República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior

Universidad José Antonio Páez
Facultad de Ingeniería – Escuela de Mecánica

Aleaciones No Ferrosas

Profesor: Alumnos:
Ortega, Luis Aragort, Juan Alejandro. CI: 25.672.869
Del Pino, Eduardo. CI: 24.472.159

San Diego, Octubre de 2019.

 Índice

Introducción 3
Aleaciones 4
Metales no ferrosos 4
Clasificación metales no ferrosos 5
Estaño 5
Cobre 6
Cinc 7
Plomo 8
Cromo 10
Níquel 10
Tungsteno 11
Cobalto 11
Aluminio 11
Titanio 13
Magnesio 14
Superaleaciones 16
Dopaje 17
Composición 19
Tratamiento térmico 19
Superaleaciones basadas en cobalto 19
Resistencia al calor y a largo plazo 20
Superaleaciones: Níquel 20
Superaleaciones: Cobalto 21
Superaleaciones: Hierro 21
Superaleaciones: Monocristal 21
Conclusión 23

2
 Introducción

Las aleaciones son productos homogéneos de propiedades metálicas de dos o más

elementos. Estas aleaciones pueden ser ferrosas y no ferrosas.
Las aleaciones ferrosas son aquellas que contienen un porcentaje muy alto de hierro,
como el acero o los hierros fundidos y las aleaciones no ferrosas son aquellas que carecen
de hierro o tienen un bajo niel de este.
Los metales no ferrosos que más se aplican en el ámbito industrial son el cobre y
sus aleaciones, los demás metales es raro que se empleen en un estado puro, aprenderemos
entonces a identificar cada uno de estos.

3
 ALEACIONES:
Se conoce con el nombre de aleación a la adición de elementos, tanto metálicos
como no metálicos, a un metal base con el fin de mejorar sus propiedades en el aspecto
deseado.
Las propiedades de una aleación son, esencialmente, función del metal que se toma
como base, así como de la naturaleza y cantidad de los elementos con que se alea.
Es un hecho cierto que no todos los elementos son igualmente miscibles en un
mismo metal base, dependiendo las posibilidades de esta mezcla de una serie de
características a escala atómica, tanto del metal base como de los elementos aleantes.
Ciertas aleaciones poseen la propiedad de aumentar la miscibilidad de algunos de sus
elementos aleantes al incrementarse la temperatura, y se dice de ellas que son tratables
térmicamente; por ello pueden dar lugar a toda una gama de diferentes propiedades
mediante el simple procedimiento de calentar la aleación hasta una cierta temperatura y
enfriarla adecuadamente hasta la temperatura ambiente o por debajo de ella. Esta propiedad
es de una importancia fundamental en la tecnología del automóvil y, por supuesto, en la
industria metalúrgica en general. Existen otros tipos de aleaciones cuyas propiedades
fundamentales son muy específicas, tal como el poseer una buena resistencia a la corrosión
y otras que se caracterizan por su óptimo comportamiento frente al rozamiento y al
desgaste.
Metales no ferrosos:
 Comprende todos los metales a excepción del hierro
 Su utilización no es tan masivas como los productos férreos (hierro, acero y
fundición) pero tienen una gran importancia en la fabricación de gran cantidad de
productos, por propiedades como, en ocasiones:

 El bajo peso específico

 La resistencia a la oxidación condiciones ambientales normales
 La fácil manipulación y mecanizado.

Las aleaciones de productos no ferrosos tienen gran cantidad de aplicaciones:

 Monedas (fabricadas con aleaciones de cobre, níquel y aluminio)
 Filamentos de bombillas (de wolframio)
 Material de soldadura de componentes electrónicos (estaño-plomo)
 Recubrimientos (cromo, níquel, cinc)

4
 CLASIFICACIÓN DE LOS METALES NO FERROSOS
En general, los metales no ferrosos son blandos y tienen poca resistencia mecánica.
Para mejorar sus propiedades se alean con otros metales.
Atendiendo a su densidad, se pueden clasificar en:

TIPO CARACTERISTICAS Ejemplo de metal no

férrico
Pesados Su densidad es igual o Estaño, cobre, cinc, plomo,
mayor de 5 Kg/dm3 cromo, níquel, wolframio y
cobalto
Ligeros Su densidad esta Aluminio y titanio
comprendida entre 2 y 5
Kg/dm3
Ultraligeros Su densidad es menor Magnesio y berilio
3
de 2 Kg/dm
Figura 1. Clasificación de los metales no ferrosos según su densidad.
Estaño
Es un metal bastante escaso en la corteza terrestre. Suele encontrarse concentrado en
minas, aunque la riqueza suele ser bastante baja (del orden del 0,02%).El mineral de estaño
más explotado es la casiterita (SnO2).

