Diseño de una planta de fabricación de

cremas para manos y cuerpo

UNIVERSIDAD DEL VALLE DE GUATEMALA

Facultad de Ciencias y Humanidades

Diseño de una planta de fabricación de

cremas para manos y cuerpo

Trabajo de Investigación presentado

por Rita María Ardón Flores
para optar al grado de Licenciada en Ingeniería Química

Guatemala
2004
 RESUMEN

En el presente trabajo se llevó a cabo el diseño de una planta de fabricación de cremas para manos y
cuerpo. Con base en una encuesta, se determinó que la consistencia de la crema sería líquida, con un rango de
viscosidad de 390 a 400 kg/m.s, un rango de pli de 5.0 a 6.0, y una densidad de 1.226 g/mL. Para cubrir con
el 50% del mercado objetivo, inicialmente se determinó que la producción diaria debía ser de 1,200 kg, es
decir 3,915 unidades al día en presentaciones de 250 mL.

De acuerdo con el diseño de la planta, el terreno necesario debía tener 2,800 m2, con el ingreso principal en

orientación al Este. Así mismo la planta se dividió en dos niveles. En la planta baja se ubicó la bodega de
materia prima, el área de mezclado, el área de cuarentena, el área de lavado de tanques, el área de llenado, la
bodega de producto terminado y el área administrativa. En la planta alta se ubicó el departamento de control
de calidad, la bodega de material de empaque y la cafetería junto con el salón de usos múltiples. En el exterior
se ubicó, a su vez, el cuarto de caldera, del compresor, el sistema de tratamiento de agua y el área de
mantenimiento, con la torre de enfriamiento en el techo.

De acuerdo con el análisis económico se obtuvo un costo unitario de producción de Q5.580, un precio de
venta a los distribuidores de Q15.840. Analizando la curva de aprendizaje del producto, se estimó que
inicialmente la producción mensual será de 46,982 unidades, percibiendo una utilidad bruta de Q219,906.824
y una utilidad neta de QI51,735.709. Con una inversión inicial de Q7,523, 153.628, se esperaría recuperar el
dinero en aproximadamente dos años, tres meses.

iv
Vo.Bo.

)
Ingeniero Cristian ossi

Tribunal

Ingeniero Cristian ossi

Ingeniero Eduardo Calderón

Inge ro A xander Rouanet

Guatemala, 27 de mayo 2004

 DEDICATORIA

Acto que dedico:

A Dios por permitirme cumplir todas mis metas.

A mi familia, en especial mi hermano Juan por estar siempre a mi lado y mi hermano Roberto porque aunque
de lejos siempre estuvo presente. Ami abuelita (Q e.p.d), por todo su apoyo a lo largo de estos cinco años.

A mis compañeros de promoción por su apoyo. A Miguel Angel por todas las horas de enseñanzas
transmitidas.

vi
 ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN 1

II ANTECEDENTES 2

A. Emulsiones
1. Definiciones 2
2. Propiedades de las emulsiones 2
3. Materia prima 3

13. Proceso de manufactura

1. Pesado de materias primas 10
2. Transporte de materias primas hacia el área de mezclado 10
3. Preparación de la emulsión 10
4. Transporte del producto hacia el área de llenado 1I
5. Llenado del producto 12
6. Etiquetado del producto y codificación 12
7. Empacado 12
8. Transporte del producto hacia e] área de producto terminado 12
9. Almacenaje 12

C. Control de calidad 13

D. Equipo
1 Equipo de pesado de materias primas 13
2 Maquinaria para la emulsificación 13
3. Llenadoras 21
4. Etiquetadoras 21

vii
E. Tratamiento de agua y equipo
I. Requerimiento de pureza para la industria cosmética 22
2 Distribución del sistema de tratamiento de agua 22

F. Aspectos esenciales para el diseño de la planta

1. Aspectos de seguridad e higiene industrial esenciales para el diseño 25

III. JUSTIFICACIÓN 28

IV. OBJETIVOS 29

V. PROBLEMA A RESOLVER 30

VI. METODOLOGÍA 31

VII. RESULTADOS 32

A. Resultados de la encuesta 32

B. Formulación 36

C. Diseño de áreas
I. Planta baja 37
2. Planta alta 48
3. Exterior de la planta 52

D. Estudio económico 54

VIII. DISCUSIÓN 56

IX. CONCLUSIONES 63

X. RECOMENDACIONES 64

XI. BIBLIOGRAFÍA 65

Vi I
XII. APÉNDICE 66

A. Especificaciones de los análisis que se deben llevar acabo en el laboratorio de

control de calidad 66

B. Aspectos estadísticos 67

C. Cálculos referentes a la producción

1. Determinación de la producción de crema diaria .. 68
2. Determinación del crecimiento del volumen de producción de crema 70

D. Diseño de la planta
1. Diseño de equipo 71

2. Requerimiento de vapor para el diseño de la caldera 73

3. Diseño de servicio 74
4. Diseño de área 74

E. Estudio económico
1. Costos directos de fabricación 75
2. Costos indirectos 79

3. Cálculo de la inversión 81

4. Retorno de la inversión 82

E Planos 83

G. Cotizaciones 84

ix
 ÍNDICE DE TABLAS

I. Solubilidad de los ésteres del ácido parahidrobenzóico 8

2. Iluminación objetivo mantenida recomendada (lux) para iluminación industrial interior 27

3. Fórmula para la crema de manos y cuerpo base 1,200kg 36

4. Especificaciones de la crema 36

5. Especificaciones de las marmitas y turbinas 40

6. Costos de producción y costo unitario 54

7. Utilidades obtenidas e ISR, mensualmente 54

8. Tiempo estimado de retorno de la inversión 55

9. Población total censada en el departamento de Guatemala al 24/11/2002 69

10.Determinación del crecimiento del volumen de producción en 10 años 71

11. Determinación del espacio necesario para el diseño de la bodega de producto terminado 75

12 Costo de materia prima en un mes de producción 76

13. Costo de material de empaque en un mes de producción 77

14. Costos de servicios en un mes de producción 77

15. Costo de mano de obra en un mes de producción 78

 78
16. Total del costo directo en un mes de producción

17. Costo indirecto de mano de obra en un mes de producción 79

18. Costos indirectos en general 80

19. Total del costo indirecto en un mes de producción 80

20. Inversión total en la instalación de la planta 81

21 Estudio del retomo de la inversión en el transcurso de los meses 82

xi
 ÍNDICE DE FIGURAS

1.Emulsificante 4

2. Diagrama de bloques 10

3. Flujo tangencia! 14

4. Flujo radial 14

5. Flujo axial 15

6. Distintos tipos de agitadores 17

7. Mezcladores portátiles 17

8. Tanque típico del proceso de agitación 18

9. Marmita enchaquetada 19

10. Marmita con deflectores laterales 20

11. Marmita enchaquetada 20

12. Diseño tipo circuito cerrado 23

13_ Diseño de brazo extendido 24

xii
 I. INTRODUCCIÓN

Actualmente en Guatemala, la Industria Cosmética se ha venido desarrollando ampliamente en los últimos

años. Cada vez son más las empresas que ofrecen productos cosméticos a la población. Sin embargo, frente a
la gran competencia que presentan las compañías extranjeras, sobretodo europeas, el mercado se ha reducido

a ciertas clases sociales.

El presente trabajo propone el diseño de una planta de fabricación de crema de manos y cuerpo utilizando
el equipo más adecuado así como la mejor disposición para reducir costos al máximo y ofrecer un producto de
alta calidad a un precio competitivo en el mercado.

A su vez, se presenta una formulación basada en el gusto y la aceptación de la gente por las cremas de
manos y cuerpo, con un costo bajo que busca no solo abarcar un grupo restringido de consumidores sino

diversas clases sociales.

Finalmente, se determina la factibilidad económica del diseño de la planta siendo un aspecto de suma

importancia para determinar su rentabilidad.

 1. ANTECEDENTES

A. Emulsiones

1. Definiciones

a. Emulsión. La emulsión es un sistema de dos fases que consta de dos líquidos parcialmente

miscibles, uno de los cuales es dispersado en el otro en forma de glóbulos. La fase dispersa, discontinua o

interna es el líquido desintegrado en glóbulos. El líquido circundante es la fase continua o externa (Balsam,

1974)

b Agente Emulsivo. Un agente emulsivo es una sustancia que se suele agregar a una de las
fases para facilitar la formación de una dispersión estable. (Balsam, 1974)

Puesto que la industria le interesa más la emulsificación de aceite y agua, se han ideado designaciones

especiales para este sistema, a efecto de indicar cuál es la fase dispersa y cuál la continua. Las emulsiones de
aceite en agua (oleoacuosas, (O-A) tienen el aceite como la fase dispersa en agua, que es la fase continua En

las emulsiones hidrooleosas o de agua en aceite (11-0) el agua está dispersa en aceite, que es la fase externa.

Hay ocasiones en que no está claramente definido el tipo de emulsión, pues las fases interna y externa, en
lugar de ser homogéneas, mantiene porciones de la fase contraria; una emulsión de esta clase se llama

emulsión dual. (Balsam, 1974)

2. Propiedades de las emulsiones. Las propiedades más importantes en las emulsiones

cosméticas son la apariencia, el tacto y el olor en la aplicación. Es importante que estas características se
conserven cada vez que el producto se compre y se use. Para cualquier fórmula dada, estas propiedades

dependerán de los componentes o ingredientes, del tipo de emulsión, y de la relación entre las fases. La
apariencia y el tacto de este tipo de emulsiones dependen de una variedad más especifica de propiedades

como la viscosidad o consistencia y la estabilidad, especialmente bajo las condiciones de aplicación. (Kirk,

1962)

El tipo de emulsión, ya sea de aceite en agua o agua en aceite, influye en la apariencia de la superficie y en

la calidad de aplicación_ Las emulsiones 11-0 usualmente son más brillantes en su superficie a diferencia de

las emulsiones O-A en las cuales la superficie es más opaca. (Kirk, 1962)

2
 3

Se sabe que el tacto de una emulsión es gobernado por las propiedades de los componentes y el nivel en el

cual están siendo incorporados. (Kirk, 1962)

a.Viscosidad. La viscosidad o consistencia de una emulsión cuando la fase continua está en

exceso es esencialmente la viscosidad de dicha fase. Al aumentar la proporción de la fase interna, aumenta la

viscosidad de la emulsión hasta un punto en que la emulsión deja de ser líquida. Cuando el volumen de la fase

interna sobrepasa el de la externa, se aglomeran las partículas de la emulsión y la viscosidad aparente es

parcialmente viscosidad estructural. Teóricamente, el volumen máximo que puede ser ocupado por partículas

esféricas uniformes en la fase dispersa de una emulsión es 74% del volumen total. (Balsam, 1974)

Se puede regular la viscosidad de una emulsión de la siguiente manera: para reducir la viscosidad: se

aumenta la proporción de la fase continua; se reduce la viscosidad de la fase continua. Para aumentar la

viscosidad: se agregan espesantes como ésteres lipófilos de ácidos grasos, a la fase continua; se aumenta la

proporción de la fase interna; se reduce el tamaño de partícula de la emulsión o se reduce la aglomeración de

las partículas existentes. (Balsam, 1974)

b. Estabilidad. La estabilidad de una emulsión depende de los siguientes factores: el tamaño de

partícula, la diferencia de densidad de ambas fases, la viscosidad de la fase continua, las cargas de las
partículas, la naturaleza, eficacia y cantidad del emulsivo, y las circunstancias de almacenamiento, o sea, las

temperaturas altas y bajas, la agitación y vibración, la dilución o evaporación durante el almacenamiento o el

uso. La estabilidad de una emulsión es modificada casi por cualquier factor que participe en la formulación y

la preparación. En fórmulas que contienen cantidad considerable de emulsivo, la estabilidad es

predominantemente una función de la naturaleza y la concentración del mismo. Estrictamente, una emulsión
es estable mientras no se unen las partículas de la fase interna. (Balsam, 1974)

En una emulsión, cuanto mayor es el tamaño de partícula tanta más tendencia hay a la unión y al ulterior

aumento de tamaño de las partículas. Los tamaños pequeños cooperan en la estabilidad de las emulsiones.

(Balsam, 1974)

3. Materia prima. Las cremas se dividen en diversos grupos de materia prima: emulsificantes,
emolientes, humectantes, preservantes. (Balsam, 1974)

a. Emulsificantes. Los emulsificantes se emplean en la formulación de emulsiones para hacer

posible la unión entre el agua y el aceite y para dar estabilidad a la emulsión_ Estos efectos se producen por la
reducción de la tensión interfasal entre las dos fases Por lo general, los emulsificantes son sustancias muy

complejas, y parecen que cuanto más complejas con mayor eficiencia funcionan. Esto se toma en cuenta en la

práctica de formulación y con frecuencia se usan combinaciones de dos o más emulsificantes. (Balsam, 1974)
 4

La molécula de un emulsificante está formada de dos grupos: un grupo hidrófilo (1-1) en un extremo yen el
otro un grupo lipófilo (L). Debido a que el grupo lipófilo es generalmente una cadena de hidrocarburos, se
representa como una "cola" (vid. Figura 1.) (Wilkinson, 1982).

Figura No. 1 Emulsificante

Los emulsificantes se pueden dividir en iónicos y no iónicos. Los emulsificantes jónicos se subdividen en
aniónicos y canónicos, según sea la naturaleza del grupo activo. (Balsam, 1974)

1) Aniónicos. Este grupo de emulsificantes se ha usado extensamente en la formulación de

cremas de manos: se puede decir que el 75% utilizan este tipo de agentes. Ejemplos de este tipo de
emulsifícantes son: jabones de ácidos grasos como el estearato de sodio y el estearato de amonio, ésteres
sulfúricos como el lauril sulfato de sodio y el cetil sulfato de sodio. (Fox, 1974)

2) Catiónicos. Este grupo no es tan usado como el anterior Actualmente, la información

más importante que se tiene acerca de este tipo de emulsificantes, es que tienden a producir emulsiones con
pH ácidos, son germicidas cuando no son neutralizados por moléculas aniónicas. (Fox, 1974)

Las emulsiones a partir de emulsificantes catiónicos son bastante estables y al menos que el sistema sea
adecuadamente balanceado, presentan signos de perder viscosidad con el tiempo. (Fox, 1974)

Algunos ejemplos de este tipo de emulsificantes son: las sales de amonio cuatemario y los clorhidratos de
aminas. (Balsam, 1974)

3) No iónicos. Este tipo de emulsificantes difieren sin duda de los demás en que no presenta
tendencia a la ionización. Por consiguiente, pueden asociarse con otros agentes no jónicos y con agentes
aniónicos o catiónicos. (Balsam, 1974)

Las razones por las cuales los emulsificantes no iónicos se emplean para la formulación de cremas de
manos son las siguientes: en emulsiones de aceite en agua ayudan a disminuir la evaporación del agua, se
pueden formular cremas ácidas, neutras y alcalinas con facilidad, se puede incorporar germicidas de tipo
catiónico en las cremas sin problema a que haya incompatibilidad (Fox, 1974)
 5

Algunos ejemplos de este tipo de emulsificantes son: los Éteres polioxietilénicos, Ésteres poliglicólicos de

ácidos grasos, Lecitina, Lanolina, Aceites grasos oxidados, Ésteres de colesterol y ácidos grasos. (Balsam,

1974)

4) Propiedades de los emulsificantes. De las diversas propiedades de los emulsificantes, una

de las más importantes es el equilibrio hidrófilo-lipófilo (HLB) Ésta es una expresión de la atracción

simultánea relativa de un emulsificante respecto al agua y al aceite (o a las dos fases del sistema de emulsión

que se considera). (Balsam, 1974)

El equilibrio hidrófilo-lipófilo de un emulsificante determina el tipo de emulsión que tiende a ser formada_

