PROYECTO DE CINETICA 2018

UNIVERSIDAD MAYOR DE
SAN ANDRES FACULTAD DE
INGENIERIA

CINETICA Y REACTORES
ESTUDIANTE: Univ. Quispe Quispe Fatima Antonia
FECHA: 13/12/2018
 ANALISIS GRANULOMETRICO-PREPARACION DE MINERALES
1
Contenido
1. INTRODUCCION........................................................................................................................... 2
2. OBJETIVO..................................................................................................................................... 2
3. FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO................................................................................................. 3
3.1. ASPECTOS CONSTRUCTIVOS................................................................................................ 3
3.2. CINETICA DE REACCION EN EL ALTO HORNO...................................................................... 5
4. DATOS OBTENIDOS..................................................................................................................... 7
5. CALCULOS.................................................................................................................................... 7
5.1. DETERMINACION DEL ORDEN DE REACCION...................................................................... 7
5.2. DETERMINACION DE LA CONSTANTE CINETICO DE REACCION.......................................... 9
5.3. DETERMINACION DE LA VELOCIDAD DE REACCION............................................................ 9
5.4. DETERMINACION DEL TIEMPO DE VIDA MEDIA.................................................................. 9
5.5. DETERMINACION DE LA ENERGIA DE ACTIVACION........................................................... 10
5.6. DETERMINAMOS LA ETAPA CONTROLANTE..................................................................... 10
5.7. TIPO DE REACTOR................................................................................................................ 12
5.8. DETERMINAMOS EL VOLUMEN DEL REACTOR................................................................. 14
6. CONCLUSIONES.............
 ANALISIS GRANULOMETRICO-PREPARACION DE MINERALES
2

REDUCCION DEL FeO DE LA ESCORIA POR CARBON

EN UNA BARRA DE HIERRO ALTO HORNO
1. INTRODUCCION
Todos los procesos químicos industriales presentan en su funcionamiento
reacciones específicas que nos indican el objetivo de su proceso. Cada
reacción, cada etapa de un proceso tiene una determinada cinética que nos
muestra que bajo condiciones apropiadas una determinada sustancia o
cantidad de materia puede llevar a cabo una transformación, y por ende
podemos hablar de productos sin embargo un solo proceso puede llevarse a
cabo de diferentes formas, es decir que si hablamos de reacciones químicas
vamos a clasificarlas homogéneas y heterogéneas, demostrando así que el
funcionamiento no es el mismo cuando se imponen diferentes condiciones.
El alto horno es por lejos el proceso de mayor envergadura en la fabricación de
acero debido a su elevada producción. Este es un ejemplo de un complejo
proceso que envuelve entre fenómenos físicos y químicos, transferencia de
calor y la interacción entre fluidos.
Específicamente hablamos de un alto horno que nos muestra el procedimiento
de reducción de diferentes minerales las cuales ingresan al alto horno en forma
de pellets.
Un alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la fusión de los
minerales de hierro y la transformación química en un metal rico en hierro
llamado arrabio. Está constituido por dos troncos en forma de cono unidos por
sus bases mayores. Mide de 20 a 30 metros de alto y de 4 a 9 metros de
diámetro; su capacidad de producción puede variar entre 500 y 1500 toneladas
diarias.

3. FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO

Al alto horno se lo define como un reactor de
contracorriente entre gas y sólidos, en el cual los
óxidos de hierro y la ganga son fundidos y el
metal líquido es separado de la escoria.
La transferencia química consta de la reducción
de los óxidos de hierro, la combustión del carbón
y las reacciones entre la escoria y el metal, entre
ellas la disminución del azufre existente en el
arabio.

3.1. ASPECTOS CONSTRUCTIVOS

 ANALISIS GRANULOMETRICO-PREPARACION DE MINERALES
3
Un alto horno representa los hornos llamados de cuba, este posee
diferentes partes constructivas y otros componentes auxiliares para su
funcionamiento. Entre las partes del mismo se pueden destacar las
siguientes:

CIMIENTOS Y FUNDACION: soportan el peso del horno que junto con la

carga llegan hasta un orden de 20000 t.

HORNO: Está compuesto de la parte inferior donde se aloja el metal y de

la parte superior donde se montan las toberas para suministrar aire al
horno.