Propiedades del estaño

 Densidad: 7,28 kg/dm3.
 Punto de fusión: 231 °C.
 Resistividad: 0,115 Ω·mm2/m.
 Resistencia a la tracción: 5 kg/mm2.
 Alargamiento: 40%.

Características
 El estaño puro tiene un color muy brillante.
 A temperatura ambiente se oxida perdiendo el brillo exterior, es muy maleable y
blando, y pueden obtenerse hojas de papel de estaño de algunas décimas de
milímetro de espesor.
 En caliente es frágil y quebradizo.
 Por debajo de -18°C empieza a descomponerse y a convertirse en un polvo gris. A
este proceso se le conoce como enfermedad o peste del estaño.
 Cuando se dobla se oye un crujido denominado grito del estaño.
Aleaciones del Estaño

5
Las más importantes son:
 Bronce. Es una aleación de cobre y estaño.
 Soldaduras blandas. Son aleaciones de plomo y estaño con proporciones de estaño
entre el 25 y 90%.
 Aleaciones de bajo punto de fusión. Las más importantes son:
 Darcet (25 % Sn + 25 % Pb + 50 % Bi), que funde a los 97 °C.
 Cerrolow (8,3% Sn + 22,6% Pb + 44,7% B¡ + 5,3% Cd + 19,1 % In), que funde a
los 47 °C.
Una de las aplicaciones más importantes del estaño es la fabricación de hojalata, que
consiste en recubrir una chapa de acero con dos capas muy finas de estaño puro. El estaño
protege al acero contra la oxidación.
Cobre
Los minerales de cobre más utilizados en la actualidad se encuentran en forma de:
 Cobre nativo
 Sulfuros:
 Calcopirita S2CuFe
 Calcosina Scu2
 Óxidos
 Cuprita Cu2O
 Malaquita CO3Cu-Cu(OH)2

Propiedades del Cobre

 Densidad: 8,90 kg/dm3.
 Punto de fusión: 1083 °C.
 Resistividad: 0,017 Ω·mm2/m.
 Resistencia a la tracción 18 kg/mm2.
 Alargamiento: 20%.

Características
 Es muy dúctil (se obtienen hilos muy finos) y maleables (pueden formarse láminas
hasta de 0,02 mm de espesor).
 Posee una alta conductividad eléctrica y térmica.
 Oxidación superficial (verde)

ALEACIONES DE COBRE

6
 La adición de otros metales no ferrosos al cobre mejora sustancialmente sus
propiedades mecánicas y de resistencia a la oxidación, aunque empeora ligeramente su
conductividad eléctrica y calorífica.

Aleación Tipos/composición Algunas aplicaciones

Bronce (aleación de cobre Ordinario. Solo lleva Campanas y engranajes.
y estaño) cobre y estaño (del 5 al
30%) Esculturales y cables
Especial. Lleva cobre, eléctricos.
estaño y otros elementos
químicos.
Latón (aleación de cobre y Ordinario. Solo lleva Tornillería.
cinc) cobre y cinc (del 30 al
55%)
Especial. Lleva cobre, cinc Grifos, tuercas y tornillos.
y otros elementos
químicos.
Cuproaluminio Aleación de cobre y Hélices de barco, turbinas,
aluminio. etc.
Alpaca Aleación de cobre, níquel y Joyería barata, cubiertos,
cinc. Tiene un color etc.
plateado.
Cuproníquel Aleación de cobre y níquel Monedas y contactos
(del 40% al 50%). eléctricos.
Figura 2. Aleaciones de cobre y algunas de sus aplicaciones.
CINC
Es conocido desde la más remota antigüedad, pero no se consiguió aislarlo de otros
elementos y, por tanto, obtenerlo en estado puro hasta el siglo XVII.Los minerales más
empleados en la extracción del cinc son:
 Blenda (SZn 40 a 50% de cinc)
 Calamina (SiO4Zn2-H2O menor del 40% de cinc)

Propiedades del Cinc

 Densidad: 7,14 kg/dm3
 Punto de fusión: 419°C
 Resistividad: 0,057 Ω·mm2/m
 Resistencia a la tracción:
 Piezas moldeadas: 3 kg/mm2.
 Piezas forjadas: 20 kg/mm2.

