GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

MG. JOSÉ RAFAEL BAZÁN BERENGUEL

SUMILLA

La naturaleza del curso es teórico practico y proporcionara el conocimiento y habilidades para la gestión
del mantenimiento en la industria, buscando seleccionar las mejoras estrategias de mantenimiento y las
nuevas filosofías del trabajo basado en mantenimiento productivo total, para aumentar la disponibilidad,
operatividad y confiabilidad de los equipos e instalaciones de un proceso productivo y con ello elevar la
productividad de las empresas con maquinarias y equipos operativos con una vida útil ampliada que
permita optimizar la inversión en activos fijos. Planear y gerenciar un programa de mantenimiento integral
en la empresa o en el sector de servicios.
 UNIDADES DIDACTICAS

PRIMERA UNIDAD DIDACTICA: GENERALIDADES DEL MANTENIMIENTO. CONCEPTOS BÁSICOS.

TIPOS DE MANTENIMIENTO
Conocer y comprender los diversos conceptos en mantenimiento industrial y desarrolla los elementos
de la teoría que fundamenta su aplicación en el campo empresarial, en el sector servicios y en otras
actividades económicas y sociales similares, valorando su importancia gerencial.
EVALUACIONES

Tipo de Evaluación Ponderación de las Ponderación de la unidad

evaluaciones

Trabajo de Investigación 30% 25%

Examen de Unidad (Teórico y 50%

Práctico)

Practica Calificada 20%

 UNIDADES DIDACTICAS

SEGUNDA UNIDAD DIDACTICA: PROCESOS DE PLANEACION DEL MANTENIMIENTO Y GESTIÓN

DE MANTENIMIENTO
Aplicar en un Nivel las herramientas de planeación para formular un programa de mantenimiento industrial,
analiza y evalúa diversos aspectos de la problemática empresarial y la problemática de mantenimiento
planteando su solución en términos de costo / beneficio, valorando su contribución al incremento de la
competitividad y la mejora del servicio al cliente.
EVALUACIÓN

Tipo de Evaluación Ponderación de las Ponderación de la unidad

evaluaciones
Practica Calificada 20% 30%
exposición del marco del 30%
proyecto

Examen de Unidad 50%

(Teórico y Práctico)
 UNIDADES DIDACTICAS

TERCERA UNIDAD DIDACTICA: EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL.

Lograr el Resultado del Estudiante en el manejo de las tecnologías de procesos de MPT productivo total (TPM)
que son necesarios para la disponibilidad operativa de los activos empresariales.

EVALUACION

Tipo de Evaluación Ponderación de las Ponderación de la unidad

evaluaciones
Practica Calificada 20% 45%
Exposición del Proyecto 30%
Final
Examen de Unidad 50%
(Teórico y Práctico)
PLAN DE EVALUACION DEL CURSO
-

Unidades Didácticas Ponderación evaluaciones

Primera Unidad Didáctica 25%
Segunda Unidad Didáctica 30%
Tercera Unidad Didáctica 45%
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
MG. JOSÉ RAFAEL BAZÁN BERENGUEL
 1. ¿Qué es el mantenimiento?

1.1. Definición del mantenimiento

Existen varias o muchas definiciones de mantenimiento, pero resumiendo, podemos definirlo
como:

Toda una serie de acciones que deben realizar las personas encargadas de este departamento
o área, con la finalidad de que los equipos, máquinas, componentes e instalaciones
involucrados dentro de un proceso industrial estén en las condiciones requeridas de
funcionamiento para lo que fue diseñado, construido, instalado y puesto en operación.
Esta serie de actividades incluyen toda una combinación de conocimiento, experiencia, habilidad y
trabajo en equipo, junto con las otras dependencias de la organización, para que exista una buena labor
administrativa y operativa, cumpliendo así con los indicadores de desempeño o de gestión que cada
organización aplica y para que sus metas se alcancen.
Existe una definición de mantenimiento muy famosa, que comparto con ustedes:

“Cuando todo va bien, nadie recuerda que existe. Cuando algo va mal, dicen que no existe. Cuando es para
gastar, se dice que no es necesario. Pero cuando realmente no existe, todos concuerdan en que debería existir”
(Márquez, Coello, 2009).
 1.2. Terminología básica del mantenimiento

A continuación, se definen diferentes términos básicos del mantenimiento usados en la industria:

• Accesorio: Se puede decir que es todo elemento que forma parte de una máquina o
sistema, y es un complemento de la máquina o sistema, y una vez definido es un
producto o subproducto básico. Los accesorios pueden ser: arandelas, tuercas, tornillos,
fusibles, resistencias, integrados, u otros.

• Ciclo de vida: Tiempo durante el cual un bien o activo conserva su capacidad de

operación, y se tiene en cuenta desde el inicio cuando se adquiere el activo, hasta el
final al momento de sustituirlo.
• Componente o pieza: Es un dispositivo que puede formar parte de un circuito eléctrico,
electrónico, mecánico. Ejemplos de componentes o piezas: engranaje, polea, rodamiento,
correa, rotor eléctrico, amplificador, acoplador electrónico, batería, cables, correas, bandas
y otros.

• Confiabilidad: Se puede definir, como la capacidad de una máquina, equipo o sistema

para cumplir funciones específicas o requeridas, bajo condiciones de operación dadas, en un
tiempo o período determinado.

• Disponibilidad: Es una función que permite calcular el porcentaje de tiempo en el cual una
máquina o equipo está disponible para cumplir la función para la cual fue diseñado y
construido. Esto no implica necesariamente que esté operando o funcionando, sino que se
encuentra en óptimas condiciones de operar.
• Equipo: se puede definir como el conjunto total de máquinas que son necesarias para cumplir
un objetivo. Ejemplo: equipo de transporte de cereal; está compuesto por elevadores de
cangilones, roscas transportadoras y tuberías.

• Evento de falla: aquella situación que se puede presentar anómala de carácter técnico
detectada en un equipo.

• Falla: situación dada, afectando la capacidad de un equipo, de cumplir su función.

• Función: Es todo aquello que la empresa, espera que el equipo cumpla con sus estándares de
diseño y de desempeño.
• Inspección: actividades que se realizan en el mantenimiento preventivo, usando rutas
definidas con cierta periodicidad y corta duración en el momento de revisar el equipo,
máquina, donde normalmente se utilizan instrumentos de medición o los sentidos del ser
humano, para verificar el buen funcionamiento del equipo, sin provocar que esto genere
pararlo.