La cuba: Tiene forma troncocónica y constituye la parte superior del alto

horno; por la zona más estrecha y alta de la cuba (llamada tragante) se
introduce la carga. La carga la componen...
- El mineral de hierro: magnetita, limonita, siderita o hematita.
- Combustible: que generalmente es carbón de coque. Recuerda que
este carbón se obtiene por destilación del carbón de hulla y tiene alto
poder calorífico. El carbón de coque, además de actuar como
combustible provoca la reducción del mineral de hierro, es decir,
provoca que el metal hierro se separe del oxígeno.
El carbono, en su forma industrial de coque, se mezcla con el mineral,
con cuyo oxígeno se combina, transformándose, primero en monóxido
de carbono (CO) y luego en dióxido carbónico (CO2).

𝐹𝑒𝑂 + 𝐶 → 𝐹𝑒 + 𝐶𝑂 (𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑖𝑒𝑟𝑟𝑜 – 𝐹𝑒𝑂 – 𝑒𝑛 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙

ℎ𝑖𝑒𝑟𝑟𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝐶𝑂)
𝐹𝑒𝑂 + 𝐶𝑂 → 𝐹𝑒 + 𝐶𝑂2 (𝑟𝑒𝑑. 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑖𝑒𝑟𝑟𝑜 – 𝐹𝑒𝑂 – 𝑒𝑛 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙
ℎ𝑖𝑒𝑟𝑟𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝐶𝑂2)

- Fundente: Puede ser piedra caliza o arcilla. El fundente se combina

químicamente con la ganga para formar escoria, que queda flotando
sobre el hierro líquido, por lo que se puede separar. Además ayuda a
disminuir el punto de fusión de la mezcla.
El mineral de hierro, el carbón de coque y los materiales fundentes se
mezclan y se tratan previamente, antes de introducirlos en el alto horno.
El resultado es un material poroso llamado sínter. Las proporciones del
sínter
son:

o Mineral de hierro .........2 Toneladas.

o Carbón de coque ..........1 Tonelada.
o Fundente........................½ Tonelada
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Se introducen por la parte más alta de la cuba. La mezcla arde con la
ayuda de una inyección de aire caliente (oxígeno), de forma que, a
medida que baja, su temperatura aumenta hasta que llega al etalaje
· Etalaje: Está separada de la cuba por la zona más ancha de esta última
parte, llamada vientre. El volumen del etalaje es mucho menor que el de
la cuba. La temperatura de la carga es muy alta (1500 ºC) y es aquí
donde el mineral de hierro comienza a transformarse en hierro. La parte
final del etalaje es más estrecha.
· Crisol: Bajo el etalaje se encuentra el crisol, donde se va depositando el
metal líquido. Por un agujero, llamado bigotera o piquera de escoria se
extrae la escoria, que se aprovecha para hacer cementos y fertilizantes.

Por un orificio practicado en la parte baja del mismo, denominada

piquera de arrabio sale el hierro líquido, llamado arrabio, el cual se
conduce hasta unos depósitos llamados cucharas.

Así pues, el producto final del alto horno se llama arrabio, también
llamado hierro colado o hierro de primera fusión.
Un esquema de cómo es la circulación de los gases en todas las
instalaciones se puede apreciar en la figura siguiente:

3.2. CINETICA DE REACCION EN EL ALTO HORNO

La reducción del mineral de hierro por los gases de carbono y de
hidrógeno es un proceso muy complicado. Para una mejor comprensión
de los factores que influencian la reductibilidad de los minerales, sínters
y pellets a continuación figura una vista muy simplificada de las
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reacciones de control de la velocidad. En la mayoría de los casos, el
mineral de hierro se encuentra en la forma de hematita, y la reducción
comienza de la hematita y procede en el siguiente orden: hematita
(Fe2O3) > magnetita
(Fe3O4) > wustita (FeO) > hierro metálico (Fe).

3𝐹𝑒2𝑂3 + 𝐶𝑂 (𝐻2) = 2𝐹𝑒3𝑂4 + 𝐶𝑂2 (𝐻2𝑂)

𝐹𝑒2𝑂3 + 𝐶𝑂 (𝐻2) = 3𝐹𝑒𝑂 + 𝐶𝑂2 (𝐻2𝑂)
𝐹𝑒𝑂 + 𝐶𝑂 (𝐻2) = 2𝐹𝑒 + 𝐶𝑂2 (𝐻2𝑂)

Proceso de reducción: Comenzando con una esfera densa de hematita

(Similar a los pellets), una reducción inicial con CO o H2 produce una
capa de hierro metálico en contacto con la wustita. Hacia adentro desde
la
Wustita hay una capa de magnetita que rodea el centro de la hematita.
Tal estructura en capas es típica del gas topo químico: relaciones sólidas
en las que la interface de reacción entre los reductores sólidos y los
productos sólidos se mueve en forma paralela a la superficie sólida
original.

