcar envasada (materias extrañas y
microorganismos). Conclusiones: Se realizó un análisis de las unidades de procesamiento,
la evaluación de los parámetros respecto a los estándares, lo que posibilitó la propuesta del
Plan HACCP para el proceso de azúcar rubia doméstica.

Palabras clave: HACCP, APPCC, Aseguramiento de calidad, azúcar rubia doméstica.

1
Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica, email: amalia_12_26@[Link]

xi
 Proposal for a HACCP Plan for the domestic blonde sugar production line at the
Company Azucarera del Norte S.A.C. - 2019
Amalia Rosa Ramos Evangelista1

ABSTRACT

Objective: Make a proposal for a HACCP Plan for the domestic brown sugar production
line of the company Azucarera del Norte S.A.C. Methods: Type of applied, cross-sectional,
prospective, observational and descriptive research. Qualitative approach of descriptive
transversal non-experimental design. The documentary and observation technique was used
through documentary analysis and observation sheet instruments. The HACCP Plan
proposal considered the guidelines of Ministerial Resolution 449-2006 / MINSA, DS N °
007-98-SA and RM N ° 591-2008-MINSA. Results: The units and main parameters
monitored in reception were identified (impurities, pol, Brix, purity), washing (water / cane),
preparation (preparation index), milling (imbibition water: water / fiber, temperature;
bagasse: pol, humidity ; residual juice: pol, Brix, purity; mixed juice: pol, Brix, purity; mills:
hydraulic pressure, setting; cane: loading, imbibition; frequency of cleaning and
disinfection), liming (° Be lime milk, lime / juice, ppm phosphoric acid, pH), heating
(temperature), clarification (ppm flocculant, retention, Brix, pol, purity), filtration (bagasse
/ cachaça, inhibition water: temperature, water / cachaça; cachaça cake: humidity, pol; juice
filtering: Brix, pol, purity and reducing agents), evaporation (% evaporated water, sugars in
condensates, clarified juice and syrup: Brix, pol, purity, reducing agents), cooking
(temperature, vacuum, mass A, B and C: Brix, pol, purity), crystallization (temperature, false
grain), centrifugation (Sugar A, B and C: Pol, purity, hum age, size, uniformity; Honey A,
B and C: Brix, pol, purity, grains), drying (humidity, heating steam temperature, hot air
temperature), separator (ferrous material), packaging (packaging and wire: specifications,
resistance) and storage (temperature, environmental humidity, microbiological
contamination). The HACCP Team, description of the product and intended use, flow chart
and validation were reflected in the HACCP Plan. Likewise, the principles of the HACCP
Plan were reflected, after the hazard analysis eleven CCPs were determined in limed juice
(pH and outlet temperature), in clarified juice (temperature, sediments), in syrup (Brix), in
cooked mass (false grain ), in dry sugar (ferrous material, humidity) and in packed sugar
(foreign matter and microorganisms). Conclusions: An analysis of the processing units was
carried out, the evaluation of the parameters with respect to the standards, which made
possible the proposal of the HACCP Plan for the domestic brown sugar process.

Keywords: HACCP, HACCP, Quality Assurance, Domestic Blonde Sugar.

1
Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica, email: Amalia_12_26@[Link]

xii
 INTRODUCCIÓN

Las empresas dedicadas a la fabricación y comercialización de productos

alimenticios, tienen la responsabilidad de ofrecer productos que no causen lesiones y/o

daños en sus consumidores. Para garantizar ello, los sistemas van mejorando constantemente

ante el problema de las variaciones en la calidad de sus productos que frecuentemente se

observan en las empresas industriales de alimentos. En ese sentido, el estudio se ha

elaborado como parte del control y mejora del proceso, para ser usado en las instalaciones

del proceso de azúcar rubia doméstica de la empresa, como parte del desarrollo de mejoras

en el control del proceso fabril.

Para ello, inicialmente se identificaron las unidades y parámetros de monitoreo en el

proceso de azúcar rubia doméstica, mediante un análisis de control de las impurezas y

evaluación de los estándares de calidad del proceso, desde la recepción de caña de azúcar

pasando por su preparación, molienda, encalado, calentamiento, clarificación, filtración,

evaporación, cocimiento, cristalización, centrifugación, secado, separador, envasado y

finalmente su almacenamiento.

Dada a la diversidad de operaciones y procesos que se identificaron en el proceso, se

determinaron en detalle los peligros asociados a la calidad en cada unidad

metodológicamente, lo que permitió disponer de suficiente información para determinar si

un peligro es considerado critico o no. De ello, resulta en una buena cantidad de peligros

que requieren ser controlados minuciosamente.

En consideración a los lineamientos de seguridad en alimentos dispuesta por el

Ministerio de Salud, posibilito la realización de la propuesta de Plan HACCP en el

procesamiento de obtención de azúcar rubia doméstica en ANORSAC.

xiii
 CAPITULO I

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 Descripción de la realidad problemática

Según la Organización Panamericana de la Salud (OPS, s.f.) en el productor recae la

responsabilidad de la inocuidad de lo que elabora, indica que el sistema HACCP es

preventivo para el control de peligros físicos, químicos o biológicos y su aplicabilidad es

para todas las empresas de alimentos y específico para cada producto (párr. 1, 2, 6).

Así mismo, la Organismo Internacional Regional de Sanidad Agropecuaria (2016)

indica que toda actividad de producción de alimentos debe centrarse en la prevención bajo

un sistema HACCP, con compromiso de implementación bajo sus principios y que se

documente con la elaboración del Plan HACCP (p. 7).

La Comisión Económica para América Latina y el Caribe (2016) indica que ante la

ausencia de indicadores de medición de la utilización biológica de los alimentos, y

considerando la relación de la salud y su la inocuidad, recomienda coberturar los productos

alimenticios producidos en consideración a la Norma del Sistema HACCP (pp. 31, 32)

Las fluctuaciones en la calidad de los productos de las empresas agroindustriales es

una necesidad a controlar. En el sector azucarero de nuestro país no es la excepción, tal como

se evidencian en la calidad de los productos comercializados por las diferentes empresas

azucareras.

Las causas de las desviaciones de la calidad de azúcar rubia producida por la

empresa, son diversas; entre ellas se considera la materia prima procesada (variada

1
composición, impurezas, contenidos de sacarosa y fibra), por la mano de obra (fallas en el

monitoreo y control), maquinarias (falla de equipos), métodos (variaciones de presión y

temperatura, dosificación de insumos), medición (instrumentos descalibrados) y medio

ambiente (condiciones ambientales, de limpieza y desinfección inapropiadas). De ellas, la

que reviste más importancia corresponde a las impurezas presentes en la caña de azúcar, que

de no ser removidas y/o reducidas afectarán la calidad del producto final.

La complejidad y diversidad de controles en él, ocasiona desviaciones en la calidad

de azúcar rubia, lo que acarrearía diferentes consecuencias de acuerdo al tipo de impurezas

físicas, químicas y microbiológicas que podrían presentarse en el producto final. Entre ellas,

la pérdida de imagen de la empresa, pérdida del mercado por baja calidad del producto,

pérdida económica adicional por reproceso y de acuerdo a la gravedad el retiro del producto

del mercado. Consecuencias, que de acuerdo a la normativa en seguridad alimentaria es

susceptible a sanciones.

Ante esta situación, los alimentos a producir en la empresa deben ser seguros, por

tanto se hace necesario establecer sistemas de vigilancia que permitan mantener bajo control

los peligros identificados en los procesos de elaboración de azúcar rubia doméstica,

mediante un desarrollo efectivo de los sistemas de autocontrol para garantizar la calidad de

azúcar rubia doméstica. En tal sentido, se desarrolló el estudio buscando garantizar la

seguridad y calidad de azúcar rubia producida por ANORSAC.

1.2 Formulación del problema

1.2.1 Problema general

 ¿Cómo asegurar la calidad del producto en la línea de producción de azúcar rubia

doméstica de ANORSAC?

2
1.2.2 Problemas específicos

 ¿Cómo se controla las impurezas en el proceso de producción de azúcar rubia

doméstica de ANORSAC?

 ¿Cómo se encuentran los parámetros de calidad del proceso de producción de

azúcar rubia doméstica utilizados por ANORSAC?

 ¿Qué se debe considerar previamente para la realización del Plan HACCP para

el proceso de azúcar rubia doméstica de ANORSAC?

 ¿Qué debe contener el Plan HACCP para el proceso de azúcar rubia doméstica

de ANORSAC?

1.3 Objetivos de la investigación

1.3.1 Objetivo general

 Realizar una propuesta de Plan HACCP para la línea de producción de azúcar

rubia doméstica de ANORSAC.

1.3.2 Objetivos específicos

 Realizar un diagnóstico del control de las impurezas del proceso de producción

de azúcar rubia doméstica de ANORSAC.

 Realizar un diagnóstico sobre los estándares de calidad del proceso de

producción de azúcar rubia doméstica utilizados por ANORSAC.

 Realizar la documentación de las consideraciones previas al Plan HACCP de la

azúcar rubia doméstica de ANORSAC.

 Formular el Plan HACCP para la azúcar rubia doméstica de ANORSAC.

1.4 Justificación de la investigación

1.4.1 Justificación teórica

La información aportará un documento de gestión, para el conocimiento de los

trabajadores de la empresa sobre la importancia de aplicar el Plan HACCP, esta información

3
será obtenida de documentos normativos nacionales e internacionales referentes a la

inocuidad de los alimentos.

1.4.2 Justificación práctica

A través del estudio se pretende controlar las desviaciones de la calidad de azúcar

rubia doméstica producida, lo que posibilitará mayores oportunidades y participación en el

mercado, generando una ventaja competitiva para la empresa traducida en beneficios para

sus trabajadores.

1.4.3 Justificación legal

La investigación se fundamenta en los principios HACCP, basados en las normas

internacionales y nacionales con el fin de asegurar y prevenir un correcto manejo de las

materias primas y su proceso en la producción de azúcar rubia doméstica.

1.4.4 Justificación metodológica

Con la implementación y aplicación de un modelo metodológico de un plan HACCP

se busca mejorar la rentabilidad de la empresa, para cada etapa de los procesos en la

fabricación de la azúcar rubia doméstica y mantener su inocuidad desde el ingreso de la caña

de azúcar hasta el producto final.

1.5 Delimitaciones del estudio

1.5.1 Delimitación espacial

Ubicación política:

La empresa se ubica en el km 12,6 de la carretera a Ferreñafe, del distrito de Picsi de

la provincia de Chiclayo del departamento de Lambayeque.

Ubicación geográfica:

Está ubicada Latitud Sur: 06° 40’ 39” y Longitud Oeste: 79° 46’ 58”.

1.5.2 Delimitación temporal

El estudio fue realizado en diciembre del 2019.

4
1.5.3 Delimitación teórica

El estudio se limita a asegurar la calidad de azúcar rubia doméstica como producto

principal de la empresa, mediante el plan HACCP como un documento de gestión de control

del proceso como parte del Sistema HACCP en la industria azucarera. En un ingenio

azucarero con un sistema de extracción por imbibición compuesta, tratamiento del jugo

mezclado con lechada de cal y sistema de cocimiento de tres templas.

1.6 Viabilidad del estudio

1.6.1 Viabilidad técnica

Para el estudio se dispone de normativas y guías para la elaboración del plan

HACCP. Asimismo, la existencia de bibliografía especializada en azúcar rubia desde la caña

de azúcar posibilita el acopio de información de interés para culminar el estudio.

1.6.2 Viabilidad ambiental

El estudio ambientalmente es muy favorable, dado que permitirá que la empresa

produzca con mayor capacidad por reducción de materiales de reproceso, gracias al control

y/o monitoreo preventivo en las unidades de producción. Lo que permitirá también el ahorro

de energía, insumos y horas hombre innecesario para reproceso.

1.6.3 Viabilidad financiera

Como aporte personal de realización del estudio, será coberturada por el

investigador.

1.6.4 Viabilidad social

Una de las ventajas de implementar sistemas de gestión de calidad preventivo, es que

también se interrelacionan con otros sistemas de gestión. En tal sentido, se hace evidente los

enormes beneficios hacia los trabajadores, la sociedad y a la empresa.

5
 CAPITULO II

MARCO TEÓRICO

2.1 Antecedentes de la investigación

2.1.1 Investigaciones internacionales

Torres (2018) en la Universidad Técnica del Norte, Ecuador, en su tesis de grado:

“Diseño de un Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) para

la línea de producción de harina de Moderna Alimentos planta Cayambe”, entre sus

objetivos consideró la realización del análisis de peligros para determinar los PCC con la

documentación respectiva para su monitoreo. Concluye que a través del análisis de peligros

se identificaron los peligros significativos en el proceso productivo, afirmando que el

monitoreo continuo de los PCC disminuye los problemas en el proceso e incrementa la

productividad. Asimismo, manifiesta que el registro adecuado permite la identificación de

inconsistencias y permite la trazabilidad ante posibles reclamos.

Intriago (2018) en la Universidad de Guayaquil, Ecuador, en su tesis de grado

titulado: “Manual HACCP de camarón pre-cocido para la empresa “FRIGOPESCA C.A”,

realizó el diagnóstico de la línea de producción, su análisis de riesgos e identificación de los

PCC con sus respectivos límites críticos y procedimiento de monitoreo, verificación y

registros. Concluye que el diagnóstico del proceso le permitió a través del análisis de

peligros potenciales se identificaron siete peligros significativos, de ellos se identificaron

cinco PCC logrando establecer los LC para cada uno de ellos, indicando los monitoreos y

acciones correctivas de presentarse desviaciones para su registro y documentación.

6
 Daquilema y Cordova (2019) en la Universidad de Guayaquil, Ecuador, en su tesis

de grado titulado: “Diseño de un plan de seguridad alimentaria aplicando la metodología

HACCP en una exportadora de cacao de la ciudad de Guayaquil”, con objeto de mejora

del producto en calidad para reducir sus riesgos. De sus observaciones, reportó que el plan

HACCP satisface las necesidades de la empresa, donde los PCC son identificados, los LC

delimitados, monitoreados, verificados y que cuenta con la debida documentación que

respalde su funcionalidad. Los roles de los miembros del equipo HACCP permiten la

verificación del cumplimiento del Plan y considera necesario la aplicación del Plan HACCP.

Paxi (2019) en la Universidad Mayor de San Andrés, Bolivia, en su tesis de grado

titulado: Diseño de un sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control “HACCP”

para la línea de laminado de quinua en la planta pura pura de la empresa “Sociedad

Industrial Molinera S.A.”, realizó un Plan HACCP identificando los Puntos Críticos (PC) y

los PCC con sus respectivos LC, medidas correctivas, registro, documentación y

verificación del cumplimiento de acuerdo al plan. Identificó dos puntos con mayor riesgo de

contaminación, definiendo dos PCC (en ozonizado y el detector de metales) con

procedimientos y registros en conjunto con planes de limpieza y desinfección.

Andrade y Moreira (2019) en la Escuela Superior Politécnica Agropecuaria de

Manabí, Ecuador en su estudio titulado: “Implementación del sistema HACCP en el proceso

de elaboración del queso fresco en el Taller de Lácteos de la ESPAM MFL”, identificó los

peligros potenciales y a través de ellos los PCC, estableciendo un procedimiento de

monitoreo, verificación y control de cada uno de los PCC identificados y realizó una

comparación de la inocuidad del producto anterior y posterior a la implementación del Plan

HACCP. En sus conclusiones, reporta que la gran mayoría de las etapas de producción se

consideran PC, identificándose de entre ellos tres PCC (en recepción, pasteurización y

7
almacenamiento) ocasionados principalmente por peligros biológicos. Asimismo, concluye

que la implementación del Plan HACCP mejoró la inocuidad del producto.

2.1.2 Investigaciones nacionales

Llenque, Gómez y Maco (2019) de la Universidad Nacional de Piura en su tesis de

grado titulado: “Propuesta de un plan HACCP en una planta de alimento balanceado para

aves en Sullana” tuvo como objetivo determinar el estado de las actividades y los PCC del

proceso con un sistema de registros del plan HACCP. Concluye que la empresa no contaba

con el plan y que un análisis de los peligros le permitió identificar un único PCC en la

sobrevivencia de patógenos Salmonella y Clostridium (peligro biológico), además considera

que el registro, documentación y verificación se estableció de acuerdo al Plan HACCP

sugiriendo que debe revisarse y actualizarse permanentemente.

Guevara y Reyes (2019) de la Universidad Privada del Norte en su tesis de grado

titulada: “Propuesta de implementación del sistema de análisis de peligros y puntos críticos

de control (HACCP) en la industria alimentaria “Huacariz S.A.C”, para mejorar la calidad

sanitaria del queso semimaduro tipo suizo”, entre sus objetivos consideró el diseño y

medición de los resultados del modelo HACCP con una evaluación económica financiera.

Tras la aplicación de encuestas, visitas y análisis de peligros se identificaron seis PCC (en

recepción, calidad leche, pasteurización, calentamiento, traslado y almacenamiento),

demostrando la viabilidad económica con rentabilidad favorable en los cinco años de 48 %

de rentabilidad.

Peralta y Torres (2018) de la Universidad Nacional Agraria la Molina, en su tesis de

grado titulado: “Propuesta de un manual HACCP para la línea de bebibles de una empresa

abastecedora de desayunos escolares”, planteó como objetivos la confección del plan para

el proceso de bebibles para un Programa del Estado. Realizó la evaluación y diagnóstico

bajo las directrices del sector, dando un 77 % de cumplimiento calificándose como regular,

8
inferior a la exigencia del programa como mínima de 93 % de cumplimiento considerado

como muy bueno. El principal problema era que no poseía un sistema preventivo de

inocuidad, lo que le motivó el desarrollo del plan HACCP, logrando identificar tres PCC (en

recepción de agua potable, cocción y envasado).

