UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA MARÍA

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍAS FÍSICAS Y FORMALES

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS

RESUMEN DE LA ELABORACIÓN DE LA PIZARRA

CURSO:
Minería de no Metálicos

ALUMONOS:
Moscoso Larico Jack Jordy
Salamanca Jayos Rodrigo Mathias

DOCENTE:
Bernedo Tito Edwin Jose

AREQUIPA-PERU
2024
 ELABORACIÓN DE LA PIZARRA

1. INTRODUCCIÓN:

La pizarra es una roca utilizada principalmente en la construcción,

especialmente para cubiertas y revestimientos de fachadas. También se emplea en

suelos, muros y trabajos artesanales. Las tejas de pizarra son el producto más

representativo de este sector, con un gran potencial de comercialización,

especialmente en el extranjero. Debido a que la pizarra es visible en los elementos

construidos, requiere un tratamiento adecuado para su comercialización.

2. PREPARACIÓN:

El proceso de elaboración de la pizarra se ha mantenido prácticamente sin

cambios a lo largo del tiempo, con algunas mejoras en mecanización. El proceso

incluye varias etapas, comenzando desde la extracción de la cantera hasta la

comercialización del producto. Las etapas son:

• Exfoliado primario

• Serrado

• Exfoliado final

• Dimensionado de las placas o corte

• Selección, clasificación y embalado

• Comercialización

2.1. EXFOLIACIÓN:

En esta etapa, la pizarra se lleva a la fábrica en forma de grandes bloques

denominados "rachones". Estos bloques se dividen en otros más delgados, con un

 espesor de 30-35 cm, utilizando martillos neumáticos y otras herramientas. Las

sierras limitan el espesor a un máximo de 1/3 del diámetro del rachón, que no debe

exceder de 1.200 mm. La manipulación de los rachones dentro de la fábrica se

realiza mediante puentes-grúa, y se requiere al menos tres obreros para manejar

estas tareas, que incluyen el transporte y la eliminación de escombros.

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2.2. SERRADO:

Los rachones (bloques de roca) son primero inspeccionados por expertos

para identificar diaclasas, filones de cuarzo u otras irregularidades, marcando las

direcciones de corte. Luego, los bloques de espesor adecuado son transportados

mediante puentes grúa o polipastos hacia las sierras de disco diamantado, donde

se cortan en tochos (bloques paralelepipédicos) con dimensiones superiores a las

placas comerciales a fabricar.

A) SIERRAS EN LÍNEA PARALELA

En esta técnica, varias sierras están fijas y alineadas, mientras que los carros que

sostienen los bloques se mueven sobre raíles. Un rachón se coloca en el carro, el cual

se traslada y rota bajo la sierra para cortar en dos direcciones perpendiculares. El

bloque se corta en tochos mediante movimientos controlados de traslación y rotación,

y el operario ajusta el ángulo del carro (normalmente 90°) para realizar los cortes

sucesivos, considerando la forma, fracturas e impurezas del bloque.

Los elementos principales de este sistema son:

 Dos bancadas de hormigón o metálicas, con un recorrido longitudinal de 5

m y una altura de 1.5 m.

  Una estructura en forma de puente que sostiene la cabeza de la sierra,

con una luz de aproximadamente 6 m para guiar el proceso de corte.

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 Un grupo motor sierra, con una potencia de motor de 55 Kw y diámetro de

la sierra entre 1000 y 1200 mm.

 Un cuadro de mando y control.

B) SIERRAS EN LÍNEA SERIE:

El sistema de sierras en línea serie consiste en el uso de dos o tres sierras que

trabajan una detrás de otra, siendo fijas, mientras que el rachón (bloque de roca) se mueve

para ser cortado. Este sistema suele componerse de:

 Dos sierras: la primera corta los rachones en franjas y la segunda las

transforma en tochos (bloques paralelepipédicos).

 Tres sierras (opcional): la primera tiene menos potencia y prepara el

rachón antes del corte principal.