La reducción del óxido de hierro es un proceso de eliminación del

oxígeno de los minerales de hierro por etapas. La reducción gas-sólido
del mineral de hierro ocurre en los siguientes 3 pasos:

1. Difusión de los reductores gaseosos (CO o H2) a través de las capas

límite de gas-sólido hacia adentro a través de capas porosas de hierro,
wustita y magnetita,
2. El reductor gaseoso es absorbido en las superficies sólidas y los iones
de oxígeno se difunden a través de las capas para reaccionar en la
interfase.
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Reducción de todos los óxidos simultáneamente en todas las interfases
de acuerdo con las tres reacciones arriba explicadas de manera simular,
3. Los productos gaseosos (CO2 or H2O) se difunden hacia afuera de las
capas de los productos porosos.

Si la capa de los productos es densa, la reductibilidad del mineral será

pobre y presentará una velocidad mínima. La velocidad de reducción
total se determina por el paso más lento en una cadena de estos
procesos.

4. DATOS OBTENIDOS

𝐹𝑒𝑂(𝑠) + 𝐶(𝑠) → 𝐹𝑒(𝑠) + 𝐶𝑂(𝑔)

𝐴+𝐵→𝑅+𝑆

Tiempo (s) 0 60 90 120

%FeO 0 78 88,52 94,50
reducido

Temperatura de trabajo =1580°C

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5. CALCULOS
5.1. DETERMINACION DEL ORDEN DE REACCION
Para un orden cero

t(s) %FeO mol/l

0 0 0

60 78 1.08

90 88.52 1.23

120 94.5 1.31

−d ( A)
V =k∗A 0=
dt

−d (A )
k∗A0 = ( A)F =(A )0−kt …(1)
dt

Mediante la regresión lineal encontramos lo siguiente:

( A ) =0.1477−0.0112 t

r =0.941
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Para orden uno

t(seg) In(mol/l)

60 0.077

90 0.210

120 0.270

t A
−1 d ( A ) −1 d ( A)
1
V =k∗A = k∗∫ dt = ∫
2 dt 0 2 A A1 0

¿ ( A ) =¿ ( A 0 ) −kt

¿ ( A ) =0.1049−0.0032t

r =0,980
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Para orden dos

t(seg) 1/(mol/l)

60 0.926

90 0.813

120 0.763

t A
−1 d ( A ) d ( A)
2
V =k∗A = k∗∫ dt =−∫ 2
2 dt 0 A0 A

1 1
= −kt
( A) ( A)0

1
=1.0779−0.0027 t
( A)

r =−0,976
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5.2. DETERMINACION DE LA CONSTANTE CINETICO DE REACCION

Como podemos observar la reacción es de primer orden, entonces a partir de

este orden uno hallaremos la constante de reacción y la velocidad de reacción.

¿ ( A ) =0.1049−0.0032t

−0.0032=−k

−3
k =3.2 x 10

5.3. DETERMINACION DE LA VELOCIDAD DE REACCION

Calculamos la velocidad de reacción y nos queda de la siguiente manera ya

que dicha reacción es de primer orden.

1 −3
V r =k∗( A) V r =3.2 x 10

t(seg) In(mol/l) Velocidad

0 - 0

60 0.92592593 0.00394
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11
90 0.81300813 0.00394

120 0.76335878 0.00420

5.4. DETERMINACION DEL TIEMPO DE VIDA MEDIA

Calcularemos el tiempo de vida media para una reacción de orden uno:

¿ (2)
T 1/ 2=
k

¿ ( 2)
T 1= =216.6 seg
2
0.0032

T 1/ 2=216.6 seg

5.5. DETERMINACION DE LA ENERGIA DE ACTIVACION

Calculamos la energía de activación asumiendo la constante A=1:

k = A∗e
Ea
RT E a=−¿ ( kA ) RT
E a=−¿ ( 0.0032
1 ) 8.314 (
J
Kmol )∗1853 K =88500.5(
J
mol
)

Kj
E a=88.5
mol

5.6. DETERMINAMOS LA ETAPA CONTROLANTE

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En la reducción de FeO a hierro metal se han obtenido los siguientes resultados
experimentales, a 500ºC, utilizando como gas reductor al hidrógeno son los
siguientes:
Grado de metalización del hierro a 500°C

Radio del Tiempo(seg)

pellet(cm)