Contreras (2017) de la Universidad Nacional Agraria la Molina en su tesis de grado

titulado: “Propuesta de un plan HACCP para la línea de yogurt de la planta piloto de leche

ABC”, realizó una propuesta de mejora mediante la implementación de un Plan HACCP con

objeto de aseguramiento de calidad e inocuidad del producto terminado. Evaluó la

instalación, personal, control y la documentación del proceso con que cuenta la planta,

obteniendo un puntaje de 31 % de cumplimiento, que evidencia la necesidad de atención,

siendo el control de parámetros ineficientes uno de los problemas más relevantes durante la

producción. En base a ello, planteó una propuesta de Plan HACCP donde identificaron

cuatro PCC (pasteurización, almacenamiento, batido y almacenamiento) mediante una

metodología estándar y afirma también que se redujeron los PCC.

Ortiz (2017) de la Universidad Nacional Agraria La Molina, en su tesis de grado

titulado: “Elaboración de un plan HACCP para la línea de chocolate para taza de la

empresa Chocodulce S.C.R.L.”, donde realizó un diagnóstico al proceso con objeto de

garantizar la inocuidad del producto mediante los principios del HACCP. Encontró

deficiencias en el saneamiento, el proceso y la fabricación para lo cual elaboró el Plan

HACCP para la línea, logrando identificar tres PCC (materia prima licor de cacao, materia

prima cacao en polvo y etapa de desmoldado).

2.2 Bases teóricas

2.2.1 Importancia del sistema HACCP

Según la OPS (s.f.) la implementación del sistema HACCP tiene muchos beneficios,

entre ellas la reducción de control de calidad del producto final, mejora la confianza del

9
consumidor, permite el uso eficiente de recursos, reduce los costos y permite respuesta

oportuna en problemas de inocuidad. Por otro lado, el sistema HACCP otorga al productor

mayor responsabilidad en el control de sus procesos (párr. 4, 5).

2.2.2 Principios de la higiene de alimentos

El Ministerio de Salud (MINSA, 2006) señala:

a) El diseño de la fábrica o establecimiento, instalaciones y equipos.

b) El control de las operaciones en la fabricación o proceso.

c) El mantenimiento y saneamiento.

d) La higiene y capacitación del personal.

e) El transporte.

f) La información sobre los productos y sensibilización de los consumidores. (p. 2)

2.2.3 Implementación del sistema HACCP

El MINSA (2006) establece los doce pasos de implementación del Plan HACCP,

desde conformación del Equipo HACCP hasta el establecimiento del sistema de

documentación y registro. Desde el paso seis al doce, corresponde a sus principios. (p. 6).

Se describen las consideraciones a tener en cada paso:

[Link] Formación del equipo HACCP

Constituido por personal multidisciplinario, quienes formularán el Plan HACCP y

debe estar conformado por diferentes jefaturas de la empresa. Debe contar con un

coordinador del equipo HACCP con las funciones de supervisión, diseño y aplicación del

HACCP, teniendo la responsabilidad de citar a reuniones y la coordinación con el ente

sanitario (MINSA, 2006, pp. 6, 7).

Por otro lado, la Agencia Chilena para la inocuidad y Calidad Alimentaria

[ACHIPIA], 2018) considera al equipo multidisciplinario conformado por personales claves

del proceso de la empresa, ya sea por su experiencia y conocimiento del sistema HACCP.

10
El equipo puede conformase de dos a ocho personas dependiendo del tamaño y capacidad

del establecimiento, mayores participaciones en los equipos dificultan el trabajo y la

coordinación, retrasando el proceso de implementación. Para ello, debe considerarse

necesariamente en el equipo al encargado de producción, calidad, mantenimiento y el de

área comercial (p. 12).

[Link] Descripción del producto

El MINSA (2006) indica lo mínimo que contiene en esta parte del plan, desde el

nombre del producto, composición, características, conservación, presentación, envases,

embalajes, almacenamiento, distribución, vida útil, instrucciones de uso y etiquetado (p. 7).

Además, ACHIPIA (2018) indica que describe el producto con objeto de facilitar

toda la información necesaria, debiendo contener mínimamente la composición del

producto, características físico-químicas, tratamientos aplicados, envase, embalaje, material

utilizado, vida útil, almacenamiento y forma de distribución (p. 14).

[Link] Uso previsto del producto

Permite identificar la población objetivo general o grupo vulnerable, su forma de

uso, condiciones de conservación, almacenamiento, necesidad tratamiento previo, etc

(MINSA, 2006, p. 7).

De igual manera, ACHIPIA (2018) indica la manera como se consume el producto,

tipo de consumidores y aquellas que pueden ser vulnerables para su salud (p. 16).

[Link] Elaboración del diagrama de flujo

El Diagrama de Flujo por producto y línea de producción es realizada por el equipo

HACCP, en ellas se indicarán todas las etapas de producción para describirse detalladamente

con sus parámetros de operación (MINSA, 2006, pp. 7, 8).

Así mismo, ACHIPIA (2018) manifiesta al diagrama de flujo como representación

del proceso y que debe considerar todas las etapas hasta el almacenamiento y/o despacho

11
del producto final, identificando los lugares donde se está añadiendo los insumos,

recirculando y salida de residuos del proceso. Asimismo, se realiza una breve descripción

de las unidades de proceso con objeto de identificar los peligros, su análisis y las medidas

de control necesarias. En el diagrama de flujo se deben destacar los PCC (p. 17).

[Link] Verificación in situ del diagrama de flujo

El Equipo HACCP lo verifica in situ el proceso de producción dando su validación

y conformidad para su análisis posterior (MINSA, 2006, p. 8).

Asimismo, ACHIPIA (2018) afirma que la verificación en el terreno es con objeto

de identificar omisiones y validar el diagrama de flujo a través de un registro o acta firmada

por las personas que participaron en la confirmación. Debe actualizarse si hay

modificaciones en el proceso (p. 18).

[Link] Identificación y análisis de peligros

El responsable del Equipo HACCP, lista los peligros asociados al proceso y en base

a ello identifica los peligros significativos (MINSA, 2006, p. 8).

Para ACHIPIA (2018) por su importancia, requiere un mayor tiempo en su ejecución.

La identificación de peligros se realiza en todas las unidades de proceso, clasificándola por

tipo de peligro biológico, químico y físico. A través de una exhaustiva revisión bibliográfica

de la materia prima, sus insumos, proceso de producción y del producto. El análisis de

peligros permite identificar aquellos que son significativos y que ameritan ser

necesariamente controlados hasta su eliminación o reducción a niveles aceptables. Se estima

el riesgo del peligro mediante la severidad del daño y la probabilidad de su ocurrencia (pp.

19, 21, 24).

12
Tabla 1

Identificación de peligros significativos por criterios ordinales

Probabilidad
Frecuente Probable Ocasional Remota
Severidad
Muy serio S S S S
Serio S S N N
Moderado S N N N
Menor N N N N
S : Existencia de peligro significativo.

N: Inexistencia de peligro significativo.

Nota. (ACHIPIA, 2018, p. 27).

Tabla 2

Identificación de peligros significativos por asignación de valor a los criterios

Probabilidad
1 2 3 4 5
Severidad
5 10 15 20 20 25
4 8 12 16 16 20
3 6 9 12 12 15
2 4 6 8 10 10
1 2 3 4 5 5
Bajo: 1-5, moderado: 6-9, intermedio: 10-15, alto: 16-20, muy alto: 21- 25

Peligro significativo >= 10.

Nota. (ACHIPIA, 2018, p. 28).

[Link] Determinación de los puntos críticos de control

Para la identificación de los PCC se ejecuta el árbol de decisiones que se indica en

la Figura 1 (MINSA, 2006, p. 8).

Adicionalmente ACHIPIA (2018) indica que se utiliza el árbol de decisiones a cada

peligro identificado que sea significativo en la producción, lo que permite identificar el PCC

(p. 31).

13
 Según la Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación y la Agricultura

y Organización Mundial de la Salud (ONU & OMS, 2013) indica en la Figura 1, el árbol de

decisiones para identificar si los peligros identificados en un proceso son considerados PCC.

Figura 1

Árbol de decisiones para identificación de los PCC

Nota. (ONU & OMS, 2013, p. 42)

[Link] Establecimiento de los límites para los PCC

Se debe precisar y realizar la validación de cada PCC, lo que permitirá determinar si

el proceso está bajo control (MINSA, 2006, p. 9).

Asimismo, ACHIPIA (2018) indica que los límites de control deben ser medibles,

de preferencia deben ser de naturaleza cuantitativa, surgen a razón de las exigencias de las

regulaciones o de datos técnicos científicos del proceso de producción del producto.

Adicionalmente considera a los límites operacionales como más estrictos, su importancia

14
radica en que su asignación impide que se sobrepase el límite crítico, dando tiempo para el

ajuste y control del parámetro (pp. 35, 36).

[Link] Establecimiento de procedimientos de monitoreo de los PCC

Los registros de monitoreo permiten detectar a tiempo las desviaciones, debe

considerarse los instrumentos de medición adecuadamente calibrados. Toda la

documentación deber ser firmada por el responsable del PCC (MINSA, 2006, p. 9).

El monitoreo, según ACHIPIA (2018) tiene la finalidad de observar el cumplimiento

de los LC en el proceso de producción de todos los PCC. Los resultados del monitoreo para

que sean efectivos tienen que ser reportados a la brevedad y con uso de equipos de medición

precisos y confiables con calibraciones oportunas para las frecuencias de monitoreo

establecidas de acuerdo a la variabilidad de los datos históricos y frecuencia de ocurrencia

de problemas (pp. 37, 38).

[Link] Establecimiento de acciones correctivas para los PCC

Para cada PCC se debe tener medidas correctoras en caso de desviaciones,

documentándose la eliminación o reproceso en casos que se requiera (MINSA, 2006, p. 10).

ACHIPIA (2018) sostiene que, un PCC no está siendo controlado si se sobrepasa los

límites críticos, ante su ocurrencia el personal designado en controlar el PCC ejecutará las

acciones correctivas establecidas en el plan HACCP que sean necesarias para mantenerlo

dentro de los límites establecidos para su control, registrándola en los partes respectivos

como medio de verificación de la acciones realizadas para su control respecto a los límites

críticos (pp. 41, 42).

[Link] Establecimiento de procedimientos de verificación

Internamente, para el control de las unidades, se verifica el funcionamiento

correctamente del Sistema HACCP a una frecuencia establecida para cada PCC (MINSA,

2006, p. 10).

15
 ACHIPIA (2018) considera la validación del plan HACCP, si los peligros se logran

eliminar o reducirlos a niveles aceptables; los muestreos y ensayos de verificación

determinan si el plan HACCP está operando eficazmente. Por otro lado, la auditoría interna

puede realizarse para un PCC en particular a efectos de comprobar si los procedimientos de

control están indicados en el plan o en su defecto a todo el Plan HACCP con sus pre-

requisitos incluidos (p. 43).

[Link] Establecimiento de sistema de registro y documentos

En el productor recae la obligación de sustentar la aplicación del Sistema HACCP

mediante un registro documentado de lo actuado en el control del proceso (MINSA, 2006,

p. 10).

2.2.4 Plan HACCP

Para nuestro país, el MINSA (2006) indica en su artículo 29, que debe ser preparada

en base a los principios del Sistema HACCP. Para ello, el plan HACCP debe consignar

además de los requisitos previos a la aplicación, información detallada del plan que hace

referencia el articulo 29 (p. 11).

2.2.5 Legislación

Resolución Ministerial N° 449-2006/MINSA (2006) aprueba la “Norma sanitaria

para la aplicación del Sistema HACCP en la Fabricación de Alimentos y Bebidas”.

Decreto Supremo N° 007-98-SA (1998), del Reglamento sobre Vigilancia y Control

Sanitario de Alimentos y Bebidas.

Decreto Supremo N° 038-2014-SA (2014) donde Modifican el Reglamento sobre

Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas.

RM N° 591-2008/MINSA (2008) de los Criterios Microbiológicos de Calidad

Sanitaria e Inocuidad para los Alimentos y Bebidas de Consumo Humano.

16
2.3 Bases filosóficas

Si consideramos lo afirmado por Comins (2016) en donde un desarrollo humano

sostenible incluye variantes de valores y habilidades morales de modo de ser en el mundo,

como la perseverancia, la responsabilidad y el compromiso en el cuidado sin

apresuramientos (p. 140). En consideración a ello, la investigación se centra en la

presentación de un documento preventivo que asegura la inocuidad del producto.

2.4 Definición de términos básicos

Brix

Spencer y Meade (1967) “Es el porcentaje, en peso, de los sólidos contenidos en una

solución de sacarosa pura” (p. 708).

Fibra

“La materia seca e insoluble en agua que contiene la caña” (Spencer-Meade, 1967,

p. 706).

Jarabe

“El guarapo concentrado en los evaporadores, antes que se haya extraído de él azúcar

alguno por cristalización” (Spencer-Meade, 1967, p. 708).

Jugo clarificado

“Son los guarapos combinados que resultan del proceso de clarificación, entre los

cuales se hayan tanto el “guarapo de decantación” como el “guarapo filtrado”” (Spencer-

Meade, 1967, p. 708).

Jugo mezclado

“El guarapo que se envía de la planta de moler a la sala de calderas o de cocción”

(Spencer-Meade, 1967, p. 705).

17
 pH

Sierra (2011) “El pH es el término utilizado para expresar la intensidad de las

condiciones ácidas o básicas del agua” (p. 59).

Pol

Fernandes (2003) “representa al porcentaje aparente de sacarosa contenida en una

solución de azucares, siendo determinada por métodos sacarímetros” (p. 23).

Pureza

“Básicamente, la pureza de un producto de azúcar es el azúcar de caña que contiene,

en porcentaje sobre la materia sólida” (Spencer y Meade, 1967, p. 709).

Plan HACCP

“Documento preparado de conformidad con los principios del Sistema HACCP, de

tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos

para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado”

(MINSA, 2006, p. 15).

2.5 Hipótesis de investigación

2.5.1 Hipótesis general

 Mediante el Plan HACCP se dispondrá de un documento de gestión para el

aseguramiento de la calidad para la línea de producción de azúcar rubia

doméstica de ANORSAC.

2.5.2 Hipótesis específicas

 El proceso de producción de azúcar rubia doméstica elimina y/o reduce las

impurezas a niveles aceptables en ANORSAC.

 Los estándares de calidad están validados teóricamente para el proceso de

producción de azúcar rubia doméstica de ANORSAC.

18
  Se considera previamente la conformación del equipo HACCP, descripción y uso

previsto del producto, diagrama de flujo y su confirmación in situ del proceso de

azúcar rubia doméstica de ANORSAC.

 El Plan HACCP debe contener la aplicación de todos sus principios para el

proceso de azúcar rubia doméstica de ANORSAC.

2.6 Operacionalización de las variables

Como estudio descriptivo, convenientemente se ha subdivido las variables para una

definición conceptual y operacional (ver Tabla 3).

19
Tabla 3

Operacionalización de variables

Variables Definición conceptual Definición operacional Dimensión Indicadores Escala

 Recepción de caña.
 Lavado de la caña.
Variable de Proceso desde la recepción  Unidades de preparación.
caracterización de caña de azúcar, pasando  Unidad de molienda
por unidades lavado,  Encalado
preparación y molienda de  Calentamiento
caña. Tratamiento del jugo Proceso de
Chen (1997) indica: “Los  Filtración
hasta clarificarlo, su producción  Nominal.
términos técnicos y  Clarificación
concentración en
proporciona una descripción  Evaporadores.
Línea de producción evaporadores, cristalización
de azúcar rubia abreviada de la fabricación  Cocimiento.
en tachos y desarrollo de
de azúcar crudo” (p. 73).  Cristalización
cristales en los
cristalizadores, separación  Centrifugación
por centrifugado, secado,  Secado/separador
pesado y almacenamiento  Almacenamiento.
final.
Estándares de  Parámetros.  Razón
calidad  Responsable.  Nominal
Plan HACCP  Equipo HACCP en
“Documento preparado de  Descripción del producto
conformidad con los  Uso previsto del producto.  Nominal.
Variable de interés principios del Sistema Conformación del Equipo Consideraciones  Diagrama de flujo
HACCP, de tal forma que su HACCP, descripción y uso previas  Confirmar in situ el diagrama de flujo
cumplimiento asegura el de la azúcar rubia doméstica,
control de los peligros que diagrama de flujo y su  Análisis de peligros
Propuesta del Plan resultan significativos para validación a nivel de Planta,  Puntos críticos de control
HACCP la inocuidad de los seguida de los siete
 Límites de control
alimentos en el segmento de principios que conforman el  Nominal
 Sistema de vigilancia
la cadena alimentaria Sistema HACCP. Principios del
considerado” (Resolución Plan  Medidas correctivas
Ministerial N° 449-  Procedimientos de verificación
2006/MINSA, 2006, p. 15).  Sistema de registro y documentación
Nota. Elaboración propia.

20
 CAPITULO III

METODOLOGÍA

3.1 Diseño metodológico

3.1.1 Tipo de investigación

Investigación aplicada, si consideramos lo afirmado por Vara (2015) donde indica

que busca dar soluciones a problemas que acontecen en una realidad y/o contexto, inicia con

la identificación del problema hasta encontrar la solución más adecuada (p. 235). En el

estudio se pretende proponer un documento de gestión de naturaleza obligatoria para

empresas dedicadas a la producción de alimentos.

Investigación transversal, según Pino (2018) son aquellas investigaciones que se

realizan en un sólo momento (p. 195). Para el estudio se realizó el diagnóstico del proceso

productivo con la identificación de los parámetros de producción de la línea de azúcar rubia.

Investigación prospectiva, si consideramos lo expresado por BIOESTADISTICO

(2012a, 0:25 - 1:46) en donde los datos recolectados son de naturaleza primaria y realizados

por el investigador. Sobre ello, el investigador recolectó la información del proceso y sus

variables operacionales para la elaboración de la propuesta.