• Lubricación: actividades de mantenimiento preventivo, donde se adiciona un lubricante, con el

objetivo de minimizar el contacto entre dos superficies, evitando así su desgaste.
• Mantenibilidad: es la facilidad de realizar tareas de mantenimiento en un equipo o máquina, para
así devolver a sus condiciones de operación en el menor tiempo posible, utilizando procedimientos
definidos.

• Mantenimiento en parada: acciones que se realizan solamente cuando el equipo o máquina está
detenido o está en reposo.

• Máquina: es una combinación de piezas de materiales resistentes que tienen movimientos definidos y
son capaces de transmitir o transformar energía.

• Mecanismos: es una combinación de piezas de materiales resistentes, cuyas partes tienen movimientos
relativos restringidos.
• Parámetro: se considera como la variable por medir o cuantificar.

• Pronóstico: es el análisis de los síntomas de daños, para predecir la condición futura del equipo y
su vida útil restante.

• Parada general: situación en la que a un conjunto de activos, se les realiza periódicamente una
serie de revisiones, reparaciones, mejoras, cambios, etc., y donde estas actividades están
concertadas con los departamentos interesados y, por supuesto, están también programadas por un
tiempo definido.
 2. Antecedentes del mantenimiento
2.1. Historia del mantenimiento
En la antigüedad, el hombre para poder alimentarse y protegerse, de una manera u otra,
ha realizado prácticas de mantenimiento, como el perfeccionamiento de las herramientas
fabricadas:

En la figura 1 se aprecian herramientas de la edad de bronce, que requiere hacer

mantenimiento correctivo (cambio de componentes) a sus utensilios y herramientas primitivas
(cuchillos, lanzas, tijeras, hachas, hoz, navajas, espadas, etc.)
A medida que el ser humano ha avanzado en sus etapas de producción de bienes y servicios,
paralelamente el mantenimiento también ha avanzado, como se aprecia en las figuras 2, 3, 4 y 5.
Pero a partir de la Revolución Industrial, que inicia a mediados del siglo XVIII en el Reino Unido
(Gran Bretaña), cuando se genera una gran transformación en la parte social, económica y
tecnológica, para extenderse años después al resto de Europa y Norteamérica se pasa de una
economía rural (agricultura) y de comercio a una gran economía de carácter urbano,
industrializada y mecanizada.

Durante la Revolución Industrial, el mantenimiento que se realizaba en la industria era

correctivo (reactivo) o de urgencia, que se ejecutaba únicamente en el momento de ocurrir la
falla en la máquina, equipo o componente. Todo esto generó en la industria muchas pérdidas,
tanto humanas como económicas, sin tener en cuenta en esta época las pérdidas generadas
por la contaminación ambiental. Es así como empiezan a aparecer los primeros talleres
mecánicos.
En la década de los años 1920 se hace urgente dar prioridad a organizar el mantenimiento industrial
con enfoque de ingeniería, que apoye a las empresas industriales, con el objetivo de disminuir
accidentes en el trabajo y aumentar la rentabilidad de las compañías, minimizando los costos por las
pérdidas de producción (paradas de las máquinas).
 2.2. Evolución del mantenimiento

En las figuras 6 y 7 se puede apreciar la evolución del mantenimiento, a partir del año 1940.
¿Cómo fue la evolución del mantenimiento desde los años 1930 a mediados de los años
1950?

▸ Los equipos eran muy robustos y sobredimensionados.

▸ Las fallas se generaban por el desgaste de piezas o mala operación.
▸ La mecanización alta en la industria no existía.
▸ Los tiempos de parada de los equipos no eran relevantes.
▸ Prevenir las fallas en los equipos no era de alta importancia para el gerente.
▸ Solo se aplica el mantenimiento correctivo - reparar.
▸ No se requiere de mantenimiento sistemático.
▸ Las acciones demandaban poca pericia o habilidad.
▸ Las producciones de volúmenes son bajas.
▸ Donde las instalaciones, sistemas y equipos tienen alta capacidad de soporte o respaldo.
▸ Los inventarios de repuestos son muy altos.
▸ La gerencia se involucra con la fuerza laboral hacia la proposición de actividades de
mantenimiento.
▸ Las computadoras están centralizadas y son muy lentas, y los programas no permitían
interactuar eficientemente con el usuario.
A partir de los años 1970 hasta el presente:

▸ La mecanización y automatización aparece en un alto grado.

▸ Mayores necesidades en la disponibilidad y confiabilidad de la infraestructura, sistemas, equipos,
máquinas y dispositivos.
▸ La productividad tiene mucha relevancia y con alto grado de estándares de calidad.
▸ Se le da mayor prioridad a la seguridad integral de las personas, protección de instalaciones,
equipos, máquinas y medio ambiente.
▸ Enfoque en optimizar los costos de mantenimiento –control de costos–.
▸ La vida útil de la infraestructura, sistemas, máquinas, equipos y dispositivos, sean la mayor posible –
maximizar–.
▸ Muy altos niveles de producción.
▸ Para permanecer en el tiempo las empresas deben ser muy competitivas.
▸ Personal de mantenimiento debe tener muy buenos niveles de competencias.
▸ Cambiar paradigmas, con nuevas técnicas e investigaciones, y así se cuestiona lo que se ha
establecido.
▸ Cada día hay un desarrollo muy acelerado de la tecnología, computadoras más rápidas,
pequeños programas más amigables, integración de redes, sistemas computacionales más
expertos.
▸ El mantenimiento predictivo tiene un gran desarrollo y aplicación.
▸ Se da mayor importancia a los conceptos de confiabilidad y mantenibilidad en la etapa del
diseño de la infraestructura, sistemas, equipos, máquinas y dispositivos.
▸ A principio de los años 1970 las nuevas filosofías del mantenimiento productivo total (TPM) y el
mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM).
En la figura 8 se puede visualizar, a través de los años, las características principales en la
evolución del mantenimiento industrial.
En la figura 9 se puede observar la tendencia de la gestión del mantenimiento industrial
más actualizado.
 3. Actividades en la Gestión de Mantenimiento

Las principales actividades ejecutadas dentro de la gestión de mantenimiento son las

siguientes:

3.1. Inspección

Actividad consistente en efectuar análisis del funcionamiento y operación de los equipos, con el fin
de determinar su estado físico y las posibilidades de falla. Las inspecciones pueden ser:

• Ligera: Se realiza en forma superficial con poca instrumentación.