Sin embargo, es una indicación de los caracteres de su acción y no de la eficacia emulsiva. Por ejemplo: todos

los emulsificantes que son fuertemente lipófilos tienden a formar emulsiones Indrooleosas (Balsam, 1974)

b. Emolientes. Los emolientes son ingredientes que se emplean para prevenir la resequedad de
la piel así como para protegerla. La piel seca se caracteriza por uno o más de los siguientes síntomas:

aspereza, escamas y menos flexible que lo normal. (Fox, 1974)

Desde un punto de vista bioquímico, la resequedad es una medida del contenido de agua en la piel y la
acción de los emolientes es un fenómeno relacionado con la conservación de dicha agua. Bajo condiciones
normales, el contenido de agua y la presión de vapor de la epidermis son superiores a aquellos del ambiente,

ocasionando consecuentemente la evaporación del agua de la superficie de la piel. (Fox, 1974)

Los emolientes se dividen en dos grupos: los solubles en agua y los solubles en aceite. El propilenglicol, el

glicerol, el sorbito: son considerados como emolientes por mantener la piel suave. Esta materia prima se
1 emplea como humectante que ayudan a retardar la evaporación del agua en las emulsiones oleoacuosas. (Fox,
1974)

Los emolientes que ayudan específicamente a darle suavidad a la piel son la lanolina y sus derivados, los

esteroles, fosfolípidos, hidrocarburos, ácidos grasos y los alcoholes grasos. (Fox, 1974)

1) Lanolina y sus derivados. Esta materia prima ha encontrado un amplio uso en los

productos de tratamientos para manos. En efecto es el emoliente de preferencia para muchas formulaciones

(Fox, 1974)

La lanolina es una cera que consiste principalmente de esteres formados por la unión de alcoholes con

ácidos grasos. La característica hidrofóbica y adhesiva hacen de la lanolina un agente oclusivo y por ende un
excelente emoliente. (Fox, 1974)
 La proporción de lanolina empleada en cremas de manos no excede el 5%. Esta limitación se debe a que si

su concentración es muy elevada el producto final resulta muy pegajoso. (Fox, 1974)

No obstante la lanolina se emplea en formulaciones por su carácter emoliente, también posee propiedades

como emulsificante en las emulsiones de tipo agua en aceite. (Fox, 1974)

a)Lanolina líquida. Esta es una combinación compleja de esteres de lanolina

compuestos por ácidos de bajo peso molecular combinados con alcoholes de lanolina. Esta forma líquida de
lanolina es un excelente emoliente y se puede considerar que tiene las siguientes ventajas sobre la lanolina en

los cosméticos para manos: apreciablemente menos pegajosa, mejor solubilidad con los hidrocarburos incluso
en bajas temperaturas, más manejable. (Fox, 1974)

b)Cera de lanolina. Está compuesta por esteres de alto punto de fusión y se emplea para

como emoliente y para darle cuerpo a las cremas de manos. (Fox, 1974)

c)Alcoholes de lanolina. Están formados por tres clases: esteroles, alcoholes

triterpénicos, y alcoholes alifáticos. Se considera generalmente que tienen un efecto emoliente gracias a la
naturaleza hidrofilica de su contenido en colesterol. (Fox, 1974)

2) Esteroles El único esterol que tiene una aplicación específica para cremas de manos es

el colesterol. Hay muchas indicaciones que afirman que el colesterol es efectivo como emoliente y es

empleado para tratamientos de irritación y resequedad de la superficie de la piel (Fox, 1974)

3) Fosfolípidos. Los fosfolípidos son substancias complejas solubles en grasa, que

contienen en su molécula, además de ácidos grasos y glicerol, una base nitrogenada (etanolamina) y ácido
fosfórico. Estos compuestos se encuentran en las células vivientes. (Fox, 1974)

La lecitina es el fosfolípido que se ha empleado en las cremas de manos como emoliente y como
surfactante y emulsificante. (Fox, 1974)

4) Hidrocarburos. Los hidrocarburos como el petróleo, el aceite mineral, la cera de parafina

se han usado en formulaciones para cremas de manos. Como emolientes, cubren la piel con una película

hidrofóbica que previene la pérdida de agua hacia el medio ambiente. (Fox, 1974)

5) Ácidos grasos Los ácidos grasos constituyen la clase de los ingredientes básicos usados

más comúnmente en la formulación de cremas. (Fox, 1974)

 7

La mayoría de las cremas de manos contienen ácido esteárico. En algunas, cumple la función de
emulsificante y en otras, de ácido libre. La proporción de ácido esteárico libre puede variar de 1 a 20%
dependiendo de la consistencia final que se desee en el producto. (Fox, 1974)

6) Alcoholes grasos. Los alcoholes grasos se emplean ampliamente para las cremas de
manos, los más usados son el cetil alcohol y el alcohol estearílico. Estos se clasifican como emolientes y son
hidrofóbicos, por lo tanto producen películas oclusivas que ayudan a dar hidratación a la piel seca. Una
combinación de alcohol cetílico y alcohol estearílico en concentraciones menores de 0.2% cada uno, imparten
a la piel suavidad. (Fox, 1974)

c. Humectantes. Los humectantes son agentes que controlan el intercambio de humedad entre

el producto y el aire circundante, en la piel. Los humectantes se han usado sobretodo en cremas de manos.
Hay muchos tipos de humectantes, como la glicerina, pero los que se emplean con mayor frecuencia son: el
propilenglicol, el sorbito' y el glicerol Las diferencias fundamentales entre estos tres humectantes son el
peso molecular, la viscosidad y la volatilidad. (Fox, 1974)

Al momento de formular una crema se debe tomar en cuenta al elegir el humectante que el glicerol produce
cremas con mayor viscosidad, el sorbito' con viscosidad media y el propilenglicol produce las cremas más
suaves. (Fox, 1974)

d. Medio Acuoso. De toda la materia prima usada en la formulación de emulsiones, el agua

es ciertamente la más usada debido a que es relativamente barata y abundante En los sistemas emulsionados
el agua juega un papel fundamental, como vehículo en las emulsiones aceite en agua y como fase dispersa en
las emulsiones agua en aceite. Permite que la fase grasosa se disperse en forma de glóbulos microscópicos lo
que ayuda a facilitar su penetración en la epidermis. En el caso en el que el agua es la fase dispersa, la
evaporación ocurre lentamente. Se considera que una parte del agua emulsificada es transportada a las capas
epidérmicas hidratando la piel, actuando como un emoliente. (Fox, 1974)

e. Aditivos. Los aditivos son sustancias que se utilizan para brindar un beneficio adicional o
un soporte mercadológico a la crema o emulsión. Entre ellos se encuentran los hidratantes, reafirmantes,
anticelulíticos, filtros solares, etc. Se incorporan usualmente al final de las emulsiones y únicamente se debe
asegurar la compatibilidad del activo con el producto final, dicha compatibilidad debe ser proporcionada por
el fabricante o proveedor de los mismos. (Fox, 1974)

f. Preservantes. Debido a que las cremas de manos y cuerpo contienen agua y materiales

propensos a ser descompuestos por microorganismos, es importante protegerlas. Los siguientes requisitos son
necesarios para elegir un preservante:
 8

- Debe ser efectivo contra todo tipo de microorganismos causantes de descomposición

- Debe ser soluble en las concentraciones usadas.
- Debe ser no tóxico internamente y externamente
- Debe ser compatible, es decir, no debe afectar el aroma, color y sabor. Debe ser prácticamente neutro
para no variar el pH de la emulsión.
- Su efecto inhibidor debe tardar, por lo que no debe depender de sustancias volátiles cuyos efectos
desaparecen luego de la evaporación.

Además de estos requisitos, se debe emplear un preservante que asegure cubrir un amplio espectro de
microorganismos patógenos o no patógenos. (Fox, 1974)

Cuando se elige un preservante es importante tomar en cuenta que algunos de ellos son incompatibles a
ciertos tipos de emulsiones. Por ejemplo, las sales cuaternarias de amonio son preservantes cationicos no
compatibles con surfactantes aniónicos. (Fox, 1974)

Los preservantes que se han utilizado por muchos años, son los ésteres del ácido p-hidrobenzóico. Los
metil, propil, etil y butil ésteres de los ácidos parahidrobenzóicos son generalmente usados en cremas de
manos y cuerpo. El metil éster es el más soluble en agua, mientras que el butil es el menos. (Fox, 1974)

En la tabla se presenta la solubilidad de los preservantes anteriormente citados de acuerdo al solvente

utilizado en la formulación.

Tabla No.1 Solubilidad de los ésteres del ácido Parahidrobenzóico

Solubilidad (gramos por 100 gramos de solvente)

Metil Etil Propil Butil
Agua a 25°C 0.25 0.17 0.05 0.02
Agua a 80°C 2.00 0.86 0.30 0.15
Alcohol etilico a 25°C 52.00 70.00 95.00 210.00
Propilenglicol a 25°C 22.00 25.00 26.00 110.00

En las cremas de manos y cuerpo donde generalmente la fase del aceite es alta, se sugiere emplear de 0.05 a
0.25% de metil éster disuelto en la fase acuosa y 0.05% de propil o butil éster disuelto en la fase de las grasas
(Fox, 1974)

En la formulación de las cremas de manos y cuerpo, los preservantes se adicionan de la siguiente manera:
el metil éster se agrega a la fase acuosa y se calienta hasta 60°C bajo agitación constante y el propil o butil
éster se agregan a la fase grasosa y se disuelve también bajo calentamiento y agitación. (Fox, 1974)
 9

El metil, propil, butil y etil éster cumplen con las siguientes características:

- Son preservantes efectivos que en bajas concentraciones actúan contra bacterias fungi y gram-positivas,

siendo así menos efectivos para bacteri as gram-negativas

- Su efecto es aditivo, sugiriendo así la combinación de los distintos tipos.
- Actúan de la misma manera contra los microorganismos en soluciones ácidas o neutras, en un rango de

pld de 4 a 8, (Fox, 1974)

g. Perfumes. La elección del perfume a emplearse en las cremas se basa por lo general en un

valor estético. Normalmente el olor del perfume en una crema determina la aprobación de la misma, sin

embargo para poder obtener un perfume adecuado no solo el olor debe ser la única característica a

contemplarse, se debe tomar en cuenta que dicho perfume no sea irritante para la piel y que sea compatible

con la emulsión en juego_ (Fox, 1974)

En la actualidad el conocimiento de la reacción del perfume tanto en una emulsión como en la piel, es

limitado. Sin embrago, lo que ya se conoce constituye una ayuda para obtener las mejores ventajas de los

perfumes. (Fox, 1974)

Los componentes de un perfume pueden afectar la estabilidad de una crema de manos y cuerpo Muchos

aceites esenciales y químicos aromáticos sintéticos poseen propiedades de superficie activa y por lo tanto

compiten con los emulsificantes por una posición en la interfase. (Fox, 1974)

El efecto que puede ocasionar el perfume varía dependiendo del tipo de emulsión tratada (Fox, 1974)

En el caso de cremas con estearato donde el pH es generalmente alcalino, el problema de decoloración se

manifiesta. Desafortunadamente, la mayoría de dificultades con los aceites de los perfumes se presentan

después de un tiempo que el producto ha sido almacenado. (Fox, 1974)

Un problema que no toma mucho tiempo en manifestarse es la irritación de la piel debido a una reacción

del perfume con la misma. Este problema se asocia con una alergia hipersensible, siendo necesario hacer

pruebas de aplicación del producto, antes de comercializarlo. (Fox, 1974)

 10

B. Proceso de manufactura

Generalmente para la fabricación de emulsionas en un planta industrial, se emplea un procedimiento

dividido en una serie de pasos que se describen a continuación.

Figura No.2 Diagrama de bloques

Preparación fase
acuosa Preparación
Pesado de Transporte de materias de la
materias primas primas hacia el área de emulsión
mezclado Preparación fase
oleosa

Etiquetado del Llenado del Transporte del producto

producto final producto hacia el área de llenado

y
Transporte del producto
Empacado en cajas hacia el área de cuarentena.
para distribución del
producto.

I. Pesado de materias primas. Para el pesado de materia prima, dependiendo de las características
de esta, se elige el tipo de recipiente en el cual se pesa y de acuerdo con el porcentaje descrito en la fórmula,

se determina la exactitud de la balanza a emplear. Los recipientes deben estar hechos de materiales inertes
para evitar problemas de reacciones indeseables con la materia prima. Es importante llevar un registro del

pesado de cada uno de los materiales para que el departamento de Control de Calidad, verifique que el peso se
el correcto de acuerdo al descrito en la fórmula. (Fox, 1974)

2. Transporte de materias primas hacia el área de mezclado. Una vez pesadas todas las

materias primas necesarias para la fabricación de la emulsión, estas se transportarán hacia el área de mezclado

utilizando carretillas. (Fox, 1974)

3. Preparación de la emulsión. Para la preparación de las fases (acuosa y oleosa) de la emulsión es

necesario el uso de dos marmitas enchaquetadas. Una vez preparadas las mismas, las fases deberán verterse

por gravedad a una tercera marmita enchaquetada ubicada a un nivel más bajo. Este procedimiento puede
 11

variarse utilizando dos marmitas, preparando ambas fases por separado y luego vertiendo una sobre otra. Los
aceites, ceras, emulsificantes y otros componentes solubles en aceite, se calientan a 75°C en la marmita y se
transportan hacia la marmita de mezcla por gravedad haciéndola pasar por medio de un filtro de tela de
muselina. (Fox, 1974)

Los componentes solubles en agua se disuelven en la fase acuosa y se calientan hasta 80°C en la segunda
marmita y por gravedad se transportan a la marmita de mezcla. Este arreglo del equipo, permite un mejor
control del proceso. (Fox, 1974)

Debido a que parte del agua se evapora durante el calentamiento de la fase acuosa y emulsificación, se debe
agregar un exceso del 3 al 5% basado en la fórmula. La cantidad exacta se determina después del primer lote
producido. Si se están agregando en la crema vitaminas u otros aditivos sensibles al calor, se deberán disolver
en la respectiva fase previamente antes de la emulsificación. (Fox, 1974)

El orden para agregar las fases a la marmita de mezcla puede variar. La forma más práctica y simple es
agregar la fase interna (75°C) lentamente a la fase externa de la emulsión (80°C), agitando constantemente y
homogenizando para asegurarse una emulsificación eficiente. Otro método alterno para preparar emulsiones
de aceite en agua finamente dispersas, es agregar la fase acuosa a la fase oleosa. Inicialmente la relativa
concentración de agua forma una emulsión agua en aceite de acuerdo a la relación fase-volumen. La lenta
adición y emulsificación del agua aumenta la viscosidad del sistema mientras que la fase oleosa se expande al
máximo. En este punto, la fase continua de aceite se divide en diminutas gotas y la inversión de la emulsión
ocurre, caracterizada por una disminución repentina de la viscosidad, esto ayuda a aumentar las características
de estabilidad de la crema. (Fox, 1974) (Wilkinson, 1982)

La tasa de adición de una fase a otra es un factor importante en la estabilidad de la crema, por lo tanto se
debe establecer y mantener en el momento de la emulsificación. En las cremas de manos y cuerpo una
agitación excesiva disminuye la viscosidad de la crema a niveles no aceptables e irreversibles. (Fox, 1974)
(Wilkinson, 1982)

Una vez las dos fases unidas se deben emulsificar por cinco minutos a 85°C para permitir una
incorporación adecuada de ambas fases. Transcurrido este tiempo, se inicia el enfriamiento bajo agitación. Al
llegar a 35°C, se agregan todas las sustancias sensibles a la temperatura tales como fragancia y aditivos
agitando constantemente hasta que se incorporen las mismas. Se reducirá la temperatura hasta 25°C utilizando
agua de enfriamiento en la chaqueta. (Fox, 1974)

4. Transporte del producto hacia el área de llenado. Una vez la emulsión se encuentre a 25°C,
es posible proceder a su llenado. Para transportarla hacia la llenadora, se puede emplear una bomba de
desplazamiento positivo controlando los esfuerzos de corte para no romper la emulsión. (Fox, 1974)
 12

5. Llenado del producto. Generalmente la temperatura de llenado debe estar entre 25 y 30°C. La

elección de la llenadora es una decisión sumamente importante. Se prefiere usar una Ilenadora de pistón que
una Ilenadora de engranajes debido a que con la primera existen menos posibilidades de romper la estructura

de la crema (Fox, 1974).