3.1.2 Nivel de investigación

Pino (2018) indica que, según la naturaleza y exigencias de la investigación se puede

optar por las siguientes vías: exploratorio, descriptivo, correlacionales y explicativo; entre

ellos, indica que de acuerdo a la motivación del estudio, los estudios descriptivos analizan

las propiedades y/o características del objeto o hecho susceptibles de medir o realizar

21
conjeturas (p. 31). Considerando ello, el estudio corresponde a un nivel descriptivo, por ser

invariado concordante con los objetivos y alcances de la investigación.

3.1.3 Diseño

Según Córdova (2017), el diseño permite dar respuesta al problema formulado que

motiva la investigación y sobre el diseño descriptivo simple presenta:

M --------------- O

M = muestra

O = observación de la variable (pp. 74, 75).

Por tanto, para el estudio a nivel de propuesta corresponde a un diseño no

experimental transversal descriptivo.

3.1.4 Enfoque

Según Pino (2018), indica los enfoques de investigación cualitativa y cuantitativa;

sobre el enfoque cualitativo manifiesta que busca describir las cualidades de un fenómeno o

de una realidad en particular (p. 34).

Para formular la propuesta, se realizó previamente el diagnóstico del proceso

productivo con la identificación de los parámetros de producción de la línea de azúcar rubia

y la verificación de los parámetros de calidad a través de un enfoque cualitativo.

3.2 Población y muestra

3.2.1 Población

Para Vara (2015), es la totalidad de individuos con una propiedad en común,

delimitada espacial y temporalmente (p. 261). Por tanto, para el estudio:

Población: Línea de producción de azúcar rubia doméstica de ANORSAC en el año

2019.

22
3.2.2 Muestra

Asimismo, para Vara (2015) es una porción de población que son seleccionados

convenientemente (p. 261). De acuerdo a la unidad de estudio única, se considera el censo

de la totalidad de la población, con la precisión de que el diagnóstico de las variables

operacionales se realizó por muestreo.

Censo: Línea de producción de azúcar rubia doméstica de ANORSAC en el año

2019.

3.3 Técnicas de recolección de datos

3.3.1 Técnicas a emplear

Técnica documental.

Si consideramos lo afirmado por BIOESTADISTICO (2012b, 0:18 - 1:07) sobre la

técnica documental indica como la más básica e inexacta, de naturaleza retrospectiva. Para

el estudio, se utilizó para recopilar los datos operacionales de las diferentes unidades de la

línea de azúcar rubia.

Técnica de observación

Asimismo, BIOESTADISTICO (2012b, 1:08 - 1:59) indica que la técnica de

observación es sistemática y controlada. De igual manera, se realizaron mediciones directas

de algunas variables operacionales a efectos de verificación para el diagnóstico de la línea

de proceso de azúcar rubia.

3.3.2 Descripción de los instrumentos

 Ficha de análisis documental.

 Ficha de observación.

23
3.4 Técnicas para el procesamiento de la información

Una vez recolectada la información del proceso de azúcar rubia doméstica, en base

a la Resolución Ministerial 449-2006/MINSA, DS N° 007-98-SA y la RM N° 591-2008-

MINSA, se realizará la formulación y propuesta del Plan HACCP.

24
 CAPITULO IV

RESULTADOS

4.1 Análisis de resultados

4.1.1 Línea de producción de azúcar rubia doméstica

[Link] Proceso de producción

a) Recepción de caña, control de peso y descarga

Objetivo:

 Recepcionar la caña desde los campos de cultivo bajo condiciones óptimas de

calidad (sacarosa, reductores e impurezas) permitiendo el ingreso de menor

cantidad de impurezas física, controlando el peso de caña ingresada y control de

descarga para su procesamiento oportuno.

Parámetros de calidad:

 Impurezas físicas.

 Caña (% pol, % fibra, % reductores).

Descripción:

La caña se cosecha en el campo en promedio de 14 a 18 meses de edad, se quema

para facilitar el corte, carguío, arrume y el transporte es mecánico. Se pesa la caña en una

balanza de plataforma de capacidad 80 toneladas, con el objeto de llevar el control de

rendimiento de los campos mensuales y anuales.

A través de un Winche, los paquetes que son transportados por los camiones son

descargados en una mesa receptora con el objeto de tener stock para alimentar la caña al

conductor principal.

25
 b) Lavado de la caña

Objetivo:

 Reducir significativamente el contenido de impurezas físicas de la caña para su

posterior preparación.

Parámetros de calidad:

 Ratio agua de lavado y caña alimentada.

Descripción:

La materia prima se lava con agua en la mesa receptora, a través de unas toberas (8),

que conducen el agua fría a presión suministrada por una bomba con la finalidad de quitar

las impurezas, como tierra, arena, cenizas, piedras y hojas secas, si lo hubiese, la arena por

ejemplo tiene la particularidad de desgastar los impulsores metálicos de las bombas que

transportan el jugo de la caña a la fábrica.

c) Unidades de preparación

Objetivo:

 Otorgar la máxima exposición de sacarosa de la caña por desfibración.

Parámetros de calidad:

 Índice de preparación.

Descripción:

La unidad de preparación está conformada por una unidad de machetes y un

desfibrador. El juego de machetes ubicado en el conductor principal de caña principal, lo

desfibra en un 70 % aproximadamente y luego pasa en forma continua al desfibrador tipo

Gruendler de martillos donde se completa la preparación y exposición de la caña.

26
 d) Extracción de jugos por los molinos

Objetivo:

 Extraer un alto porcentaje de sacarosa de la caña desfibrada para su envío al área

elaboración de la empresa.

Parámetros de calidad:

 Agua de imbibición (ratio agua/fibra en caña, temperatura).

 Bagazo (% pol, % humedad).

 Jugo residual (% pol, % brix, % pureza).

 Jugo mezclado (% pol, % brix, % pureza).

 Molinos (presión hidráulica, setting).

 Caña (carga, imbibición).

 Frecuencia de limpieza y desinfección.

Descripción:

El material preparado pasa en forma continua por un juego de cinco molinos donde

recibe las porciones sucesivas a fin de extraer el jugo que contiene la caña preparada. Cada

molino consta de cuatro mazas, cada una trabaja con velocidades diferentes, la función de

los molinos es extraer el jugo en su mayor proporción. Al trapiche durante la molienda se le

aplica agua condensada para facilitar la extracción, la finalidad del trapiche es extraer el jugo

y como residuo queda el bagazo, que es quemado para producir vapor de calefacción en

calderas acuotubulares, que se emplea como energía de calefacción en la elaboración del

azúcar. El bagazo que sale de cada molino se transporta por cuatro conductores intermedios

tipo Donelly, los cuales son accionados por un sistema de transmisión con cadenas.

e) Recepción del jugo y colado

Objetivo:

 Recepcionar el jugo mezclado de los molinos y su envío para el colador.

27
 Parámetros de calidad:

 Frecuencia de limpieza y desinfección.

Descripción:

Al producirse la extracción los molinos producen cinco tipos de jugo en forma

continua que tiene diferentes densidades en cuanto a Brix, sacarosa, pureza y reductores. La

caña es lavada en contracorriente a través de un proceso de imbibición compuesta donde el

agua agregada al bagazo evacuado del cuarto molino ingresa humedecida al quinto y el jugo

extraído del quinto molino será utilizado para lavar en contracorriente la caña.

El jugo procedente del quinto molino es enviado como imbibición a la entrada del

cuarto, y así sucesivamente, en estas operaciones se ha ido extrayendo la pol de la caña hasta

los niveles permisibles en el bagazo y por consiguiente el jugo del primer y segundo molino

que procede del agua de imbibición que procede del último molino es mezclado con el jugo

del crusher de la caña la cual se extrae en el primer molino, a esta mezcla del jugo crusher y

jugo con imbibición constituyen el jugo mezclado. Este jugo es colado donde pasa solamente

el jugo y queda el bagacillo que pasa nuevamente al proceso de extracción, el jugo así colado

pasa a la fábrica por medios mecánicos a través de una tubería para ser tratado para continuar

con el proceso de la elaboración del azúcar.

f) Preparación de la lechada de cal

Objetivo:

 Disponer de una solución de lechada de cal que se añadirá al jugo mezclado para

el incremento del pH y reducción de la inversión.

Parámetros de calidad:

 °Be de lechada de cal.

28
 Descripción:

El área consta de dos tanques construidos con planchas de hierro y están equipados

con agitadores mecánicos, ambos se comunican entre sí por medio de una tubería instalada

en la parte intermedia de los tanques. El movimiento giratorio de las paletas es movido con

dos motores eléctricos uno para cada depósito. El sistema de alimentación de la lechada de

cal al dosificador, consta de dos bombas de alimentación una que funcionan en forma

individual y es accionada con su respectivo motor eléctrico, la otra trabaja como standby.

La cal se apaga con agua y se tamiza a través de una malla metálica cuyos agujeros no dejan

pasar las impurezas, ambos cuentan con este sistema de apagado.

Preparación:

1. El Operador deberá de tener en cuenta el funcionamiento de los motores eléctricos y de

sus bombas respectivas, y así deberá añadir la cal para elevar el pH del jugo.

2. Para la lechada de cal, se deberá tener un lote de cal (Stock), así como la disponibilidad

de agua que se utilizará.

3. El agua debe de ser condensada para dicha preparación a falta de esta se utilizará agua

cruda.

4. Para el control del ºBaumé se dotará al operador de una probeta metálica y de un

hidrómetro escala Baumé para pruebas periódicas, llevando un registro continuo.

5. La dosificación de la lechada de cal funciona cuando la molienda es continua, es decir,

que el jugo proveniente del trapiche llene la balanza de jugo mezclado y luego se procede

a la dosificación para ser recepcionado en el tanque de jugo encalado.

6. Una de las funciones es controlar el pH del jugo alcalizado para verificar si la

dosificación es la correcta.

7. El operador del turno saliente entregará la información correspondiente al operador de

guardia que entra para el control respectivo.

29
8. Debe tenerse en cuenta que la lechada de cal este bien preparada, la cual evitará la

producción excesiva de melazas finales.

g) Pesado de jugo mezclado y dosificación de ácido fosfórico y de lechada de cal

Objetivo:

 Cuantificar la cantidad de jugo mezclado enviada al área de elaboración, a

efectos de controlar y hacer seguimiento de la cantidad de pol ingresada a los

procesos subsiguientes.

 Proveer los fosfatos a través del ácido fosfórico para mejorar la clarificación del

jugo.

 Elevar el pH con la lechada de cal para reducir la inversión y dar las condiciones

de coagulación de la albumina.

Parámetros de calidad:

 Calibración de la balanza de jugo.

 Funcionabilidad del contador jugo.

 Ratio lechada de cal a jugo mezclado.

 Dosificación de ácido fosfórico.

 pH del jugo encalado

Descripción:

La balanza receptora:

El flujo del material del trapiche primero llega a esta área desde el tanque auxiliar y

pasa a la balanza en forma continua, una vez llena por el peso del material se cierra el flujo

automáticamente para dar pase a la descarga en forma total.

30
 El tanque de recepción de jugo:

A la vez que cae el jugo funciona el dosificador de lechada de cal, aquí se realiza una

mezcla parcial, el material cae al tanque receptor de la balanza, pasa en forma continua el

flujo al depósito mezclador de jugo encalado cuya función de este equipo es realizar el

acabado definitivo de la mezcla.

Dosificación de ácido fosfórico:

El ácido fosfórico se utiliza para la mejora de la clarificación y su dosificación está

sujeta a la calidad de jugo mezclado procesada. Muy útil sí la caña es refractaria.

h) Calentamiento de jugo encalado

Objetivo:

 Otorgar la temperatura adecuada al jugo para la coagulación de la albumina y

facilitar la precipitación de los sólidos en suspensión del jugo.

Parámetros de calidad:

 Temperatura de calentamiento gradual en los calentadores.

Descripción:

El jugo encalado pasa por calentadores en serie calentados con vapor saturado a una

temperatura establecida.

Operación:

1. El operador deberá observar cómo fue el desempeño y la conformidad del proceso del

turno anterior.

2. El uso del vapor directo a los calentadores se realizará durante el arranque de la

molienda, establecido el funcionamiento de los calentadores cerrar la llave, luego abrirá

la llave del vapor proveniente de los cuerpos del sistema de evaporación.

3. Se recomienda que, si no trabaja los evaporadores ni trapiche cerrar las llaves, del uso

del vapor y parar los equipos en funcionamiento, antes de operar verificar que las llaves

31
 de los condensados de salida de cada calentador estén abiertas ya que si estas están

cerradas produciría rotura de los tubos o aflojamiento de estos en la calandria.

4. Las trampas de vapor de cada calentador deben de funcionar perfectamente, si en caso

ocurriera un desperfecto de uno de ellos se abrirá la llave del bypass para la salida de los

condensados, mientras se compone el desperfecto de la trampa no se interrumpiría la

molienda de la caña.

5. La salida de los gases de cada calentador está controlada por una llave de salida con fuga

de gases incondensables a la atmósfera.

6. Terminado la liquidación de los materiales tanto del jugo alcalizado, así como el del

filtro Oliver, se procede a lavar los calentadores a través de la bomba de jugo a fin de

quitar las impurezas que están depositados en los equipos, luego se hace un lavado

químico con hidróxido de sodio o una limpieza manual con los equipos adecuados.

7. Terminada esta operación se realiza una prueba hidrostática a fin de comprobar el estado

de los tubos de la calandria de cada calentador, luego se procede a taparlos quedando

listo para su operación nuevamente.

8. Debe tenerse en cuenta que si no se cumple estos parámetros de calentamiento la

clarificación del jugo será deficiente.

i) Dosificación de floculantes

Objetivo:

 Proveer de un aditivo químico que acelere la floculación y precipitación de los

sólidos en suspensión presentes en el jugo mezclado encalado caliente.

Parámetros de calidad:

 Dosificación de floculante

Descripción:

32
 La dosificación del floculante se realiza de acuerdo a lo recomendado por el

proveedor, previa verificación de prueba de jarras para la determinación de la

dosis óptima.

j) Clarificación del Jugo:

Objetivo:

 Precipitar la totalidad de impurezas sólidas en suspensión y obtener el jugo

clarificado.

Parámetros de calidad:

 Tiempo de retención.

 Brix.

 Pol.

 Pureza.

Descripción:

El jugo previamente tratado con lechada de cal, ácido fosfórico, calentamiento y

adición de floculante pasa por el pre-floculador donde es detenida la velocidad de la presión

del líquido en forma parcial esto da lugar al pase en forma lenta el material para depositarse

en forma continua en el clarificador de 100 m 3 de capacidad, dando lugar para que se llene

los cuatro compartimientos que tiene dicho equipo. La temperatura y la acción química que

tiene el óxido de calcio (CaO) de la lechada de cal hace que actúe esta reacción para que

después de cierto tiempo determinado los sólidos en suspensión que tiene el jugo se

precipitan en el fondo de cada comportamiento, en este lugar se forma la cachaza que es un

producto secundario que se emplea como materia de uso en el filtro Oliver al vacío.

El proceso de clarificación divide al jugo total en dos partes, por la parte superior el

jugo clarificado y por la parte inferior la precipitación de lodos de cachaza. El jugo claro

primero se deposita en el tanque del jugo clarificado a una temperatura, de ahí es tomado

33
por el calentador de jugo clarificado cuya finalidad es elevar su temperatura para

incrementar la eficiencia de la estación de evaporadores.

Operación:

En esta operación se encargará de decantar las impurezas del jugo.

1. Tomar el pH del jugo clarificado debe mantener un rango apropiado, para eso se

entregará al operador un papel indicador de pH para que lleve el control respectivo.

2. Agregar floculante para ayudar la velocidad de sedimentación del líquido con el objeto

de obtener el jugo brillante sin impurezas.

3. El jugo clarificado se bombea a los evaporadores y por otro lado, los sedimentos de

cachaza se pasa al área de filtración.

k) Filtración de cachaza

Objetivo:

 Recuperar la sacarosa aún contenida de la cachaza.

Parámetros de calidad:

 Temperatura del agua de inhibición.

 Dosificación de bagacillo, cal y floculante.

 Torta de cachaza (humedad, pol)

 Jugo filtrado (Brix, pol, pureza y reductores).

Descripción:

La cachaza, se le preparar con bagacillo y se le adiciona agua temperada para la

extracción de sacarosa aún contenida en los paños del filtro Oliver que trabajan a dos

condiciones de vacío, bajo para formación de la torta y alto para el secado.

34
 Operación:

En esta operación se encargará de separar el jugo turbio que contiene la cachaza.

1. Verificar que el tanque receptor de cachaza del clarificador esté lleno.

2. El operador debe tener un stock de bagacillo junto al tanque de mezcla.

3. Al bombear la cachaza con destino al mezclador se agregará el bagacillo en forma

constante para que realice una mezcla homogénea.

4. Verificar que las bombas de agua, vacía y el tambor del filtro estén en buenas

condiciones de trabajo.

5. Las toberas deben mantenerse siempre limpios para que su aplicación de agua sea en

forma uniforme y constante.

6. No trabajar con cachaza demasiada floja.

7. Para operar la extracción de la torta de cachaza poner en funcionamiento la bomba de

agua del condensador y enseguida la bomba de vacío.

8. Tomar en cuenta que los manómetros del tambor del filtro marquen el vacío adecuado.

9. Se sabe que el filtro tiene dos tanques de compensación cuya finalidad es succionar el

jugo una vez que se ha establecido el vacío que provienen del filtro Oliver, a través de

dos bombas se extrae el material. De esta manera el jugo extraído en forma continua se

va a depositar en el tanque del jugo encalado para su tratamiento químico.

10. El residuo de la filtración es la torta que se va al desagüe, este material de acuerdo a los

análisis químicos debe tener una polarización y humedad adecuada.

l) Evaporación

Objetivo:

 Eliminar la mayor cantidad de agua del jugo clarificado a un nivel técnico

recomendado.