• Profunda: Requiere de instrumentación y herramienta compleja.
• Abierta: El equipo se debe abrir o desmontar para realizar inspecciones internas.
• Cerrada: No es necesario abrir o desarmar el equipo, se usa generalmente equipo de
diagnóstico.
3.2. Servicio

Actividades que se realizan con el fin de mantener la apariencia y las propiedades físicas
de los equipos e instalaciones y que son necesarios para la supervivencia de los equipos.
Las actividades más comunes de servicio son las de:

 Limpieza
 Pintura
 Desinfección
 Desoxidación.
3.3. Reparación

Actividades generales consistentes en corregir defectos, sustituir partes o piezas de equipos que
han fallado, para que vuelvan a funcionar eficientemente. Las reparaciones son
fundamentalmente de dos tipos:

• Reparación mayor: Requiere gran cantidad de mano de obra y materiales.

• Reparación menor: Se realiza en poco tiempo, con poca herramental.

 3.4 Modificación

Actividades consistentes en alterar el diseño de los equipos e instalaciones, para simplificar la

operación y el mantenimiento o para satisfacer las necesidades de producción. Las modificaciones
pueden ser:

 De simplificación: Para lograr operación más eficiente o mantenimiento simplificado con

disminución de costos.
 De adaptación: Con la finalidad de aumentar las cantidades de producción, o por cambio del
producto.
 Por necesidad: Debidas a obsolescencia de los equipos o a la dificultad para obtener
reemplazos y repuestos. De las modificaciones deben quedar registros para el mantenimiento
y que este sea planeado con base al nuevo estado.
3.5 Fabricación

Actividad consistente en la manufactura de partes de repuestos, de difícil adquisición o urgente

con el fin de reparar, modificar o dar servicios de mantenimiento a equipos o instalaciones.

3.6 Montaje

Actividades consistentes en instalar, arrancar y poner en operación normal equipos nuevos, o

reconstruidos. Los montajes tienen como ventaja el adiestramiento que se adquiere por parte
del personal, que posteriormente se encarga de operar o mantener estos equipos, pues
generalmente estos montajes son dirigidos por técnicos especialistas o los mismos fabricantes.

3.7 Cambio

Actividades que implican reemplazo de partes o equipos que han agotado su vida útil y su
reparación o recuperación ya no es económica. Las actividades de cambio deben
fundamentarse en las necesidades de modernización, o ajuste en las líneas de producción para
mejorar la eficiencia, aumentar la capacidad productiva o la calidad del producto.
 4. Clases o tipos de Mantenimiento
En este punto trataremos las clases o tipos de mantenimiento más comunes que se utilizan en la
mayoría de empresas a nivel regional, nacional y mundial, que son el mantenimiento correctivo,
el preventivo y el predictivo.

4.1. Mantenimiento correctivo

Al mantenimiento correctivo también se le denomina mantenimiento reactivo, que a nivel

industrial en nuestro país, Latinoamérica y muchos países subdesarrollados es utilizado en un
alto porcentaje. Este mantenimiento correctivo se aplica cuando la máquina deja de operar,
porque se presenta la falla o avería y su objetivo es poner en marcha su funcionamiento,
afectando lo menos posible la productividad; generalmente se repara o se reemplaza el
componente del equipo o de la máquina, haciéndolo en el menor tiempo posible.
Se pueden encontrar dos clases o tipos de mantenimiento correctivo:

 El mantenimiento correctivo no programado: se activa, cuando aparece la falla en el equipo o

máquina, generando la respectiva parada, de manera que se debe quitar lo averiado y
reponer el componente, ya sea nuevo o usado.

 El mantenimiento correctivo programado o planificado: se realiza cuando se detecta que algún

componente de una máquina está próximo a fallar, por lo tanto, se programa el mantenimiento
para corregir esta posible falla.
En general, cuando se trabaja solamente el mantenimiento correctivo no programado se puede
dar la situación de que su reparación inmediata sea superficial; ya sea por falta de repuestos, o
que no se tiene el tiempo idóneo para realizar una buena reparación, o por falta de personal,
que origine, lo más probable, más adelante una falla de mayores consecuencias. En la tabla 2 se
describen las ventajas y desventajas del mantenimiento correctivo.
 4.2. Mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo se fundamenta en una serie de labores o actividades planificadas

que se llevan a cabo dentro de periodos definidos, se diseña con el objetivo de garantizar que
los activos de las compañías cumplan con las funciones requeridas dentro del entorno de
operaciones para optimizar la eficiencia de los procesos; para prevenir y adelantarse a las
fallas de los elementos, componentes, máquinas o equipos; como también hace referencia a
diferentes acciones, como cambios o reemplazos, adaptaciones, restauraciones, inspecciones,
evaluaciones, etc., realizadas en períodos de tiempos por calendario o uso de estos (tiempos
dirigidos).
Los objetivos más relevantes del mantenimiento preventivo pueden ser:

• Disponibilidad: puede definirse como la probabilidad de que una máquina sea capaz de
trabajar cada vez que se le requiera.

• Confiabilidad: es la probabilidad de que la máquina esté operando en todo el momento que

necesite el usuario.

• Incrementar: al máximo la disponibilidad y confiabilidad de las máquinas o equipos llevando

a cabo un mantenimiento planeado.
Las categorías del mantenimiento preventivo (MP) son las siguientes:

• Cubrimiento del MP: revisar el porcentaje del equipo o máquina críticos, para las cuales se han
desarrollado programas de MP.

• Ejecución del MP: el porcentaje de rutinas del MP que han sido terminadas según programa.

• Trabajos generados por las repeticiones del MP: el número de acciones de mantenimiento que han
sido solicitadas y tiene como origen rutinas del MP
En la figura 12 se puede apreciar lo que se debe tener en cuenta para implementar un
buen mantenimiento preventivo.
Fases para la aplicación de un plan de MP:

• La planificación: (se específica las actividades por desarrollar, con qué personal se va a trabajar,
equipos y herramientas por utilizar, tiempo aproximado de trabajo).