7
  Alargamiento: 20%.

Características fundamentales del cinc

 Color blanco azulado
 Es muy resistente a la oxidación y corrosión en el aire y en el agua, pero poco
resistente al ataque de ácidos y sales.
 Tiene el mayor coeficiente de dilatación térmica de todos los metales.
 A temperatura ambiente es quebradizo, pero entre 100 y 150 °C es muy maleable
ALEACIONES DE CINC

Aleación Características/aplicaciones
Latones Por ser mas barato del cinc que el estaño,
(cobre y cinc) en muchas aplicaciones el latón esta
sustituyendo al bronce.
Plata alemana a alpaca Utilizada antiguamente en cubertería. En
(Cu + Ni +Zn) la actualidad se utiliza en joyería barata y
fabricación de estuches.
Zamak Se emplea para la obtención de piezas de
(Al + Cu + Zn) gran precisión y de gran calidad
superficial, con lo que no necesitan
mecanizado.
Figura 3. Características y aplicaciones de aleaciones de cinc.
PLOMO
Se empieza a utilizar, aproximadamente, en el año 5000 a. C., adquiriendo gran
importancia durante el periodo romano y a partir del siglo XIX.
Contienen plomo los minerales:
 Galena SPb (el más empleado)
 Cerusita CO3Pb
 Anglesita SO4Pb

Propiedades del Plomo

 Densidad: 11,34 kg/dm3.
 Punto de fusión: 327 °C.
 Resistividad; 0,22 Ω·mm2/m.
 Resistencia a la tracción: 2 kg/mm2.
 Alargamiento: 50 %.

El plomo posee las siguientes características:

8
  De color grisáceo-blanco muy brillante cuando está recién cortado.
 Muy blando y maleable
 Buen conductor térmico y eléctrico
 Se oxida con facilidad, formando una capa de carbonato básico que lo auto protege.
 Reacciona con los ácidos lentamente o formando capas protectoras (oxidación
superficial)
 Resiste bien a los ácidos clorhídrico y sulfúrico, pero es atacado por el ácido nítrico
y el vapor de azufre.
 Forma compuestos solubles venenosos Pb (OH)2
APLICACIONES DEL PLOMO
Por su capacidad de resistir bien a los agentes atmosféricos y químicos el plomo
tiene multitud de aplicaciones, tanto en estado puro como formando aleaciones.
En estado puro:
 Óxido de plomo. Usado para fabricar minio (pigmento de pinturas antioxidantes).
 Barreras ante radiaciones nucleares (rayos X)
 Cristalería
 Tubo de cañerías (prácticamente en desuso).
 Revestimiento de cables
 Baterías y acumuladores
Formando aleación:
 Antidetonante en gasolina plomo tetra etilo Pb(C2H5)4 (en desuso)
 Aleaciones
 Soldadura blanda, a base de plomo y estaño empleado como material de aportación.
 Fusibles eléctricos

OTROS METALES NO FERROSOS

Metales pesados
 Cromo
 Níquel
 Wolframio o tungsteno
 Cobalto
Metales ligeros
 Aluminio
 Titanio

9
Metales ultraligeros
 Magnesio
CROMO
Propiedades
 Densidad: 6,8 kg/dm3.
 Punto de fusión: 1900°C.
 Resistividad: 1,1 Ω·mm2/m.
 Tiene un color grisáceo acerado.
 Es muy duro y tiene un gran acritud.
 Resiste muy bien la oxidación y corrosión.
Se emplea como:
 Cromado brillante: para objetos decorativos.
 Cromado duro: para la fabricación de aceros inoxidables y aceros para herramientas.
NÍQUEL
Propiedades
 Densidad: 8,85 kg/dm3.
 Punto de fusión: 1450°C.
 Resistividad: 0,11 Ω·mm2/m.
 Tiene un color plateado brillante y se puede pulir muy fácilmente.
 Es magnético (lo atrae un imán como si fuese un producto ferroso).
 Es muy resistente a la oxidación y a la corrosión.

Se emplea:
 Para fabricar aceros inoxidables (aleado con el acero y el cromo).
 En aparatos de la industria química.
 En recubrimientos de metales (por electrólisis).

NÍQUELWOLFRAMIO O TUNGSTENO
Propiedades
 Densidad: 19 kg/dm3.
 Punto de fusión: 3370°C.