35
 Parámetros de calidad:

 Jugo clarificado (Brix, pol, pureza, reductores).

 Jarabe (Brix, pol, pureza, reductores).

 Agua evaporada (Porcentaje).

 Condensados (ausencia de azucares).

Descripción:

Los evaporadores elevan desde 15 a 65 ° Brix aprox., con instrumentos (manómetros,

termómetros, medidores de nivel) y equipos de control manual disponibles para la

verificación del funcionamiento.

Se trabaja con evaporadores de múltiple efecto conectados en serie, uno trabaja como

pre-evaporador y como evaporadores individuales, se llaman efectos o unidades, cada una

de los ellos consta de un cuerpo vertical cilíndrico y cerrado, cuya parte inferior tiene un

fondo cónico, bastante llano y del diámetro total de la envolvente. Están dotados de una tapa

de registro y aberturas para la purga la extracción de condensados y otros detalles más.

En la parte inferior del cuerpo está la calandria, recinto de vapor o elemento

calefactor. Ésta es de forma cilíndrica y con placas para tubos en sus extremos superior e

inferior dotados de un tubo central grande. Las placas están llenas de tubos de acero, los

tubos suministran la superficie de la calefacción necesaria para la evaporación.

La calandria está dotada de una entrada de vapor grande, situada en un costado, y las

placas llevan tuberías en el fondo, para drenaje, y en parte superior para la salida de los

gases. Estas tuberías de gases llegan hasta el exterior del cuerpo, y finalmente se conectan

hasta el condensador eyector. En la parte superior de la calandria se encuentra el espacio

para la evaporación. El cilindro que rodea este espacio se dota de mirillas, manómetros de

presión, tubos de nivel de trabajo, una entrada de hombre y otros accesorios. En la parte

superior de esté cilindro tiene un separador, cuyo fin es atrapar las gotas de jugo que pueden

36
ser arrastradas por las corrientes rápidas de vapor. El separador de cada vaso está conectado

con la calandria siguiente por grandes tuberías de vapor, y el separador del último cuerpo

está conectado al condensador y eyector de la misma forma.

Los gases incondensables y los vapores que producen los últimos cuerpos se extraen

hacia el cuerpo del mismo evaporador, la cual se encuentra a una menor presión de vacío,

los primeros al estar presurizados se evacuan al ambiente.

Operación:

El vapor entra en la calandria del primer evaporador y luego hace que el jugo

clarificado hierva dentro de los tubos. La evaporación sale de este jugo y entra en la calandria

del segundo cuerpo, donde produce un efecto igual al que tuvo el vapor en la primera

calandria. Desde el segundo evaporador, es calentada con vapor vegetal del evaporador

precedente.

El jugo clarificado se alimenta al primer efecto y de ahí pasa al segundo, hasta llegar

al quinto cuerpo, se usa tuberías de alimentación apropiadas y dotadas de válvulas de control

y el jarabe concentrado que se obtiene se extrae del último cuerpo por medio de una bomba.

El vapor que va condensado en las calandrias tiene que ser extraído en forma continua, la

acumulación de condensados disminuye la superficie de la calefacción y como resultado de

ello disminuye el rendimiento del evaporador y su eficiencia de trabajo, todas las funciones

son continuas y las controla el operador del evaporador.

El arrastre se puede presentar contaminando los condensados, que se produce por las

rápidas corrientes de evaporación. El aparato descrito cuenta con separador de arrastre, estos

separadores hacen uso del cambio de dirección como principio operante. El cambio de

dirección hace que las gotitas del líquido que en algunas veces son llevadas por las corrientes

de vapor hacen que se desvíen, saliéndose de la línea de movimiento de los vapores. Si al

37
hacerlo chocan con alguna superficie mojada, se pueden recuperar y devolverlo al

evaporador, por lo tanto, este es el punto que hay que tener presente cuidadosamente.

El condensador para obtener vacío es un recipiente cilíndrico y cerrado en cuya parte

superior entre agua fría, su función del equipo es dividir en láminas o chorros finos, la

columna barométrica que tiene una tubería superior a 10,33 metros de longitud, que descarga

al ambiente formando el sello para el vacío.

Control:

1. El operador debe verificar primero que el tanque del jugo clarificado proveniente del

clarificador debe estar por la mitad o lleno, luego pondrá en funcionamiento el calentador

de jugo, una vez realizado esta operación abrirá la llave de entrada del pre-evaporador

para que ingrese el jugo clarificado.

2. EL manejo del evaporador es algo permanente y sólo la experiencia hace parte de la

operación. El sistema de control que tiene esta empresa es de funcionamiento manual.

3. Cuando se pone en funcionamiento un aparato de evaporación se sigue los siguientes

pasos:

 Regular el vapor directo que proviene del caldero a través de la válvula reductora

de presión con la que trabajará el cuerpo, en estas condiciones regulará la llave

de vapor para que solamente ingrese una presión prefijada.

 Antes y después de esta operación deberá hacer una revisión minuciosa de todas

las válvulas del lavado, así, como la introducción de la solución de soda cáustica,

esta debe de estar bien cerrada, así mismo, los registros de entrada laterales y del

fondo, asegurando también que las válvulas de pase de guarapo de un cuerpo a

otro y la válvula que conduce la meladura a la bomba también deben permanecer

herméticamente cerrada, y ver siempre que estén libre de los gases de las trampas

de vapor.

38
  Una vez chequeado todo lo anterior, se formará vacío en el quinto vaso haciendo

funcionar el condensador eyector.

 Los equipos de esta empresa en esta área no cuentan con una bomba de vacío,

pero si con una bomba de agua de alimentación que sirve para que funcione el

condensador, una vez que el vacío llegue a unas pulgadas, se abre el agua del

condensador y se comienza a formar vacío en los demás vasos por medio de los

auxiliares, no debe sorprenderse que al primer cuerpo (vaso de presión) al hacer

esta operación también se forme vacío.

4. Una vez hecha las operaciones anteriores se procede a abrir las válvulas de jugo

clarificado para ir haciendo entrar el jugo al primer cuerpo.

5. Todos los cuerpos del sistema tiene tubos de niveles de vidrio, para que el operador

observe que éste trabaje a ⅓ de la calandria, después de esto se puede abrir un poco el

vapor de éste, cerca al punto de ebullición se abre la válvula que va al segundo vaso, de

esta manera cuando el vapor llegue a la calandria del mismo, por lo menos una tercera

parte del guarapo en el vaso, así se hace con los evaporadores 3, 4 y 5 respectivamente,

de modo que cuando el vapor llegue a la calandria del último cuerpo siempre haya

guarapo en la misma, una vez que todos los cuerpos ya están evaporando, se sigue

haciendo entrar vapor y jugo clarificado, sin abrir la válvula de la bomba meladora, una

vez que ésta tenga la concentración deseada, entonces se pone a bombear y el aparato de

operación sigue en marcha.

6. Siempre un aparato de evaporación demora entre ½ a ¾ de hora, en coger su verdadera

marcha, tiempo suficiente para que se nivele el vacío correspondiendo a la caída de

presión, además se observará que todo el cuerpo tendrá su temperatura normal adecuada

al vacío.

39
7. Recuérdese que al hacer funcionar un aparato de evaporación se debe vigilar la salida

del agua condensada hasta que encuentre un funcionamiento normal del equipo, los

niveles de la calandria se inspeccionan siempre, pues esto no debe retener agua en

ninguna cantidad, para evitar el golpe de ariete, es decir, la acumulación de agua en el

cuerpo.

8. Los gases de la calandria de vapor que se producen son importantes y los llamados

auxiliares deben de trabajar siempre abiertos y regulados, pues realizan una extracción

de los gases incondensables que no deben permanecer nunca en ellas, en la práctica se

nota cuando un auxiliar está demasiado abierto o cerrado, como experiencia basta tocar

con la mano el tubo y se sabrá que la temperatura debe de corresponder al vaso anterior.

9. Siempre es bueno que junto con los gases salga un poco de vapor, pues de esta manera

se tiene la seguridad de que no hay gases acumulados en el sistema de la calandria.

m) Tachos

Objetivo:

 Desarrollar los cristales de azúcar por sobresaturación de manera uniforme y

tamaño acorde al tipo de masa cocida.

Parámetros de calidad:

 Masa A, B y C (Brix, pol, pureza).

 Temperatura.

 Vacío de cocimiento.

Descripción:

La Fábrica de azúcar cuenta con tachos de calandria para los cocimientos de las

masas cocidas A, B y C, con tubos de acero de 4” de diámetro, cuenta además con mirillas

de observación, los accesorios manuales con llaves de alimentación de jarabe, mieles A y B,

llave de pase de magma o semilla preparado, tiene llaves para el control de vapor de escape,

40
vapor reducido y vapor para el lavado de escoba que se usa cuando las templas termina su

descarga, también cuenta con llaves de alimentación de agua fría y caliente, vacuómetros de

vacío, sonda de sacar muestra, manómetros para marcar la presión de vapor, llave de salida

de gases incondensables y llaves para abrir vacío al cuerpo así como para botar este cuando

se va al espacio, los condensados salen por la parte inferior de la calandria, su

funcionamiento es controlada por una trampa de vapor, y finalmente cuenta con una llave

central para el descargue de masa hacia los cristalizadores.

Operación:

Las características más importantes de la operación de los tachos son la circulación

y las condiciones de vacío y temperaturas.

Para determinar las condiciones de temperatura de la masa cocida que atraviesa los

tubos a velocidades lentas, se puede montar un termómetro sensible en los costados del

tacho, un poco encima de la placa superior de la calandria, y encima con el centro de unos

de los tubos, este termómetro debe proporcionar entre la temperatura de la masa cocida que

se fluye el centro del tubo y la que fluya por la periferia interior.

n) Cristalización

Objetivo:

 Desarrollar los cristales de sacarosa en los cristalizadores por enfriamiento de las

masas.

Parámetros de calidad:

 Temperatura de la masa.

 Falso grano.

Descripción:

Las masas cocidas después de ser fabricadas y clasificadas en los tachos son

descargados a los cristalizadores, la fábrica de azúcar cuenta con el equipo siguiente:

41
  Cristalizadores para Masa A.

 Cristalizadores para Masa B.

 Cristalizador para recibir pie de cocido de Masa C.

 Cristalizadores para enfriamiento de la Masa C.

 Cristalizador de preparación de Magma.

 Cristalizador para recibir la Magma preparada.

El tipo de cristalizador que cuenta la fábrica es de tipo U, compuesto de un tanque

de acero que está provisto de un eje central con paletas helicoidales que mantiene fluida la

masa. Cada cristalizador es accionado por un motor reductor que tiene gusano sinfín y una

corona dentada de fierro fundido que reduce la velocidad del cristalizador para que trabaje

en forma lenta, para descargar las masas cocidas al cristalizador de las centrífuga, se cuenta

con una llave de compuerta hechas en la misma fábrica de accionamiento manual, ningún

equipo cuenta con instrumentos de medición de temperatura.

Operación:

Las masas cocidas son llevadas al cristalizador de las centrífugas a través de canales

que son construidos de fierro y que tienen compuertas de separación para el tipo de masa

que se purga y es de uso manual. EL operario debe de evitar la aplicación de agua a las

masas cocidas ya que esta dilución obstaculiza el agotamiento, lo que se puede aplicar son

mieles diluidas de una densidad uniforme según la calidad de masa.

Los controles realizados:

1. Tanto Maestro Azucarero como su ayudante de esta sección debe ser una persona de

experiencia en el manejo de los tachos al vacío y de una conducta excelente.

2. Antes de operar estos equipos debe de contar con el material suficiente para realizar las

funciones de trabajo en cuanto a cocimiento de materiales se refiere.

42
3. Debe de verificar que cuente con vapor de alta y baja presión, agua fría y caliente, con

materiales auxiliares como mieles A, B y semilla para los pies de cocimientos.

4. Para operar un Tacho, primeramente, se pone en funcionamiento la bomba de agua del

condensador eyector, y luego se produce el vacío

5. Otro punto importante es verificar que todas las llaves deben de estar cerradas a

excepción la que es de vacío y la de la bomba de agua

6. Para un trabajo de cocimiento con Masa A, teniendo en funcionamiento el tacho Nº 1,

se verá que a través del vacuómetro que levante el vacío, a 23 pulg. Hg por lo menos,

observado esto y verificando la cantidad de jarabe depositada en el tanque que debe ser

de buena calidad 65º Brix se abrirá la llave de este material en forma lenta, para que

penetre el líquido a la parte interna, se usará más o menos ⅓ de calandria, se cierra esta

llave y luego se abre el vapor, para que trabaje a una presión entre 8 – 10 lb/pulg2,

después de cierto tiempo se observará por las mirillas el hervido del material, además

se observará que al salir los gases arrastrado por el condensador al vacío debe subir a 26

pulg Hg, tiene que tener presente que las llaves de gases auxiliares debe abrirse para que

salgan un poco de vapor al espacio.

7. La operación de trabajo de alimentación en esta sección no es continua por carecer de

equipos automáticos, pero si debe hacerse en forma fraccionada en vista que el jarabe

entrante va sufriendo una densidad alta, la alimentación se hará con jarabe hasta que el

líquido se concentre más o menos de a la altura de la primera mirilla.

8. En una sobresaturación considerable, el operador aplicará la jalea necesaria que necesita

para la cristalización. A falta de esta podrá emplear sus criterios, de hacer la

cristalización esperando el grano o por el choque espontáneo, en la cristalización debe

haber un sólo tipo de cristal y una cantidad suficiente para que se establezca una

operación eficiente, si en caso hubiera crecimiento de falso grano, en esta parte inicial

43
 se disolverán estos con agua condensada de lo contrario se bajará el vacío para que

aumente la temperatura del tacho. Establecido la cristalización se seguirá el cocimiento,

alimentando con jarabe hasta llenar lo que conforme una templa, no debe sobrepasar el

llenado del límite de trabajo porque corre el riesgo que las masas cocidas sean arrastradas

por el condensador, y llevados por las corrientes de agua, para descargar la templa se

deja secar la masa hasta que se obtenga un Brix de más o menos 92º a 93º en M.C.A.,

luego se cierra la llave de vapor y de vacío, se bota los gases al espacio que luego de esta

operación se descarga el tacho y se deposita el material en un cristalizador, teniendo

presente que la llave de este equipo este completamente cerrado para evitar pérdidas del

material que pudiere alcanzar cualquier accidente.

9. Cabe indicar que para hacer la cristalización las muestras que se sacan por la sonda, tanto

para cristalizar deben ser vista por el Maestro Azucarero, a través de una luna de vidrio,

esta operación se realiza durante el cocimiento. En esta fase del primer cocimiento según

el tamaño del grano que se vea, se descargará un pie del cocido al cristalizador, luego lo

que queda se sigue con el cocimiento en el tacho hasta descargar todo.

10. Terminado el descargado del cocimiento se abrirá la llave de vapor para lavar el tacho.

La operación permitirá que se caliente el equipo y a la vez diluirá todos los cristales

contenidos en él, como consecuencia de ello el tacho debe quedar completamente limpio

sin residuo del cocimiento trabajado.

11. La Masa Cocida B, para su cocimiento se empleará la misma metodología inicial,

primero hacer funcionar el condensador y luego hacer vacío teniendo todas las cosas

necesarias para hacer este tipo de cocimiento, es decir, jarabe, miel A o también se puede

emplear un pie del cocido del primer cocimiento dependiendo de la calidad del tamaño

del grano.

44
12. Una vez teniendo el tacho con el vacío adecuado se toma un pie de M.C.A., el cual se

llena a ⅓ de su capacidad total del tacho, es decir, que la masa cocida quede a la altura

de la primera mirilla.

13. Se abre el vapor, hierve este material, se le aplica un poco de agua condensada de

acuerdo al criterio del Maestro Azucarero con el objetivo de borrar los granos falsos si

lo hubiera, teniendo limpio los cristales y teniendo los materiales de trabajo se

comenzará a inyectar la miel A en forma intermitente, el cocimiento no se lleva ni muy

seco, ni muy flojo, el tachero es el hombre que se encarga de hacer todas estas

operaciones y así sucesivamente hasta completar la templa.

14. Lo mismo que se hizo en la templa anterior el tacho debe lavarse con vapor para limpiar

en forma eficiente la calandria del equipo, hecho este trabajo queda listo para hacer otro

cocimiento.

15. La M.C.B. debe de enfriarse teniendo un tiempo de reposo entre 4 a 6 horas dependiendo

de la capacidad de los equipos. Esto dará como resultado que la sacarosa que tiene la

miel madre de la masa cocida se adhiera al cristal con el objeto de sacar la mayor

cantidad de azúcar en la centrífuga y menor miel, esto redundará en el menor consumo

de vapor de la sala de cocimiento.

16. La Masa Cocida C, para el cocimiento de esta templa se realiza con los siguientes

materiales: jarabe, miel A y miel B.

17. Primeramente, se tiene que hacer con un pie de cocido a ⅓ de calandria del tacho, la

industria azucarera recomienda un pie de cocido de 75º de pureza.

18. Para realzar esta operación de acuerdo a los análisis de la miel A y jarabe realizado por

el laboratorio darán las pautas y las cantidades de materiales que se deben usar para

obtener el pie requerido.

45
19. Una vez hecho este pie servirá como base la cantidad de cristales que contiene la masa,

para realizar el terminado de la templa, será necesario seguir el cocimiento con la

aplicación de la miel B.

20. Una vez lleno el tacho se descargará a los cristalizadores correspondientes, la masa debe

tener un Brix de trabajo de 97º.

21. Después de obtener el Brix necesario y la densidad adecuada de la masa se pasa a los

cristalizadores para que tenga un tiempo de enfriamiento adecuado.