• La programación: (se define el día, la hora, lugar dónde se van a desarrollar, las actividades
previamente planificadas). • La ejecución: (realización de los trabajos, previamente definidos).

• El control: (verificación y validación de los trabajos ejecutados).

 4.3. Mantenimiento predictivo

Existen varias definiciones del mantenimiento predictivo; una de ellas se puede interpretar como
un tipo de mantenimiento, donde se asocia la relación de parámetros físicos con el desgaste o
estado de una máquina. En el mantenimiento predictivo se tiene en cuenta la medición, el
seguimiento y el monitoreo de parámetros y las circunstancias de operación de un equipo-
máquina o una instalación. A tal producto, se precisa y se gestionan valores de pre-alarma y de
actuación de todas aquellas variables que se contemplan relevantes de medir y gestionar.
El mantenimiento predictivo también se puede considerar como una técnica para presagiar el
punto futuro de falla, anomalía, rotura o avería de un componente de una máquina, de tal
forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que
falle. Así, el tiempo muerto del equipo se disminuye y el tiempo de vida del componente se
prolonga.

Normalmente son técnicas no invasivas. Si después de la inspección se detecta algo irregular

se define programar una intervención. La meta es prever el fallo desastroso de un
componente, pieza, máquina o equipo y, por tanto, anticiparse a este, es así como estas
técnicas de mantenimiento predictivo ofrecen una ventaja adicional: la compra de repuestos
se realiza cuando se necesita, eliminando pues stocks (capital quieto sin trabajar o lucro
cesante).
Estas aplicaciones predictivas más comunes en instalaciones industriales son las siguientes:

▸ El análisis de vibraciones mecánicas, considerado por muchos como la técnica estrella dentro del
mantenimiento predictivo.
▸ Aplicación de termografías.
▸ Uso de boroscopias (inspecciones visuales).
▸ El análisis de aceites.
▸ Los análisis de ultrasonidos.
▸ El análisis de humos de combustión. conceptos generales en la gestión del mantenimiento industrial
▸ El control de espesores en equipos estáticos.
▸ Y, también el análisis por medio de luz ultravioleta
En la figura 19 se pueden apreciar estas técnicas predictivas más habituales.
En la figura 20 se puede observar un enfoque del mantenimiento basado en condición,
según estrategias, metas, tecnologías aplicadas y sus beneficios.
 CASOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

Envatec mejora su productividad con este ejemplo de mantenimiento preventivo

Veamos el ejemplo de mantenimiento preventivo de Envatec. Esta es una empresa mexicana de

20 años de experiencia. Terceriza sus servicios para importantes empresas como L´Oreal París y
C S. Johnson.

Ellos solían utilizar tareas correctivas en sus maquinarias. Esto afectaba su productividad. Lo que
muchas veces los orilló a no cumplir con plazos de entregas cruciales. Claramente, esto también
influyó en la relación con sus clientes.

Debido a esto, implementaron un programa de mantenimiento preventivo.

 CASOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

El primer paso fue realizar una capacitación a sus operarios en materia de trabajos de
limpieza periódicos.

También realizan estadísticas diarias de tiempos y movimientos de cada máquina para

asegurar que funcionen correctamente. Si se verifica que existe una mínima baja en estas
estadísticas, se ejecuta una tarea preventiva en dicho equipo.

Como resultado de estos ejemplos de programas de mantenimiento preventivo, su

productividad aumentó un 25% en tres años.
 CASOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

Dialum, organiza sus tareas preventivas de forma eficiente

Dialum es un ejemplo de mantenimiento preventivo exitoso. Esta industria se dedica a la

fabricación de cristales especiales para emprendimientos inmobiliarios.

Ellos tenían el hábito de efectuar tareas de mantenimiento preventivo de sus equipos. Sin
embargo, su falla estaba en la gestión de esta información.
 CASOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

Su método de archivado de los datos de los equipos era precario. No contaban con un sistema ágil
para visualizar fechas de tareas de mantenimiento, o acciones efectuadas en la máquina. Así no
podían llevar un control del estado general del equipo, lo que llevaba a gastos imprevistos en
refacciones.

La implementación del software de mantenimiento Fracttal One fue un gran cambio para Dialum.
Ya que aumentó su productividad y bajó el gasto en mantenimiento correctivo. Esto fue porque
ahora podían acceder rápidamente al historial de mantenimiento de la máquina. Y, de esta manea,
revisar si incurría en un fallo repetitivo.

Además, podían visualizar el estado de la vida útil del equipo. Y empezar a planificar la compra
de una nueva maquinaria con tiempo y cuidado.
¿Qué es Fracttal One?
Fracttal One es un software diseñado para la gestión de mantenimiento de tus
activos, equipos y recursos. Es 100% móvil, online y con él, dispondrás de toda la
información directamente desde la nube. Consigue la excelencia en la planificación y
realización de tu estrategia de mantenimiento.
FLUJO DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
 Cómo elaborar un plan de mantenimiento preventivo
que funcione

Paso 1: Decidir qué activos van primero en el programa de mantenimiento preventivo

Si es la primera vez que hacemos un plan de mantenimiento preventivo, es mejor empezar por
programar el mantenimiento preventivo de los activos más críticos.

Será más fácil convencer a los superiores y ver resultados rápidos si empezamos con uno o dos
activos para demostrar su valor.

Además, esto nos dará un poco de espacio para el ajuste y para hacer la transición a una
mentalidad y un flujo de trabajo de mantenimiento preventivo eficiente y efectivo.
 Cómo elaborar un plan de mantenimiento preventivo
que funcione

Cuando vayamos a determinar qué activos seleccionar para el plan de mantenimiento

preventivo, preguntémonos lo siguiente:

 ¿Qué máquinas son las más importantes para el éxito de la producción/organización?

 ¿Se requiere un mantenimiento regular para este equipo?
 ¿Son los costos de reparación y sustitución elevados?

Nos conviene seleccionar las máquinas que requieren un mantenimiento regular y que tienen
unos costos de sustitución/reparación más elevados, ya que así la empresa obtendrá los
mayores beneficios.