10
  Resistividad: 0.056·Ω·mm2/m
Se emplea en:
 Filamentos de bombillas incandescentes, por su elevado punto de fusión.
 Herramientas de corte para máquinas.
COBALTO
Propiedades
 Densidad: 8,6 kg/dm3.
 Punto de fusión: 1490°C.
 Resistividad: 0,063 Ω·mm2/m.
 Tiene propiedades análogas al níquel, pero no es magnético.
Se utiliza:
 Para endurecer aceros para herramientas (aceros rápidos).
 Como elemento para la fabricación de metales duros (sinterización) empleados en
herramientas de corte.
ALUMINIO
Propiedades
 Densidad: 2,7 kg/dm3
 Punto de fusión: 660 °C.
 Resistividad: 0,026 Ω·mm2/m.
 Resistencia a la tracción: 10 - 20Kg/mm2
 Alargamiento: 50%
Es el metal más abundante en la naturaleza. Se encuentra como componente de
arcillas, esquistos, feldespatos, pizarras y rocas graníticas, No se encuentra en la naturaleza
en estado puro, si hasta constituir el 8 % de la corteza terrestre. no combinado con el
oxígeno y otros elementos.
El mineral del que se obtiene el aluminio se llama bauxita Al2O3- 2H2O, que está
compuesto por alúmina y es de color rojizo.
Características del aluminio
 Es muy ligero e inoxidable al aire, pues forma una película muy tina de óxido
dealuminio (Al2O3) que lo protege.
 Es buen conductor de la electricidad y del calor. Se suele emplear en conducciones
eléctricas (cables de alta tensión) por su bajo peso.
 Es muy maleable y dúctil
APLICACIONES DEL ALUMINIO
11
 El aluminio se utiliza normalmente aleado con otros metales con objeto de mejorar
su dureza y resistencia. Pero también se comercializa en estado puro.

Tipo Aleación Característica/aplicaciones

Aleación Aluminio + bronce También se le conoce con
(Duraluminio) el nombre de bronce de
aluminio. Se usa en bases
de sartenes, llantas de
Aluminio + magnesio coches, bicicletas, etc.

Aluminio + cobre + silicio

Se emplea
Aluminio + níquel + mayoritariamente en
cobalto (Alnico) aeronáutica y en
automoción.

Ideal para obtener piezas

de moldeo por inyección.

Con esta aleación de

fabrican potentes imanes
permanentes.

Aluminio puro (en polvo) Mezclado con pintura Protege muy bien
De la intemperie
Figura 4. Características y aplicaciones del aluminio.

Presentación comercial
 Alambres de diferentes diámetros
 Chapas
 Perfiles y barras de diferentes Secciones
TITANIO
Propiedades
 Densidad: 4,45 kg/dm3
 Punto de fusión: 1800 °C.
 Resistividad: 0,8 Ω·mm2/m.

12
 Resistencia a la tracción: 100Kg/mm2
 Alargamiento: 5%
 Se encuentra abundantemente en la naturaleza, ya que es uno de los componentes de
casi todas las rocas de origen volcánico que contienen hierro.
 En la actualidad, los minerales de los que se obtiene el titanio son el rutilo y la
ilmenita.
Características fundamentales del titanio:
 Es un metal blanco plateado que resiste mejor la oxidación y la corrosión que el
acero inoxidable.
 Las propiedades mecánicas son análogas, e incluso superiores, a las del acero, pero
tiene la ventaja de que las conserva hasta los 400 °C.
APLICACIONES DEL TITANIO
Dada su baja densidad y sus altas prestaciones mecánicas, se emplea en:
 Estructuras y elementos de máquinas en aeronáutica (aviones, cohetes, misiles,
transbordadores espaciales, satélites de comunicaciones, etc.).
 Herramientas de corte (nitrato de titanio)
 Aletas para turbinas (carburo de titanio)
 Pinturas antioxidantes (en forma de óxido y pulverizado).
 Para mejorar las propiedades físicas, se le suele alear con aluminio (8 %), con
cromo, vanadio o molibdeno.
 Se está utilizando en odontología como base de piezas dentales y en la unión de
huesos, así como en articulaciones porque la incrustación de titanio en el hueso del
cuerpo humano no provoca rechazo alguno y, pasado algún tiempo, se produce una
soldadura de manera natural.
 También se emplea para recubrimiento de edificios, como es el caso del museo
Guggenheim de Bilbao.

MAGNESIO
Propiedades
 Densidad: 1,74 kg/dm3
 Punto de fusión: 650 °C.
 Resistividad: 0,8 Ω·mm2/m.
 Resistencia a la tracción: 18Kg/mm2
 Alargamiento: 5%

13
Los minerales de magnesio más importantes son:
 Carnalita (es el más empleado y se halla en forma de cloruro de magnesio, que se
obtiene del agua del mar)
 Dolomita
 Magnesita.
Características del magnesio
 Tiene un color blanco, parecido al de la plata.
 Es maleable y poco dúctil.
 Es más resistente que el aluminio.
 En estado líquido o en polvo es muy inflamable (flash de las antiguas cámaras de
fotos).
APLICACIONES DEL MAGNESIO
 Se emplea en aeronáutica.
 Las aplicaciones más importantes son:

En forma de aleación Aleaciones para forjar Magnam= magnesio +

manganeso
Magzin=magnesio + cinc
Aleaciones para fundir Magal=magnesio +
aluminio

Fumagcin=magnesio +
cinc
Fumagal=magnesio +
aluminio
En estado puro Tiene pocas aplicaciones, excepto en la fabricación de
productos pirotécnicos y como desoxidantes en los
talleres de fundición del acero.