22. Antes de pasar las masas a los cristalizadores se debe de verificar que estos estén limpios,

es decir no tener cristales adheridos a las paredes del cristalizador, así como de sus

canales.

23. Debe verificar que funcionamiento de los cristalizadores antes de descargar el material.

24. No hacer mezclas de cristales de distintas masas en un solo cristalizador.

25. Para la aplicación de mieles diluidas cuando las masas cocidas tienen alta densidades en

los cristalizadores, debe consultarse con el jefe de elaboración.

26. Si los equipos tienen instalaciones para el control de la Tº del material se debe saber

perfectamente a que grado debe bajarse para la centrifugación los parámetros de control

que se darán, si por si acaso uno de los cristalizadores se parase, y que se encuentre lleno

de material por desperfectos mecánicos debe comunicarse inmediatamente al jefe

inmediato o al electricista de turno para reparar dicha imperfección.

27. Si sucediera un tiempo prolongado de la reparación del equipo debe coordinarse con el

Operador de la centrífuga par que esa masa se purgue de emergencia y así evitar que los

cristales se asienten.

28. Una vez obtenida la temperatura adecuada de las masas cocidas, avisar al operador que

la masa cocida esta lista para ser procesada.

46
29. Los lavados que se hacen de los cristalizadores se deben hacerse preferible con agua

condensada, y esta agua deben ser guardadas en los depósitos para que sean usadas en

mezclas con materiales más pesados y así evitar pérdidas de sacarosa en esta área.

o) Centrifugación

Objetivo:

 Separa los cristales de azúcar y mieles de las masas cocidas.

Parámetros de calidad:

 Azúcar A, B y C (Pol, pureza, humedad, tamaño, uniformidad)

 Miel A, B y C (Brix, pol, pureza, granos)

Descripción:

Para las operaciones de centrifugado de masas A y B se cuenta con centrífugas marca

Western State de 40” x 24” y, tomará su material del distribuidor de masa.

Los equipos que tiene esta área constan de las siguientes partes a excepción de lo

descrito.

 Para recibir las mieles de la turbinación cuenta con un tanque de fierro, donde se

recepcionan las mieles A y B y bombas que conducen los materiales hacia el piso

de tachos.

 En el descargue del azúcar tiene un transportador de cinta que es accionado por

un motor reductor.

 Cuenta con un elevador de azúcar húmeda.

 Estos equipos para su accionamiento de la descarga de masa, cuenta con una

compresora de aire que trabaja con una presión de 120 lb/pulg2, el control de

abertura y cierre del pistón de la compuerta de masa será controlada por una

válvula de solenoide.

47
 Para la turbinación se empleará agua condensada cuyo funcionamiento es

aumentar o disminuir por cada ciclo de operación según la calidad de la masa

cocida, será controlada por una válvula de solenoide, el tiempo determinado será

de acuerdo a la cantidad de masa a que centrífuga.

 La aplicación del vapor de escape del pre evaporador se controla en forma

manual. El sistema de freno del eje de la olla será controlado por una válvula de

solenoide.

 Por condiciones especiales del motor eléctrico, en cuanto a su velocidad de

rotación tiene una bomba que inyecta aceite y trabaja a circuito cerrado,

controlado por un manómetro a 20 lb/pulg2, este aceite es enfriado con agua a

través de intercambiadores de calor que es controlada por una válvula solenoide

 Para centrifugar M.C.C. se cuenta con una centrífuga continua marca Mausa que

trabaja en forma eléctrica y para lubricar el rodaje del motor se hace a través de

una bomba de lubricación que trabaja en circuito cerrado.

 Alimentación de la masa cocida a esta centrífuga se realiza en forma directa a

través de una tubería cuyo diámetro es de 8 pulgadas, el material lo toma del

cristalizador que tiene el enfriamiento adecuado para esta clase de operación.

 La canasta de este equipo es de forma cónica cuando se opera la masa cocida cae

al centro del cono y por desplazamiento de abajo hacia arriba, el azúcar sale por

las partes lateral y la melaza es recolectada a través de un tanque receptor, el

material recibido es bombeado al tanque de despacho.

 Tiene aplicación para uso de agua condensada, además si es necesario cuando lo

requiere puede usar presión de vapor de baja presión.

 El azúcar que se recolecta en forma continua es llevado por un transportador de

gusano que a la vez lo lleva a un cristalizador donde se prepara magma, para

48
 realizar esta operación se puede utilizar agua condensada, jugo clarificado o

jarabe, se le da la densidad en su preparación.

 Se cuenta con una bomba rota que tiene la misión de transportar el material

(magma), con destino al cristalizador de los tachos.

Operación:

Para operar los equipos de control para las centrífugas de las Masa Cocida A y B, el

operador hará los siguientes pasos:

1. Primero tiene que verificar que esté en funcionamiento la compresora de aire.

2. Probar el pistón de la compuerta de descarga hacia el interior de la centrífuga, así como

su cierre.

3. Poner en funcionamiento la bomba de aceite para que regule la velocidad al motor

eléctrico de la centrífuga.

4. Verificar que haya un stock de agua condensada, asimismo verificar la presión de vapor.

5. Debe de tener stock de masa cocida en el cristalizador de la centrífuga.

6. Verificar el funcionamiento del transportador de material y el elevador del azúcar

húmedo.

7. Las llaves de control de toda el área deben funcionar perfectamente, teniendo en cuenta

todo lo que anteriormente ha revisado, hará el ciclo de operación para sacar azúcar de

las masas cocidas.

8. La miel traspasa al exterior del canasto y mientras que la malla retiene el azúcar. Este

escurre y se recoge del fondo de ella, dirigiéndose por una tubería en la parte trasera

inferior y se deposita en un tanque.

9. Una vez que se va estableciendo la velocidad en forma paulatina a 100 RPM, el operador

abrirá la compuerta de descarga, hasta que llene la canasta en su límite de trabajo,

conforme se va haciendo esta operación la velocidad de la centrífuga se va estableciendo

49
 para trabajar a 1 200 RPM, como máximo, ya sea para purga masa cocida A o B, llena

el material al canasto, se le aplicará el agua correspondiente e inmediatamente el vapor.

Todas estas funciones se hacen a través de las válvulas de solenoide, durante el trabajo

se verá que las mieles saldrán con destino a un tanque quedando en el canasto el azúcar

centrifugado.

10. En la masa cocida de primera templa y templas de segunda se purga el azúcar con vapor,

abriendo una llave, después el azúcar se lava con agua por medio de cuatro toberas que

salen de pequeños eyectores que corre de arriba hacia abajo de la pared exterior del

azúcar.

11. Las mieles que se obtienen aún tienen azúcar disuelta por el vapor y agua, suelen ser de

alta pureza para la miel A y menor pureza para la miel B. Estos materiales se pueden

separar las mieles iniciales o también las pobres por medio de un dispositivo automático,

teniendo en cuenta que se dispongan de dos tanques y dos bombas, de esta manera se

conducirá el material en forma separada.

p) Secado - Separador

Objetivo:

 Reducir la humedad de la azúcar rubia doméstica a niveles aceptables.

Parámetros de calidad:

 Humedad del azúcar.

 Temperatura del vapor de calefacción.

 Temperatura del aire caliente.

 Presencia de material ferroso

Descripción:

La azúcar húmeda que contiene una humedad considerable, que depende del tiempo

de centrifugación. Pasa por un secador con aire caliente y en la salida se tiene un separador

50
metálico. El azúcar limpia pasa a la zaranda vibratoria donde se clasifica nuevamente el

azúcar pasando esta a la tolva de envase y el caramelo restante se separa par refundirlo.

El material proveniente del elevador de azúcar seca, pasa a la zaranda vibratoria

donde se procede la clasificación final del producto, la azúcar clasificada y limpia se envasa

a granel, la granza o caramelo cae por un tubo que queda instalado en la parte superior y

final después de la zaranda de azúcar, el azúcar en la tolva debe llenarse a una temperatura

adecuada para evitar que se endurezca. El caramelo o granza es refundido con agua

condensada obteniendo una solución como el jarabe, luego se envía al tanque de jarabe en

la sección de tachos para su reproceso.

q) Envase

Objetivo:

 El objetivo principal en esta área es llevar un buen control de calidad del producto

tanto en el aspecto químico como en su presentación con el objeto de que reúna

las condiciones necesarias de calidad y normas sanitarias dando como resultado

una buena presentación para su comercialización a fin de que reúna las

condiciones necesarias de acuerdo con los requisitos de los consumidores y del

mercado.

Parámetros de calidad:

 Especificaciones en el empaque.

 Residencia del empaque.

 Resistencia del hilo.

Descripción:

Se embolsa la azúcar rubia en sacos de 50 Kg. se cuenta para ello con una balanza

que está instalada a la salida de la boca de la tolva de azúcar.

51
r) Almacenamiento

Parámetros de calidad:

 Temperatura

 Humedad del ambiente.

 Contaminación microbiológica.

Conservación del producto:

Para ello se hace necesario tener las precauciones siguientes:

 El azúcar no debe envasarse muy caliente, si esta temperatura es mayor a 38 ºC

se endurecerá.

 Las bolsas que están en contacto con el piso deben de protegerse de la humedad

colocándose en base parihuelas de madera.

 El azúcar se conservará más fácilmente a temperatura uniforme.

 Se debe tener una humedad relativa del 65 %.

 La temperatura debe mantenerse constante, para un mayor control el almacén

debe contar con un termómetro si es necesario.

 Es importante siempre dejar corredores, espacios libres para facilitar el tráfico y

almacenaje del producto.

 Se debe almacenar azúcar próximo a las paredes.

 El manejo de mecánico por conductores reduce los costos.

 Hay que tener presente que la azúcar almacenada a granel se acelera su deterioro.

Manipulación de envasado del producto:

 Los operarios que trabajan en esta área deben tener un conocimiento suficiente

de la calidad del producto que se envasa.

 Aplicará en su trabajo los parámetros de control de calidad necesario para evitar

inconvenientes en su labor diario.

52
  Verificar primeramente al entrar en su guardia el estado de limpieza de su área.

 Debe recibir las sugerencias del turno anterior, del jefe de elaboración y el

comportamiento de la calidad con supervisión de laboratorio.

 En el aspecto personal los operarios deben usar uniformes (pantalón, camisa,

botas y gorros).

 El uniforme a usar debe de identificarse con el resto de las áreas de producción.

 El azúcar a envasar no debe de manipularse con las manos.

 El azúcar que cae al suelo debe de desecharse no debe envasarse.

 No debe permitirse el ingreso de personas extrañas a excepción del jefe de

Elaboración y el personal del Laboratorio de Control de Calidad.

 Debe estar en comunicación con el laboratorio con lo referente a temperatura del

producto, humedad, contaminación con impurezas y otras materias extrañas.

 Se revisará la balanza de peso del azúcar, su lubricación si fuese necesario, harán

el chequeo de las bolsas con el peso patrón.

 Harán el control de stock de azúcar envasada al entrar y salir de su guardia.

 Finalmente, un producto bien almacenado, permite perdidas mayores en caso de

deterioro e incumplimiento en calidad.

[Link] Estándares de calidad

Se indican los parámetros de calidad operativa y de eficiencia del proceso.

53
Tabla 4

Límites de control de los parámetros de calidad del proceso de azúcar rubia doméstica

Corriente de Proceso Rango

Trapiche

Caña 12 - 14

%Extracción 90 - 93

Bagazo

% Humedad 48 - 51

% pol 2.5 - 3.5

%Fibra caña 13 - 4.5

Elaboración

Preparación Lechada de Cal (°Be) 4º - 5º

pH Jugo Alcalizado 8 - 8.5

Nota. Elaboración propia.

54
Tabla 4

Límites de control de los parámetros de calidad del proceso de azúcar rubia doméstica

(continuación)

Corriente de Proceso Rango

pH Jugo Clarificado 6.7 - 7
% Brix Jugo Clarificado 14 - 15
Pol torta 0.7 - 1
% Brix Jarabe 60 - 65
% Pureza Jarabe 80 - 85
pH Jarabe 6.3 - 6.5
% Brix Masa A 92 - 93
% Pureza Masa A 80 - 85
% Brix Masa B 94 - 95
% Pureza Masa B 70 - 72
% Brix Masa C 96 - 97
% Pureza Masa C 57 - 60
% Brix Miel A 82 - 85
% Pureza Miel A 60 - 67
% Brix Miel B 83 - 86
% Pureza Miel B 52 - 57
% Brix Melaza 86 - 90
% Pureza Melaza 34 - 37
% Brix Magma 90 - 91
% Pureza Magma 85 - 87
% Pol Azúcar Rubia 98.3 - 98.5
% Humedad Azúcar Rubia 0.2 - 0.25
Nota. Elaboración propia.

55
Tabla 5

Frecuencia de monitoreo de parámetros de calidad proceso de azúcar rubia doméstica

Material Frecuencia Tipo de análisis

1er T ºBrix, Pol, Pureza, Azúcares

Jugo primario Cada dos horas por turno
2do T Reductores.

1er T ºBrix, Pol, Pureza, Azúcares,

Jugo mezclado Cada dos horas por turno
2do T Reductores.

1er T
Jugo residual Cada dos horas por turno ºBrix, Pol, Pureza.
2do T

1er T
Bagazo Cada dos horas por turno Humedad, Pol
2do T

1er T ºBrix, Pol, Pureza, Azúcares

Jugo clarificado Cada dos horas por turno
2do T Reductores, pH

1er T
Jugo filtrado Cada cuatro horas por turno ºBrix, Pol, Pureza,
2do T

1er T
Torta Cada tres horas por turno Pol
2do T

1er T ºBrix, Pol, Pureza, Azúcares

Jarabe Cada dos horas por turno
2do T Reductores, pH

1er T
Masa A Cada descarga ºBrix, Pol, Pureza.,
2do T

1er T
Masa B Cada descarga ºBrix, Pol, Pureza.
2do T

1er T
Masa C Cada descarga ºBrix, Pol, Pureza.
2do T

1er T
Magma Cada preparación ºBrix, Pol, Pureza.
2do T

1er T
Miel A Después de centrifugar cada masa ºBrix, Pol, Pureza.
2do T

Nota. Elaboración propia.

56
Tabla 5

Frecuencia de monitoreo de parámetros de calidad proceso de azúcar rubia doméstica

(Continuación)

Material Frecuencia Tipo de análisis

1er T
Miel B Después de centrifugar cada masa ºBrix, Pol, Pureza.
2do T

1er T ºBrix, Pol, Pureza, Azúcares

Melaza Cada tres horas por cada turno
2do T reductores

1er T
Azúcar rubia Cada cuatro horas por cada turno Pol, Humedad
2do T

1er T Cada hora

Jugo encalado pH
2do T Cada hora

1er T Cada tres horas Só[Link]., Alcalinidad Tot.

Agua de caldero Dureza, pH, sulfato. Fosfato,

2do T Cada tres horas
Azúcar

1er T Cada tres horas

Agua condensada Contaminación de Azúcar
2do T Cada tres horas

1er T
Caña Diario Fibra
2do T

1er T
Curva de brix Diario °brix
2do T

1er T
Cálculo de molinos Cada vez que se requiera
2do T

Cálculo de stock J.L Cuando se requiera Stock en proceso

Nota. Elaboración propia.

57
4.1.2 Propuesta del Plan HACCP

Plan HACCP para el proceso de producción de azúcar rubia doméstica

Introducción

El manual contará con la participación del Jefe de Planta (líder del equipo), Jefe de

Elaboración, Jefe de Laboratorio y Control de Calidad, Jefe de Mantenimiento y Supervisor

de Calidad. Todos son especialista en el proceso, microbiología, seguridad y supervisión del

proceso.

El manual HACCP, se presenta como resultado del desarrollo de los análisis de

peligros y riesgos en el proceso de elaboración de la azúcar rubia doméstica, se describen

los sistemas de monitoreo de los PCC, la verificación, riesgo y documentación del sistema

HACCP; análisis y sistemas de control que en conjunto le permite asegurar la inocuidad de

su producto final.

1. Empresa

1.1. Razón social

Empresa Azucarera del Norte S.A.C.

1.2. Ubicación

La empresa se encuentra ubicada en el km 12,6 de la carretera Chiclayo – Ferreñafe

del distrito de Picsi de la provincia de Chiclayo y del departamento de Lambayeque.

2. Política, objetivos y compromiso

2.1. Política

Se indican de los reportes de ANORSAC.

a) Nuestra visión

“Ofrece servicios y productos de calidad, comprometidos con la seguridad y

bienestar de nuestros trabajadores y con la protección del medio ambiente mediante la

innovación permanente de nuestros procesos”.

58
 b) Nuestra misión

“Ser una empresa innovadora y rentable orientada al crecimiento y al mejoramiento

continuo comprometido con el progreso de nuestra comunidad”.

2.2. Objetivo

Disponer de un documento que describe los procedimientos formales a seguir de

acuerdo con los principios del sistema HACCP, para asegurar el control higiénico sanitario

del azúcar rubia doméstica producido por ANORSAC.

2.3. Compromiso

Producir un producto que satisfaga las necesidades de los consumidores, para ello se

cuenta con este manual que expone los lineamientos del Sistema HACCP para el proceso de

fabricación, aseguramiento de la calidad, almacenamiento y despacho de azúcar.

3. Materia prima e insumos principales

 Caña de Azúcar.

 Cal viva.

 Bactericida.

 Floculante.

 Ácido fosfórico de grado alimenticio.

 Tensoactivo.

 Bolsas de papel Cluplack.

 Pabilo.

4. Producción

La empresa utiliza las siguientes áreas para la producción de azúcar rubia doméstica:

a) Producción

 Trapiche.

 Calderos.

59
  Elaboración.

 Envasado.

b) Análisis

 Laboratorio y control de calidad.

5. Documentos de consulta

 Manual de Buenas Prácticas de Manufactura e Higiene y saneamiento.

 Manual del Seguridad y Gestión de la calidad.