También es conveniente evitar los activos que están llegando al final de su vida útil, así que no
elijamos equipos que deban ser sustituidos pronto.
 Cómo elaborar un plan de mantenimiento preventivo
que funcione

Paso 2: Reunir toda la información necesaria

Una vez que se haya seleccionado las máquinas con las que se va a trabajar, elaboramos
un plan de mantenimiento preventivo que ponga de manifiesto la rentabilidad de la
inversión. Para ello, tendremos que calcular la cantidad de dinero que ahorraremos
anualmente por cada activo.

Ahora que hemos decidido qué activos queremos incluir en el plan de mantenimiento
preventivo, necesitamos una lista de las tareas de mantenimiento específicas que se
realizarán en ellos, así como la frecuencia de dichas tareas.

A continuación veamos una lista de muestra que podemos utilizar para reunir la
información necesaria:
 Cómo elaborar un plan de mantenimiento preventivo
que funcione
1) Consultar las recomendaciones del fabricante de equipos originales

Los fabricantes de equipos disponen de una gran cantidad de datos estadísticos procedentes
de pruebas internas y pruebas de campo realizadas por los clientes. Los manuales que
facilitan suelen contener los programas de mantenimiento necesarios, el uso de piezas de
repuesto críticas y las instrucciones de trabajo de mantenimiento básicas.

2) Utilizar los datos de su historial de mantenimiento

En este momento, es de esperar que tengamos algún tipo de registro de mantenimiento disponible.
Observemos qué tipo de fallos ha experimentado en el pasado el activo que has incluido en tu
plan de mantenimiento preventivo (y con qué frecuencia).

A partir de ahí, podemos extraer de forma aproximada qué tipo de trabajo preventivo vamos a
programar (y con qué frecuencia) para evitar algunos de esos modos de fallo en el futuro.
 Cómo elaborar un plan de mantenimiento preventivo
que funcione
3) Conversemos con los técnicos de mantenimiento y operadores de máquinas

Como jefe de mantenimiento, algunas ideas sólo se pueden obtener hablando con las
personas que giran la llave inglesa y que están en contacto con las máquinas a diario. La
mayoría de las veces, ellos tendrán información que no podemos encontrar en los registros
e informes de mantenimiento.

Por ejemplo, podemos descubrir que uno de tus técnicos tuvo que improvisar una solución
tras una avería reciente porque no tenía todas las piezas de repuesto necesarias a mano.
Aunque pudo poner la máquina en marcha, algunos componentes están sufriendo un
desgaste adicional.

Por ello, debemos programar inspecciones periódicas de esos componentes hasta que
lleguen esos repuestos y se resuelva el problema.
 Cómo elaborar un plan de mantenimiento preventivo
que funcione
Paso 3: Crear el plan de mantenimiento preventivo inicial

Si todo ha ido según lo previsto, ahora tenemos la lista de todas las tareas de mantenimiento
preventivo necesarias y una idea general de la frecuencia con la que debemos realizar cada una de
esas tareas en un activo concreto.

Lo único que queda es introducir los datos en tu herramienta de planificación del mantenimiento (puede
ser un programa informático), asignar las tareas a las personas adecuadas y añadir una prioridad y
una fecha de vencimiento para garantizar que todo el equipo esté de acuerdo.
 Cómo elaborar un plan de mantenimiento preventivo
que funcione
Paso 4: Seguimiento y ajuste

Una de las dificultades que hay que evitar a la hora de implementar el mantenimiento
preventivo es programar demasiado trabajo preventivo y prestar demasiada atención a
activos que no lo necesitan.

La buena noticia es que este reto se resuelve fácilmente, especialmente si utilizamos un

programa informático. Sólo tienes que:

 Entrar en el programa informático.

 Abrir tarjetas de activos para los activos que están en el plan de mantenimiento
preventivo.
 Abrir el informe de activos.
 Cómo elaborar un plan de mantenimiento preventivo
que funcione

En lo que debemos concentrarnos es en la cantidad de trabajo preventivo que se ha realizado en

un activo y en el número de fallos (si las hay) que ha experimentado desde que lo hemos incluido
en un plan de mantenimiento preventivo. Podemos preguntarnos:

¿El activo no ha experimentado ni una sola avería?

Quizá pueda seguir funcionando sin fallos con menos trabajo preventivo.

¿El activo experimenta fallos regulares a pesar de las revisiones periódicas y otras medidas
preventivas?

Es posible programar aún más trabajo preventivo en él después de averiguar cuáles fueron esas
averías y qué las causó.
 Cómo elaborar un plan de mantenimiento preventivo
que funcione

Por último, debemos ser conscientes de que nuestro programa inicial de mantenimiento preventivo
nunca será perfecto, y eso no tiene ningún problema.

En resumen, mientras estemos preparados para ajustar nuestro plan de mantenimiento preventivo
según los registros de mantenimiento y la información que recibamos de los técnicos, no tendremos
mayor preocupación.
 Cómo elaborar un plan de mantenimiento preventivo
que funcione

Paso 5: Ampliemos nuestro programa de mantenimiento preventivo a todos los activos

El objetivo de nuestro plan de mantenimiento preventivo inicial era:

Demostrar que el mantenimiento preventivo puede proporcionar un importante retorno de la

inversión. Darse un período de transición para acostumbrarse a los cambios en el flujo de
trabajo y cambiar a una mentalidad proactiva

Si pudimos hacer estas dos cosas, significa que podremos obtener luz verde de nuestros
superiores para seguir trabajando en la estrategia de mantenimiento preventivo.

Si ese es el caso, entonces es el momento de repetir estos pasos y ampliar nuestro programa de
mantenimiento preventivo al resto de los activos que se beneficiarán de él.
Cómo elaborar un plan de mantenimiento preventivo
que funcione
Recuperación de experiencias.

El caso de “Química Industrial S.A.”

• Presentación

Después de varios años como empleado de la empresa “Química Industrial S.A. – QISA”,
Pedro Salinas, fue nombrado supervisor del departamento de Mantenimiento.
La empresa “QISA” estaba dedicada a la fabricación de tubos de plástico para diversos
usos en obras de infraestructura, es decir para proteger cables eléctricos y para conducir
fluidos, básicamente agua y desagües.