Figura 5. Aplicaciones del magnesio.

Conformaciones metálicas:

Son las técnicas empleadas para formar o manufacturar productos metálicos útiles. Las
técnicas de conformación las podemos clasificar

 Conformado: consiste en modificar la forma de un elemento por deformación

plástica, aplicando una fuerza externa superior al límite elástico del material. Puede
realizarse en frio o en caliente.

14
  Forja: Golpeando con un martillo a una pieza que se adaptará al volumen de una
matriz.

 Laminación: Se pasa la forma metálica entre dos rodillos aplicando una fuerza de
compresión. El espesor de la pieza disminuye. Se fabrican hojas y láminas
metálicas.

 Extrusión: Se presiona una barra metálica mediante un émbolo para que circule a
través de un orificio. La pieza obtenida tiene la orma del orificio de extrusión. Se
fabrican tubos y elementos tubulares.

 Trefilado: Se pasa un alambre por una matriz agujereada, mediante fuerza de

tracción desde el extremo de salida. Se reduce la sección y aumenta la longitud. Se
fabrican tubos, alambres y elementos tubulares.

 Moldeo: se vierte el material fundido dentro de un molde con la forma deseada.

o En arena: El molde se fabrica de arena, donde se introduce un modelo de madera

que se retira antes de verter el material fundido. El molde va provisto de agujeros de
colada (bebedero) y aireación (mazarota).

o En coquilla: Se utilizan moldes de acero de dos semimatrices. Tras la solidificación

se abre el molde y se retira la pieza. El molde puede reutilizarse.

o De precisión: Se construyen modelos en cera fundida o polímeros, que se envuelven

en un molde. Se calienta el molde hasta fundir y retirar el modelo. Después se vierte
la colada.

 Pulvimetalurgia: Se compactan los metales en polvo y se tratan térmicamente.

 Soldadura: Se unen 2 o más piezas para formar una nueva.

Súper - Aleaciones
Una superaleación, o aleación de alto rendimiento, es una aleación que exhibe una
excelente resistencia mecánica y a la fluencia (tendencia de los sólidos a moverse
lentamente o deformarse bajo tensión), resistencia a altas temperaturas, estabilidad y una
gran resistencia a la corrosión y la oxidación.
El comienzo de los estudios sistemáticos de aleaciones de alta temperatura se produce a
finales de la década de 1930 ligado al desarrollo de aviones con motores de turbina de gas.
El desarrollo se ha basado en gran medida en innovaciones químicas y de proceso y ha sido
impulsado principalmente por las industrias aeroespaciales y de energía. Las aplicaciones

15
típicas son en el sector aeroespacial, de turbinas de gas industrial y la industria de turbinas
marinas, por ejemplo, alabes para las secciones calientes de los motores a reacción, y
válvulas bi-metálicos de motor para su uso en motores diesel y aplicaciones de automoción.
Las superaleaciones típicamente tienen una matriz con una austenístico cara cúbica
centrada en la estructura cristalina. Un elemento de superaleación de base de aleación es
generalmente níquel, cobalto o níquel-hierro. Ejemplos de superaleaciones
son Hastelloy, Inconel (por ejemplo IN100, IN600, IN713), Waspaloy, aleaciones René
(por ejemplo, René 41, René 80, 95 René, René N5), aleaciones de Haynes, Incoloy,
MP98T, aleaciones de TMS, y CMSX (por ejemplo, CMSX -4) aleaciones monocristal
Superaleaciones basadas en níquel. En la década de 1950, las compañías
estadounidenses Pratt & Whitney y General Electric desarrollaron las aleaciones Waspaloy,
y M-252 dopado con molibdeno. y están destinados a los álabes de los motores de avión.
Entonces las aleaciones fueron desarrolladas, tales como Hastelloy aleación X, René 41,
Inconel, incluyendo Inco 718, Incoloy 901, etc

Según los expertos, para el período de los años 1950 a los años 1980, la química de
las superaleaciones de níquel había cambiado significativamente por la introducción del
aluminio y la sustitución de elementos en la fase. Lo que ha provocado un aumento de la
fracción de volumen de la fase del 25 a 35% vol. en aleaciones como el Nimonic 80 y U-
700 hasta 65 a 70% vol. en materiales de álabe modernos.