 Reglamento sobre vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas:

Decreto Supremo Nº 007-98-S.A.

5.1. Definiciones

Desviación

“Situación existente cuando un límite crítico es incumplido o excedido” (MINSA,

2006, p. 15).

Diagrama de flujo

“Representación gráfica y sistemática de la secuencia de las etapas llevadas a cabo

en la elaboración o fabricación de un determinado producto alimenticio” (MINSA, 2006, p.

15).

Etapa o fase

“Cualquier punto, procedimiento, operación o fase de la cadena alimentaria,

incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final”

(MINSA, 2006, p. 15).

Inocuidad de los alimentos

“Garantía de que un alimento no causará daño a la salud humana, de acuerdo con el

uso a que se destinan” (MINSA, 2006, p. 15).

60
 Límite Crítico

“Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una

determinada fase o etapa” (MINSA, 2006, p. 15).

Medida correctiva

“Acción que hay que realizar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC

indican pérdida en el control del proceso” (MINSA, 2006, p. 15).

Peligro

“Agente biológico, químico o físico, presente en el alimento, o bien la condición en

que éste se halla, que puede causar un efecto adverso a la salud del consumidor” (MINSA,

2006, p. 15).

Peligro significativo

“Peligro que tiene alta probabilidad de ocurrencia y genera un efecto adverso a la

salud” (MINSA, 2006, p. 15).

Punto Crítico de Control (PCC)

“Fase en la cadena alimentaria en la que puede aplicarse un control que es esencial

para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para

reducirlo a un nivel aceptable” (MINSA, 2006, p. 15).

Rastreabilidad

“La capacidad para seguir el desplazamiento de un alimento a través de una o varias

etapas específicas de la cadena alimentaria” (MINSA, 2006, p. 15).

Riesgo

“Función de la probabilidad de un efecto nocivo para la salud y de la gravedad de

dicho efecto, como consecuencia de un peligro o peligros presentes en los alimentos”

(MINSA, 2006, p. 16).

61
 Verificación o comprobación

“Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones además de la

vigilancia, para constatar el cumplimiento del Plan HACCP” (MINSA, 2006, p. 16).

Vigilancia sanitaria

“Conjunto de actividades de observación y evaluación que realiza la autoridad

competente sobre las condiciones” (MINSA, 2006, p. 16).

6. Diseño de la planta

Se realiza una breve descripción del proceso de elaboración de azúcar rubia

doméstica:

a) Recepción de caña

Se ha considerado a efectos del elaborar el plan desde el ingreso de la caña a la

fábrica, su pesado y acopio en el patio de caña para su procesamiento cronológicamente.

b) Lavado de caña.

Se añade agua de lavado de caña con objeto de reducir en la mayor cantidad las

impurezas físicas con que viene la caña desde los campos.

c) Unidades de preparación

Se cuenta con u sistema de macheteros y un desfibrador para la otorgarle una mayor

exposición de la sacarosa en la caña, medida a través del índice de preparación.

d) Unidades de molienda

El trapiche cuenta con cinco molinos conectados en serie. La imbibición es

compuesta. En estas unidades se extrae la mayor cantidad de sacarosa de la caña y es medida

a través de la extracción.

62
 e) Encalado

El jugo pesado, se encala con lechada de cal (cal viva más agua condensada) a un pH

adecuado, añadiéndose también en estas unidades de ser necesario por la calidad de caña el

ácido fosfórico para favorecer la clarificación.

f) Calentamiento

El jugo encalado se alimenta a los calentadores de tubos y coraza conectados en serie,

que utilizan vapores provenientes de las sangrías de los evaporadores y vapor directo de los

calderos. Se controla la temperatura de salida para garantizar la coagulación de la albumina.

Llega al pre floculador donde se lo dosifica.

g) Clarificación

En esta unidad se produce la separación de las fases sólidas de la parte líquida, por

sedimentación. Aquí se obtiene el jugo clarificado que debe estar exenta de impurezas

sólidas y por el fondo la cachaza que pasa al filtro para la recuperación de sacarosa.

h) Filtración

Los lodos de la clarificación son enviados al filtro Oliver donde se le añade bagacillo

como medio filtrante. Se obtiene por vacío jugo filtrado que es enviada al tanque de jugo

encalado para su tratamiento. La sacarosa en torta debe contener el mínimo de sacarosa

establecido.

i) Evaporación

El jugo clarificado se concentra en los evapores de múltiple efecto, aprovechando las

diferencias de temperatura entre cada cuerpo. De los cuerpos de los evaporadores se toman

sangrías de vapor para los calentadores, dada la económica del vapor que se consigue,

obteniéndose a la salida el jarabe.

63
 j) Cocimientos

El jarabe de los evaporadores se concentra en los vacumpanes. La empresa trabaja

con un sistema de tres templas, consiguiendo el agotamiento gradual de las mieles

favoreciendo la recuperación de fábrica.

k) Cristalización

En los cristalizadores se desarrollan los cristales por enfriamiento, logrando

disminuir la pureza de las mieles favoreciendo su agotamiento.

l) Centrifugación

En estas unidades se separan el azúcar y las mieles de las masas. De acuerdo al tipo

de masa, utiliza centrífugas continuas o comerciales. De las centrífugas continuas se evacua

la melaza como sub producto conteniendo la sacarosa que no ha podido ser recuperada del

proceso, por otro lado, de las centrífugas comerciales se obtiene la azúcar rubia domestica

como producto final.

m) Secado

La azúcar rubia se seca y separa las granzas que se producen en la centrífuga para su

reproceso. A la salida se encuentra instalado un separador magnético que garantice la

evacuación de material ferroso de la línea.

n) Envasado

La azúcar rubia doméstica es pesada en sacos de 50 kg neto, en envases de papel y

pabilo.

o) Almacenamiento

Las bolsas de azúcar se arruman en paletas de 50 bolsas, de acuerdo a lo que establece

las normas sanitarias.

64
7. Equipo HACCP

7.1. Integrantes

Está integrado por el siguiente personal de Planta:

Tabla 6

Conformación del equipo HACCP

N° Función Cargo

1 Líder del equipo Jefe de Planta

2 Especialista en el proceso Jefe de Elaboración

3 Especialista en microbiología Jefe de Laboratorio y Control de Calidad

4 Especialista en seguridad Jefe de Mantenimiento

5 Experiencia en supervisión Supervisor de Calidad

Nota. Elaboración propia.

7.2. Funciones

El equipo HACCP tiene la responsabilidad del desarrollo, implementación,

verificación y actualización del sistema HACCP.

El Líder del equipo es responsable de velar por el mantenimiento del Sistema

HACCP y proponer el mejoramiento del mismo. En su ausencia tomará su lugar el

especialista en el proceso.

El Jefe de Elaboración, tienen la responsabilidad de verificar y monitorear los PCC,

supervisar el ajuste de las desviaciones del LC de los PCC. Responsable de salvaguardar los

documentos HACCP designados bajo responsabilidad.

El Jefe de Laboratorio y Control de Calidad, se encarga de la vigilancia de los

sistemas pre requisitos del HACCP, cumplimiento de los lineamientos de las legislaciones

que en materia de calidad se dispongan para la empresa. Responsable de salvaguardar los

documentos HACCP designados bajo responsabilidad.

65
 El Jefe de Mantenimiento, se encarga de dar las condiciones de seguridad al

personal y mantener las instalaciones seguras con metodologías de seguridad acordes a la

exigencia del equipo y las normas nacionales. Responsable de salvaguardar los documentos

de seguridad designados bajo responsabilidad.

Los Supervisores de Calidad, conformada por los analistas, responsables de realizar

los análisis y verificar en tiempo real el cumplimiento de las condiciones higiénicas de

producción y el cumplimiento de las BPM. Debe informar oportunamente las desviaciones

y no conformidades del proceso.

7.3. Frecuencia de reuniones del Equipo HACCP

Se realizarán con una frecuencia bimensual durante los meses de producción y

adicionalmente cuando se presenten los siguientes casos:

 Se disponga de información de seguridad del producto.

 Si el producto está vinculado a casos de transmisión de enfermedades.

 Si se cambia el proceso o las condiciones operativas y/o control.

 Si se evidencia de nuevos patógenos que pueden proliferar en el producto.

Todas las decisiones y acuerdos serán registradas en el libro de actas de sesión.

8. Descripción del producto

8.1. Definición

Herrero (1983) define:

Es el producto obtenido que produce de la masa cocida purgada en las centrífugas,

por cual puede ser de diversas calidades, en los ingenios es azúcar bruto; en las

refinerías, azúcar granulado refino, como producto comercial en ambos; en los

diversos procesos, azúcar de primera, de segunda, blandos, etc., que son reintegrados

al proceso, nuevamente, para obtener un solo producto comercial. (p. 29)

66
 8.2. Formulación del Producto

La formulación de la azúcar rubia doméstica:

 Humedad : 0,6 %

 Cenizas : 0,04 % w/w

 Azúcar invertido : 0,1 %

8.3. Características físico-químicas, organolépticas y microbiológicas

Azúcar rubia. Especificación Técnica del Azúcar Rubia Doméstica.

8.4. Presentación del producto

Azúcar rubia doméstica en bolsa de 50 Kg. Material y dimensiones del envase: Papel

Clupack, 23” de ancho y 32” de largo (en tres pliegos).

8.5. Tiempo de vida útil del producto

Es de 12 meses, contabilizadas desde la producción, conservado en un ambiente

apropiado, bajo techo y destinado exclusivamente para este fin.

9. Usos previstos del producto

El azúcar es un producto empleado como edulcorante de golosinas, alimentos,

bebidas y de uso doméstico.

No hay excepción para el consumo del producto, siempre que no exceda los

consumos habituales. Debe limitarse el consumo para personas con problemas de salud

como la diabetes.

10. Diagrama de flujo

Se indica en la Figura 2.

11. Verificación del Diagrama de flujo

La verificación del diagrama de flujo se realizó en la Planta con la participación de

todo el equipo HACCP. Debe quedar registrada en el acta de reuniones para las evidencias

cuando el organismo supervisor lo requiera.

67
 Figura 2

Diagrama de flujo del proceso de producción de azúcar rubia doméstica

Nota. Elaboración propia.

68
12. Análisis de peligros (principio 1)

Tabla 7

Evaluación de peligros de materia prima e insumos para la línea de producción azúcar rubia doméstica

Materia Prima e
N° Unidad/equipo Peligro Biológico Peligro Químico Peligro Físico
insumo
Si: Presencia de Si: Presencia de Si: Presencia de
1. Recepción Caña de azúcar
microorganismos agroquímicos materias extrañas

2. Molinos Bactericida No No No

Si: Presencia de
3. Preparación lechada de cal Cal viva No No
materias extrañas

4. Tanque de jugo mezclado Ácido fosfórico No No No

5. Pre floculador Floculante No No No

6. Vacumpanes Tensoactivo No No No
Nota. Elaboración propia.

69
Tabla 8

Evaluación de peligros significativos para la línea de producción de azúcar rubia doméstica

Peligro
N° Etapa Corriente de proceso Tipo Peligro Severidad Probabilidad
significativo
Presencia de coliformes fecales, mohos,
PB Menor Frecuente No
levaduras, bacterias y virus.
1. Recepción Caña de azúcar PQ Presencia de agroquímicos Moderado Frecuente Si
Presencia de piedra, arena, tierra, metales,
PF Menor Frecuente No
vidrio, plástico y restos orgánicos.
Presencia de coliformes fecales, mohos,
PB Menor Frecuente No
levaduras, bacterias y virus.
Agua de lavado Presencia de metales pesados Moderado Frecuente Si
PQ
Presencia de agroquímicos Moderado Frecuente Si
PF Presencia de arena, tierra y restos orgánicos Menor Frecuente No
2. Unidad de lavado
Incremento de coliformes fecales, mohos,
PB Moderado Frecuente Si
levaduras, bacterias y virus.
Caña lavada PQ Trazas de agroquímicos Menor Frecuente No
Presencia de piedra, arena, tierra, metales,
PF Menor Frecuente No
vidrio, plástico y restos orgánicos.
Contaminación microbiológica por coliformes
PB Moderado Frecuente Si
fecales, mohos, levaduras, bacterias y virus.
Machetero
Restos de metales por rotura y/o mantenimiento
3. Unidades de PF Menor Frecuente No
de machetes.
preparación de caña
Contaminación microbiológica por coliformes
PB Moderado Frecuente Si
Desfibrador fecales, mohos, levaduras, bacterias y virus.
PF Restos de metales. Menor Frecuente No
Nota. Elaboración propia.

70
Tabla 8
Evaluación de peligros significativos para la línea de producción de azúcar rubia doméstica (continuación)
Peligro
N° Etapa Corriente de proceso Tipo Peligro Severidad Probabilidad
significativo
Agua de imbibición molinos PF Exceso de temperatura Moderado Frecuente Si
Contaminación microbiológica por coliformes
PB Moderado Frecuente Si
fecales, mohos, levaduras, bacterias y virus
Jugo Mezclado e intermedios PQ Restos de lubricante Menor Probable No
PF Exceso de bagacillo Moderado Frecuente Si
4. Unidad de Contaminación microbiológica por coliformes
Molienda PB Moderado Frecuente Si
fecales, mohos, levaduras, bacterias y virus.
Molinos PQ Restos de lubricante Moderado Probable No
PF Acumulación de bagacillo Moderado Probable No
PQ Exceso de pol Menor Probable No
Bagazo
PF Exceso de Humedad Menor Probable No
PQ Presencia de metales pesados Moderado Probable No
5. Unidad de Cal viva
Preparación PF Presencia de materias extrañas Moderado Frecuente Si
lechada de cal Agua condensada apagado de
PF Falta de agua condensada Moderado Ocasional No
cal
PQ Presencia de metales pesados Moderado Probable No
Lechada de cal
PF Presencia de materias extrañas Moderado Frecuente Si
Contaminación microbiológica por coliformes,
PB Moderado Frecuente Si
levaduras y bacterias.
6. Unidad de Jugo encalado PQ pH fuera de rango Moderado Frecuente Si
Pesado y
Presencia de bagacillo, tierra, arena y materia
encalado PF Moderado Frecuente Si
extraña
PB Contaminación microbiológica termorresistente. Moderado Frecuente Si
Jugo filtrado PQ Exceso de reductores y gomas Menor Ocasional No
PF Exceso de bagacillo, tierra, arena y materia extraña Moderado Frecuente Si
Nota. Elaboración propia.

71
Tabla 8

Evaluación de peligros significativos para la línea de producción de azúcar rubia doméstica (continuación)

Peligro
N° Etapa Corriente de proceso Tipo Peligro Severidad Probabilidad
significativo
7. Unidades de Vapor calefacción PF Exceso de presión – temperatura Moderado Ocasional No
Calentamiento Jugo encalado PF Temperatura de calentamiento inferior Muy serio Remota Si
8. Unidad de Agua caliente PF Temperatura fuera de rango en preparación Moderado Ocasional No
preparación de
floculante Floculante PQ Caducidad Menor Ocasional No
Agua de inhibición PF Exceso de temperatura Moderado Ocasional No
9. Unidad de filtración Bagacillo PF Tamaño fuera de rango Menor Ocasional No
(Oliver) PQ Exceso de pol Menor Ocasional No
Torta Cachaza
PF Exceso de humedad Menor Ocasional No
Dosificación de floculante PQ Dosificación inapropiada Menor Ocasional No
Contaminación microbiológica por coliformes,
Cachaza PB Moderado Frecuente Si
levaduras y bacterias.
10. Unidad de Contaminación microbiológica
Clarificación PB Moderado Frecuente Si
termorresistentes.
Jugo clarificado PF Presencia de turbidez Muy serio Remota Si
PF Presencia de sedimentos Muy serio Remota Si
Agua alimentación al
PF Exceso de temperatura Moderado Ocasional No
condensador Multijet
11. Unidades de Exceso de presión – temperatura quema de
evaporadores Vapor calefacción PF Menor Ocasional No
sacarosa
múltiple efecto Concentración deficiente Muy serio Ocasional Si
Jarabe PF
Presencia de partículas de material ferroso Muy serio Ocasional Si
Nota. Elaboración propia.

72
Tabla 8

Evaluación de peligros significativos para la línea de producción de azúcar rubia doméstica (continuación)

Peligro
N° Etapa Corriente de proceso Tipo Peligro Severidad Probabilidad
significativo
Agua alimentación al PF Exceso de temperatura Moderado Ocasional No
condensador Multijet
Exceso de presión – temperatura quema de
Vapor calefacción PF Menor Ocasional No
sacarosa
PB Presencia de microorganismos Menor Ocasional No
12. Unidades de Azúcar 600
PF Granos disparejos Menor Ocasional No
cocimiento
(Vacumpanes) PB Presencia de microorganismos esporulados Menor Frecuente No
Presencia de falso grano Muy serio Ocasional Si
Masa cocida Concentración fuera de rango Menor Ocasional No
PF
Fermentación espumosa Menor Ocasional No
Presencia de partículas de material ferroso Muy serio Ocasional Si
13. Unidades de Presencia de microrganismos (bacterias
PQ Menor Frecuente No
enfriamiento Masa cocida mesófitas)
(cristalizadores) PF Presencia de partículas de material ferroso Muy serio Ocasional Si
Agua condesada PF Temperatura fuera de rango Menor Ocasional No
Vapor de secado PF Defecto de presión - temperatura Menor Ocasional No
14. Unidades de PB Presencia de microrganismos del ambiente Muy serio Ocasional Si
centrifugación
Azúcar comercial Presencia de partículas de material ferroso Muy serio Ocasional Si
PF
Presencia de granza Muy serio Ocasional Si
Nota. Elaboración propia.