0.3 120

0.6 240

1.1 438

Para la etapa controlante FeO metalizado total

Fe met
G . M .= ∗100 %
Fe total

V met
G . M .= ∗100 %
V total

4
π r c3
G . M .=
3
4
3
π R3
→ rc=
√
3 G.M .
100
∗R

Pero:

X B 1=1−¿

Para G.M.=10%

R(cm) rc(cm) T(seg) XB

0.3 0.139 120 0.901

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13
0.6 0.278 240 0.900

1.1 0.511 438 0.899

Conociendo los valores de R, rc, XB y t, como los pellets tienen la forma de

esferas utilizaremos entonces la fórmula de una esfera esto para determinar

la etapa controlante de la reacción.

Controlada por la difusión en la película

t t
=X B → τ=
τ XB

R(cm) rc(cm) τ (s)

0.3 0.139 133.18

0.6 0.278 266.67

1.1 0.511 487.21

1.5 1.5
τ 1 =k R1 → τ 2=k R2

τ1
=¿
τ2

0.499 ≠ 0.354 NO ES LA ETAPA CONTROLANTE

Controlada por la difusión de las cenizas

t
=1−3 ¿
τ
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R(cm) rc(cm) τ (s)

0.3 0.139 215.83

0.6 0.278 433.47

1.1 0.511 794.39

2 2
τ 1 =k R1 → τ 2=k R 2

( )
2

( )
2
τ 1 R1 215.83 215.83
= → =
τ 2 R2 433.47 433.47

0.498 ≠ 0.250 NO ES LA ETAPA CONTROLANTE

Controlada por la reacción Química

t
=1−¿
τ

R(cm) rc(cm) τ (s)

0.3 0.139 223.30

0.6 0.278 447.89

1.1 0.511 819.76

τ 1 =k R1 → τ 2 =kR

( )
τ 1 R 1 223.30 0.3 1
= → =
τ 2 R 2 447.89 0.6
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15
0.5=0.5 SI ES LA ETAPA CONTROLANTE

LA ETAPA CONTROLANTE ES LA REACCION QUIMICA

5.7. TIPO DE REACTOR

La etapa controlante es la etapa más lenta del proceso de transformación y es
la base para el diseño de reactores. Como la etapa controlante es la de
reacción química, el reactor ideal para el proceso de reducción es:

REACTOR CONTINUO El reactor continuo trabaja en régimen estacionario,

donde los procesos de carga y descarga se realizan mediante corrientes de
entrada y salida y no variando las propiedades del sistema a lo largo del
proceso de reacción. Al no haber un instante inicial al que referir el resto del
proceso, no suele hablarse de tiempo de reacción sino de tiempo espacial o de
tiempo de residencia.
Suelen utilizarse para grandes producciones en las que la reacción presenta
altas velocidades de reacción. Cualquier cambio en la alimentación o en el
proceso tarda en ser asumido por el sistema, por lo que resultan poco
versátiles, aunque el producto obtenido es muy homogéneo y el sistema en si
mismo fácilmente automatizable. Los costes de instalación y puesta en marcha
suelen ser elevados, en contra de lo que sucede con los de operación que son
bajos, por lo que repercuten poco en el precio final del producto.

CONDICIONES: [ ] y/o Tª constantes en el tiempo (régimen

estacionario).
Tiempo espacial o tiempo de residencia. Grandes volúmenes de
producción. Flujos de entrada y salida. FASES: gas; gas/líquido;
gas/sólido; líquido; líquido/sólido. USOS: Reacciones a gran escala, alta
velocidad de reacción, alta temperatura.

VENTAJAS: Alta conversión por unidad de volumen, bajos costes de

operación, buena transferencia de calor. Alta velocidad de reacción,

Gran homogeneidad de producción, Fácilmente automatizables.

DESVENTAJAS:
Altos costos de instalación.
Poca versatilidad.
EJEMPLOS:
Altos hornos, digestores aerobios, oxidación NO.