Dopaje
La resistencia a la fluencia depende de disminuir la velocidad de
las dislocaciones en la estructura cristalina. En las superaleaciones con base Ni una fase
gamma prima de [Ni3(Al, Ti)] presente actúa como barrera al movimiento coherente de la
dislocación y es un precipitado fortalecedor. La adición de sustancias tales
como aluminio y titanio promueven la creación de la fase gamma prima. El tamaño de
gamma fase principal se puede controlar con precisión mediante cuidadosos tratamientos
térmicos para precipitar el fortalecedor. Muchas superaleaciones sufren dos tratamiento
térmicos uno crea una dispersión de partículas gamma cuadrados prima conocidos como la
fase primaria y el otro una dispersión fina entre estas conocida como gamma prima
secundaria. Muchos otros elementos, tanto comunes como exóticas, (no sólo metales, sino
también metaloides y no metales ) puede
ser cromo, cobalto, molibdeno, wolframio, tántalo, aluminio, titanio, circonio, niobio renio,
carbono, boro o hafnio sólo unos pocos ejemplos.
Las superaleaciones basadas en níquel, como regla general, poseen una composición
química compleja. Incluye de 12 a 13 componentes cuidadosamente equilibrados para
obtener las propiedades requeridas. El contenido de impurezas tales
como silicio (Si), fósforo (P), azufre (S), oxígeno(O) y nitrógeno (N) también está
controlado. El contenido de elementos tales como selenio (Se), teluro (Te), plomo (Pb)
y bismuto (Bi), debe ser insignificante, siempre que la selección de materias primas con un
16
contenido bajo de estos elementos, pues no es posible deshacerse de ellos durante la fusión.
Estas aleaciones contienen normalmente de un 10 a 12% de cromo (Cr), hasta un 8%
de aluminio (Al) y titanio (Ti), de 5 a 10% de cobalto (Co), así como pequeñas cantidades
de boro (B), circonio (Zr) y carbono (C). A veces, el agregado
de molibdeno (Mo), wolframio (W), niobio (Nb), tántalo (Ta) y hafnio (Hf)
Los elementos de aleación en estas aleaciones se pueden agrupar de la siguiente manera
1. Elementos que forman con el Ni una matriz cristalina austenística - Co, Fe,
Cr, Mo y W
2. Elementos que ayudan al endurecimiento de fase "(Ni 3 X) - Al, Ti, Nb, Ta,
Hf. En este caso del Ti, Nb y Ta son parte de la fase y la refuerzan.
3. Elementos que forman la segregación en los límites de grano - B, C, y Zr
4. Elementos que forman carburo son Cr, Mo, W, Nb, Ta y Ti. El Al y Cr
formar una película resistente de óxido que proteger de la corrosión.

Aleació %N %C %Co %M %A %T %N % %B %Z %
n i r o l i b C r Otros
element
os
Inconel 73, 18,0 - - 0,8 2,5 0,9 0,0 - - 6,8 % Fe
X-750 0 4
Udimet 53, 18,0 18,5 4,0 2,9 2,9 - 0,0 0,00 0,05
500 6 8 6
Udimet 53, 15,0 18,5 5,2 4,3 3,5 - 0,0 0,03 -
700 4 8
Waspal 58, 19,5 13,5 4,3 1,3 3,0 - 0,0 0,00 0,06
oy 3 8 6
Astrolo 55, 15,0 17,0 5,2 4,0 3,5 - 0,0 0,03 -
y 1 6
Rene 41 55, 19,0 11,0 10,0 1,5 3,1 - 0,0 0,00 -
3 9 5
Nimonic 74, 19,5 1,1 - 1,3 2,5 - 0,0 - -
80A 7 6
Nimonic 57, 19,5 18,0 - 1,4 2,4 - 0,0 - -
90 4 7
Nimonic 53, 14,5 20,0 5,0 1,2 4,5 - 0,2 - -

17
 105 3
Nimonic 57,3 15,0 15,0 3,5 5,0 4,0 - 0,1 - -
115 5
B-1900 64, 8,0 10,0 6,0 6,0 1,0 - 0,1 0,01 0,1 4,0 % Ta
0 0 5
MAR- 60, 9,0 10,0 - 5,0 2.0 1.0 0,1 0,01 0,05 12,0 %
M200 0 3 5 W
Inconel 61, 16,0 8,5 1,7 3,4 3,4 0,9 0,1 0,01 0,10 1,7 %
738 0 2 Ta,
3,6 % W
Rene 77 58, 14,6 15,0 4,2 4,3 3,3 - 0,0 0,01 0,04
0 7 6
Rene 80 60, 14,0 9,5 4,0 3,0 5,0 - 0,1 0,01 0,03 4,0 %W
0 7 5
Figura 6. Composición química típica superaleaciones basadas en níquel.

