TECNOLOGICO DE ESTUDIOS SUPERIORES DE
HUIXQUILUCAN
DIVISION DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
REPORTE DE PROYECTO
PLC
IMPLEMENTACION TEORICA DE AUTOMATIZACION EN
LLENADO DE GARRAFONES DE AGUA POTABLE
Desarrollado en
PURIFICADORA AGUA SAN JUDITAS S.A. DE C.V.
Presenta:
Ortega Molina Pavel Addi 19090861
Cuellar Ramírez José Rodrigo 19090214
Martínez Medina Sergio 20090010
Villanueva Simon Julio César 23090009
Montejo Enríquez Luis Fernando 22090856
Atzil Catillo Hipólito 18090014
DESCRIPCION DE PROCESO ACTUAL
El proceso actual con el que se está trabajando en la empresa en
manual lo que ya no es conveniente para la empresa seguir trabajando
bajo este punto en los equipos. Se busca mejorar la forma del llenado
de los garrafones donde los resultados sean evidentes con una
producción más rápida, ahorro de económico y material.
Con el incremento en la demanda del producto la forma con la que se
trabaja no es la más viable, es por eso que se necesita una manera
más rápida para cumplir con los pedidos.
El proceso de llenado actual del producto es totalmente manual. Se
prepara el producto a envasar en licuadoras industriales de 5 la de
capacidad cada una. Una vez preparada la mezcla, se deposita cierta
cantidad en un recipiente de acero inoxidable de aproximadamente 20
lts de capacidad y de ahí se vierte el producto en los garrafones a
través de un embudo.
Debido a que el proceso de llenado es manual se presentan problemas
como son: higiene, precisión de llenado y velocidad.
En términos de higiene el inconveniente es que el producto es
transportado de la licuadora al envase final en dos etapas lo cual
provoca que el producto esté en contacto con la atmósfera y con el
operador.
Es probable que se presente derramamiento de producto, teniendo así
inconvenientes en cuanto a desperdicio, limpieza del área de trabajo y
de la parte exterior de la botella. Esto último, puede afectar la
presentación del producto ya que la etiqueta se puede llegar a
desprender. A veces el producto derramado se almacena en la rosca de
la boquilla de la botella dando un aspecto no deseable.
En cuanto a la precisión del llenado, se tiene el problema de depender
de la capacidad y juicio del operador que a su criterio llena algunas
botellas con producto de más y algunas otras con menos producto, lo
cual, estadísticamente lleva a un proceso fuera de control.
La velocidad de llenado no satisface la demanda. La contratación de
más personal posiblemente solucionaría el problema de la velocidad –
capacidad, sin embargo, no así el de higiene y precisión. Además,
implicaría un incremento en el costo que a largo plazo no justificaría los
beneficios.
El diseño de la máquina pretende resolver estos problemas, ya que el
proceso no sólo va a cumplir los requerimientos higiénicos de acuerdo
a las especificaciones de la industria alimenticia, sino también,
proporcionará un control consistente de llenado y una velocidad que
sobrepasa las expectativas.
ELEMENTOS DE UNA INSTALACIÓN AUTOMATIZADA.
-Maquinas
Donde se realizan traslados, procesos, transformaciones de los
productos
-Accionadores
Son motores de c.c., c.a., cilindros neumáticos. Dentro de los
accionadores existen los eléctricos (Válvulas eléctricas, motores de
velocidad variable y fija, resistencias de calentamiento, cabezas de
soldadura, de corte por láser) neumáticos (utilizan como fuete de elegía
el aire comprimido como los cilindros neumáticos), hidráulicos (solo se
utilizan cuando los esfuerzos con precisión) exciten varios más
dependientes de donde tomen su fuente de energía.
-Preaccionadores
Para comandar los accionadores, como variadores de velocidad, electro
válvulas dentro de este grupo tenemos tanto eléctricos (contadores,
arrancadores y variadores de velocidad) como neumáticos (estos
reciben una señal neumática o una señal eléctrica como mando).
-Captadores
Son electos que informan al órgano de mando del estado del sistema o
de eventos que suceden en él. Detectan posición, precisión,
temperatura, caudal, velocidad, etc.