En ese entonces el área de mantenimiento tenía que atender labores de mantenimiento

de unas 50 máquinas y equipos para que la empresa cumpla su contrato con el gobierno
de 10 000 tubos de desagüe y 10 000 para agua.
• Desarrollo

El supervisor anterior José Cuevas, había dejado el puesto repentinamente, por motivos
de enfermedad, de modo que Pedro no recibió entrenamiento alguno antes de asumir
sus nuevas responsabilidades. Además el encargado anterior nunca formuló método ni
anotó experiencias, ni enseño a sus subordinados.

De tal manera que Pedro tenia que empezar a enterarse de cuanto estaba bajo su
responsabilidad y esto no solo de los equipos, personal, sino fundamentalmente de la
planificación y programación del conjunto de actividades que se desarrollan en
mantenimiento en concordancia con las actividades de operaciones, logística y demás
áreas de la empresa.
Desenlace

Pedro trató de recordar sus experiencias pasadas en sus trabajos para encontrar alguna
que le ayudase en el desempeño de su nuevo puesto. Sin embargo optó por atender
primero las labores operativas de las máquinas y equipos, sin otorgarle un tiempo para el
análisis del área.

Cómo era predicible se abrumó de trabajo y descuidó la parte de gestión.

Evidencias:

 Atención de emergencia.
 Personal insuficiente porque no hubo un estudio técnico económico para sustentar
el pedido.
 No hubo apoyo logístico en la oportunidad y calidad requerida.
 No priorizó el mantenimiento de los equipos urgentes, porque nunca hizo un
estudio técnico.
 Faltando 2 meses para cumplimir el contrato, se produjo el 60 % de la producción
total, debido a los problemas mencionados.
Criterios para analizar el caso

A partir de su experiencia personal y en función al caso propuesto, reflexione

sobre las siguientes preguntas:
 INDICADORES DE GESTIÓN (KPIs)

Los Indicadores de Gestión, también llamados KPIs (Key Performance Indicators) permiten
medir el nivel del desempeño de un proceso, a fin de establecer el grado en que un objetivo
fijado, se pueda alcanzar.
Dependiendo de cada empresa y cada realidad, se definirán las condiciones para la medición y
análisis de datos, por ejemplo se podrán utilizar indicadores asociados a la utilización de recursos, al
tiempo de funcionamiento de la maquinaria, a las horas hombre, al uso de repuestos, a cronogramas
de actividades, a ejecución de presupuestos, número de problemas atendidos, cantidad de accidentes,
etc.
Por ejemplo, La norma UNE-EN 15341:2008, "Mantenimiento. Indicadores clave de rendimiento del
mantenimiento", es un estándar europeo desarrollado por los Comités Técnicos de Normalización de
España, el cual brinda lineamientos para el desarrollo y utilización de indicadores de rendimiento en
la gestión del mantenimiento industrial, que bien podrían ser tomados como referencia en la industria
local.
CARACTERÍSTICAS que deben tener los Indicadores de Gestión del Mantenimiento:

 Deben permitir conocer el grado de cumplimiento de los objetivos del departamento.

 Deben ser fáciles de medir, entender y de interpretar.
 Deben ser representativos de las actividades realizadas.
 Deben permitir establecer una relación entre trabajo solicitado y trabajo entregado.
 Deben permitir la medición y evaluación de tiempos asociados a actividades.
 Deben replicar las buenas prácticas de gestión de otros procesos y/o empresas.
 Deben motivar la competitividad y el deseo de mejorar.
 Deben ser solo unos cuantos (los más significativos o representativos).
 Deben ser concebidos partiendo del punto de vista del parámetro a ser medido.
 Deben responder a la realidad actual, por cuanto deben ser adaptables al cambio.
 Deben permitir medir parámetros que sean dinámicos (no se puede medir algo que
no cambia).
 Deben ser usados para permitir crear estrategias de trabajo orientado a la mejora
continua.
Una técnica utilizada para la definición de Indicadores (KPIs) es la técnica conocida como
"SMART", la cual recomienda que los Indicadores cumplan con el siguiente criterio:

 eSpecíficos (Specific)
 Medibles (Measurable)
 Alcanzables (Attanaible)
 Relevantes (Relevant)
 a Tiempo (Time based)
Existe infinidad de parámetros que pueden ser considerados como indicadores, a continuación
algunos ejemplos de los principales elementos a ser medidos y supervisados por los Indicadores
de Gestión:

Cumplimiento de objetivos.
Eficiencia en el uso de recursos económicos.
Productividad basada en capacidad de trabajo bien hecho.
Administración de recursos del departamento.
Gestión del talento humano (recursos humanos).
Desempeño de servicios externos (proveedores).
Costos asociados a las actividades del departamento.
Calidad del trabajo realizado.
Resultados técnicos.
Ahorro de recursos.
Tiempo de respuesta.
Tiempo de utilización.
Calidad y seguridad.
Grado de satisfacción.
Avances de obra.
Rentabilidad de un proyecto, entre otros.
Ejemplos de Gestión de Mantenimiento mediante KPIs:

- Medir las veces que se repite una misma falla, y relacionarlo porcentualmente con el total de
fallas; esto brinda una idea de la calidad de los trabajos de reparación realizados.

- Costo de mantenimiento preventivo relacionado con el costo de parada de producción para

ejercer tareas correctivas; esto permitirá evaluar el punto de equilibrio para destinar recursos a
un tipo de mantenimiento u a otro.

- Evaluar el número de equipos reparados versus el número de equipos totales, o también el

número de equipos averiados versus el número de equipos reparados; esto permitirá conocer el
grado de importancia que tiene reparar ciertos equipos sobre la base total de equipos
operativos.
TMEP TIEMPO MEDIO ENTRE PARADAS

Horas Totales del período: Tiempo

disponible para operar menos los tiempos
de paradas de la maquinaria

TMPM TIEMPO MEDIO HASTA PUESTA

EN MARCHA
Ejemplo:

Durante un cierto período de tiempo para operar se observó:

Tiempo total disponible para operar = 24 horas

Hubo 3 paradas debido a problemas con las máquinas, cada una de las cuales fue: 1 hora, 2
horas y 30 minutos (0,5 horas).