La última sierra cuenta con una cabeza móvil, lo que permite realizar cortes

oblicuos para aprovechar mejor el material en caso de fracturas o fallas. El proceso de

serrado se realiza sobre una mesa fija, donde el rachón se desplaza por gravedad sobre un

circuito de rodillos hacia las sierras, y el movimiento bajo la sierra se realiza mediante un

tapiz metálico articulado.

Este sistema es ideal para rachones de espesor inferior a 21 cm, con sierras de 600

mm de diámetro. Permite una mayor eficiencia en el uso del material, minimizando los

desechos por fracturas y defectos en los bloques, especialmente en la segunda etapa del

serrado.
 El sistema de sierras en línea serie aumenta el rendimiento de la materia prima al

optimizar el proceso de corte, permitiendo la continuidad del transporte del bloque hacia

otras fases, como la exfoliación, mediante rodillos o cintas. Además, puede combinarse

con el sistema de sierras en línea paralela para un uso más efectivo de los rachones según

su espesor o imperfecciones.

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2.3. EXFOLIACIÓN FINAL:

Es el proceso de separar los "tochos" (bloques de pizarra) en láminas del espesor

comercial deseado.

Se realiza en la zona de labrado por operarios especializados que trabajan en

parejas.

Existen dos métodos principales:

 Exfoliación manual: Utiliza espátulas golpeadas con martillo de plástico.

 Exfoliación mecánica: Emplea máquinas con ventosas y efecto de choque.

La Xunta de Galicia ha financiado el desarrollo de un prototipo de exfoliadora

mecánica que puede procesar placas cuatro veces más gruesas que las normales en cinco

segundos.

La producción teórica es de unas 19,000 piezas en una jornada de 8 horas,

equivalente a la producción de 8 labradores manuales.

Para mantener el ritmo de producción de la máquina, se necesitan tres operarios

para la preparación previa de los tochos.

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2.4. DIMENSIONADO DE LAS PLACAS DE CORTE:

Las láminas obtenidas (de espesor entre 3 y 5 mm) se dimensionan para su

comercialización utilizando tijeras, guillotinas y troqueladoras.

 Tijeras: Permiten cortar piezas cuadriláteras con versatilidad en las

dimensiones y son recomendables para un máximo aprovechamiento de las láminas.

 Troqueladoras: Utilizan plantillas para cortar en formas y tamaños

específicos, pero son menos versátiles que las tijeras. Pueden ser manuales o automáticas.

 Cortadoras automáticas: Se utilizan sistemas neumáticos y automáticos

que permiten una producción eficiente, con máquinas capaces de cortar más de 1,500

piezas por hora.

 Taladradoras automáticas: Para perforar tejas según requerimientos de

montaje.

 Máquinas de corte para contornos irregulares: Como las de forma de

escama, utilizan dispositivos de reproducción para cortar y perforar las placas.

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2.5. SELECCIÓN, CLASIFICACIÓN U EMBALADO:

Después del corte, las placas son clasificadas en el almacén según:

 Espesor.

 Defectos de labrado.

 Rugosidades superficiales.
  Minerales oxidables.

 Imperfecciones como nudos que puedan afectar la pizarra.

Las placas se agrupan en pallets según sus calidades y dimensiones, y se colocan en

jaulas de madera para su almacenamiento. Este proceso es casi simultáneo y lo realizan

los mismos operarios. Los pallets llenos se trasladan fuera del área de labrado y corte con

carretillas elevadoras hacia el stock final.

2.6. COMERCIALIZACIÓN:

Finalmente, estas jaulas de madera cargadas se envían al exterior para su

almacenamiento temporal hasta el momento de su comercialización.

3. INSTALCIONES DE PREPARACIÓN Y ELABORACIÓN:

3.1. ELECCIÓN DEL EMPLAZAMIENTO Y LOCALIZACIÓN:

La elección del emplazamiento y localización de las instalaciones debe considerar

varios factores clave:

 Distancia a la cantera: Lo ideal es ubicar las instalaciones lo más cerca

posible de la cantera para reducir costos de transporte. La pizarra extraída tiene un bajo

rendimiento global (25% de aprovechamiento), por lo que minimizar el manejo del

material estéril es crucial.