-Elementos de dialogo humano-maquina
Permiten el dialogo operador y unidad de control como pulsadores,
teclados, visualizadores
-Elementos de mando
Son los elementos de cálculo y control que comanda el proceso.
-Sensores y actuadores
Para efectuar el control de las maquinas que los controladores
conozcan la posición de las partes móviles de las máquinas de los
objetos fabricados por ellas o de las variables como son: temperatura,
presión, etc., Para suministrar esta información al controlador será
necesario disponer de sensores en las maquinas.
La gama de sensores (captadores o detectores) es muy amplia con el
objeto de responder a los múltiples problemas de detección en las
máquinas de fabricación. Se pueden encontrar finales de carrera,
detectores de proximidad inductivos y capacitivos, ultrasónicos,
ópticos. Una primera clasificación de los sensores se puede establecer
según el tipo de señal suministrada a la salida
-Sensores análogos
Suministran una señal proporciona la una variable analógica, como
pueden ser posición, temperatura, velocidad, presión, etc.
-Sensor todo o nada
Suministran una señal que solamente tiene dos estados, asociado a
cierre o apertura de un contacto eléctrico, o bien a la conducción o
corte de un interruptor estático como transistor, adoptan diferentes
formas (finales de carrera, detectores de proximidad (inductivos y
capacitivos), fotocélulas, etc.
-Sensores numéricos (encoders)
Se utilizan en la medida de posiciones, de caudales, etc.
-Sensores de proximidad inductivos
Se utilizan para detectar piezas o elementos metálicos en distancias
que van desde 0 a 30 mm. Su principio de funcionamiento consiste en
la posibilidad de influenciar desde su exterior un oscilador HF
completado con un circuito resonante LC. Un núcleo de ferrita con un
bobinado oscilante, lo que produce una disminución en la amplitud de
las oscilaciones. Un circuito detecta una variación de amplitud y
determina una conmutación de la señal dada por el sensor (ver figura
1.5), algunas de sus ventajas son:
- Conmutación sin realizar esfuerzos mecánicos
- No existe desgaste
- insensibles a influencia externas
- Larga duración y gran precisan en el punto de conmutación
- recurrencias de conmutación elevada.
-Sensores de proximidad capacitivos
Permiten la detección sin contacto de materiales conductores y no
conductores, madera, vidrio, cartón, plástico, cerámica, fluidos se
utilizan en control de nivel en depósitos, tolvas o silos.
-Sensores ultrasónicos
Emiten y reciben mediante transductores señales de sonido a altas
frecuencias
-Sensores fotoelectrónicos
Incorporan un emisor y un receptor reaccionan ante las variaciones de
luz que es emitida por el emisor.
-Electroválvulas
Reciben excitación eléctrica proveniente de las salidas del autómata, y
mediante la conexión de bobinas se encargan de distribuir el aire a la
salida deseada. Las válvulas regulan la puesta en marcha, paro sentido,
presión o caudal del flujo transportado por la bomba o almacenado en
el depósito.
Las valvulasbiestables llevan dos bobinas, para colocar las válvulas en
cada una de las posiciones que tiene, mientras que las monoestables,
solamente tienen una sola bobina puesta que el estado de reposo se
consigue que todas las válvulas monoestables tengan.
DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA.
A continuación se hará una descripción breve sobre cada uno de las
operaciones que llevan a cabo para el llenado de garrafón con
capacidad de 20lts. Para agua purificada con la finalidad de entender la
situación actual de la planta en cuanto a su forma de llevar a cabo
dichas tareas entre las cuales podemos mencionar.
1.- Selección del garrafón a llenar (inspección visual)
2.- Lavado externo e interno del envase en forma manual
3.- Lavado interno y externo del envase con químicos
4.- Primer enjuague
5.- Segundo enjuague
6.- Colocación del envase limpio a la parte de llenado en forma manual
7.- Llenado del envase en forma manual
8.- Tapado del envase
9.- Colocación del sello termo incogible
10.- Paso del envase por túnel termoencojible
11.- Codificación
12.- distribución del producto al consumidor
1.- Selección del garrafón a llenar
En este proceso se realiza una inspección, para determinar que envase
está en condiciones para el siguiente proceso, los criterios más usuales
para la evaluación son:
Aspectos físicos del envase como pueden ser aquellas que no afecten
su funcionalidad (asa floja y/o rota, perforaciones, ralladuras,
quemaduras etc.) otro factor que se considera es el aroma que
desprende de su interior el envase, debido a que en ocasiones es
utilizado para contener sustancias diferentes al agua purificada.