Un reactor continuo de flujo pistón (PFR) es un recipiente de simetría de

revolución, generalmente cilíndrico, en el que se supone que las
condiciones en todos los puntos de una misma sección transversal al eje
 ANALISIS GRANULOMETRICO-PREPARACION DE MINERALES
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principal del reactor son los mismos en todo instante. Como todo
sistema continuo trabaja en condiciones estacionarias existiendo una
corriente de entrada (alimentación) y otra de salida (desagüe). El
acondicionamiento del sistema suele ser realizado con las instalaciones
paradas, lo cual hace de las labores de mantenimiento preventivo sean
cruciales en este tipo de sistemas.
Se caracterizan por la complejidad de los equipos y el equipo
experimental necesario relativamente sofisticado, lo cual favorece el
alto coste de los sistemas.
Generalmente se utilizan para realizar reacciones en fase fluida
(gaseosa, líquida o pulverulenta), con altas velocidades de reacción.
Están indicados para grandes producciones en las cuales no existe gran
variabilidad ni en las condiciones de reacción ni en las del producto
obtenido. Al ser grandes los volúmenes de producción los costes
repercutidos por el precio de las instalaciones en el producto final es
muy bajo.
Reactor continúo de flujo pistón, para la obtención de arrabio a partir de
menas de hierro, coque y caliza. El aire insuflado por toberas alcanza
temperaturas muy altas (reacciones de oxidación, y la fusión del metal).
El alto horno es un reactor continuo de flujo pistón donde los reactivos
sólidos (mineral de hierro, coque y caliza) se alimentan por la zona
superior y van desplazándose hacia el fondo por acción de la gravedad,
transformándose en arrabio (hierro con alto contenido en carbono y
otros elementos impurificadores) y escoria (mezcla de óxidos). En
contracorriente se alimenta aire que actúa de agente oxidante del
carbono dando lugar a CO y energía, el primero es el agente reductor de
los óxidos de hierro y la energía permite que se realicen las reacciones a
velocidad adecuada y obtener el arrabio en estado líquido, lo cual
permite su separación de las escorias sólidas de menor densidad. Por la
boca del El motivo por el cual la sección del alto horno no es cilíndrica
sino de doble tronco de cono es porque el volumen de la mezcla
reactivos productos y residuos no es constante, sino que en una primera
etapa (en sentido descendente) los reactivos aumentan de volumen y
por ello la sección útil del reactor. Posteriormente comienza el proceso
de fusión de la mezcla, lo cual significa una disminución del volumen y
de la sección.
Horno salen los gases producidos por la combustión y reducción de la
carga alimentada.

5.8. DETERMINAMOS EL VOLUMEN DEL REACTOR

Para la reacción de primer orden a la temperatura de 1457ºC con un

grado de metalización de 55% a 495 mmHg .
ANALISIS GRANULOMETRICO-PREPARACION DE MINERALES
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 ANALISIS GRANULOMETRICO-PREPARACION DE MINERALES
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Conociendo los datos de referencia de la producción de hierro metálico

por día:

Determinamos el tiempo de pasada:

LAS OTRAS DIMENSIONES DEL ALTO HORNO

𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑖𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 (𝐷) = (1,25 – 1,5)

𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑔𝑎𝑛𝑡𝑒 (𝐷𝑇) = 0,7 𝐷
𝐼𝑛𝑐𝑙𝑖𝑛𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑒𝑡𝑎𝑙𝑎𝑗𝑒 (𝛽) 70 – 82°
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𝐼𝑛𝑐𝑙𝑖𝑛𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑢𝑏𝑎 (𝛼) 85°50´
𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑟𝑖𝑠𝑜𝑙 ( ) = (1/8 – 1/10)
𝐻𝑢 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 ú𝑡𝑖𝑙 (𝐻𝑈) = 𝑉𝑈 / 𝐾. 𝐷2

Para la Producción de 1500 Tn/día se tiene:

El diámetro del crisol se tiene en relación con la Intensidad de Combustión:
Para la Producción de 1500 Tn/día se tiene:

Calculamos los diámetros del reactor:

𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑖𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 (𝐷) (1.375)→ (1.375) ∗ 9.46𝑚 = 13.00 𝑚

𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑡𝑒 ( ) 0.7 ∗ 𝐷 → 0.7 ∗ 13.0𝑚 = 9.1𝑚

6. CONCLUSIONES

Se logró determinar el orden de reacción, constante cinético, energía de

activación, tiempo de vida media etc. A continuación se lo presentamos
los resultados:

Punto Resultados

Orden de Reacción ORDEN 1

Constante Cinético de K=3.2x10−3

Reacción
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20
Velocidad de Reacción −3
V r =3.2 x 10 ( A)

Tiempo de Vida Media T 1/ 2=216.6(seg)

Energía de Activación KJ
E a=88.5
mol

Etapa Controlante La etapa controlante es la reacción química

Tipo de Reactor Reactor Continuo Flujo Pistón

Volumen de Reactor V =240310.078 m

3

Tiempo de Pasada τ =138.89 s

Altura de Reactor H U =30.18 m