73
Tabla 8

Evaluación de peligros significativos para la línea de producción de azúcar rubia doméstica (continuación)

Peligro
N° Etapa Corriente de proceso Tipo Peligro Severidad Probabilidad
significativo
Temperatura fuera de rango Menor Ocasional No
Vapor de calefacción PF
Ingreso de humedad por fugas de vapor Menor Ocasional No
PB Presencia de microrganismos mesófilos Muy serio Ocasional Si
15. Unidad de secado
Aire
/separador PF Presencia de material particulado Muy serio Ocasional Si
Presencia de partículas de material ferroso Muy serio Ocasional Si
Azúcar seca PF
Exceso de humedad Muy serio Ocasional Si
PB Presencia de microrganismos Muy serio Ocasional Si
16. Envasado Azúcar envasada
PF Presencia de materias extrañas Muy serio Ocasional Si
Contaminación por microrganismos por
PB Muy serio Ocasional Si
17. Almacenamiento Paletas rotura de bolsas y roedores
PF Astillas de madera Serio Remoto No
Nota. Elaboración propia.

74
13. Puntos críticos de control – PCC (principio 2)

Figura 3

Árbol de decisiones para la identificación de los PCC

Nota. ONU y OMS (2013).

75
Tabla 9

Identificación de los PCC para la línea de producción de azúcar rubia doméstica

Preguntas del árbol de decisiones

N° Etapa Corriente de proceso Tipo Peligro PCC
P1 P2 P3 P4
1. Recepción Caña de azúcar PQ Presencia de agroquímicos No No No
Presencia de metales pesados No No No
Agua de lavado PQ
2. Unidad de Presencia de agroquímicos No No No
lavado Incremento de coliformes fecales,
Caña lavada PB Si No Si Si No
mohos, levaduras, bacterias y virus.
Contaminación microbiológica por
Machetero PB coliformes fecales, mohos, levaduras, Si No Si Si No
3. Unidades de bacterias y virus.
preparación de
Contaminación microbiológica por
caña
Desfibrador PB coliformes fecales, mohos, levaduras, Si No Si Si No
bacterias y virus.
Agua de imbibición molinos PF Exceso de temperatura Si No Si Si No
Contaminación microbiológica por
Jugo Mezclado e PB coliformes fecales, mohos, levaduras, Si No Si Si No
4. Unidad de intermedios bacterias y virus
Molienda PF Exceso de bagacillo Si No Si Si No
Contaminación microbiológica por
Molinos PB coliformes fecales, mohos, levaduras, Si No Si Si No
bacterias y virus.
Nota. Elaboración propia.

76
Tabla 9

Identificación de los PCC para la línea de producción de azúcar rubia doméstica (continuación)

Preguntas del árbol de decisiones

N° Etapa Corriente de proceso Tipo Peligro PCC
P1 P2 P3 P4
5. Unidad de Preparación Cal viva PF Presencia de materias extrañas Si No Si Si No
lechada de cal
Lechada de cal PF Presencia de materias extrañas Si No Si Si No
Contaminación microbiológica por
PB Si No Si Si No
coliformes, levaduras y bacterias.
Jugo encalado
6. Unidad de Pesado y Presencia de bagacillo, tierra, arena y
PF Si No Si Si No
encalado materia extraña
Contaminación microbiológica
PB Si No Si Si No
termorresistente.
Jugo filtrado
Exceso de bagacillo, tierra, arena y
PF Si No Si Si No
materia extraña
PQ pH fuera de rango Si Si Si
7. Unidades de Jugo encalado
Calentamiento Temperatura de calentamiento
PF Si Si Si
inferior
Cachaza Contaminación microbiológica por
PB Si No Si Si No
coliformes, levaduras y bacterias.
Contaminación microbiológica
8. Unidad de Clarificación PB Si No Si Si No
termorresistentes.
Jugo clarificado
Presencia de turbidez Si Si Si
PF
Presencia de sedimentos Si Si Si
9. Unidades de Concentración deficiente Si Si Si
evaporadores múltiple Jarabe PF Presencia de partículas de material
efecto Si No Si Si No
ferroso
Presencia de falso grano Si Si Si
10. Unidades de cocimiento
Masa cocida PF Presencia de partículas de material
(Vacumpanes) Si No Si Si No
ferroso
Nota. Elaboración propia.
77
Tabla 9

Identificación de los PCC para la línea de producción de azúcar rubia doméstica (continuación)

Preguntas del árbol de decisiones PCC

N° Etapa Corriente de proceso Tipo Peligro
P1 P2 P3 P4
11. Unidades de
enfriamiento Masa cocida PF Presencia de partículas de material ferroso Si No Si Si No
(cristalizadores)
Presencia de microrganismos del
PB Si No Si Si No
12. Unidades de ambiente
Azúcar comercial
centrifugación Presencia de partículas de material ferroso Si No Si Si No
PF
Presencia de granza Si No No Si No
Temperatura fuera de rango Si No No No
Vapor de calefacción PF
Ingreso de humedad por fugas de vapor Si No No No
13. Unidad de PB Presencia de microrganismos mesófilos Si No No No
Aire
secado/separador PF Presencia de material particulado Si No No No
Azúcar seca PF Presencia de partículas de material ferroso Si Si Si
Exceso de humedad Si Si Si
PB Presencia de microrganismos Si No Si No Si
14. Envasado Azúcar envasada
PF Presencia de materias extrañas Si No Si No Si
Contaminación por microrganismos por
PB Si No No No
15. Almacenamiento Paletas rotura de bolsas y roedores
PF Astillas de madera Si No No No
Nota. Elaboración propia.

78
Tabla 10

PCC identificados en la línea de producción de azúcar rubia doméstica

N° Unidad Corriente de proceso Tipo Peligro

PQ pH fuera de rango
1. Unidades de calentamiento Jugo encalado
PF Temperatura de calentamiento inferior.
PF Presencia turbidez
2. Unidad de clarificación Jugo clarificado
PF Presencia de sedimentos
3. Unidades de evaporadores múltiple efecto Jarabe PF Concentración deficiente
4. Unidades de cocimiento (vacumpanes) Masa cocida PF Presencia de falso grano
PF Presencia de partículas de material ferroso
5. Unidad de secado/separador Azúcar seca
PF Exceso de humedad
PF Presencia de materias extrañas
6. Envasado Azúcar envasada
PB Presencia de microorganismos
Nota. Elaboración propia.

79
14. Límites críticos para cada PCC (principio 3)

Tabla 11

Límites de control de los PCC de la línea de producción de azúcar rubia doméstica

Fuente Teórica Control operativo

N° Corriente de Peligro Límite
proceso Límite crítico Justificación Justificación
operativo
El pH del jugo encalado dependerá
pH 8,0 – 8,5 pH Bibliografía especializada 7,2 – 8,0 pH
de la calidad de jugo mezclado.
Jugo
1 Bibliografía especializada Una temperatura del jugo inferior
encalado Temperatur
110 – 115 °C 90 – 104 °C favorecer la clarificación y superior
a salida
favorecerá la quema de sacarosa.
Bibliografía especializada La turbidez debe ser inferior, afectará
Turbidez <= 5 200 UI <= 5 200 UI
a los evaporadores y el cocimiento.
Jugo
2 Bibliografía especializada Los sólidos en suspensión deben ser
clarificado <= 300 <= 300
Sedimentos inferiores, su permanencia persistirá
ppm%sólidos ppm%sólidos
hasta el producto final.
Bibliografía especializada Un Brix del jarabe inferior
sobrecargará los Vacumpanes y
3 Jarabe Brix 65 – 75 Brix 65 – 67 Brix superiores ocasionará la
cristalización de la sacarosa. En
ambos repercutirá en el cocimiento.
Nota. Elaboración propia.

80
Tabla 11

límites de control de los PCC de la línea de producción de azúcar rubia doméstica (continuación)

Fuente Teórica Control operativo

N° Corriente de Peligro Límite
proceso Límite crítico Justificación Justificación
operativo
Bibliografía especializada El falso grano reduce la calidad
Masa organoléptica de producto y
4 Falso grano Ausencia Ausencia
cocida enriquece innecesariamente las
mieles
Bibliografía especializada La presencia de material ferroso
Material
<= 2 ppm <= 2 ppm pone el riesgo la salud y perturba la
ferroso
calidad organoléptica del producto.
5 Azúcar seca Bibliografía especializada Una húmeda del azúcar superior
favorecerá el desarrollo de
Humedad 0, 06 % 0, 02 %
microrganismos, reduciendo el
tiempo de vida del producto.
Bibliografía especializada La presencia de materia extraña
Materias
Ausencia Ausencia pone el riesgo la salud y perturba la
extrañas
calidad organoléptica del producto.
Azúcar
6 <= 200 UFC
envasada La presencia de materia extraña
Microorgan bacterias
Bibliografía especializada Ausencia pone el riesgo la salud y perturba la
ismos <= 50 levaduras
calidad organoléptica del producto.
< 10 mohos
Nota. Elaboración propia.

81
15. Sistema de vigilancia para cada PCC (principio 4)

Tabla 12

Sistema de monitoreo del control de los PCC de la línea de producción de azúcar rubia doméstica

N° Corriente Monitoreo de los PCC

Peligro
de proceso ¿Qué? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Quién?
pH del jugo Planta: pHmetro. Planta: permanente. Planta: operador.
pH
encalado. Laboratorio: pHmetro. Laboratorio: cada 2 horas. Laboratorio: Analista.
Jugo
1 Temperatura
encalado Temperatura Lectura de termómetros
salida de los Planta: cada hora. Planta: operador.
salida fijos.
calentadores.
Planta: análisis
Turbidez del organoléptico. Planta: cada hora. Planta: operador.
Turbidez
jugo clarificado En laboratorio: análisis Laboratorio: cada 4 horas. Laboratorio: Analista.
Jugo
2 fisicoquímico
clarificado
Material
En laboratorio: análisis
Sedimentos insoluble en el Laboratorio: cada turno. Laboratorio: Analista.
fisicoquímico
jugo
Planta: Brixómetro. Planta: permanente. Planta: operador.
3 Jarabe Brix Brix del Jarabe
Laboratorio: Brixómetro. Laboratorio: cada 4 horas. Laboratorio: Analista.
Nota. Elaboración propia.

82
Tabla 12

Sistema de monitoreo del control de los PCC de la línea de producción de azúcar rubia doméstica (continuación)

N° Corriente de Monitoreo de los PCC

Peligro
proceso ¿Qué? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Quién?
Planta: microscopio. Planta: Maestro
Masa Falso grano en la Planta: permanente.
4 Falso grano Laboratorio: azucarero.
cocida masa Laboratorio: por templa.
microscopio. Laboratorio: Analista.
Material Concentración de Laboratorio:
Laboratorio: cada 4 hora. Laboratorio: Analista.
ferroso puntos negros microscopio.
Planta: análisis
5 Azúcar seca
Humedad en el organoléptico. Planta: permanente. Planta: operador.
Humedad
azúcar En laboratorio: análisis Laboratorio: cada 4 horas. Laboratorio: Analista.
fisicoquímico
Planta: análisis
Materias Bagacillo, óxidos organoléptico.
Laboratorio: cada 2 horas. Laboratorio: Analista.
Azúcar extrañas e impurezas En laboratorio: análisis
6
envasada fisicoquímico
Microorgan Presencia de Laboratorio: Análisis
Laboratorio: cada semana. Laboratorio: Analista.
ismos microorganismos microbiológico.
Nota. Elaboración propia.

83
16. Medidas correctoras (principio 5)

Tabla 13

Establecimiento de acciones correctivas pata el control de los PCC de la línea de producción de azúcar rubia doméstica

Corriente de
N° Peligro PCC monitoreado Acciones correctivas
proceso
Operador: Reducir o incrementar la dosificación de lechada
pH pH del jugo encalado.
de cal para ajuste al rango establecido.
Jugo Operador: Coordinación de la calidad de la presión de vapor
1
encalado Temperatura Temperatura salida de los de calefacción, verificación la evacuación de gases
salida calentadores. incondensables y condensados por último la reducción del
flujo de jugo encalado.
Operador: Incrementar el tiempo de retención del jugo en el
Turbidez Turbidez del jugo clarificado clarificador, verificando la dosificación apropiada del
Jugo floculante.
2
clarificado Operador: Incrementar el tiempo de retención del jugo en el
Sedimentos Material insoluble en el jugo clarificador, verificando la dosificación apropiada del
floculante.
Operador: Verificar el Brix del jugo clarificado, verificar el
vacío del evaporador y presión de vapor de calefacción,
3 Jarabe Brix Brix del Jarabe
regular los niveles de material en los evaporadores y de ser
necesario ajustar el flujo de jugo clarificado.
Nota. Elaboración propia.

84
Tabla 13

Establecimiento de acciones correctivas pata el control de los PCC de la línea de producción de azúcar rubia doméstica (continuación)

Corriente de
N° Peligro ¿Qué? Acciones correctivas
proceso
Maestro azucarero: eliminar los falsos granos por adición de
Masa
4 Falso grano Falso grano en la masa agua condensada y la temperatura de operación de la
cocida
templa.
Operador: limpieza del detector de metales y reproceso de
Material ferroso Concentración de puntos negros
las bolsas desde la última inspección.
5 Azúcar seca Operador: Verificar la operación del secador, presión del
Humedad Humedad en el azúcar vapor de calefacción y temperatura del aire caliente. Tras su
evaluación se recirculará para su secado.
Operador: Detener el envasado y mandar a reproceso desde
Materias extrañas Bagacillo, óxidos e impurezas
Azúcar la última inspección.
6
envasada Operador: Poner el lote en observación, el reproceso estará
Microorganismos Presencia de microorganismos
sujeta previa evaluación.
Nota. Elaboración propia.

85
17. Sistema de verificación (principio 6)

Tabla 14

Procedimientos de verificación de control de los PCC de la línea de producción de azúcar rubia doméstica

Actividad Frecuencia Responsable Validado Por

Validación del plan
Reajuste del plan HACCP Semestral Equipo HACCP Jefe de planta
HACCP
Equipo HACCP Verificación del cumplimiento Jefe de laboratorio y
Mensual Jefe de planta
de responsabilidades control de calidad
Descripción y uso Verificación por estándares de Jefe de laboratorio y
previsto del producto Semestral Jefe de planta
calidad control de calidad
Diagrama de flujo Por cambios en el
Verificación Jefe de elaboración Jefe de planta
proceso
Monitoreo de los PCC Verifica cumplimiento de los Jefe de laboratorio y control
Permanente Jefe de elaboración
límites de control de los PCC de calidad
Registro de monitoreo Verificar el registro de Jefe de laboratorio y control
PCC Diaria Supervisor
monitoreo de los PCC de calidad
Registro de acciones Verificar el registro de acciones Jefe de laboratorio y control
correctivas del PCC Diaria Supervisor
correctivas del PCC de calidad
Documentación del Verificar la documentación del Diaria Equipo HACCP Jefe de planta
plan HACCP plan HACCP
Nota. Elaboración propia.

86
18. Formato de los registros (principio 7)

Tabla 15

Sistema de documentación de los PCC de la línea de producción de azúcar rubia doméstica

Corriente de Responsable de
N° Peligro PCC monitoreado Registro
proceso custodia
pH pH del jugo encalado.
1 Jugo encalado Temperatura Temperatura salida de
salida los calentadores.
Turbidez del jugo Registro N° CLA-01: Parte diario de clarificación Jefe de
Turbidez
Jugo clarificado elaboración
2
clarificado Material insoluble en
Sedimentos
el jugo
3 Jarabe Brix Brix del Jarabe Registro N° EVA-01: Parte diario de evaporación
4 Masa cocida Falso grano Falso grano en la masa Registro N° VAC-01: Parte diario de vacumpanes
Concentración de
Material ferroso
5 Azúcar seca puntos negros Registro N° SEC-01: Parte diario de secado
Humedad Humedad en el azúcar Jefe de
Bagacillo, óxidos e laboratorio y
Materias extrañas
Azúcar impurezas control de calidad
6 Registro N° ENV-01: Parte diario de secado
envasada Presencia de
Microorganismos
microorganismos
Nota. Elaboración propia.

87
4.2 Contrastación de hipótesis

Como estudio con un enfoque cualitativo, y teniendo presente además que para

estudios de nivel descriptivo y para estudios de censo realizado, no es posible el contraste

de hipótesis estadística. Por tanto, se da en base a los resultados obtenidos.

4.2.1 Contraste de hipótesis general

El Plan HACCP propuesto permite contar con un documento de gestión para

asegurar la del azúcar rubia doméstica

4.2.2 Contraste de hipótesis específica 1

En el Plan HACCP, considera la eliminación y/o reducción de las impurezas del

proceso de producción de azúcar rubia doméstica a niveles aceptables.

4.2.3 Contraste de hipótesis específica 2

En el Plan HACCP, considera los estándares de calidad validados teóricamente y

operacionalmente para el proceso de producción de azúcar rubia doméstica.

4.2.4 Contraste de hipótesis específica 3

En el Plan HACCP, considera la conformación del equipo HACCP, descripción y

uso previsto del producto, el diagrama de flujo y su validación en Planta de la línea de

producción de azúcar rubia doméstica.

4.2.5 Contraste de hipótesis específica 4

En el Plan HACCP, considera la aplicación de todos sus principios para la línea de

producción de azúcar rubia doméstica.

88
 CAPITULO V

DISCUSIÓN

5.1 Discusión de resultados

Con respecto a Torres (2018) quién realizó el análisis de peligros para determinar los

PCC con la documentación para su monitoreo, identificó los peligros significativos en el

proceso productivo e indicó que el monitoreo continuo de los PCC disminuye los problemas

en el proceso e incrementa la productividad, su registro adecuado le permitió la

identificación de inconsistencias y trazabilidad. Lo afirmado por Torres, es corroborado en

la investigación, dado que se identificaron los peligros para su posterior cualificación en

PCC, lo que permitió mejorar y controlar el monitoreo y registro del proceso.