Composición de la fase
Las fases principales de las aleaciones de alta temperatura incluyen:

 La fase gamma (γ) es una matriz de red cristalina. En esta fase, la solución sólida contiene
una gran cantidad de Co, Cr, Mo, W.
 La fase gamma prima (γ') formada por partículas de precipitado, que tiene también una red
cristalina. En esta fase incluye elementos tales como Al y Ti. La fracción de volumen de
esta fase respecto a la matriz de austenita coherente es bastantemente grande.
 Carburos. El contenido de carbono en las aleaciones es relativamente bajo (0,05-0,2%). Se
une a los elementos formadores de carburo: Ti, Ta, Hf
 Límite de grano de la fase γ'. Esta fase está forma una película a lo largo de los límites de
grano durante el tratamiento térmico.
 Boruros se sitúan en los límites de grano en forma de partículas extrañas.
 Las otras fases, como la fase σ y μ, tienen una morfología laminar. Estas fases provocan la
fragilización del material y no son deseables.

Tratamiento térmico
Las superaleaciones de níquel forjado contienen dispersado en la matriz carburos
(MC). Un recocido homogeneizador permita preparar una matriz para obtener una

18
distribución uniforme de partículas de la fase de endurecimiento γ' durante posterior
envejecimiento. Por ejemplo, la aleación de Inco 718 se somete a un recocido
homogeneizador durante 1 hora a 768 ° C, y el envejecimiento se lleva a cabo en dos
etapas: 8 horas a 718 ° C y 8 horas a 621 ° C. Después del recocido es importante para
mantener la velocidad de enfriamiento para evitar la indeseable separación de fases. El
enfriamiento entre las etapas de envejecimiento se lleva a cabo de manera continua durante
2 horas.

Superaleaciones basadas en cobalto

A principios del siglo XX Elwood Haynes patentó las aleaciones de Co-Cr y Co-Cr-
W. Estas aleaciones se denominan "estelite", se utilizan para la producción de herramientas
de corte y piezas resistentes al desgaste. En la década de 1930, se creó una aleación para
fundición de Co-Cr-Mo para odontología protésica denominada Vitalio. Una aleación de
composición similar la HS-21 comenzó a utilizarse más adelante en la década en turbinas
de gas. Al mismo tiempo comenzó a utilizar una aleación de Co-Ni-Cr en los álabes de los
motores de turbina de gas. En 1943 se desarrolló una aleación de Co-Ni-Cr-W (X-40) para
fundición también utiliza en la fabricación de álabes. El desarrollo de nuevos
superaleaciones a base de níquel son hechas por fusión al vacío y el endurecimiento debido
a la separación de fase γ' entre las décadas de 1950 a 1970 provoco una disminución en el
uso de aleaciones basadas en cobalto.
Las superaleaciones de base de cobalto, no tienen una fase de consolidación
secundaria gamma prima.

Resistencia al calor
Uno de los factores que determinan la resistencia al calor es alta resistencia a la
fluencia. Resistencia al calor de las aleaciones se evalúa fuera de la resistencia a largo plazo
y la fluencia a temperaturas elevadas, y está asociado principalmente con su estructura y
composición. La estructura es resistente al calor para ser multifásicos con unos límites de
grano fuertes y fases. En el níquel aleaciones resistentes al calor es proporcionado por
dicho multi-componente de aleación. En este caso la resistencia al calor de las aleaciones es
mayor, mayor es la fracción en volumen de fase de refuerzo y mayor es su estabilidad
térmica, es decir, resistencia contra la disolución y la coalescencia a temperaturas muy
elevadas.
Resistencia a largo plazo
Cada tipo de superaleación tiene una resistencia y una rango de temperatura de
empleo.

Aleación 650 °C 650 °C 815 °C 815 °C 982 °C 982 °C

100 1000 100 1000 100 1000
horas horas horas horas horas horas

19
 Inconel X- 552 469 179 110 24
750
Udimet 700 703 400 296 117 55
Astroloy 772 407 290 103 55
IN-100 503 379 172 103
MAR-M246 565 448 186 124
Figura 7. Resistencia a largo plazo de aleaciones resistentes al calor a tres
temperaturas.
Niquel
Las superaleaciones de base níquel se utilizan a temperaturas de 760-980 ° C. Las
superaleaciones de fundición tienen mayor resistencia a largo plazo a temperaturas más
altas. Por ejemplo, la aleación MAR-M246 tiene una resistencia a largo plazo de 124 MPa
después de 1000 horas de envejecimiento a 982 ° C.