La carrera del pistón determinará el volumen a envasar, pudiéndose ajustar adecuadamente (Fox, 1974)

6. Etiquetado del producto y codificación. El etiquetado de producto se puede hacer manual o

por medio de una máquina etiquetadora. Para ambos casos, al terminarse el llenado del producto, se desplaza

el mismo por medio de una banda transportadora hacia el área de etiquetado. (Fox, 1974)

7. Empacado. El producto lleva solamente el empaque primario, es decir el que está en contacto con
él, por lo que una vez etiquetado, se empaca manualmente en cajas de cartón o por medio de una máquina

empacadora. Dependiendo del espacio que ocupe el envase, se determina cuantos irán en cada caja. (Fox,

1974)

8. Transporte del producto hacia el área de producto terminado. Las cajas de cartón

corrugado conteniendo el producto terminado se deberán colocar en carretillas, de forma anclada, para su fácil
transporte a la bodega de producto terminado. (Fox, 1974)

9. Almacenaje. Después de que la crema ha sido empacada, el almacenamiento es un factor

importante a determinar debido a que la temperatura puede afectar la consistencia final de la crema Cuando

se almacena en lugares calientes se pueden tener los siguientes efectos:

- Las cremas blancas tienden a volverse opacas casi amarillas.

- Las cremas fabricadas con estearatos desarrollan un color perlado que en ciertas ocasiones no es el
requerido.

- La consistencia puede ablandarse dependiendo de la temperatura y el tiempo de exposición del producto.

Este cambio puede ser reversible o no.

- Las fases de la emulsión tienden a separase, notándose la presencia de agua en la superficie.

El almacenamiento en lugares fríos también presenta dificultades. Con temperatura de 5 a 15°C, el

fenómeno de sinéresis se presenta ocasionando que la estructura de la crema se compacte y por lo tanto la fase
acuosa empieza a separarse formando pequeñas gotas en la superficie de la crema y en las paredes del envase.
(Fox, 1974)
 13

C. Control de calidad

Es importante llevar acabo el análisis en el laboratorio de control de calidad, de muestras del producto

durante el proceso de fabricación y al final, para verificar que cumpla con los requisitos establecidos. Para

ello, se deben realizar una serie de análisis que se describen a continuación: (Newburger, 1997)

- Determinación del contenido neto del producto

- Descripción del producto

- Determinación del pH de la emulsión

- Determinación de la viscosidad

- Estabilidad de la crema

D. Equipo

1. Equipo de pesado para materias primas. Cuando es necesario obtener el peso de aditivos,

perfumes, preservantes y colorantes, cuyo porcentaje en la formulación generalmente no excede el I %, se

emplean balanzas de alta precisión de tres brazos o platos: (+/-0.05 g)

En el caso de materias primas cuyo porcentaje es mayor (emolientes, humectantes, etc.) se emplean

balanzas industriales de brazo o de plataforma con una exactitud de (+/-0.125 kg)

2. Maquinaria para la emulsificación. La finalidad de la maquinaria para la emulsificación es

dividir y dispersar la fase interna en la externa, con el fin de que el tamaño de partícula de la emulsión que

resulte sea suficientemente pequeño para evitar la unión y la consiguiente desintegración de la emulsión en el

tiempo requerido de estabilidad. (Fox, 1974)

a. Patrones de flujo. La forma en que se mueve un líquido en un tanque agitado depende de

muchas cosas: del tipo de impulsor, de las características del líquido, especialmente su viscosidad; así como

del tamaño y proporciones del tanque, deflectores y el agitador. La velocidad del liquido en cualquier punto

del tanque tiene tres componentes, y el patrón de flujo global en el mismo depende de las variaciones en estos

tres componentes de velocidad de un punto a otro. (McCabe, 2001)

Estos tres componentes de la velocidad son: el tangencial, radial y axial. En el flujo tangencial, el liquido

se mueve paralelamente a la dirección de la paleta del agitador. El movimiento del líquido en los alrededores

es pequeño y perpendicular a la paleta excepto en las puntas de la misma donde se forman remolinos. Las
 14

mezcladoras de paletas operan con flujo tangencial a bajas velocidades para evitar que se desarrolle un flujo
centrífugo (vid. Figura 3) (Wilkinson, 1982).
Figura No. 3 Flujo tangencial

Vista lateral Vista de planta

En el caso del flujo radial, la fuerza centrífuga provoca que el liquido sea descargado hacia afuera por la
paleta del agitador. Si el líquido en movimiento golpea la pared del recipiente, se divide en dos secciones,
circulando de regreso hacia la parte central de la paleta del agitador. La turbulencia y el mezclado son
inducidos por la separación cuando el flujo choca de nuevo con las paredes. Las turbinas con paletas planas
producen principalmente este patrón de flujo (vid Figura 4)(Wilkinson, 1982).

Figura No. 4 Flujo radial

Vista lateral Vista de planta

El flujo axial, como su nombre lo indica, se desarrolla paralelamente al eje de rotación. Usualmente la
paleta del agitador eleva el líquido y lo descarga axialmente. La dirección del flujo debe ser desde arriba hacia
abajo de la marmita o viceversa. (Wilkinson, 1982)
 15

El flujo más dificil de mantener es el axial (vid Figura 5)(Wilkinson, 1982).

Figura No. 5. Flujo axial

Vista lateral Vista de planta

Debido a que en el flujo circulatorio el líquido fluye en dirección del movimiento de las palas del impulsor
y por consiguiente, disminuye la velocidad relativa que existe entre las palas y el líquido, se limita la potencia
que puede ser absorbida por el líquido. En un tanque sin deflectores, el flujo circulatorio, es inducido por
todos los tipos de impulsores, tanto si el flujo es axial como radial. Si la turbulencia es intensa, el patrón de
flujo en el tanque es en esencia el mismo, independientemente del diseño del impulsor. Para velocidades de
giro del impulsor elevadas, la profundidad del vórtice puede ser tan grande que alcance el impulsor, dando
lugar a que en el líquido se introduzca el gas que está encima de él. (McCabe, 2001)

b. Impulsores (agitadores). Los agitadores de impulsor o rodete se dividen en dos clases. Los

que generan corrientes paralelas al eje del impulsor se llaman impulsores de flujo axial; y aquellos que
generan corrientes en dirección radial o tangencial se llaman impulsores de flujo radial. (McCabe, 2001)

Los tres principales tipos de impulsores para líquidos de baja a moderada viscosidad son las hélices,
turbinas e impulsores de alta eficiencia. Para líquidos muy viscosos, los impulsores más adecuados son los de
hélice y agitadores de anclaje. (McCabe, 2001)

1) Hélices (propulsor). Una hélice es un impulsor de flujo axial y alta velocidad, que se
utiliza para líquidos de baja viscosidad. Las hélices pequeñas giran con la misma velocidad que el motor, ya
sea a 1,150 o 1,75Orpm, las grandes giran de 400 a 80Orpm. La dirección de la rotación se elige generalmente
para impulsar el líquido a descender, y las corrientes de flujo que salen del impulsor continúan a través del
líquido en una dirección determinada hasta que chocan con el fondo del tanque. Las palas de la hélice cortan o
 16

cizallan vigorosamente el líquido. Debido a la persistencia de las corrientes de flujo, los agitadores de hélice
son eficaces en tanques muy grandes (McCabe, 2001)

Una hélice rotatoria traza una hélice en el fluido, y si no hubiera deslizamiento entre el liquido y el
agitador, una revolución completa provocaría el desplazamiento longitudinal del líquido a una distancia fija,
dependiendo del ángulo de inclinación de las palas de la hélice. La relación entre esta distancia y el diámetro
de la hélice se conoce como paso de hélice. Una hélice con un paso de 1.0 se conoce como paso cuadrado.
(McCabe, 2001)

En la Figura 6a. se ilustra una hélice típica. Las más comunes son las hélices marinas de tres palas con paso
cuadrado; para propósitos especiales a veces se emplean hélices de cuatro palas, dentadas y otros diseños
(McCabe, 2001)

Las hélices rara vez superan las 18 pulgada de diámetro, independiente del tamaño del tanque. En un
tanque profundo es posible instalar dos o más hélices con el mismo eje, generalmente dirigiendo el líquido en
la misma dirección (McCcabe, 2001)

2) Turbinas. En la Figura 6 se representan cuatro tipos de agitadores de turbina. En la Figura

6b. se muestra la turbina sencilla de palas rectas, que empuja al líquido en forma radial y tangencia!, casi sin
movimiento vertical al agitador. Las corrientes que genera se desplazan hacia fuera hasta la pared del tanque y
entonces fluyen hacia arriba o hacia abajo. Tales agitadores son llamados a veces paletas. En los tanques de
procesos, los agitadores industriales típicos de paletas giran a velocidades comprendidas entre 20 y 150 rpm.
La turbina de disco, con palas múltiples rectas instaladas en un disco horizontal (vid Figura 6c.), como el
agitador de pala recta, crea zonas de alta velocidad de corte. Esta turbina es especialmente útil para la
dispersión de un gas en un líquido. La turbina de disco de pala cóncava CD-6 mostrada en la Figura 6d.
también se utiliza con frecuencia para la dispersión de un gas. Una turbina de pala inclinada (vid. Figura 6e.)
se emplea cuando la circulación global es importante. (McCabe, 2001)
 17

Figura No. 6 Distintos tipos de agitadores

3) Mezcladoras portátiles. Muchas mezcladoras portátiles poseen hélices. Si la mezcladora se

coloca en la parte central de la marmita (Figura 7a) se forma un vórtice. Generalmente los vórtices deben ser
evitados ya que causan que la emulsión se llene de aire y la turbulencia se reduzca. Cuando la mezcladora se
coloca excéntricamente, la turbulencia aumenta y los vórtices se evitan (vid. Figura 7b)(Wilkinson, 1982).

Figura No. 7 Mezcladoras Portátiles

c. Marmita enchaquetada. Para llevar a cabo el calentamiento de la fase oleosa y la fase

acuosa, es importante emplear una serie de marmitas enchaquetadas para permitir el calentamiento por medio
de vapor y el subsiguiente enfriamiento por medio de agua. (Wilkinson, 1982)
 18

Los líquidos se agitan con más frecuencia en algún tipo de tanque o recipiente, marmitas, por lo general de
forma cilíndrica y provisto de un eje vertical. La parte superior del tanque puede estar abierta al aire; pero
generalmente está cerrada. Las proporciones del tanque varían bastante, dependiendo de la naturaleza del
problema de agitación. Sin embargo, en muchas situaciones, se utiliza un diseño estandarizado como es que se
muestra en la Figura 8. El fondo del tanque es redondeado, no plano, para eliminar las esquinas o regiones
agudas en las que no penetrarían las corrientes de fluido. La profundidad (o altura) del líquido es
aproximadamente igual al diámetro del tanque. Un agitador va instalado sobre un eje suspendido, es decir, un
eje sostenido en la parte superior. El eje es accionado por un motor, a veces directamente conectado al eje,
pero es más común que se encuentre conectado a éste, a través de una caja reductora de velocidad. Por lo
general también lleva incorporados accesorios tales como líneas de entrada y salida, serpentines, encamisados
y pozo para termómetros u otros equipos de medición de la temperatura. (McCabe, 2001)

El agitador provoca que el líquido circule a través del tanque y eventualmente regrese el mismo. Los
deflectores con frecuencia se incluyen para reducir el movimiento tangencial. (McCabe, 2001)

Figura No.8 Tanque típico del proceso con agitación

C; ',.-»;‘ e

rucw,cad,
 19

Aproximadamente dos tercios de la parte inferior de la marmita están rodeados por una chaqueta cuya
función es proporcionar el espacio para la circulación del vapor y el calentamiento del contenido. El vapor es
internamente provisto por un sistema sellado. (Konz, 2000)

Las marmitas se montan en una base o sobre tres patas. Poseen una conexión para el vapor, otra para el
agua, una válvula de seguridad y algunas cuentan con un tubo en el fondo para drenaje, así como una manija
en el lado para inclinarla y verter el contenido en un recipiente. (Konz, 2000)

Es importante controlar que el nivel del agua en la chaqueta no baje del mínimo. Si se emplea agua dura, se
crea una acumulación de minerales en las bobinas de calefacción disminuyendo así la eficacia de las
marmitas. (Konz, 2000)

Actualmente el material que se utiliza para la construcción de marmitas es el acero anticorrosivo resistente
y el aluminio. (Konz, 2000)

Figura No. 9 Marmita Enchaquetada

1) Mantenimiento. Las marmitas enchaquetadas requieren como mínimo una inspección

mensual. Una inspección preventiva anual también es importante. Al llevarse acabo una inspección mensual,
se deben examinar las válvulas y las tuberías. Es importante cerciorarse que la válvula de presión del vapor
está en buenas condiciones, al igual que la de alivio o seguridad (Konz, 2000)

Durante la inspección anual se examinan las goteras, grietas y abolladuras. Se deberá chequear
obstrucciones en la tubería de vapor, de condensado y las trampas. Se deben retirar todas las válvulas de
seguridad para ser limpiadas, lubricadas y calibradas antes de ser instaladas de nuevo. (Konz, 2000)
 20

2) Influencia de la forma de la marmita en la emulsión. La forma de la marmita donde se

prepara la emulsión es un factor importante a considerar. En general, las superficies lisas y esquinas
redondeadas disminuyen la turbulencia y aumentan los tiempos de mezclado. En ciertos casos, se introduce un
deflector alrededor de la circunferencia de la marmita lo cual interfiere con el patrón de flujo suprimiendo la
formación de vórtices (vid Figura 10) La experiencia demuestra que los deflectores aumentan el flujo axial y
la turbulencia. (Wilkinson, 1982)

Figura No. 10 Marmita con deflectores laterales

Figura No. 11 Marmitas enchaquetadas

 21

• 3. Llenadoras. Existe una gran variedad de maquinaria para llenado y elegir la máquina
más apropiada para condiciones particulares, puede ser muy complejo. Ciertas máquinas son sumamente

sencillas, y para el llenado de pequeñas cantidades son las que más se adaptan. Las llenadoras de líquidos, por
ejemplo, pueden ser completamente manuales así el costo es bajo y la operación bastante flexible. También
existen máquinas sumamente sofisticadas empleadas en muchas industrias que pueden operar a velocidades

altas y con alta precisión. (Hanlon, 1992)

En la industria cosmética, para el llenado de emulsiones se acostumbra utilizar llenadoras de pistones ya

que con éstas la posibilidad de romper la emulsión es muy pequeña. Son construidas de acero inoxidable.
Cualquier Ilenadora de este tipo cuenta con una precisión de +/- 2% y es el equipo más barato y el menos
complicado de utilizar. Cada corrida del pistón tiene un volumen específico, y ajustando el número de vueltas,
la cantidad deseada es llenada en el envase. En el interior de la Ilenadora se encuentra un agitador que raspa
las orillas acarreando producto y así previene la cavilación. Se pueden utilizar líquidos viscosos. (Hanlon,
1992)

4. Etiquetadoras. Una vez el producto ha sido llenado, se transporta por medio de una

banda transportadora. Dicha banda puede ser de tipo sin fin, articulada o de rodillos motorizados. Los
materiales de construcción de la estructura del transportador suelen ser de hierro galvanizado o acero
inoxidable. Las bandas son por lo general de polímeros aunque también se pueden emplear de acero
inoxidable y los rodillos generalmente son de plástico o hierro galvanizado. (Hanlon, 1992)

El método más simple para etiquetar consiste en colocar goma en una tabla con un cepillo y colocar encima
las etiquetas. Seguidamente, se retira la etiqueta y se coloca en el envase. Este método sigue siendo usado en
plantas pequeñas y el promedio de etiquetado por un operador es de 350 etiquetas por hora. (Hanlon, 1992)

a. Etiquetado semiautomático. Con este método, el operario alimenta los envases a

la máquina y ésta se encarga de colocar la etiqueta. La velocidad de la operación depende en cuan rápido el
operario coloca los envases uno tras otro. Bajo condiciones ideales, se obtienen 3,600 envases etiquetados por
hora. (Hanlon, 1992)

b. Etiquetado automático. El sistema se encarga de alimentar los envases a la

máquina, de aplicar el adhesivo sobre la etiqueta y luego en el envase. (Hanlon, 1992)
 22

E. Tratamiento de agua y equipo

El agua es una sustancia reactiva, mucho más que la mayoría de materia prima para cosméticos. Se emplea

como solvente y es relativamente inocua. El bajo costo y la fácil obtención, hacen del agua una parte
importante en la elaboración de cosméticos por lo que controlar su calidad resulta ser inevitable para obtener

productos satisfactorios. (Wilkinson, 1982)

El agua sin previo tratamiento, es un solvente extremadamente agresivo que contiene contaminantes. La

presencia de dichos contaminantes depende de la fuente de origen, y del alcance de los procesos de

purificación realizados por la municipalidad o por la planta de pretratamiento, Para la industria de cosméticos
es necesario contar con un sistema de tratamiento de agua para cumplir con los estándares requeridos.