 Acceso a suministros: Asegurarse de que haya facilidad para obtener agua,

electricidad y otros recursos necesarios.

 Proximidad a la mano de obra: La cercanía a áreas con mano de obra

reduce los desplazamientos.

  Condiciones topográficas: El emplazamiento debe ser de fácil acceso y

adecuarse a las condiciones del terreno.

 Disponibilidad de terrenos para escombreras: Es necesario contar con

terrenos cercanos para depositar los residuos.

 Impacto ambiental: El terreno debe estar ubicado de manera que no se vea

afectado por futuras explotaciones.

Un enfoque alternativo es separar las fases del proceso: serrado en la cantera y

elaboración en una planta cercana a un núcleo de población. Aunque esto reduce el

desplazamiento de la mano de obra, puede resultar en una mayor manipulación de los

materiales, dispersión y duplicación de servicios, por lo que es menos recomendable. Se

sugiere tener todo el proceso en una misma instalación, separando la fase de serrado para

minimizar el ruido.

3.2. CRITERIOS PARA LA ELECCIÓN DEL DISEÑO DE LAS

INSTALACIONES:

El diseño de la nave es crucial para la eficiencia de la planta de elaboración de

pizarra. Se deben considerar varios aspectos, como el espacio disponible, la forma de la

nave y las necesidades específicas del proceso productivo. La superficie mínima

recomendada es de 0,16 m² por tonelada (tv), y la anchura mínima de la nave debe ser de

al menos 22 m para asegurar una manipulación segura y eficiente.

En general, las naves pueden ser alargadas o anchas, y deben incluir tres zonas de

trabajo:

 Zona de exfoliado primario

 Zona de serrado
  Zona de labrado

Se deben incorporar juntas de separación en muros y cimentación para aislar las

zonas de serrado y labrado, reduciendo la transmisión de vibraciones y ruidos. La zona

de serrado, que genera más ruido y polvo, debe estar aislada con muros específicos para

mantener un ambiente de trabajo adecuado.

3.2.1. NAVE ALARGADA:

Las dimensiones recomendadas para una nave alargada son aproximadamente 22

m de ancho y al menos 80 m de largo.

[Link]. ZONA DE SERRADO:

En una nave alargada, la zona de serrado se organiza con:

 Sierras puente: Ubicadas en un lateral de la nave en un sistema

paralelo.

 Sierras en serie: Situadas en el lado opuesto de las sierras puente.

Las sierras deben estar elevadas al menos 2 m sobre el suelo y

separadas 2 m de las paredes para permitir el paso de un camino de

rodillos por el que se muevan las cubetas con los tochos hacia la zona de

labrado. El escombro se evacúa por gravedad a través de tolvas inclinadas

hacia el exterior o, si no es posible, hacia el centro de la nave para su

posterior recolección

[Link]. ZONA DE LABRADO Y EXFOLIADO:

  Entrada de contenedores: Se realiza a través de un camino de

rodillos elevado a 2 m de altura, extendido a lo largo de la nave para distribuir

los tochos.

 Distribución y puestos de trabajo: Los caminos de rodillos deben

permitir la circulación por gravedad o con un ligero empuje. Los puestos de

labrado, corte y empaquetado están ubicados a lo largo de este camino en

estructuras elevadas, con cada dos labradores y cortadores enfrentados a un

hueco con canaleta para la evacuación de restos.

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En el depósito se utilizará un contenedor o caja de volquete, que se

vaciará periódicamente con un camión remolque. Si la nave no es lo

suficientemente larga para todas las líneas de labra, se organizarán en ramales

perpendiculares al camino de rodillos.