TMEP = [24 – (1 + 2 + 0.5)] / 3 = 6.83 horas o 410 minutos

Al estudiar las fallas y conocer el tiempo entre ellas, podemos diseñar estrategias para mitigar, o
incluso resolver un problema del equipo.
Cómo medir TMPM

El TMPM se calcula utilizando el tiempo promedio que lleva realizar una reparación después de
que se haya producido la falla.

TMPM = (Horas totales de parada) / (número de paradas)

Pensemos en el mismo ejemplo anterior. Llegamos al siguiente resultado:

TMPM = (1 + 2 + 0.5) / 3 = 1.16 horas o 70 minutos

Este resultado indica el tiempo promedio que la máquina estuvo parada.

 Mantenimiento Predictivo
Conceptos básicos

El Mantenimiento Predictivo es una metodología que tiene como objetivo asegurar el correcto
funcionamiento de las máquinas mediante una vigilancia continua de los niveles de vibración en las
mismas, así como de otros parámetros específicos, indicadores de su “condición”, y que se ejecuta
sin necesidad de recurrir a desmontajes.

Su implantación está dirigida a reducir significativamente el número de paradas imprevistas, los

costes por indisponibilidad, los costes de mantenimiento y, en definitiva, aumentar los niveles de
seguridad de equipos y plantas.

Sus ventajas más destacables son:

· No necesita parada o desmontaje de la máquina.

· Bajo costo de implantación.
· Corto periodo de implantación.
· Permite identificar DEFECTOS en FASE INCIPIENTE.
· Permite programar y optimizar revisiones.
Etapas del Mantenimiento Predictivo:

Las etapas básicas del Mantenimiento Predictivo son cuatro:

· MEDICIÓN
· ANÁLISIS
· DIAGNÓSTICO
· CORRECCIÓN
 Técnicas de Mantenimiento Predictivo:

Análisis de Vibraciones:

Esta técnica de mantenimiento predictivo se basa en el estudio del funcionamiento de las

máquinas rotativas a través del comportamiento de sus vibraciones.

Todas las máquinas presentan ciertos niveles de vibración aunque se encuentren operando
correctamente, sin embargo cuando se presenta alguna anomalía, estos niveles normales de
vibración se ven alterados indicando la necesidad de una revisión del equipo.
Los problemas que se pueden detectar por medio de esta técnica, son:

• Desalineamiento
• Desbalance
• Resonancia
• Solturas mecánicas
• Rodamientos dañados
• Problemas en bombas
• Anormalidades en engranes
• Problemas eléctricos asociados con motores
• Problemas de bandas
Termografía:

La Termografía es una técnica que estudia el comportamiento de la temperatura de las

máquinas con el fin de determinar si se encuentran funcionando de manera correcta.

La energía que las máquinas emiten desde su superficie viaja en forma de ondas
electromagnéticas a la velocidad de la luz; esta energía es directamente proporcional a
su temperatura, lo cual implica que a mayor calor, mayor cantidad de energía emitida.
Debido a que estas ondas poseen una longitud superior a la que puede captar el ojo
humano, es necesario utilizar un instrumento que transforme esta energía en un espectro
visible, para poder observar y analizar la distribución de esta energía.
Las áreas en que se utilizan las Cámaras Termográficas son las siguientes:

• Instalaciones Eléctricas
• Equipamientos Mecánicos
• Estructuras Refractarias
Análisis por Ultrasonido:

El análisis por ultrasonido está basado en el estudio de las ondas de sonido de alta frecuencia
producidas por las máquinas cuando presentan algún tipo de problema.

El oído humano puede percibir el sonido cuando su frecuencia se encuentra entre 20 Hz y 20

kHz, por tal razón el sonido que se produce cuando alguno de los componentes de una
máquina se encuentra afectado, no puede ser captado por el hombre porque su frecuencia es
superior a los 20 kHz.
Los instrumentos encargados de convertir las ondas de ultrasonido en ondas audibles se
llaman medidores de ultrasonido o detectores ultrasónicos. Por medio de estos instrumentos
las señales ultrasónicas transformadas se pueden escuchar por medio de audífonos o se
pueden observar en una pantalla.
Análisis de Aceite:

El análisis de aceites determina el estado de operación de las máquinas a partir del estudio
de las propiedades físicas y químicas de su aceite lubricante.

El aceite es muy importante en las máquinas porque sirve la protege del desgaste, controla su
temperatura y elimina sus impurezas. Cuando el aceite presenta altos grados de
contaminación y/o degradación, no cumple con estas funciones y la máquina comienza a
fallar.
El grado de contaminación del aceite está relacionado con la presencia de partículas de desgaste y
de sustancias extrañas, por tal razón es un buen indicador del estado en que se encuentra la
máquina. El grado de degradación del aceite sirve para determinar su estado mismo porque
representa la perdida en la capacidad de lubricar producida por una alteración de sus propiedades
y la de sus aditivos.
La contaminación en una muestra de aceite está determinada por medio de la
cuantificación de:

• Partículas metálicas de desgaste

• Combustible
• Agua
• Materias carbonosas
• Insolubles

La degradación en una muestra de aceite está determinada por medio de la cuantificación

las siguientes propiedades:

• Viscosidad
• Detergencia
• Basicidad
• Constante Dieléctrica
CONCLUSIONES

• El mantenimiento predictivo permite identificar problemas en las máquinas de una forma

rápida y eficaz.

• Por medio del mantenimiento predictivo se pueden programar adecuadamente todas las
reparaciones de las máquinas sin interrumpir el proceso de producción.

• Las técnicas de mantenimiento predictivo no entorpecen el proceso de producción porque se

efectúan cuando las máquinas se encuentran en condiciones normales de funcionamiento.

• El costo del mantenimiento predictivo es menor comparado con los costos que genera el
mantenimiento correctivo en cuanto a la reparación de equipos y al tiempo muerto que se
produce cuando se detiene la producción.