(Wilkinson, 1982)

1. Requerimientos de pureza del agua para la industria cosmética. Primeramente es

importante investigar la concentración iónica inorgánica. El agua, incluso después de su purificación inicial,

contiene aún la mayoría de sales de magnesio, calcio, sodio y potasio, así como el 50% de la concentración

original de metales pesados, particularmente mercurio, cadmio, zinc y cromo, y otros materiales arrastrados

en las tuberías de abastecimientos. (Wilkinson, 1982)

En el caso de la fabricación de emulsiones, es bien sabido que la presencia de iones inorgánicos como el

magnesio y el zinc, pueden interferir en el balance de las cargas estáticas responsables del funcionamiento de

ciertos surfactantes y así provocar la separación de la emulsión. Otro efecto de dichos iones en la fase acuosa

es el de aumentar las características de la viscosidad en la crema. (Wilkinson, 1982)

Otro aspecto a considerar para el tratamiento de agua, es la presencia de microorganismos. Si dichos

microorganismos se introducen en los cosméticos y se desarrollan, el producto final presentará olores

indeseados, colonias de bacterias visibles, moho u hongos y eventualmente, en el caso de emulsiones,

separación del producto final, todo en esto en adición al gran daño para el consumidor (Wilkinson, 1982)

En general el nivel de contaminación por microorganismos en el agua municipal es muy variable; dado que

los microbios se multiplican más fácilmente en agua en reposo, dicho nivel al momento que llega al

consumidor depende no solo de la pureza cuando deja la planta de tratamiento sino también del diseño y de la

frecuencia de uso del sistema. (Wilkinson, 1982)

2. Distribución del sistema de tratamiento de agua. La calidad del agua obtenida por un

sistema práctico de purificación depende sustancialmente de la calidad del agua entrando en el sistema, de la
 23

naturaleza de los materiales que entran en contacto con el agua del diseño del sistema y de su mantenimiento.
(Wilkinson, 1982)

Existen dos razones por las cuales es importante considerar la naturaleza del material del cual está hecho el
sistema de purificación: primero por la posibilidad que dicho material reaccione con el agua, contaminándola
y segundo por la facilidad de limpiar el sistema. El material ideal para la construcción de las tuberías es
probablemente el acero inoxidable, pero el alto costo normalmente imposibilita su uso en la mayoría de
plantas para cosméticos. Es teóricamente posible diseñar el sistema de tuberías con otros metales no
corrosivos, pero tales materiales son también relativamente caros y dificiles de acoplar para evitar la entrada
de aire y bacterias. Muchos sistemas de purificación emplean tuberías de plástico, especialmente fabricadas
de PVC, polipropileno y ABS. (Wilkinson, 1982)

a. Distribución fisica del sistema. Es un parte importante del diseño del proceso, incluso el
mejor equipo puede ocasionar serios problemas en su utilización sino es correctamente elegido y dispuesto de
una manera apropiada. (Wilkinson, 1982)

Probablemente el primer paso en el proceso es decidir que tipo de desionízador se va a utilizar, tomando en
cuenta la cantidad y calidad del agua requerida y el costo disponible para su uso y mantenimiento.
Seguidamente es importante elegir el tipo de equipo a emplearse para el control de microorganismos: filtros,
luz UV, tratamientos químicos o una combinación. El número de equipos a colocar en el sistema y la
distancia entre los mismo es otro factor que se debe determinar. Así el ingeniero de equipos debe crear el
sistema de tratamiento y decidir que diseño utilizará: el de circuito cerrado o el de brazo extendido. Estos
diseños se ilustran en las Figuras 12 y 13 (Wilkinson, 1982)

Figura No.12 Diseño tipo circuito cenado

X X
L4 L3 L1

O
M CD F J1
 24

La Figura 12 representa el sistema convencional de circuito cerrado en donde el agua circula continuamente
a través del sistema El agua sin tratar (A) se alimenta directamente al tanque de almacenamiento sellado en
su superficie (C) en cuyo interior se encuentra una válvula de bola, un tubo de venteo con filtro de aire
bacteriológico (B) y un flotador para mantener el nivel (D). La bomba (E) empuja el agua hacia la válvula de
compuerta (F) y luego a un prefiltro grueso para proteger el deionizador (H) de partículas suspendidas. El
agua sale de (H) hacia un sistema de luz UV para el control microbiológico para luego dirigirse a los puntos
de distribución (L1 -L4) o regresar hacia un tanque de flujo constante para terminar de nuevo en el tanque
principal de almacenamiento. (Wilkinson, 1982)

El sistema funciona continuamente sea o no consumida el agua de esa forma se evitan los puntos muertos y
la acumulación de la misma. Siendo el agua bombeada continuamente a través del sistema de purificación,
aumenta su calidad en cada recorrido. (Wilkinson, 1982)

Figura No. 13 Diseño de brazo extendido

LQ

L3

L-2
F O

B D

A
Fl
N II L,

El agua es bombeada hacia un tanque de almacenamiento N equipado con un filtro de aire bacteriológico
(B) y una unidad dosificadora de cloro (0) que mantiene la concentración del mismo constante en el agua a
lppm. La distribución es por medio de gravedad hacia una tubería pequeña (P) así asegura que el agua que
permanece estancada después de N no es usada. (Wilkinson, 1982)

Este diseño a diferencia del anterior presenta un problema: el agua permanece estancada en las tuberías
mientras no está siendo utilizada. Sin embargo, estos sistemas han probado ser de gran utilidad en ciertas
circunstancias, particularmente en plantas pequeñas donde la distribución de las tuberías es pequeña y todos
los puntos de distribución son frecuentemente utilizados_ La Figura 13 muestra que los deionizadores se
deben colocar en paralelo para mejores resultados. (Wilkinson, 1982)
 25

Los diseños descritos anteriormente no son los únicos a utilizar, existen otras así como combinaciones de
los mismos. (Wilkinson, 1982)

b. Mantenimiento del equipo. El buen manejo del equipo debe comenzar desde que el mismo
se instala para asegurarse que todas las tuberías se encuentran limpias y que las uniones están debidamente
hechas. Es también importante mantener los tanques limpios y cambiar los filtros y el UV con suficiente
frecuencia. La conductividad eléctrica del agua se debe monitorear regularmente y las resinas deben
cambiarse o recargarse cada cierto tiempo. La contaminación microbiológica del agua debe chequearse al
menos una vez por semana y el sistema debe limpiarse al momento de observarse algún problema.
(Wilkinson, 1982)

F. Aspectos esencial para el diseño de la planta

1. Aspectos de seguridad e higiene industrial esenciales para el diseño. Debido a la

importancia de la seguridad industrial, es esencial tomar en cuenta todos aquellos aspectos que deban
incluirse en el diseño de los edificios industriales para proporcionar una infraestructura segura considerando
el manejo adecuado de un plan completo de seguridad e higiene industrial. (Konz, 2000)

a. Pisos. Los pisos de las plantas industriales son, en general, de concreto. El acabado de los pisos
puede ser de concreto aparente, con una cubierta de concreto endurecido; un acabado de piso ideal debe ser
resistente al uso y a la acción de las sustancias derramadas, limpio, cómodo, antiderrapante, fácil de limpiar y
de bajo costo de mantenimiento. Los pisos deben permanecer limpios y en buen estado durante la operación
de la planta, por lo tanto deben diseñarse adecuadamente para poder darles el mantenimiento efectivo, evitar
que se dañen fácilmente y que sean muy resbalosos. (Konz, 2000)

Los pisos deben ser diseñados con los niveles adecuados para evitar el estancamiento de liquido y la
abertura de sisas, se deben evitar las tapaderas en lugares de paso. Si existen trincheras las tapaderas deben ser
de alta resistencia par no quebrarse con el paso peatonal o de montacargas. (Konz, 2000)

b. Escaleras. Los locales de los centros de trabajo deben tener escaleras o rampas que
comuniquen sus diferentes niveles, aun cuando existen elevadores. La disposición, construcción y situación
de las escaleras es uno de los problemas más importantes en el diseño de plantas industriales y que afecta en
forma de salidas, la vida y seguridad de todos los empleados y en forma de entradas, el equipo, la seguridad y
eficiencia de las operaciones. (Konz, 2000)
 26

En escaleras de salida un ancho de 0.55m (22 pulgadas) es suficiente para una persona, y el ancho total de

la escalera debe ser un múltiplo de esta unidad con un mínimo de 0.91m en donde solo se requiera una

escalera. (Konz, 2000)

En una escalera de hasta 1.67m (66 pulgadas) se pondrá unos pasamanos de cada lado, pero en una escalera

más ancha, se debe colocar otro en el centro (Konz, 2000)

No se deben colocar más de 15 escalones por tramo y, pasando este número, se deben colocar descansos .

No deben permitirse escaleras de caracol en vueltas ni tramos rectos con menos de tres escalones (Konz,

2000)

Las escaleras deben construirse de forma tal que el total de empleados puedan ser evacuados fácilmente .

Las escaleras de salida deben estar apropiadamente colocadas dentro de paredes y puertas a prueba de

incendios. Deben construirse de materiales incombustibles y con bordes antiderrapantes. (Konz, 2000)

Las huellas de los escalones deben tener un ancho mínimo de 0.25m y sus peraltes un máximo de 0.18m.

(Konz, 2000)

c. Pasillos. El ancho mínimo de los pasillos debe ser de 0.7 ni para la circulación de una
persona en una vía. El espacio sobre el piso alrededor de las máquinas debe ser suficiente para permitir las

labores propias de los trabajadores. (Konz, 2000)

En los centros de trabajo, los cruzamientos de andadores para peatones y caminos para vehículos o vías de

trenes, deben estar protegidos por barreras, guarda barreras o por señales de seguridad audibles, visibles o
ambas. Deben delimitarse y señalizarse los pasillos peatonales para que se mantengan libres de obstrucciones.

(Konz, 2000)

d. Salidas de emergencia. Todo edificio o estructura debe ser construido, equipado y

mantenido para evitar daños a personas y asegurar un egreso seguro a sus ocupantes en caso de incendio o
pánico resultante de cualquier emergencia. Las plantas industriales deben tener salidas de emergencia que

cumplan con normas de seguridad según el tipo de edificio, localización de personal y número de personas

que laboran dentro del mismo para brindar a todos sus ocupantes las facilidades adecuadas para evacuar en

caso se suscitase alguna emergencia. (Konz, 2000)

e Iluminación. Las instalaciones internas de los edificios están sujetas a una amplia variación

en la intensidad lumínica debido a las fluctuaciones de la luz exterior. En el diseño de la planta se debe lograr

una distribución uniforme de la luz del día sobre un área interior de un tamaño considerable. Para cada

actividad debe haber un nivel de iluminancia definido en lux.(vid. Tabla No.2) (Konz, 2000).
 27

Tabla No. 2 lluminancia objetivo mantenida recomendada (lux) para iluminación industrial interior.

Plano de referencia del Tipo de actividad Iluminancia (lux)

trabajo
Iluminación general en Espacios públicos con alrededores De 20-30

todos los espacio. obscuros

Orientación simple para visitas De 50-75

temporales cortas

Espacios de trabajo en donde se realizan De 100-150

tareas visuales sólo ocasionalmente

Iluminancia sobre la tarea Realización de tareas visuales de alto De 200-300

contraste o gran tamaño

Realización de tareas visuales de De 500-750

contraste medio o pequeño tamaño

Realización de tareas visuales de bajo De 1000-1500

contraste o tamaño muy pequeño

Iluminación sobre la tarea Realización de tareas visuales de bajo De 2000-3000

obtenida por una contraste y tamaño muy pequeño por un

combinación de iluminación periodo prolongado

Debe existir una iluminación de emergencia con una fuente de energía independiente para los cortes de

energía eléctrica en las principales áreas de trabajo y rutas de evacuación. (Konz, 2000)

f Ventilación. La ventilación debe ser adecuada especialmente en las situaciones en donde

están presentes gases tóxicos, polvos irritantes, etc. Debe mantenerse un equilibrio entre la temperatura, la

humedad y la ventilación, que permita un nivel adecuado de comodidad para cada actividad, también debe
proveerse una ventilación general en las áreas de trabajo y áreas de descanso_ (Konz, 2000)

g. Techos y paredes. Los techos y paredes deben tener las características de seguridad para

soportar la acción de las fuerzas debidas a los fenómenos meteorológicos y a las condiciones internas que se

originen por las actividades en el centro de trabajo. Las paredes de los centros de trabajo, deben mantenerse

limpias y en el interior, tener colores en tonos claros, de preferencia acabados mate, contraste con el color de

la maquinaria y el equipo. (Konz, 2000)

 III. JUSTIFICACIÓN

En Guatemala las fábricas que producen cremas de manos y cuerpo se enfocan a un mercado de clase
económica media baja o baja, dado a que los niveles sociales con mayor poder adquisitivo tienden a consumir
cremas fabricadas en el extranjero por las grandes industrias de cosméticos reconocidas alrededor del mundo.
El diseño de una fábrica para la producción de crema de manos y cuerpo con la formula y el proceso más
apropiado, permitirá presentar al mercado un producto con mejores precios y calidad similar a la de los

productos internacionales.

El diseño de la planta, a su vez, propone alternativas para generar ingresos en la industria de cosméticos así
como crear una fuente de empleos para una población en constante crecimiento como es el caso de

Guatemala.

Así mismo, esta planta podrá también adaptarse para otros tipos de cremas, que se fabricarían en un futuro
o utilizar las instalaciones para la maquila de productos de otras compañías.

28
 IV. OBJETIVOS

A. Generales:

Diseñar una planta de fabricación de cremas para manos y cuerpo, como producto primario, pudiendo

a su vez adaptarla a otro tipo de cremas en un futuro, como cremas de noche, cremas limpiadoras

B. Específicos:

1 Determinar la formulación más adecuada (materia prima y concentraciones), de acuerdo con los

requerimientos del mercado y el costo estimado. Así como las variables necesarias de proceso

(temperaturas, tiempos de agitación, pH, etc.) para la fabricación de la crema y de ese modo lograr

compararla en calidad con productos importados.

2. Determinar y dimensionar el equipo necesario tanto para la fabricación de la crema como para la línea

de llenado y empacado.

3. Establecer el procedimiento y las áreas de fabricación adecuados para obtener bajos costos de

producción.