Cobalto
Las características de las superaleaciones de base cobalto

 El punto de fusión de unos aleaciones a base de cobalto es superior. Por esta razón, el
aumento de rendimiento de resistencia a largo plazo. Estas aleaciones resistentes al calor
pueden operar a temperaturas más altas en comparación con las aleaciones basadas en
níquel y hierro
 El alto contenido de cromo aumenta la resistencia a la corrosión en caliente
 Se caracterizan por una alta resistencia térmica a la fatiga y tienen buena soldabilidad. Por
lo cual se utiliza en turbinas.

Hierro
Las superaleaciones de base níquel-hierro se utiliza a temperaturas de 650-815 ° C.
Su resistencia a largo plazo es mucho menor. Sus características son menores a las de las
otras aleaciones.

Superaleaciones monocristal
En los años 1970-1980 comenzó el uso de fundición aleaciones resistentes al calor,
obtenida por los métodos de solidificación direccional y monocristalino aleaciones basadas
en níquel. El uso de estos materiales (a base de níquel) ha aumentado la resistencia y
durabilidad térmica de álabes de la turbina de gas.
Dentro de los motores de turbina de gas están presentes muchas formas de
superaleaciones. Superaleaciones policristalinas con base Ni se utilizan para los discos de la
turbina de alta presión que puede crearse mediante pulvimetalurgia o por tecnología de

20
fundición. Los álabes de la turbina puede ser policristalino, tienen una estructura de grano
columnar, o ser un monocristal. Los álabes policristalinos se forman mediante la tecnología
de colada en un molde de cerámica. Álabes con estructuras de grano columnares se crean
utilizando técnicas de solidificación direccional. Tiene las paredes de los granos paralelas a
los ejes principales de esfuerzo lo cual aumenta su resistencia a la fluencia.

Aleació %C %C % %M %T %N % % % %B %Z %
n r o W o a b Ti Al Hf r C
MAR- 9,0 10,0 12, - - 1,0 2,0 5,0 2,0 0,01 0,0 0,1
M200+ 0 5 8 4
Hf
MAR- 9,0 10,0 10, 2,5 1,5 - 1,5 5,5 1,5 0,01 0,0 0,1
M246+ 0 5 5 5
Hf
MAR- 8,4 10,0 10, 0,6 3,0 - 1,0 5,5 1,4 0,01 0,0 0,1
M247 0 5 5 5
RENE 14, 9,5 4,0 4,0 - - 4,8 3,0 0,7 0,01 0,0 0,0
80H 0 5 5 2 8
Figura 8. La composición química de las superaleaciones
obtenido por medio de solidificación direccional.

Los monocristales de superaleación (SX o superaleaciones SC) se forman como un

solo cristal utilizando una versión modificada de la técnica de solidificación direccional, no
existen límites de grano en el material. Las propiedades mecánicas de la mayoría de otras
aleaciones dependen de la presencia de bordes de grano, pero a altas temperaturas, puede
influir en la fluencia y debe reemplazarse por otros mecanismos. En muchos tales
aleaciones, islas de fase intermetálica ordenada situada en una matriz de fase desordenada,
todos con la misma red cristalina. Esto se aproxima al mecanismo de fijado de dislocación
de los límites de grano, sin introducir ningún sólido amorfo en la estructura.
Aleación %Cr %Co %W %Mo %Ta %Nb %Ti %Al %Hf
Pratt & 10,0 5,0 4,0 - 12,0 - 1,5 5,0 -
Whitney № 1

21
Pratt & 5,0 10,0 6,0 2,0 8,7 - - 5,6 0,1
Whitney № 2
(3 % Re)
CMSX-2 8,0 5,0 8,0 0,6 6,0 - 1,0 5,5 -
SRR99 8,5 5,0 9,5 - 2,8 - 2,2 5,5 -
Figura 9. Composición química de superaleaciones monocristal

CONCLUSIÓN

22
Los metales ferrosos son los más empleados por: facilidad de obtención, bajo coste
materias primas y gran resistencia mecánica. Los inconvenientes de los metales ferrosos
son la oxidación, dificultad de mecanizado, elevado punto de fusión y baja conductividad
eléctrica y térmica respeto a otros metales. Por esto son necesarios los metales no férricos.

23