2.- Lavado externo e interno del envase
A cada uno de los envases se les realza, un lavado interno en forma
semiautomática con un cepillo accionado eléctricamente, con la
finalidad de quitar impurezas que pudieran estar adheridas a la pared
del lado interno.
En este punto se les aplica una solución jabonosa que elimina grasa. En
cuanto a el lavado externo se refiere podemos decir, que solo se realiza
un tallado por su exterior con ayuda de una solución igual a la utilizada
en su limpieza interna.
3.-Lavado externo e interno del envase con químicos
En este proceso el operador coloca envase (garrafones) de 3 en 3 a una
banda transportadora, la cual conduce el envase en forma invertida a
través de un túnel a una velocidad lenta, en la cual una bomba
conectada a una red de tuberías que apuntan hacia el interior y otras
hacia el exterior del garrafón rocían por aspersión una solución de sosa
a 80°C, con la finalidad de seguir continuar con una limpieza del
envase en forma más profunda .En la figura 2.1 se describe en forma
esquemática el lavado externo e interno .
Desarrollo del proyecto
Nivel en el llenado.
El problema de nivel en el llenado de botellas, es la variación de
producto que tiene una botella con respecto a otra, este
problema es ocasionado cuando el operador no realiza bien el
uso de la boquilla de llenado con respecto a la botella,
ovacionando derrames del producto y el nivel de la botella seria
determinado por el mismo operador de acuerdo a su criterio.
Este problema se puede presentar solo para un lote de producto
embotellado o puede ser cotidiano en la empresa, este
problema se soluciona con una verificación constante, donde el
personal encargado tiene que tener una supervisión muy firme
y observar lote por lote que el nivel sea el adecuado y el mismo
para las demás.
Esto en caso del llenado manual, sin embargo se busca
automatizar este proceso.
PLANEAR
Se identificaron algunas mejoras al realizar el análisis de
situación y las necesidades de la empresa, llegando a la
implementación del llenado de botellas a través del sistema PLC
y diagrama ladder de la aplicación de llenado de botellas, donde
la implementación costa de:
• Sistema PLC Diagrama ladder
• Uso de sensores de nivel
• Válvulas solenoides
• Interruptores de límite
• Bandas de alimentación y salida
Para la parte de automatización del proyecto, se concluyó llegar de
manera específica a un controlador PLC, en donde comenzáramos con
una programación de tipo Ladder, en un sistema de programación
CADe_SIMU
Mismo que puesto a prueba nos da buenas prácticas de simulación y de
interpretación de funcionamiento operativo simulado
CONCLUSION:
Al finalizar esta investigación se comprobó que los sistemas automatizados hoy en
día forman gran parte en la industrial, ya sean micro o medianas empresas. Ya que
la mayoría de ellas manejan sistemas de control de embotellado, es importante el
desarrollo tecnológico para su mayor aprovechamiento y mejor desempeño en el
ámbito comercial, ya que las grandes industrias los llevan gran ventaja en estos
procesos por su gran tecnología que desarrollan por la cual su desempeño es más
notorio.
Por lo que el micro mediano empresario, por el alto costo de los sistemas de control
de embotellado no pueden adquirir dicho sistema, estos los realizan en forma manual
o semiautomática algunos procesos tales como etiquetado y empacado de botellas
por lo que la calidad en estos no es lo esperado para el cliente final y no obtienen las
ventas esperadas en sus productos.
Por lo cual con un sistema más económico que realice estos procesos aumentara su
calidad en la vista el público, mejorando su aspecto y poder entrar mejor al mercado
teniendo un mejor desenvolvimiento en sus ventas.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:
[1] Hale, M. (2010). Automation Made Easy. United States of
America: International Society of Automation (ISA).
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Editorial UOC.
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de la Facultad de Ingeniería de la Universidad Ricardo Palma,
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[10] electrónica industrial, Timothy j. Malone y, Prentice hall
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