4. Llevar a cabo la evaluación económica de la planta para determinar su rentabilidad.

29
 V. PROBLEMA A RESOLVER

Actualmente en Guatemala existe una variedad de cremas para manos y cuerpo de venta en diferentes

canales de distribución: venta por autoservicio, venta por catálogo, distribuidoras etc. La brecha de calidad y

precio de estos productos tiende a ser muy marcada entre la producción nacional y la importada,

percibiéndose el producto importado como de mejor calidad.

La gran preferencia de las personas por comprar una crema de manos y cuerpo importada, representa para

el país una fuga de divisas y no favorece la industria local .

30
 VI. METODOLOGÍA

A. Investigación de la información necesaria para el diseño de la planta de crema de manos y cuerpo:

materia prima, equipo, proceso.

B. Elaboración de una encuesta para determinar el tipo de crema de manos y cuerpo a fabricar en la planta

C. Determinación de la fórmula a utilizar: preparación de distintas formulaciones variando concentraciones

y proveedores de materias primas para encontrar la formulación adecuada que cumpla con las condiciones de
viscosidad, color, aroma y costo.

D. Elección y dimensionamiento del equipo para la planta que cumpla con las características necesarias:

costo, espacio disponible, personal, servicios auxiliares.

E. Descripción detallada del proceso de fabricación de crema de manos y cuerpo

F. Descripción del diseño final de la planta con bajos costos de producción.

G. Evaluación económica del diseño de la planta.

31
 VII. RESULTADOS

A. Resultados de la encuesta

El propósito de la encuesta es conocer las preferencias que se tienen al momento de comprar una crema de
manos y cuerpo. Conteste las siguientes siete preguntas con la mayor sinceridad posible

1. Marque el rango de su edad.

12%

10 15-25

47% O 26-35
O 36-45
0 46 en adelante

37
 _33

I. Marque su ingreso mensual familiar:

5% 7%
❑ rrsás de Q50,000

10% O de Q30,000 a Q49,000

_ ,000 a Q29,999
O de Q70
O de Q15,000 a Q19,999
O de Q5,000 a Q14,999
34% O frenos de Q5,030

2. ¿Usa usted crema de manos y cuerpo?

3%

O Si
ONo}

97%
 34

3. ¿Dónde compra usted la crema de manos y cuerpo?

❑ Supermercado (Paiz, Despensas)

6% 0% 5%
O Venta por catálogo (Avon, Zelsa)

27% ❑ Farmacia
❑ Mercado
■ Otro

4. ¿Cuando compra una crema de manos y cuerpo usted se fija en?

0%
❑ El precio
El El envase
❑ La calidad
❑ El aroma
7% • Por ser producto nacional
O Por ser producto irrportado
34%
 35

5. De los siguientes tipos de crema, que consistencia le gusta más? (una sola respuesta)

17%

❑ Crerm líquida
❑ Crema tipo loción
18% ❑ Crema sólida

7. ¿Cuál es su marca de preferencia para una crema de manos y cuerpo? (Favor especificar)

❑ Nivea
O Dove
❑ Victoria Secret
❑ Lubriderm
9% ■ Jergens
❑ Vasenol
O Otros
11% 12%
 36

B. Formulación

La fórmula de la crema a utilizar y la cantidad de materia prima necesaria para un lote de 1200 kg, se
presenta en la siguiente tabla.

Tabla No. 3 Fórmula para la crema de manos y cuerpo, base 1200 kg

% kg

Fase I
Acido esteárico 2 24
Aceite mineral 4 48
Alcohol cetoestearílico 0.3 3.6
Alcohol de lanolina acetilada y aceite de
lanolina 1.5 18
Gliceril monoestearato 1.75 21
Base emulsificable NF 0.5 6
Fase II
Agua para el 100%* 1061.55
Glicerina 3 36
Trietanolamina 0.6 72
Copolimero acrílico acrilato 0.2 2.4
Fase III

Fenoxietanol butil, propil, metil y

etilparabeno 0.5 6
Aloe vera 1 12
Fragancia frutal 0.4 4.8
* Toma en cuenta el agua evaporada

Tabla No. 4 Especificaciones de la crema

Apariencia Líquida
Rango de viscosidad De 390 a 400 kg/rn s
Rango de pH De 5.0 a 6.0
Densidad 1.226 g/mL
Producción mensual 26,400 kg
Volumen por unidad 250 mL
 37

C. Diseño de áreas

La planta de fabricación de cremas para manos y cuerpo, se encontrará ubicada en el municipio de Mixco
en el departamento de Guatemala, en un terreno de 70 m por 40 m, dividido en las siguientes áreas.

1. Planta baja

a. Bodega de materia prima

1) Función. La bodega de materia prima debe proporcionar el espacio, mobiliario y equipo

necesario para almacenar la materia prima que se utilizará para la producción correspondiente a dos semanas.

2) Localización y Dimensiones. La bodega de materia prima se localizará en la parte

noreste de la planta. Contará con 14.50 m de frente por 9.5 m de ancho, proporcionando un área de 137.75 m2
La altura será de siete metros (no tendrá segundo nivel).

3) Descripción de las áreas y acabados. La bodega contará con un acceso ubicado en la

parte frontal de la planta de 2.50 m de ancho, por el cual ingresará la materia prima. De la bodega de materia
prima habrá un acceso al área de mezclado igualmente de 2.50 m de ancho

La bodega podrá alojar inicialmente nueve tarimas de hierro de 3 m de largo por 1.20 ni de ancho (vid.
Apéndice) En todas las tarimas, se colocarán dos paletas irreversibles de cuatro entradas y doble cara, de
madera, con medidas de 1.20 m largo por I m de ancho. Las tarimas inicialmente tendrán un nivel de 120 m
de alto.

En la parte noreste de la bodega, se encontrará ubicada una oficina para el control de ingreso de materia
prima, de 3 m por 2 m.

En la parte suroeste, estará ubicada el área de pesado de materia prima que tendrá 3 m de ancho por 2 m de
largo. El piso de este cuarto, será de concreto pero tendrá un recubrimiento de resinas epóxicas mezcladas con
arena muy fina.

El techo será de lámina. El piso estará fabricado de concreto fundido, con electromalla de hierro con 0 10 in
de espesor y las paredes serán de block con un alisado de cemento con resinas epóxicas.
 38

4) Servicios

a) Iluminación. La iluminación será por medio de dos lámparas tipo Enduralurne

Industrial equipada con balasto Metal Halide de 250 W, de 22000 lúmenes. Se colocarán en la parte central
de la bodega, separadas de la pared por 3.5 m y separadas entre ellas por 6.6 ni. (vid. Apéndice)

Se colocarán láminas plásticas transparentes intercaladas con láminas galvanizadas.

b) Ventilación. Para la ventilación de la bodega se colocarán dos ventiladores de pared

de tipo axial de 0.91 m por 0.91 m. El primero estará ubicado a 6.5m del centro del mismo al suelo, en la
pared norte y tendrá la capacidad de movilizar 243.95 mi/minuto de aire hacia el otro ventilador, con la
misma capacidad, ubicado en la pared este a 6.5 m del centro del mismo del suelo.

c) Seguridad. Se ubicará dos extintores tipo ABC, uno contiguo al acceso principal y el
otro contiguo a la puerta de acceso al área de mezclado.

5) Descripción del equipo. La bodega contará con un montacargas marca Clark, con una
capacidad de 2500 kg y una capacidad de elevación de carga de 4.80 in para el transporte de la materia
prima. Así mismo se contará con una carretilla de mano con dos ruedas, necesaria para el transporte de la
materia prima hacia el área de pesado y hacia el área de mezclado.

En el área de pesado se encontrará dos balanzas, una de tipo industrial marca Fairbanks Morse, con una

capacidad de 450 kg y una pequeña de tres brazos o platos con una capacidad de 2610 g y una exactitud de 4/-
0.05, marca Ohaus.

Se contará con recipientes para colocar la materia prima en ellos y transportarla. Dichos recipientes deben
estar hechos de materiales inertes para evitar problemas de reacciones indeseables con la materia prima .

b. Área de mezclado

1) Función. El área de mezclado debe contar con el equipo y las condiciones necesarias
para llevar a cabo la producción diaria de la crema de manos y cuerpo.

2) Localización y dimensiones. El área de mezclado se encontrará ubicada en la parte

noroeste de la planta y tendrá un área de 11.50 m de largo por 9.30 m de ancho, con un área total de 106.95
m2. El techo será de 4 m de alto.
 39

3) Descripción de las áreas y acabados. El área contará con una puerta de acceso para el
personal, de un metro de ancho, a su vez tendrá comunicación con la bodega de materia prima y el área de
cuarentena, ambas puertas corredizas de 15 m. Las tres puertas contarán con sistemas de cortinas plásticas

aislantes .

El piso será de concreto fundido sobre electromalla de hierro de 0.10 m de grosor, recubierto con resma
epóxica mezclado con arena fina. Las paredes serán de block y tendrán un alisado de cemento con igualmente
resinas epóxicas. Las juntas entre paredes y paredes y paredes y piso, serán redondeadas en forma de media

caña.

En la parte noroeste del área de mezclado se encontrará ubicado el juego de tres marmitas para la
fabricación de la crema.

Se utilizará techo falso de tabla yeso recubierto con resina epóxica, montada en una estructura de aluminio.

4)Servicios

a) Iluminación. Para la iluminación, se utilizaran nueve lámparas con difusores contra

polvo y humedad, tipo Marea, de 122 m de largo, cada una con dos tubos fluorescentes de 32 W, 3050
lúmenes y de 120 V. Estarán ubicadas por filas de tres separadas de la parte norte y sur por 1.57 m, de la
pared este por 1.63 m y oeste por 1.45 m. La distancia vertical entre lámpara y lámpara será de 2.89 ni y la
horizontal de 2.59 m (vid. Apéndice)

b) Ventilación. Se colocarán una turbina de inyección y un ventilador de extracción.

La turbina movilizará 243.95 m3/min de aire mientras que el extractor, 212.38 m3/min, para crear una presión
positiva. La turbina contará con una serie de filtros de lana mineral para obtener una pureza en el aire de
99%. La turbina tendrá 0.381 in de diámetro mientras que el extractor 0.762 m. Ambos equipos estarán
montados sobre el techo falso, la turbina en la parte noreste del área y el ventilador en la parte sudoeste. Se
utilizarán ductos de lámina galvanizada, de sección transversal de 0.254 m por 0.3048 m para la distribución
del aire, saliendo por ventilas instaladas en el mismo techo falso. Todos los duetos estarán instalados
también sobre la estructura del techo falso.

c) Electricidad Se contará con instalación trifásica 220V para los agitadores de las
marmitas e instalación monofásica 110V para el equipo auxiliar. Todos los totnacorrientes estarán protegidos
para evitar accidentes, en el momento del lavado.
 40

d) Agua. Se contará con servicio de agua proveniente del sistema de tratamiento, por
medio de una tubería de acero inoxidable de diámetro interior de 0.0209 m (3/4" catálogo 40) para
proporcionar un flujo de 0.04 m3/min.

e) Vapor_ Se contará con servicio de vapor proveniente de la caldera para ser

suministrado a las marmitas 1, 11, 111 (vid Apéndice). El flujo de vapor necesario calculado será de 159 kg/h a
689.47 kPa (100 psi). El mismo se transportará por medio de una tubería de hierro de 0.0508 m (2"), con
aislamiento de fibra de vidrio.

5) Descripción del equipo. Se utilizarán tres marmitas enchaquetadas, identificadas como

1, II y III, de acero inoxidable de distintas capacidades, para la preparación de las fases y de la emulsión. En la
esquina noroeste del área a un metro de la pared se encontrará ubicada la marmita de 1200 litros, para la fase
acuosa ocupando un área de 4 m2 y con una altura de 2.40 in, a la par se encontrará una marmita de 250 litros
para la fase oleosa, esta ocupará un área de 2.25 m2 con una altura de 2.20 m. Para poder movilizarse de una
marmita a otra, se instalará un pasillo de 0.8 m de ancho por 3.7 m de largo y 0.98 m de alto. Para acceder al
mismo habrá unas gradas de 0.70 m de ancho, ocupando un área total de 1.75 m2. Frente a este pasillo se
ubicará una tercera marmita para la fabricación de la emulsión que ocupará un área de 6.25 m2 con una altura
de 1.80 m. La llave de descarga de cada marmita será de 0.0508 m (2") de diámetro y por medio de tuberías
de acero inoxidable de 0.0508 m (2") se conducirán las dos fases hacia la marmita de 1500 L, por debajo del
pasillo.

Para elevar la materia prima al pasillo se utilizará un montacargas de tipo aguilón con una capacidad de
hasta 1800 kg, marca Yale.

Las tres marmitas tendrán un agitador de turbina sencilla de palas rectas con raspador de teflon que girarán
a una velocidad variable de 20 a 150 rpm. El cálculo de las dimensiones de cada turbina, se presenta a
continuación.

Tabla No. 5 Especificaciones de las marmitas y turbinas

Altura
Diámetro . Longitud
Diámetro de impulsor Anchura Anchura
Uso marmita Capacidad del de las
la marmita sobre el deflectores rodete
(Litros) impulsor palas L
DI (m) fondo E J (m) W (m)
D. (m) (m)
«_11)
Fase grasas 250 0.30 0.1 0.1 0.025 0.02 0.025
Fase acuosa 1200 1.44 0.48 0.48 0.12 0.096 0.12
Emulsión 1500 1.8 0.6 0.6 0.15 0.12 0.15
 41

Se contará con dos tanques de acero inoxidable con una capacidad de 1500 L, con tapadera abatible un
tercio, patas de acero inoxidable con rodillos y una llave de descarga de 0.0254 m

c. Área de cuarentena

1) Función. El área de cuarentena debe presentar el ambiente necesario para que las cremas
puedan permanecer por un período como mínimo de dos días.

2) Localización y dimensiones. El área de cuarentena estará ubicada en la parte noroeste

de la planta y tendrá 7.30 m de largo por 6 rn de ancho, es decir, un total de 43.8 m2 de área útil. El techo será
de 4 m de alto.

3) Descripción de las áreas y acabados. El área de cuarentena estará en comunicación con

el área de mezclado, el área de limpieza de tanques y el área de envasado. Todas las puertas serán corredizas
de 2.50 m de ancho.

El piso será de concreto fundido recubierto con resina epóxica mezclado con arena fina. Las paredes serán
de block y tendrán un alisado de cemento con resinas epóxicas igualmente. I as juntas entre paredes y paredes
y paredes y piso, serán redondeadas en forma de media caña.

Se utilizará techo falso de tabla yeso recubierto con resina epóxica, montada en una estructura de aluminio.

4) Servicios

a) Iluminación. Para la iluminación, se utilizara una lámpara con difusor contra polvo
y humedad, tipo Marea, de I.22 m de largo, cada con dos tubos fluorescentes de 32 W, 3050 lúmenes y de
120 V. Dicha lámpara se ubicará en la parte central del cuarto de manera vertical.

b) Ventilación. El área de cuarentena no contará con ningún tipo de ventilación

forzada

5) Descripción del equipo. En esta área solamente se tendrán los tanques descritos
anteriormente.
 42

d. Área de lavado de tanques

1) Función. El área de lavado de tanques debe contar con el espacio y equipo necesario
para que el lavado sea eficiente.

2) Localización y dimensiones. El área de lavado de tanques estará ubicada en la parte

noroeste de la planta. Tendrá 6m de largo por 2.9 m de ancho, es decir, un área total de 18 m2. El techo será
de 4 m de alto.

3) Descripción de las áreas y acabados. El acceso para esta área será por el exterior de la
planta y tendrá comunicación con el área de cuarentena. Las puertas serán de 2.50 m de ancho. La puerta que
comunica con cuarentena permanecerá cerrada, permitiendo únicamente el paso de los tanques solamente para
su lavado.