Los contenedores vacíos se moverán al camino de rodillos de las sierras

con un puente grúa. Los pallets con pizarras se retirarán al exterior usando un

puente grúa y una carretilla elevadora, o directamente con la carretilla desde el

área de embalado, asegurando suficiente espacio entre las estructuras elevadas

para la carga de pallets.

La pared entre las zonas de serrado y labrado tendrá una puerta de paso

para la carretilla elevadora y dos huecos para el paso de contenedores,

equipados con túneles con doble puerta y cierres automáticos. Los túneles

tendrán puertas móviles tipo cortina de goma o plástico, diseñadas para

cerrarse antes de abrir la siguiente.

 Los materiales constructivos serán transparentes para observar los

movimientos de los materiales y evitar riesgos, y se utilizarán materiales

aislantes del ruido, como fibra de vidrio y policarbonatos ondulados, para

mantener buenas condiciones de higiene en el trabajo.

3.2.2. NAVE ANCHA:

Se utiliza para naves con un ancho mínimo de 30-35 m, con 20 m

dedicados a las zonas de descarga y serrado, y el resto a la zona de

labrado. Ambas zonas están separadas por un tabique central para aislar

ruidos y polvo.

[Link]. ZONA DE SERRADO:

La descarga de rachones se ubica en un lado de la nave,

mientras que las sierras puente en sistema paralelo y un conjunto

doble en línea serie están al otro lado. Las sierras puente son para

rachones grandes y regulares, y las sierras en línea serie para

rachones menores de 21 cm. Los caminos de rodillos facilitan el

movimiento de los materiales en un solo sentido. Los tochos se

trasladan a la zona de labrado a través de huecos en el muro.

[Link]. ZONA DE LABRADO Y EXFOLIADO:

Esta zona está aislada de la anterior con una doble puerta y

túneles transparentes para observar los movimientos y evitar riesgos.

Los rachones se mueven con un puente grúa y los pallets con

carretilla elevadora. La evacuación de estériles se realiza por

 gravedad o, si no es posible, mediante cintas transportadoras o

transportadoras blindadas.

4. PLATILLA DE PERSONAL:

 Para una producción anual de 15,000 t de pizarra, la plantilla necesaria se distribuye así:

 Dirección y administración: 5 personas (1 técnico director, 2 administrativos, 2

encargados de nave)

 Operación: 75 personas, incluyendo:

 Serrado: 12 (2 operarios, 6 serradores, 4 ayudantes)

 Elaboración: 55 (23 labradores, 23 exfoliadores, 9 cortadores)

 Personal para transporte y servicios: 7

 Total, de personal: 80 personas.

 La productividad estimada es de 0,75 t/jornal o 187,5 t/operario. año

5. APROVECHAMIENTO DE LA PIZARRA:

 Se destaca la importancia de la destreza y experiencia de los operarios.

 La mecanización en las últimas décadas ha mejorado las condiciones de trabajo y la

productividad.

 Un reto importante es buscar métodos más eficaces para mejorar los rendimientos.

 Los aprovechamientos en el proceso son bajos: solo del 30 al 40% de la roca extraída

se transporta a la nave.

 El rendimiento normal del proceso puede ser del 6 al 12%.

6. BIBLIOGRAFÍA:

 EPM (1991): "Proyecto modelo de explotación y restauración de canteras de pizarra

ornamental". Xunta de Galicia.

 GÓMEZ MORENO, G. et al.: "Situación actual y evolución de la minería de las pizarras

para cubiertas". Inédito.

 LOMBARDERO BARCELÓ, M. (1988): "Las pizarras ornamentales". Roc Maquina. 2º

Trimestre.

 NORCONTROL, S.A. (1993): "Proyecto tipo de nave de elaboración de pizarras". Xunta

de Galicia.

 OLIVARES, E. et al. (1977): "Tecnología de las rocas de construcción". ASIC.

 XUNTA DE GALICIA (1991): "La Minería de Galicia". Consellería de Industria e

Comercio. Dirección Xeral de Industria.