Referente a Intriago (2018) quien realizó el diagnóstico de la línea de producción, lo

que le permitió identificar siete peligros significativos, de ellos cinco PCC, con sus LC,

sus monitoreos y acciones correctivas ante desviaciones para su registro y documentación.

En nuestro estudio se identificaron once PCC muy superiores a lo reportado por Intriago,

dado que son empresas de diferente rubro industrial.

En relación a Daquilema y Cordova (2019) quienes se propusieron mejorar la calidad

de producto exportado y que con el plan HACCP fue satisfactorio para la empresa con toda

la documentación que respalde su funcionalidad. Resultados similares se ha reportado, dado

que contribuirá en el aseguramiento de la calidad de azúcar rubia producida por la empresa

bajo la norma exigida a nivel nacional.

Refiriendo a Paxi (2019) donde realizó un Plan HACCP, identificando los PC y los

PCC con sus respectivos LC, medidas correctivas, registro, documentación y verificación

89
del cumplimiento de acuerdo al Plan, logró identificar dos PCC (en ozonizado y el detector

de metales). En nuestro Plan HACPP propuesto para otro tipo de empresa, aborda también

de los once PCC identificados, dos que consideran tanto la parte microbiológica que pudiera

darse en la manipulación del azúcar envasada y la presencia de metales productos de los

óxidos de equipos y/o maquinarias utilizadas para la extracción, tratamiento, evaporación,

cocimiento, centrifugación y secado.

En cuanto a Andrade y Moreira (2019), quién reporta que la gran mayoría de las

etapas de producción se consideran PC, de ellos identifica tres PCC (en recepción,

pasteurización y almacenamiento) ocasionados principalmente por peligros biológicos,

afirmando que la implementación del Plan HACCP mejoró la inocuidad del producto. De

igual manera, si consideramos que un ingenio azucarero requiere diferentes unidades de

proceso para transformar la caña de azúcar en azúcar rubia, y por consiguiente se tienen

diferentes y abundantes peligros identificados en su proceso de elaboración, de ellos se

identificaron PCC en el jugo encalado, jugo clarificado, jarabe, masa cocida, azúcar seca y

azúcar envasada.

En cuanto a Llenque, Gómez y Maco (2019), que ante la necesidad de contar con un

Plan HACCP, determinó el estado de las actividades del proceso, los PCC y el sistema de

registros, identificó un único PCC de sobrevivencia de patógenos Salmonella y Clostridium

(peligro biológico) y la demás documentación. En nuestro estudio, si bien es cierto que la

empresa contaba con instrumentos de gestión de calidad, se hacía necesaria la propuesta del

Plan en base a la legislación vigente. Que a diferencia de lo reportado se tiene seis corrientes

de proceso con once PCC para el aseguramiento de la calidad.

Acerca de Guevara y Reyes (2019), donde diseñó y midió los resultados del modelo

HACCP con una evaluación económica financiera, identificó seis PCC (en recepción,

calidad leche, pasteurización, calentamiento, traslado y almacenamiento) y reportó una

90
rentabilidad favorable en cinco años de 48 %. En nuestro estudio los once PCC identificados

son superiores a los reportados por Guevara y Reyes, presumiblemente por la diferencia en

los procesos. Si bien es cierto el Plan HACCP es preventiva con muchos beneficios para la

empresa, entre ellas reducción de los costos de producción.

Refiriendo a Peralta y Torres (2018), quienes elaboraron un plan HACCP en vista

que se encontraba con un 77 % de cumplimiento, inferior a lo exigido por el programa como

mínimo de 93 %. Identificó tres PCC (en recepción de agua potable, cocción y envasado).

De igual manera, en nuestra investigación de desarrollo y propuesta de Plan HACCP se

asegurará la calidad y en consecuencia incrementar significativamente en primer lugar los

controles en el proceso y en segundo lugar permitir la empresa el ingreso a otros mercados.

En cuanto a Contreras (2017), quien realizó una propuesta de mejora mediante la

implementación de un Plan HACCP, donde evaluó la instalación, personal, control y

documentación del proceso, reportando 31% de cumplimiento, identificó cuatro PCC

(pasteurización, almacenamiento, batido y almacenamiento). De igual manera, para la

propuesta del Plan HACCP, inicialmente se realizó un diagnóstico al proceso de elaboración

de azúcar rubia, centrándose en las variables operacionales y estándares de producción antes

del nivel de cumplimiento, de acuerdo a los requerimientos y estructuras que dispone para

el Plan HACCP la autoridad nacional en calidad alimentaria.

Referente a Ortiz (2017), quien elaboró el Plan HACCP realizando un diagnóstico al

proceso, donde reportó deficiencias en el saneamiento, el proceso y la fabricación, logrando

identificar tres PCC (materia prima licor de cacao, materia prima cacao en polvo y etapa de

desmoldado). En nuestro estudio, a diferencia de Ortiz, no se encontraron deficiencias en el

saneamiento, pero se hace necesario precisar que existen unidades específicas encargadas

de eliminar o reducir a niveles aceptables los peligros identificados. Asimismo, los once

PCC en Jugo encalado (pH y temperatura salida), en jugo clarificado (temperatura,

91
sedimentos), en jarabe (Brix), en masa cocida (falso grano), en azúcar seca (material ferroso,

humedad) y en azúcar envasada (materias extrañas y microorganismos) reafirman la

complejidad del proceso respecto a lo reportado por Ortiz.

92
 CAPITULO VI

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1 Conclusiones

 Se identificaron el objeto de las unidades del proceso de elaboración de azúcar

rubia doméstica y el control de las impurezas, desde la recepción de carros con

caña de azúcar, su lavado para remover la gran mayoría de impurezas sólidas,

preparación de la caña con objeto de exponer la sacarosa, su molienda de

extracción de la sacarosa con agua de imbibición, encalamiento del jugo

mezclado para el tratamiento y clarificación del jugo, calentamiento de jugo

encalado para la mejora de la coagulación, clarificación donde se separa la

cachaza que contiene los sólidos sedimentados del jugo clarificado, filtración de

cachaza para la recuperación de sacarosa, evaporación para la eliminación de la

mayor proporción de agua del jugo clarificado, cocimiento de tres templas para

formación de las masas cocidas y reducción de la pureza de la miel final,

cristalización para que la sacarosa se agote en las mieles, centrifugación para la

su separación de los cristales de azúcar, secado para la reducción de la humedad

del azúcar rubia doméstica, separador magnético para el retiro ante la presencia

de material ferroso del producto final, envasado en sacos de 50 kg y

almacenamiento para su despacho.

 Los estándares de calidad del proceso de producción de azúcar rubia doméstica

dispuestos por la empresa, se encuentran debidamente justificados y

93
 documentados técnicamente por bibliografías especializadas y trabajos

realizados en los procesos de la empresa.

 Se ha considera previamente a la formulación del Plan HACCP para la azúcar

rubia doméstica, la conformación del equipo HACCP designándose sus

responsabilidades, también se realizó la descripción y uso previsto del producto,

se elaboró el diagrama de flujo a través del diagnóstico del proceso y su

verificación in situ para contrastar cambios y/o mejoras al proceso existente.

 Para la formulación del Plan HACCP fue concebido bajo los siete principios,

desde el análisis de peligros, identificación de los PCC, definición de lo LC,

disposición de los sistemas de vigilancia, medidas correctivas ante desviaciones

de los LC, contando con procedimientos de verificación del aseguramiento de la

calidad con un sistema de registro y documentación exigida por la norma.

6.2 Recomendaciones

 Facilitar a cada personal de un manual de limpieza, operación y mantenimiento

del equipo de su responsabilidad. De ser posible utilizar el mantenimiento

productivo total con la conformación de equipos de mantenimiento de las

unidades incluyendo al operador para tareas básicas.

 Controlar y documentar los monitores a los PCC de la línea de producción y

hacer una retroalimentación periódica de las desviaciones respecto a los LC y

como fueron abordados.

 Se sugiere, realizar un análisis económico de rentabilidad de la implementación

del Plan HACPP.

94
 CAPITULO VII

REFERENCIAS

7.1 Fuentes documentales

Andrade, C. J., y Moreira, M. B. (2019). Implementación del sistema HACCP en el

proceso de elaboración del queso fresco en el Taller de Lácteos de la ESPAM

MFL. [Tesis de grado, Escuela Superior Politécnica Agropecuaria de Manabí

Manuel Félix López]. Repositorio institucional. [Link]

Comins, I. (2016). La Filosofía del Cuidado de la Tierra como Ecosofía. Revista

Internacional de Filosofía (67), 133-148. Obtenido de

[Link]

Contreras, C. L. (2017). Propuesta de un plan HACCP para la línea de yogurt de la planta

piloto de leche ABC. [Tesis de grado, Universidad Nacional Agraria la Molina].

Repositorio institucional. [Link]

Daquilema, E. J., & Cordova, J. F. (2019). Diseño de un plan de seguridad alimentaria

aplicando la metodología HACCP en una exportadora de cacao de la ciudad de

Guayaquil. [Tesis de grado, Universidad de Guayaquil]. Repositorio institucional.

[Link]

Guevara, A. Y., & Reyes, K. E. (2019). Propuesta de implementación del sistema de

análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) en la industria

alimentaria “Huacariz S.A.C”, para mejorar la calidad sanitaria del queso

semimaduro tipo suizo. [Tesis de grado, Universidad Privada del Norte].

Repositorio institucional. [Link]

95
Intriago, E. J. (2018). Manual HACCP de camarón pre-cocido para la empresa

“FRIGOPESCA C.A. [Tesis de grado, Universidad de Guayaquil]. Repositorio

institucional. [Link]

Llenque, J. D. R., Gómez, G. D. L., & Maco, M. D. R. (2019). Propuesta de un plan

HACCP en una planta de alimento balanceado para aves en Sullana. [Tesis de

grado, Universidad Nacional de Piura]. Repositorio institucional.

[Link]

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Ortiz, V. J. (2017). Elaboración de un plan HACCP para la línea de chocolate para taza

de la empresa Chocodulce S.C.R.L. [Tesis de grado, Universidad Nacional Agraria

la Molina]. Repositorio institucional. [Link]

Paxi, M. E. (2019). Diseño de un sistema de análisis de peligros y puntos críticos de

control “HACCP” para la línea de laminado de quinua en la planta pura pura de

la empresa “Sociedad Industrial Molinera S.A.”. [Tesis de grado, Universidad

Mayor de San Andrés]. Repositorio institucional. [Link]

Peralta, S. E., & Torres, R. V. (2018). Propuesta de un manual HACCP para la línea de

bebibles de una empresa abastecedora de desayunos escolares. [Tesis de grado,

Universidad Nacional Agraria la Molina]. Repositorio institucional.

[Link]

Torres, R. P. (2018). Diseño de un Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de

Control (HACCP) para la línea de producción de harina de Moderna Alimentos

planta Cayambe. [Tesis de grado, Universidad Técnica del Norte]. Repositorio

institucional. [Link]

96
7.2 Fuentes bibliográficas

Chen, J. C. (1997). Manual de azúcar de caña: para fabricantes de azúcar de caña y

químicos especializados (11a ed. 1a rerimpr.). (C. A. García, y C. Álvarez, Trads.),

México: Limusa S.A.

Córdova, I. (2017). El proyecto de investigación cuantitativa (1a ed. 4a reimpr). Lima: San

Marcos E.I.R.L.

Fernandes, A. (2003). Cálculos en una Agroindustria de caña de azúcar (2a ed.). Brasil.

Herrero, V. (1983). Manual práctico de fabricación de azúcar de caña (1a reimpr. ed.). (E.

M. Herrer, Ed.) Cuba: Pueblo y Educación.

Pino, R. (2018). Metodología de la investigación: elaboración de diseños para constrastar

hipótesis (2a ed.). Lima: San Marcos E.I.R.L.

Sierra, C. A. (2011). Calidad de agua: Evaluación y diagnóstico (1a ed.). (L. D. López,

Ed.) Medellin, Colombia: Ediciones de la U.

Spencer, G., & Meade, G. (1967). Manual del Azúcar de Caña. Barcelona, España:

Montaner y Simón S.A.

Vara, A. A. (2015). 7 pasos para elaborar una tesis (1a ed.). Lima: Empresa editora Macro

E.I.R.L.

7.3 Fuentes hemerográficas

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Reglamento sobre vigilancia y control sanitario de alimentos y bebidas. Lima,

Perú. Gobierno del Perú. [Link]

Ministerio de Salud. (13 de mayo de 2006). Resolución Ministerial N° 449-2006/MINSA.

Gobierno del Perú. [Link]

Ministerio de Salud. (28 de agosto de 2008). RM N° 591-2008-MINSA. Aprueban

“Norma Sanitaria que establece los criterios microbiológicos de calidad sanitaria

97
 e inocuidad para los alimentos y bebidas de consumo humano”. Lima, Perú.

SENASA. [Link]

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Metodología de la investigación científica [Video]. Obtenido de Youtube. 19.

Técnicas de recolección de datos | Metodología de la investigación científica

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98
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HACCP. PAHO.

[Link]

:2015-justificacion-e-importancia-del-sistema-haccp&Itemid=41432&lang=es

99
ANEXOS

100
Anexo 1: Propuesta de un Plan HACCP para la línea de producción de azúcar rubia doméstica en la empresa Azucarera del Norte S.A.C.- 2019
Operacionalización de variables Métodos y
Problema Objetivo Hipótesis
Variables Dimensión Indicadores Escala técnicas
GENERAL GENERAL GENERAL  Recepción de caña.  Nominal. Tipo De
 ¿Cómo asegurar la  Realizar una propuesta de  Mediante el Plan HACCP se  Lavado de la caña.  Nominal. Investigación
calidad del producto en la Plan HACCP para la dispondrá de un documento de  Unidades de preparación.  Nominal. Observacional
línea de producción de línea de producción de gestión para el aseguramiento Variable de  Unidad de molienda  Nominal. Transversal
azúcar rubia doméstica de azúcar rubia doméstica de la calidad para la línea de caracterización Proceso de  Encalado  Nominal Prospectivo
ANORSAC? de ANORSAC. producción de azúcar rubia producción  Calentamiento  Nominal. Aplicada
doméstica de ANORSAC.  Filtración  Nominal. Nivel de
ESPECÍFICOS ESPECÍFICOS ESPECÍFICAS investigación
 Clarificación  Nominal.
 ¿Cómo se controla las  Realizar un diagnóstico  El proceso de producción de Línea de Descriptiva
producción de  Evaporadores.  Nominal.
impurezas en el proceso del control de las azúcar rubia doméstica elimina
azúcar rubia  Cocimiento.  Nominal. Diseño de
de producción de azúcar impurezas del proceso de y/o reduce las impurezas a
 Cristalización  Nominal. investigación
rubia doméstica de producción de azúcar niveles aceptables en
 Centrifugación  Nominal. No
ANORSAC? rubia doméstica de ANORSAC.
 ¿Cómo se encuentran los ANORSAC.  Los estándares de calidad están  Secado/separador  Nominal. experimental
parámetros de calidad del  Realizar un diagnóstico validados teóricamente para el  Almacenamiento.  Nominal. descriptiva
proceso de producción de sobre los estándares de proceso de producción de transversal
azúcar rubia doméstica calidad del proceso de azúcar rubia doméstica de Estándares  Parámetros.  Razón Censo
utilizados por producción de azúcar ANORSAC. de calidad  Responsable.  Nominal. Línea de
ANORSAC? rubia doméstica  Se considera previamente la  Equipo HACCP  Nominal. producción
 ¿Qué se debe considerar utilizados por conformación del equipo  Descripción del producto  Nominal azúcar rubia
previamente para la ANORSAC. HACCP, descripción y uso  Uso previsto del  Nominal. doméstica
realización del Plan  Realizar la previsto del producto, Variable de Consideraci producto. ANORSAC en
HACCP para el proceso documentación de las diagrama de flujo y su interés ones  Diagrama de flujo  Nominal el año 2019.
de azúcar rubia doméstica consideraciones previas confirmación in situ fel proceso previas  Confirmar in situ el  Nominal.
de ANORSAC? al Plan HACCP del de azúcar rubia doméstica de diagrama de flujo Enfoque
 ¿Qué debe contener el azúcar rubia doméstica ANORSAC. Cualitativo
Plan HACCP para el de ANORSAC.  El Plan HACCP debe contener  Análisis de peligros  Nominal
proceso de azúcar rubia  Formular el Plan HACCP la aplicación de todos sus Propuesta del Técnicas e
 Puntos críticos de control  Nominal.
doméstica de para el azúcar rubia principios para el proceso de Plan HACCP instrumentos
 Límites de control  Nominal
ANORSAC? doméstica de azúcar rubia doméstica de Principios Documental
 Sistema de vigilancia  Nominal. Ficha de análisis
ANORSAC. ANORSAC. del Plan
 Medidas correctivas  Nominal documental.
 Procedimientos de  Nominal. Observación:
verificación Ficha de
 Sistema de registro y  Nominal. observación
documentación
Nota. Elaboración propia.

101
 Anexo 2. Microlocalización de empresa ANORSAC.

Nota. Google Earth (2020) Recuperado el 04 de enero de 2020, de [Link]

102
 Anexo 3. Ingreso y pesado de caña de azúcar desde los campos de cultivo.

Nota. ANORSAC

103
Anexo 4. Reporte Turnitin.

104
 TESIS
PROPUESTA DE UN PLAN HACCP PARA LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE
AZÚCAR RUBIA DOMÉSTICA EN LA EMPRESA AZUCARERA DEL NORTE
S.A.C. - 2019

M(o) ALGEMIRO JULIO MUÑOZ VILELA

Registro CIP 116199
Asesor

Dr. BERARDO BEDER RUIZ SANCHEZ

Registro CIP 26627
Presidente

Dr, MAXIMO TOMAS SALCEDO MEZA

Registro CIP 15140
Secretario

M(o). JHON HERBERT OBISPO GAVINO

Registro CIP 68007
Vocal

105