El piso será de concreto fundido recubierto con resina epóxica mezclado con arena fina. Las paredes serán
de block y tendrán un alisado de cemento con resinas epóxicas. Las juntas entre paredes y paredes y paredes y
piso, serán redondeadas en forma de media caña

Se utilizará techo falso de tabla yeso recubierto con resina epóxica, montada en una estructura de aluminio

4) Servicios

a)lluminación Para la iluminación, se utilizaran una lámpara con difusor contra polvo
y humedad, tipo Marea, de 1.22 m de largo, con dos tubos fluorescentes de 32 W, 3050 lúmenes y de 120 V.
Se ubicará en el centro del área de manera horizontal.

b) Ventilación. En esta área se tendrá solamente ventilación natural proveniente del

exterior de la planta.

c) Agua. Esta área contará con instalación de agua para el lavado de los tanques con
las mismas especificaciones de tubería que el resto de la planta. El agua a utilizar se proveerá del sistema de
tratamiento.

5) Descripción del equipo. Se contará con mangueras flexibles, con boquillas para
aumentar la velocidad de flujo.
 43

e) Área de llenado

I) Función. El área de llenado debe contar con el ambiente y equipo adecuado para llevar
a cabo el llenado de los lotes de crema producidos diariamente .

2) Localización y dimensiones. El área se ubicará en la parte oeste de la planta y cuenta

con 12.70 m de largo por 10.20 rn de ancho, proporcionando un área útil de 129.54 m2 El techo será de 4 m
de alto.

3) Descripción de las áreas y acabados. El área contará con una puerta de acceso de un
metro de ancho para el personal, así mismo estará en comunicación con el área de cuarentena, y bodega de
producto terminado a través de puertas de 2.50 m de ancho. Las tres puertas contarán con sistemas de
cortinas plásticas aislantes.

El piso será de concreto fundido sobre electromalla de hierro de 0.10 m de grosor, recubierto con resina
epóxica mezclado con arena fina. Las paredes serán de block y tendrán un alisado de cemento con resinas
epóxicas. Las juntas entre paredes y paredes y paredes y piso, serán redondeadas en forma de media cana.

En la parte oeste del área, estará ubicada una Ilenadora, con su banda transportadora ocupando un área total
de 13.12 m2 cuadrados.

El techo será falso de tabla yeso montado en una estructura de aluminio

4) Servicios

a) Iluminación Para la iluminación, se utilizaran doce lámparas con difusores contra

polvo y humedad, tipo Marea, de 1.22 m de largo, cada una con dos tubos fluorescentes de 32 W, 3050
lúmenes y de 120 V Se ubicarán en filas de tres lámparas, espaciadas de la pared sur por 1.75 m, de la pared
norte por 1.69 m, de la pared oeste por 1.21 m y de la pared este por 0.90 m. La distancia horizontal entre
lámpara y lámpara será de 2.84 m y la vertical de aproximadamente 2.29 m.

b) Ventilación. Se colocarán una turbina de inyección y un ventilador de extracción.

La turbina movilizará 215 m3/min de aire mientras que el extractor, 190 m3 /min, para crear una presión

positiva. La turbina contará con una serie de filtros de lana mineral para obtener un aire puro al 99%. La
turbina tendrá 0.281 m de diámetro mientras que el extractor 0.702 m. Ambos equipos estarán montados
sobre las paredes del lado noroeste, a una altura de 3.70 m aproximadamente del suelo. Se utilizarán duetos de
lámina galvanizada de sección transversal de 0 254 m por 0 3048 m para la distribución del aire, saliendo por
 44

ventilas. Los duetos estarán montados en la estructura del cielo falso, pero a diferencia del área de mezclado,
expuestos hacia el área de llenado. El extractor estará colocado directamente en la pared, sin duetos

c) Electricidad. Se contará con instalación trifásica 220 V para la máquina de llenado

y la bomba e instalación monofásica 110 V para el equipo auxiliar.

d) Aire comprimido. Se contará con una linea de aire comprimido regulado a 8 27*103
kPa (120 psig). De esta linea se obtendrá otra a 1.37*103 kPa (20 psig).

5) Descripción del equipo. Para el trasiego de la crema hacia la llenadora, se utilizará una
bomba de diafragma modelo Versa-Matic, con cuerpo de propileno y diafragma de talón, requiriendo una
presión de aire a de 137.4 kPa (20 psig) y un flujo del mismo de 2.772*10-3 m3/min.

Se utilizará una Ilenadora modelo Lexor 1311, de una boquilla, con dosificador automático, con capacidad
de llenado de hasta 900 unidades por hora, consumo eléctrico de I kW, instalación trifásica 220 V,
requiriendo una presión de aire a 827 kPa (120 psig). El flujo de aire será de 0.198 m3/min. Se contará con
una tolva de abasto con una capacidad de 33 litros y una banda transportadora de lona forrada con elastómero,
de 0.30 m de ancho y 3.5 m de largo.

t) Bodega de producto terminado

1) Función. La bodega de producto terminado tiene la función de contar con el equipo y

condiciones necesarias para el almacenar el producto antes de su distribución.

2) Localización y dimensiones. La bodega estará ubicada en la parte suroeste de la planta

y contará con un área de 12.2 m por 14.8 m, es decir un área útil de 180.56m2. El techo será una galera de 7 m
de alto.

3) Descripción de las áreas y acabados. La bodega contará con un acceso por la parte sur
de 2.50 m de ancho que es por donde se despachará el producto terminado. Tendrá comunicación con el área
de llenado, por una puerta corrediza de igualmente 2.50 m de ancho. A su vez habrá unas gradas en la parte
noroeste para acceder a la bodega de material de empaque en el segundo nivel.

La bodega cuenta con diez tarimas de acero de 1.70 m de largo por 1.20 ni de ancho, y 1.20 ni de altura. En
cada tarima se colocarán dos paletas irreversibles de cuatro entradas y doble cara, de madera, con medidas de
1.20 m de largo por 1 un de ancho. Cada paleta tendrá estibadas cuatro niveles de cajas, seis en cada nivel para
 45

presentar una capacidad de 24 cajas por paleta y por lo tanto 48 cajas por tarima Inicialmente se contará con
dos niveles de tarimas.

En la parte sur de la bodega, se encontrará ubicada una oficina de 3 m por 2.5 m, para el control del
producto saliente así como del material de empaque que ingrese a la bodega en el segundo nivel.

En la parte noreste se encontrará un elevador industrial de 2.5 m por 2 m para el transporte del material de
empaque hacia la planta alta.

El techo será de lámina. El piso estará fabricado de concreto fundido, con electromalla de hierro con 0.10 in
de espesor y las paredes serán de block con un alisado de cemento con resinas epóxicas.

4) Servicios

a) Iluminación. La iluminación será por medio de dos lámparas tipo Enduralume

Industrial equipada con balasto Metal Halide de 250 W, de 22000 lúmenes. Se colocarán en la parte central de
la bodega, separadas de la pared por 3.5 m y separadas entre ellas por 6.7 m

Se colocarán láminas plásticas transparentes intercaladas con las láminas galvanizadas.

b) Ventilación. Para la ventilación de la bodega de producto terminado, se utilizará el

mismo sistema que para la bodega de materia prima: dos ventiladores de pared de tipo axial de 0.91 m por
0.91 m. El primero estará ubicado a 6.5 m del centro del mismo al suelo, en la pared norte y tendrá la
capacidad de movilizar 243.95 m3/minuto de aire hacia el otro ventilador, de capacidad igual, ubicado en la
pared oeste a 6.5m del centro del mismo del suelo.

c) Seguridad industrial. Se colocará dos extintores de tipo ABC, uno contiguo al

acceso principal y el otro contiguo al acceso hacia el área de llenado.

5) Descripción del equipo. Para el transporte del producto terminado en las cajas de cartón
corrugado se utilizará una carretilla de mano con dos ruedas de hierro. También se contará con un carro de
plataforma hidráulico (lagarto) marca Yale con capacidad de 2500 kg donde se colocará directamente la
paleta de madera para ser movilizadas hacia el exterior.
 46

g. Área administrativa

1) Función. Esta área debe poseer el mobiliario necesario así como el espacio para que en
ella se realice todo el control administrativo de la empresa.

2) Localización y dimensiones. El área administrativa se encontrará ubicada en la parte

sureste de la planta y cuenta con medidas de 14.8 m de largo por 9 m de ancho, proporcionando un área útil
de 133.2 m2. El techo será de 2.70 m de alto.

3) Descripción de las áreas y acabados. El único acceso será por la parte norte y tendrá
una medida de 1 m.

El área administrativa estará dividida en ocho. En el sur se encontrará un baño de 2.5 m por 1.5 m. En el
sureste se ubicará el área de mercadeo y ventas con medidas de 2.6 m por 1.5 m, a la par estará el área de
compras ocupando un área de 4 m por 4 m, finalmente estará recepción ocupando un área de 3.3 ni por 1.69
m. Recepción tendrá una ventanilla en comunicación con el corredor para el control del ingreso de personas
hacia la planta.

Del lado suroeste, se ubicará gerencia general con medidas de 4 ni por 4 m, seguido por el área de
Contabilidad de 3.5 m por 4 m y finalmente el área de Producción de 3.4 m por 4m .

Todos los departamentos estarán divididos por medio de tabiques a % de altura y con medias puertas.

Al ingresar al área administrativa habrá una sala de espera.

El piso será de baldosa de 0.30 m de ancho por 0.30 m de largo. El material será de cerámica blanca. Las
paredes serán de block con un alisado de cemento y pintura epóxica para facilitar su limpieza.

El techo será falso de tabla yeso montado en una estructura de aluminio .

4) Servicios

a) Iluminación. Se colocarán 17 lámparas fluorescentes empotradas en el cielo falso,

equipadas con balasto electrónico de 2*32 W, tubo en U, de 120 V. La distribución será de la siguiente
manera: dos en el área de gerencia, en contabilidad, dos en producción, cuatro en mercadeo y ventas, dos en
compras, dos en el corredor y tres en la sala de espera y recepción .
 47

b) Ventilación. Se utilizará un sistema de aire acondicionado tipo Minisplit, con

capacidad de 60,000 BTU/h y un motor de 0.7457 kW, operación súper silenciosa cuyas dimensiones serán
de 1.60 m de largo por 0.60 m de ancha Este sistema se instalará en la parte central sur del área .

c) Electricidad. Se contará con una instalación 110 V para todo el equipo.

5) Descripción del equipo. El área administrativa contará con siete escritorios, seis

computadoras y 20 archivos.

h. Baños

1) Función. Los baños de mujeres y hombres deben tener las instalaciones necesarias para
ofrecer al número de empleados que los utilicen, los mejores servicios.

2) Localización y dimensiones Los baños estarán ubicados en la parte central de la planta

ocupando un área 63.65 m2 el de las mujeres y de 57 m2 el de los hombres. El techo será de 2.70 ni de alto .

3) Descripción de las áreas y acabados. Las puertas de acceso para los baños serán de un
metro de ancho y estarán ubicadas en la parte oeste de los mismos.

El baño de mujeres estará ubicado contiguo a la bodega de materia prima, contará con cuatro inodoros, tres
lavamanos con sus espejos, dos duchas, y con dos filas de casilleros (lockers). Se ubicarán dos bancas de
madera.

El baño de hombres estará ubicado a la par del de mujeres y tendrá dos inodoros, cuatro mingitorios, tres
lavamanos con sus espejos, dos duchas, y tres filas de casilleros (lockers). Se ubicarán dos bancas de madera.

El piso y las paredes estarán recubiertos con azulejo cerámico de 0.15 m metros de ancho por 020 m de
largo, color blanco.

4) Servicios

a) Iluminación. Se colocarán ocho lámparas fluorescentes empotradas en el cielo

falso, equipadas con balasto electrónico de 2*32 W, tubo en U, de 120 V En cada baño irán cuatro lámparas
en filas de dos, de manera horizontal.
 48

b) Ventilación. Para la ventilación de los baños, se colocará dos extractores de turbina

de 0.089 m de diámetro empotrados en la parte central de los baños y por medio de duetos expulsarán los
olores a una capacidad de 1.42 m3/min al la parte exterior de la planta. Las puertas tendrán rejillas en la parte
inferior de 0.30 m de alto por 0.60 m de largo.

c) Agua. Se contará con servicio de agua potable en el área.

Habrá un corredor de 18.70 m por 2 m para acceder desde el ingreso de la planta hacia los baños, el área de
llenado y el área de mezclado.

2. Planta alta

Para acceder a la planta alta, se ubicarán unas gradas a la par del área administrativa ocupando un espacio
de 3.90 m por 3 m.

a. Departamento de control de calidad

I) Función. El departamento de control de calidad tendrá la función de proveer el ambiente,

equipo y espacio para llevar acabo el análisis fisicoquímico y microbiológico, así como las pruebas necesarias
a realizar en el producto.

2) Localización y dimensiones. El departamento de control de calidad estará ubicado en la

parte sudeste de la planta, en el segundo nivel, justo encima del área administrativa ocupando un área de 14.8
m de largo por 9.5 m de ancho, dando así un área útil de 140.6 m2 . El techo será de 2.70 m de alto.

3) Descripción de las áreas y acabados. El único acceso de un metro de ancho, será por la
parte norte del cuarto.

El departamento de control de calidad estará dividido en cuatro áreas. La distribución será la siguiente: en
el extremo sur estará ubicada el área de análisis fisicoquímico con medidas de 9.50 m por 4 m. En la parte
oeste se ubicará la bodega y el archivo ocupando 6.90 m por 4 m. Al noreste estará la oficina de control de
calidad ocupando 7.30 m por 4 nn y entre dicha área y el área de análisis fisicoquímico, se ubicará
microbiología ocupando 4 m por 3 m.

Las seis áreas estarán divididas por paredes internas de tabla roca con estructura de aluminio
 49

El piso será de concreto con un recubrimiento de polímero y las paredes serán de block con alisado de
cemento y pintura epóxica para proporcionar una superficie fácil de limpiar.

El techo será falso de tabla yeso con estructura de aluminio.

4) Servicios

a) Iluminación. Se colocarán 21 lámparas fluorescentes empotradas en el cielo falso,

equipadas con balasto electrónico de 2*32W, tubo en U, de 120V. Se distribuirán las lámparas de la siguiente
manera: ocho en el área de análisis fisicoquímico, dos en el área de microbiología, cuatro en el área de
oficinas de control de calidad, cuatro en la bodega y tres en el corredor.

b) Ventilación El área de microbiología contará con su propio equipo de aire

acondicionado suspendido en el techo falso a 2.50 m del techo. El sistema será de tipo Mini Split con
dimensiones de 1 m de largo por 0.60 m de ancho y un motor de 0.3728 kW. Se utilizará un extractor de
hélice de 0.35 m de altura por 0.35 m de ancho para obtener una renovación de aire de 120 m3/hora.

Para el resto de oficinas instalará un sistema de aire acondicionado de tipo Mini Split de 0.7457 kW cuyas
dimensiones serán de 1.40 m de largo por 0.60 m de ancho. Se utilizará también un extractor de hélice para
obtener una renovación de aire de 180 m3/hora.

c) Electricidad. Se contará con una instalación 110 V para el equipo.

d) Agua. Se contará con servicio de agua potable para el uso en el laboratorio.

e) Seguridad industrial. Se contará con dos extintores tipo ABC ubicados uno el área
de Microbiología y el otro al ingreso del departamento.

5) Descripción del equipo. El laboratorio de control de calidad tendrá el equipo necesario

para realizar las pruebas fisicoquímicas y microbiológicas al producto. Entre los equipos se contará con
viscosímetros, balanzas, potenciómetro, incubadora, cristalería, entre otros

b. Cafetería y salón de usos múltiples

1) Función. La cafetería de la planta debe contar con las instalaciones adecuadas para
prestar un servicio de alimentación a todo el personal de la planta. Del mismo modo esta área funcionará
como salón de usos múltiples.
 50

2) Localización y dimensiones. La cafetería y salón de usos múltiples se encontrará

ubicada en el segundo nivel de la planta ocupando un área de 12.7 m de largo por 9.5 m de ancho, dando así
un área de 120.65 m2. El techo será 2.70 m de alto.