• El dinero destinado al mantenimiento predictivo puede considerarse como una inversión

porque evita todas aquellas pérdidas económicas que se producen cuando una máquina falla.
El mantenimiento proactivo es una estrategia de mantenimiento cuyo objetivo es
determinar la causa raíz de los fallos de los equipos para corregirlos antes de que
causen más problemas y provoquen averías en las máquinas. La aplicación de un
mantenimiento proactivo en el lugar de trabajo puede impulsar la productividad,
maximizar el uso de los activos y contribuir a la seguridad en el lugar de trabajo.
Es importante por estas tres razones principales:

 El mantenimiento proactivo aumenta la productividad al garantizar que los

equipos tengan un rendimiento óptimo y que las operaciones continúen sin
interrupciones no programadas debidas a fallos o averías de los equipos y otros
problemas imprevistos.
 Maximiza el uso de los activos de la empresa asegurándose de que se utilicen
bien dentro de su vida útil prevista, minimizando la necesidad de adquirir una
sustitución para los equipos que finalmente se han estropeado y ya no se pueden
arreglar.
 El mantenimiento proactivo ayuda a mantener la seguridad en el lugar de
trabajo, asegurándose de que los equipos y otros activos no causen accidentes
debido al mal funcionamiento, los fallos y las averías.
 Mantenimiento proactivo frente a mantenimiento
preventivo
Ambos términos de mantenimiento se utilizan indistintamente, pero hay una diferencia
entre el mantenimiento proactivo y el mantenimiento preventivo. Estas son sus
diferencias:
Mantenimiento preventivo Mantenimiento proactivo
El mantenimiento preventivo es un tipo de mantenimiento La frecuencia con la que se realiza el mantenimiento
recurrente que suele seguir un calendario regular. proactivo puede variar en función de la necesidad de
abordar los problemas de los equipos.
El objetivo es mantener el buen funcionamiento de una El objetivo del mantenimiento proactivo es comprender la
máquina o equipo y evitar que se produzcan fallos o causa raíz de un problema que podría provocar un fallo o
averías. una avería del equipo y, con la ayuda de los datos
recogidos, solucionar la causa raíz.
Un ejemplo de mantenimiento preventivo es el de un Un ejemplo de este mantenimiento es la revisión cuidadosa
operario que sigue el programa diario de aplicar de las prácticas de mantenimiento actuales y la
manualmente aceite lubricante a la cadena de un equipo comprobación de las instrucciones del fabricante sobre el
antes del inicio de las operaciones o antes de las 8 horas mantenimiento de los equipos y el conocimiento de que el
de uso continuo. método de lubricación recomendado para la cadena de una
máquina es mediante un baño de aceite que debe revisarse
sólo una vez al año.
Tipos de mantenimiento proactivo comunes

Estos son los tipos más comunes:

 Mantenimiento periódico: siguiendo las recomendaciones del fabricante y utilizando

los datos recogidos a lo largo del tiempo sobre el uso de los equipos, se realizan
comprobaciones de mantenimiento programadas a intervalos regulares para
asegurarse de que los equipos se mantienen en buen estado de funcionamiento

 Mantenimiento basado en la condición: supervisión en tiempo real de determinados

parámetros que indican si el mantenimiento es necesario antes de que se produzca un
problema.

 Mantenimiento correctivo planificado: como parte del mantenimiento basado en la

condición, el mantenimiento correctivo planificado implica la realización de acciones
correctivas en una fecha posterior, programada (debido a las restricciones actuales de
recursos como el presupuesto, el tiempo y la mano de obra).
Pasos para la aplicación del mantenimiento proactivo
He aquí algunas estrategias sobre cómo aplicar el mantenimiento proactivo en su lugar de
trabajo:

Ser consciente de la necesidad de un mantenimiento proactivo

Cuando el mantenimiento se vuelve más costoso que antes, en términos de tiempo y
recursos, entonces podría ser apropiado considerar la posibilidad de llegar a la causa
raíz de los problemas de mantenimiento y proponer soluciones a largo plazo.

Crear un equipo diverso que se encargue de la aplicación del mantenimiento proactivo.

Incluya a los empleados que puedan aportar contribuciones relevantes para la correcta
implementación de este mantenimiento. Los implicados pueden ser responsables de
seguridad, operadores de equipos, técnicos de mantenimiento, jefes de operaciones y
miembros del equipo directivo. Seleccione un líder para este equipo.

Identificar los activos que se mantienen.

Saber qué activos necesitan mantenimiento y su importancia para las operaciones. Esto
puede ayudar a priorizar los activos en los que se debe centrar el mantenimiento
proactivo.
Revisar las prácticas actuales de mantenimiento.
Revise cuidadosamente las actividades de mantenimiento actuales y evalúe cuáles son las más
impactantes. Tome nota de esto junto con el equipo que se mantiene para ayudar a determinar
qué prácticas de mantenimiento y equipo se beneficiarán más de la implementación del
mantenimiento proactivo.

Compruebe las mejores prácticas del sector y revise las instrucciones del fabricante
Saber si hay mejores formas de mantener los equipos y si aún no se han aplicado en el lugar
de trabajo. Revise cuidadosamente las instrucciones del fabricante sobre el mantenimiento y el
uso del equipo para asegurarse de que se siguen los pasos correctos. Evaluar las competencias
de los empleados en cuanto al uso y mantenimiento de los equipos.

Revisar las instrucciones de mantenimiento y preparar su aplicación.

Ahora que ha revisado las actividades de mantenimiento actuales y las ha comparado con las
mejores prácticas más recientes y las instrucciones del fabricante, prepare versiones revisadas
de los procedimientos de mantenimiento e incluya calendarios de mantenimiento actualizados
según corresponda. Incluya todo esto en un plan de mantenimiento actualizado.
Implementar los cambios en las prácticas de mantenimiento y supervisar su progreso
Una vez que se haya completado la difusión de información sobre las prácticas de
mantenimiento actualizadas, comience a supervisar si los cambios se aplican
correctamente. Realice inspecciones y recoja también la opinión de los empleados
sobre el impacto de los cambios y cómo éstos han afectado a las operaciones.

Utilice la última tecnología: SafetyCulture

Cuando se trata de aplicar cambios de mantenimiento en todos los ámbitos y de
supervisar el rendimiento actual de las máquinas y los equipos en las operaciones, las
empresas pueden utilizar SafetyCulture (iAuditor) para asegurarse de que tienen
visibilidad. Con SafetyCulture, las empresas pueden comprobar si los cambios
implementados tienen un impacto positivo en comparación con los procesos anteriores
y están resultando más beneficiosos para las operaciones.