3) Descripción de las áreas y acabados. El acceso para la cafetería se ubicará frente a las
escaleras y tendrá un metro de ancho.

A 7.5 m del ingreso se ubicará una pared corrediza para separar el área en salón de usos múltiples y
cafetería de ser necesario.

El piso será de baldosa de 0.30 m de ancho por 0.30 m de largo. El material será de cerámica blanca. Las
paredes serán de block con un alisado de cemento y pintura epóxica para facilitar su limpieza.

4) Servicios

a) Iluminación. Se colocarán ocho lámparas fluorescentes empotradas en el cielo falso,

equipadas con balasto electrónico de 2*32 W, tubo en 1.1, de 120 V. Las lámparas estarán distanciadas entre
si tanto horizontalmente como verticalmente de 3 40 m. (vid. Apéndice)

b) Ventilación. Para la ventilación de la cafetería, se colocará un ventilador y un

extractor antes de la pared corrediza y un ventilador y un extractor después de la misma. Las medidas de cada
ventilador y extractor serán de 0.30 m de largo por 0.30 m de ancho y se ubicarán a 2.60 m del suelo.

c) Electricidad Se contará con una instalación eléctrica de 110 V para el uso de equipo
de cocina o para equipo de reuniones.

d) Agua_ Se contará con servicio de agua potable.

5) Descripción del equipo. La cafetería contará con mesas, sillas, un refrigerador, dos
microondas y un lavatrastos de acero inoxidable de dos cubos.

c. Bodega de material de empaque

1) Función. La bodega de material de empaque debe contar con el espacio y mobiliario

necesario para el almacenamiento del material de empaque
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2) Localización y dimensiones. La bodega se ubicará en la parte oeste de la planta, en el

segundo nivel y sus dimensiones serán de 15.7 m por 12.2 m, dando un área de 191.54 m2. El techo será 7 m

de alto.

3) Descripción de las áreas y acabados. El acceso será por la bodega de producto

terminado por medio de las escaleras en la parte sudoeste. Para subir el material de empaque se utilizará el
elevador. La puerta ubicada en la parte sudeste del área de un metro de ancho se utilizará únicamente en caso

de emergencia.

La bodega tendrá ocho tarimas de un nivel para colocar el material de empaque. En la parte sur de la
bodega se contará con una tolva de 0.80 ni por 0.80 m, incrustada en el piso, que eso por donde se colocará el
material de empaque para su posterior llenado.

En la parte norte se encontrarán unas tarimas de madera de I20 m de largo por 1.00 m de ancho donde se

colocará el material de empaque envuelto en bolsas plásticas.

El piso será de concreto fundido, y las paredes serán de block con un alisado de cemento con resinas
epóxicas, no habrá pared que colinde con el techo de la bodega de producto terminado, se pondrá en su lugar
reja. El techo será falso hecho de tabla yeso con estructura de aluminio

4) Servicios

a) Iluminación. La iluminación será por medio de tres lámparas tipo Enduralume

industrial equipada con balastro Metal Halide de 250 W, de 22000 lúmenes. Se colocarán en las partes
centrales de la bodega, separadas de la pared por 3.5 m y separadas entre ellas por 4 m.

Se colocarán láminas plásticas transparentes intercaladas con las láminas galvanizadas.

b) Ventilación. Para la ventilación de la bodega de producto terminado, se utilizará el

mismo sistema que para la bodega de materia prima y la de material de empaque: dos ventiladores de pared de
tipo axial de 0.91 m por 0.91 m. El primero estará ubicado a 6.5 m del centro del mismo al suelo, en la pared
norte y tendrá la capacidad de movilizar 243.95 m3 /minuto de aire hacia el otro ventilador ubicado en la pared
oeste, de igual capacidad, a 6.5 m del centro del mismo del suelo.

Entre la cafetería y el departamento de control de calidad, habrá un pasillo de 5.5 m por 3 ni y un baño de 4
m por 3 m, dividido para hombres y mujeres
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3. Exterior de la planta

a. Cuarto de Caldera

1) Localización y dimensiones El cuarto de caldera estará ubicado en la parte exterior de

la planta. Sus dimensiones serán de 4.2 m de largo por 3.50 m de ancho. La altura del cuarto será de 3 m

2) Acabados. El cuarto de caldera estará construido bajo los estándares de seguridad

norteamericanos, utilizando ladrillos y columnas reforzadas con techo de lámina galvanizada

3) Descripción del equipo

a) Caldera. La caldera será marca Fulton, modelo ICS-20, de diseño vertical,

pirotubular, con una capacidad nominal de 20 BHP, una presión de diseño de 1034 kPa (150 psi) y una
presión máxima de trabajo de 930kPa (135 psi). Sus especificaciones eléctricas son: corriente de 115 V,
monofásica, 60 Hertz. Su capacidad térmica será de 196.36 kJ/s (670000 Btu/hr), quemando diesel con

poder calorífico de 3.9 x 106kJ/m3 (140000 Btu/gal). Su capacidad de generación de vapor será de 0.0869kg/s
(690 lb/h). Su altura total será de 2.33 m, su profundidad total de 1.50 m y su ancho total de 1.11 m.

b) Sistema de alimentación de agua para la caldera. Se contará a su vez con un tanque

para agua con capacidad de 0.15 m3, fabricado de lámina de acero, de diseño vertical y montado sobre cuatro
patas estructurales de acero. Así mismo se incluirá una bomba para la alimentación de agua a la caldera,
acoplada a un motor de 0.559 kW, montada sobre una base de acero soldada a las patas del tanque de
condensados. Sus especificaciones eléctricas son: corriente de 115 V, una fase y 60 Hertz.

c) Tanque para diesel. Se contará con un tanque horizontal para diesel, de 0.75 m3
(200 galones) de capacidad. Ubicado a la vecindad del cuarto de caldera.

b. Cuarto de compresor

1) Localización y dimensiones. El cuarto del compresor estará ubicado a la par del cuarto '
de caldera y tendrá medidas de 3_5 m de largo por 2 m de ancho. La altura será de 2.50 m.

2) Acabados. El cuarto estará rodeado de rejas y el techo será de lámina, el acceso será de
un metro de ancho.
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3) Descripción del equipo. El compresor será marca Kaeser, modelo SK 19, de 11.18kW,
con una presión máxima de trabajo de 758.42 kPa, 861.84 kPa, 999.73 kPa, 1309.9 kPa (110 psig, 125 psig,
145 psig, 190 psig) y una mínima de 551.57 kPa (80 psig). Sus especificaciones eléctricas son: corriente de

230 V, trifásico, 60 Hertz.

c. Sistema de tratamiento de agua

1) Localización y dimensiones. El área de tratamiento de agua estará ubicada contiguo al

cuarto del compresor, ocupando un área de 4 m de largo por 2 m de ancho. El techo será de lámina de 2.50 m

de alto.

2) Acabados. El área estará rodeada de paredes de concreto.

3) Descripción del equipo. El equipo consistirá en un filtro por el cual se hará pasar el
agua, que combinará dos medios filtrantes, el primero será un filtro de carbón activado que permitirá eliminar
el cloro y los productos orgánicos que contenga el agua. El segundo medio filtrante, será un filtro de
sedimento llamado Macrolite, el cual tendrá la capacidad de eliminar sedimentos que pueda llevar el agua
hasta un tamaño de 5pm, de este modo se retendrá toda basura y arena que pueda haber precipitado por el
cloro. La característica particular de este equipo, es que cuenta con un sistema de retrolavado automático no
eléctrico que por medio de un medidor de flujo (en galones) y un sistema hidráulico interno, a cierta cantidad
de galones previamente establecida, el proceso de retrolavado se activa, Por otro lado, dicho equipo contará
con un sistema de doble tanque, lo cual garantiza que todo el tiempo se reciba agua filtrada Seguidamente, el
agua pasará por un suavizador, el cual eliminará la carga de calcio y magnesio. Su funcionamiento es similar
al del equipo anterior. El agua que será destinada para producción pasará por un arreglo de filtros pulidores de
5 a 1 micras, para eliminar cualquier residuo y finalmente atravesará un sistema de luz ultravioleta el cual
eliminará la carga de microorganismos que pueda llevar el agua. El agua destinada para la caldera, no pasará
por los últimos dos sistemas de purificación pero deberá pasar por un deaereador.

El agua potable no pasa ni por el suavizador, ni por los filtros pulidores, ni el deaereador, su recorrido
terminará en el tanque de carbón activado y sedimento .

Se ubicará una cisterna de 8 m por 4 m, por 2 m de alto, enterrada en medio de la planta y el sistema de
tratamiento de agua (vid.Apendice) donde se almacenará el agua para su distribución a la planta. El tipo de
bomba que se utilizará para dicha función marca STA-RITE de 0.372 kW (0.5 hp), y un sistema de tanque
hidroneumático de 0.13 m3.
 54

d. Mantenimiento. El área de mantenimiento está ubicada en la parte norte de la planta, en el

exterior y con medidas de 11.5 m por 7 m, obteniéndose un área de 80.5m2

Las paredes serán de malla de alambre y el techo será una losa fundida de 0.30 m de espesor .

Se contará inicialmente con herramientas y maquinaria para mecánica en general, soldadura, lubricación,

tales como sierras, electrodos, dobladora de tubos, barrenen entre otros.

e. Torre de enfriamiento. La torre de enfriamiento estará ubicada sobre la losa del techo del

área de mantenimiento. La estructura será fabricada de hierro angular, con pintura epóxica. Usará un sistema
de canales de agua formados por láminas galvanizadas de un metro de largo por 0.94 m de ancho y una

separación entre cada paso de 0.28 m. Estará formada por 12 láminas. En la parte inferior de la misma habrá

un tanque reservorio de 1.20 m de largo por 1.20 m de ancho y 0.50 m de alto, dando así una capacidad de
almacenamiento de agua fría de 0.72 m3 (190 galones).

D. Estudio económico
Tabla No. 6 Costos de producción y costo unitario

Costo de producción Mensual (Q)

Costo directo 332,918.822
Costo indirecto 191,370.113
Costo de producción 524,288.934

Costo total unitario

Unidades de producción (mL) al mes 46982
Costo total unitario Q5580

Tabla No. 7 Utilidades obtenidas e ISR mensualmente

Precio de venta (Q) 15.840

Utilidad bruta (Q) 219,906.824
Impuesto sobre la renta ISR 31% (Q) 68,171.116

Utilidad neta (Q) 151,735.709

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Tabla No. 8 Tiempo estimado de retorno de la inversión

Inversión (Q) 7,523,153-628

Tiempo estimado de retomo 2 años, 3 meses

 VIII. DISCUSIÓN

Por medio de los resultados de la encuesta se determinaron las características del producto a fabricar,
cantidades, precio, presentación, etc. Primero, de acuerdo a la preferencia de los encuestados, se pudo
establecer que la consistencia de la crema de manos y cuerpo a producir debía ser líquida (viscosidad de 390 a

400 kg/m.$) (vid Apéndice). Así se desarrolló una fórmula (vid. Tabla No.2) que cumpliera con las
características de ese tipo de crema (vid Tabla No.3). Se eligió un envase de polietileno de alta densidad,
conveniente de 250 mL. En base al porcentaje de mujeres que consumen este tipo de crema, se determinó que
la producción diaria de la planta debía ser 1200 kg, estimando abarcar inicialmente un 50% del mercado
objetivo. Una vez contando con el dato anterior se procedió a dimensionar todo el equipo y las áreas de

trabajo.

Se pensó que la compra de materia prima se hiciera por el método de justo a tiempo, con el objetivo de

optimizar espacio y facilitar los pagos con facturaciones de menor cantidad La compra será por medio de
proveedores locales que garantizan manejar productos en plaza para evitar al máximo los problemas de
entregas. Se deberá trabajar con un sistema de planeación a futuro: forecast.

Para el diseño de la bodega de materia prima se partió de la base de que ésta debería contar con la
capacidad de almacenar la materia prima para dos semanas de producción. Así se obtuvo el número mínimo

de unidades empacadas de materia prima necesarias para dicho período. Inicialmente, se estimó que como

mínimo se deberá contar con cuatro tarimas para almacenaje. El resto de tarimas diseñadas permitirá que a

futuro, con un aumento en la producción, se pueda almacenar más cantidad de material, sin ningún problema

de espacio. De igual modo, todas las tarimas están diseñadas para poder agregar dos niveles más de
almacenaje, que se colocarían en la parte superior.

Las paletas de cuatro caras irreversibles elegidas para colocar y trasladar la materia prima permiten
aprovechar mejor el espacio del piso del montacargas, también facilitan el manejo, movimiento Y
almacenamiento de la materia prima.

Debido a que en la bodega se manejan empaques pesados de materia prima se colocará una electrornalla de

hierro de 0.10 m de grosor dentro de la fundición, para protegerlo de cualquier impacto.

Las lámparas tipo Enduralume industrial que se instalarán en esta área son las más recomendables en

bodegas con grandes tarimas debido a que poseen un difusor capaz de ampliar el ángulo de luz y por lo tanto
dar una mejor iluminación.

56
 57

Por otro lado, instalar láminas plásticas transparentes intercaladas con láminas galvanizadas contribuye
mucho a la iluminación de toda el área.

La ventilación es un factor importante a considerar en esta área debido a que puede haber cierta materia
prima que no resista condiciones extremas de temperatura, la fragancia es una de ellas, que tiende a
volatilizarse en temperaturas mayores a los 35°C. El sistema de ventilación elegido permitirá un flujo
constante de aire y temperatura adecuada

Para transportar la materia prima al área de mezclado se optó por utilizar una carretilla de mano con ruedas
debido a que este tipo de vehículo es el adecuado para transportar cargas ligeras a pequeñas distancias
horizontales y no obstaculizan el paso significativamente.

En el diseño del área de mezclado, el control de contaminantes es el factor fundamental a tomar en cuenta
debido a que es la etapa del proceso de producción donde la crema permanece mayor tiempo en contacto con
el medio ambiente. Por lo tanto, fue necesario tomar las medidas respectivas para controlar la contaminación.
En cuanto a los acabados, es importante considerar que el piso debe ser lo más liso posible evitando así las
sisas donde tiende a acumularse mucha suciedad, no obstante, para evitar accidentes es importante utilizar un
recubrimiento con resinas epóxicas y una mezcla de arena fina para obtener cierta textura que evite el
deslizamiento. Las juntas entre pared y pared y pared y piso deben ser redondeadas en forma de caña para
evitar igualmente la acumulación de suciedad y formación de humedad, hongos. De igual forma, el alisado
que se le da a las paredes es para mantenerlas más limpias y facilitar su limpieza.

Las lámparas elegidas para esta área poseen un cobertor contra polvo y humedad el cual protege tanto el
producto como a la misma lámpara. Para determinar el número de lámparas que eran necesarias para obtener
una iluminación correcta, se hizo un análisis de iluminancia. La ubicación exacta de cada lámpara se obtuvo
por medio del programa Visual del proveedor (vid Apéndice).

Para la ventilación se eligió un sistema con filtros, de lana mineral, que permitan obtener un aire puro hasta
del 99.0% para evitar contaminantes. Así, se optó por instalar un ventilador de turbina debido a los
requerimientos del sistema y la caída de presión del mismo y por los filtros. Es importante crear en el
ambiente una presión positiva, es decir que la presión dentro del área sea mayor que la externa, así al abrir la
puerta de acceso el aire sale y no permite el ingreso de contaminantes externos. Para este propósito la turbina
movilizará 243.95 m3/min de aire mientras que el extractor, 212.38 m3 /min_ Las cortinas de plástico
contribuirán a mantener la presión positiva y permitirán controlar los flujos entre área y área

En cuanto al equipo instalado en el área de mezclado, se optó por el sistema de tres marmitas debido a que
esto permitirá que a futuro, cuando sea necesario producir más de un lote diario de crema, mientras que en la
marmita III se está formando la emulsión, en las marmitas 1 y 11 se puede empezar a preparar las fases
 58

correspondientes al siguiente lote. La capacidad de cada marmita se determinó en base a la cantidad de cada
fase de acuerdo a la fórmula de la crema. La disposición en el plano (vid Apéndice) muestra que la marmita

I cuenta con un espacio a la par, que funcionará como pasillo para un montacargas de motor de tipo aguilón,

para transportar la materia prima.

Se utilizará en las tres marmitas, turbinas sencillas con ejes verticales de cuatro aspas rectas ya que éstas

empujan al líquido en forma radial tangencial y las corrientes que se generan se desplazan hacia fuera y hasta

la pared del tanque, entonces fluyen hacia arriba o hacia abajo, de tal forma que la agitación es lo más

homogénea posible. Los raspadores de teflón ayudan a que no queden secciones estancadas de producto en

las paredes. De acuerdo a las dimensiones de las marmitas, se diseñaron las turbinas de cada una de ellas
(vid. Tabla No 4).

Se debe destacar que el diseño incluye el 5% de exceso de agua en la formulación que se evaporará en el
proceso.

Los tanques de acero inoxidable para el transporte de los lotes terminados y reposo en cuarentena contarán
con rodos y facilitarán el transporte de la crema así como su conservación.

El área de lavado de tanques debe contar con un servicio de agua tratada debido a que el cloro y el calcio
dañan los equipos.

Una vez la crema cumpla la cuarentena y la aprobación del laboratorio de control de calidad se procederá a

su trasvasado desde el tanque hacia la tolva de la Ilenadora. Para dicha tarea, se decidió utilizar una bomba de

diafragma de teflón, debido que en este tipo de bombas, la crema no está en contacto con los sellos o
empaques, lo cual la protege contra la contaminación.

La Ilenadora contará con una boquilla, debido a que su capacidad de llenado de 900 unidades por hora

sobrepasa el requerimiento inicial de la planta. De ser necesario, se podría instalar tres boquillas más cuando
se necesite fabricar un número mayor de unidades.

Tanto la Ilenadora como la bomba de diafragma necesitan de aire comprimido para su funcionamiento. La

Ilenadora requiere de 120 psig de aire mientras que la bomba 20 psig, por lo que se optó por elegir un

compresor con presiones de aire de trabajo de hasta 190 psig, pensando en más adelante contar con más
equipo neumático.

En esta área se debe controlar también la contaminación, por lo que el sistema de ventilación por instalarse,

contará con un filtro para obtener una pureza de 99% en el aire Así mismo se creará una presión positiva. Las
 59

cortinas de plástico contribuirán para aislar los ambientes y controlar los flujos. Los pisos y las paredes serán
lo más lisos posibles sin juntas para evitar acumulación de suciedad .

Para el diseño de la bodega de producto terminado fue necesario establecer cuantas unidades se estarían
produciendo en el plazo de 10 años. Al inicio, se necesitarán 15 tarimas para almacenar el producto terminado
de dos semanas. Así se determinó que las tarimas deberán tener desde el principio al menos un segundo nivel.

Para facilitar el transporte del producto terminado, se optó por elegir un carro de plataforma hidráulica de
mano debido a que este es ideal para mover cargas ligeras encima de una paleta, a cortas distancias y su
precio es muy económico.

Las gradas y el elevador diseñados dentro de la bodega de producto terminado permitirán el control del
ingresdestricto hacia dicha área debido a que debe ser restringida

Debido a que las instalaciones de drenaje para los sanitarios son relativamente permanentes y dificiles de
modificar, se diseñaron anticipadamente para un mayor número de usuarios. Inicialmente el número de
empleados en la planta que utilizará dichas instalaciones ascenderá a 32, se consideró el posible aumento de
empleados a aproximadamente a 60 por lo que se recomienda de tres a cuatro inodoros en el caso de las
mujeres que tienden a usar el servicio más a menudo y dos en el caso de los hombres. El número de duchas es
independiente del sexo y se recomiendan dos en ambos casos para 50 empleados o más.

La ventilación en el baño es algo importante a considerar, por lo que se diseñó un sistema por medio de
duetos empleando extractores de turbina. Dichos duetos irán dirigidos hacia el exterior de la planta Con el
mismo fin, las puertas tendrán pequeñas rejillas en la parte posterior.

En la bodega de material de empaque habrá una tolva (vid Apéndice) que se utilizará para que el material
de empaque caiga en el área de llenado, justamente antes de la boquilla de la Ilenadora. Este tipo de diseño
permite optimizar espacio en el área de llenado y es una manera fácil y rápida de colocar el empaque en el
equipo.

El departamento de control de calidad cuenta con el área de fisicoquímica que es donde se analizará la
crema para verificar que cumpla con la viscosidad, olor, pH, y color de la muestra estándar. En el área de
microbiología se llevarán a cabo el análisis microbiológico de las muestras. Por cada lote de producción se
tomarán tres muestras representativas: una al terminar la producción, la segunda después de la etapa de
cuarentena y la tercera al terminar el llenado. En la bodega se almacenarán las muestras de retención

El diseño de una cafetería y un área de usos múltiples en un mismo salón pretende optimizar los espacios
así como ampliar el área cuando sea necesario para cualquiera de los dos usos
 60

En la parte exterior de la planta, se ubicó el cuarto de caldera lo más lejano posible del área de producción

por razones de seguridad, así mismo, el área para dicho equipo estará protegida por paredes de ladrillos y

columnas reforzadas con techo de lámina galvanizada que en caso de explosión, provoca que esta sea para

arriba y cause menos daños. Para determinar la capacidad de la caldera para la planta, fue necesario estimar

la transferencia de calor del vapor en las marmitas, utilizando los métodos convencionales de balance de
energía. De ese modo se escogió una caldera pirotubular de 20 131-IP que podría abastecer no sólo ese sistema

sino más adelante otros.

El agua es una parte muy importante en la elaboración de cosméticos, por lo que controlar su calidad

resulta ser inevitable para obtener productos satisfactorios Como es bien sabido, el agua sin previo

tratamiento es un solvente agresivo que contiene contaminantes. Para la fabricación de emulsiones, la

presencia de iones inorgánicos como el magnesio y el zinc, pueden interferir en el balance de las cargas

estáticas responsables del funcionamiento de ciertos emulsificantes y así provocar la separación de la

emulsión. Otro aspecto a considerar es la presencia de microorganismos. Si los microorganismos se

introducen en los cosméticos y se desarrollan, el producto final presentará olores indeseados, moho u hongos,

colonias de bacterias y en el caso de la crema, pueden provocar la separación de las fases, todo esto en adición

al daño para el consumidor. Por lo tanto para evitar lo anteriormente descrito, el agua destinada a producción,

a diferencia del agua restante para otros servicios, pasará por filtros pulidores y un filtro de luz ultravioleta.

En lo que al equipo de la planta ser refiere, es importante protegerlo de todos los agentes corrosivos que el

agua puede contener sin ser previamente tratada. Únicamente el agua destinada a la caldera debe pasar por un
deaereador ya que ciertos gases disueltos en el agua, principalmente el 02 y el CO2, aceleran sus propiedades

corrosivas, lo cual causaría daños serios en el funcionamiento de la caldera.

La torre de enfriamiento que se eligió inicialmente, es de tiro natural y de baja capacidad para minimizar
costos.

Los servicios auxiliares se encuentran ubicados en una misma parte de la planta para centralizados y
optimizar la instalación y el control de los mismos.

Cabe mencionar finalmente en cuanto al diseño en general de todas las áreas, que como medida de ,

seguridad y para optimizar espacios, las puertas se abrirán hacia fuera. En las oficinas administrativas las
puertas abrirán hacia adentro por razones de espacio.

Es importante mencionar que en el diseño de toda la planta se tomó en cuenta el posible crecimiento en la
producción de cremas, así como el posible lanzamiento de nuevos productos afines, por lo que muchas áreas

se sobreestimaron. En el Anexo, se presenta una posible proyección de la disposición de los equipos a futuro
Es importante notar como en el área de mezclado se puede optimizar el espacio con dos sistemas de tres
 61

marmitas utilizando las mismas escaleras y el mismo corredor para su acceso. Así mismo se puede observar
que el área de llenado está especialmente diseñada para la instalación de dos Ilenadoras más, mientras que la
bodega de material de empaque cuenta con el espacio para instalar las respectivas tolvas de descarga. Por su
parte, los espacios de las bodegas están diseñados para poder aumentar la cantidad de tarimas o redistribuirlas,
y así almacenar más producto cuando sea necesario. Con este análisis se puede observar que al cabo de 10
años, cuando la planta produzca 2900 kg al mes de crema (vid. Tabla No. 9), las instalaciones podrán
adaptarse a dicho incremento en la producción.

En cuanto a la parte económica, uno de los objetivos principales del diseño, era minimizar los costos de
fabricación y de inversión para poder presentar un producto cuyo estándar de calidad fuera similar al del
extranjero, con un precio más competitivo. Para la compra de materia prima, se buscó obtener los precios más
bajos con el proveedor local. Los consumos inicialmente no tendrán gran volumen por lo que no conviene
contactar directamente a los fabricantes internacionales. A futuro, cuando la capacidad de producción de la
planta aumente, se considerará esta opción para la compra de materia prima.

Gran parte del equipo será fabricado en Guatemala por empresas con mucha experiencia en el campo, como
lo es el caso de las marmitas y la Ilenadora, obteniéndose así grandes ahorros en la inversión inicial (un
promedio del 30%).

En el caso del área de la bodega de materia prima, se optó por la compra de un montacargas usado en buen
estado ya que el precio comparado con un nuevo disminuye notablemente (casi un 50%). Con el diseño de las
tarimas para colocar las paletas de cuatro caras irreversibles, se espera aprovechar los espacios al máximo, ya
que los ahorros en el costo provienen principalmente del aprovechamiento del espacio volumétrico en el
almacenamiento.

El terreno se alquilará inicialmente. Se decidió no comprarlo para disminuir el costo de la inversión y pago
de impuestos. En el mismo, se construirán las instalaciones necesarias. Como se mencionó anteriormente,
dicho diseño estará sobreestimado para más adelante poder aumentar la capacidad de la planta sin necesidad
de hacer nuevos cambios que resultarían en grandes gastos.

Como se puede observar en los resultados (vid. Tabla No 6) el costo del producto es de Q 5.580, por lo que
se podrá ofrecer directamente a los distribuidores a un precio de Q 15.840 y se le estaría ganando
prácticamente tres veces su valor. El precio fijado se determinó considerando que los mismos distribuidores
puedan ofrecer el producto a un precio alrededor de las Q30, lo cual es altamente competitivo debido a que
actualmente los precios de las cremas líquidas oscilan entre los Q 25 y Q 40. Por otro lado el resultado de la
encuesta muestra que la gran mayoría de personas que consumen crema líquida gastan en promedio de Q 30 a
Q 40 por el producto, no importando así significativamente la clase social de las mismas, por lo que se
esperaría llegar a abarcar varias tipos de clases sociales.
 62

El bajo costo unitario del producto se debe principalmente a un costo relativamente bajo en los costos
directos ya que la producción diaria para el arranque de la planta no necesitará de mucha mano de obra y el
consumo de servicios como vapor, agua, aire comprimido será bajo debido a que el número de equipos es
pequeño. Sin embargo, con el tiempo habrá que considerar que los costos directos tenderán a aumentar en
proporción al incremento de la producción. No obstante, se esperaría minimizar el aumento en los costos

indirectos.

Teóricamente, inicialmente se estimó una producción de 93964 unidades al mes, pero es importante tomar
en cuenta la curva de aprendizaje del producto. Por lo que, debido a los problemas que pueden surgir por la
capacitación del personal, por la instalación del equipo, por el arranque, entre otros, se consideró que
inicialmente la planta iba a trabajar a un 50% de lo programado, es decir 46982 unidades al mes, esperando
así en seis meses alcanzar la producción deseada. (vid Tabla Na 21) Así mismo, cada año, se esperará un
aumento en el consumo del producto y como consecuencia se estima incrementar la producción en un 0 5%.

De acuerdo con la inversión inicial obtenida de Q 7,523,153.628 se esperaría obtener un retomo de la

inversión en aproximadamente dos años con tres meses (vitt Tabla No.21), lo cual presenta el proyecto como
factible y viable para desarrollarse. Para este dato, se estimó que aproximadamente en poco más de un año
se tendrán las instalaciones esenciales de la planta, así como el equipo. El resto del tiempo necesario para
recuperar la inversión se obtuvo calculando las utilidades una vez la planta. Sin embargo, para este último
dato, cabe mencionar que se consideró que todas las unidades fabricadas se venderían, lo cual al principio
puede resultar no totalmente válido ya que se debe esperar que la gente conozca el producto y le tenga
confianza, por lo que habría que considerar que el tiempo del retorno de la inversión va también ligado a este
factor. Así mismo, en el cálculo de la inversión no se estimó el posible lanzamiento de otros productos
cosméticos, por lo que esto también contribuiría a obtener mayores utilidades y por lo tanto un retorno más
rápido de la inversión.
 IX. CONCLUSIONES

A La planta diseñada, con una capacidad de producción inicial de 1200 kg por día de crema para manos y

cuerpo, estará ubicada en un terreno de 70 in por 40 m en el municipio de Mixco ubicado en el departamento

de Guatemala.

B. De acuerdo a la formulación obtenida, en base a los resultados de la encuesta, el tipo de crema a fabricar en
la planta, será líquida, con un rango de viscosidad de 390 a 400 kg/m.s (0.39 a 0.4 cP), un rango de pH de 5 a

6 y una densidad de 1.226 WmL

C. El diseño de las áreas, en general, tomó en cuenta el sobredimensionamineto para más adelante poder
adaptar las mismas a otros procesos de fabricación y otros productos cosméticos. Así como también para

poder tener la opción de maquilar productos de otras empresas

D. Usando el criterio del retorno de la inversión, que es de aproximadamente dos años con tres meses para un
monto de Q7,523,153.628, el proyecto es viable y factible para desarrollarse.

63
 X. RECOMENDACIONES

A. Estudiar la posibilidad de fabricar otros tipos de cremas, ya que se cuenta con el equipo y espacio
necesario para aumentar la producción de la planta, y se contribuirá con la rentabilidad de la misma .

B. Estudiar la posibilidad de no solo producir cremas sino algún otro tipo de producto cosmético como
shampoos, geles que se fabrican con mucha materia prima en común y el mismo equipo:

C. Considerar el rediseño de la torre de enfriamiento cuando la producción aumente, siendo está por ejemplo,
de tiro forzado y flujo a contracorriente.

D. Evitar las decisiones al azar al momento de diseñar nuevos procesos, tomar por lo tanto en cuenta factores
de rentabilidad y optimización de espacios.

E. Debido a que éste es únicamente un trabajo de diseño, se recomienda realizar un estudio económico
detallado.

64
 XI. BIBLIOGRAFÍA

Balsam, M. et al. Cosmelics Science and Technology 2ed. V3. John Wiley & Sons. 1974. USA. 1787pp

Fox, C. Emulsions and Emulsion Technology V2. Marcel Dekker Inc. 1974. USA. 1534pp

Hanke, J. A. Reitsch. Estadística para Negocios 2ed. McGraw Hill. 1997. México. 961 pp

Hanlon, J. Handbook of Package Engitzeering Second Edition. Technomic Publishing Co. 1992. U.S.A

Kirk R. et al. Enciclopedia de Tecnología Quimica. led. Tomo IV. Unión Tipográfica editorial
Hispanoamericana. 1962. México. I032pp

Konz, Diseno de Instalaciones Industriales. Limusa Noriega Editores. 2000. México_ 405pp

McCabe, W. et al. Operaciones Unitarias en Ingeniería Química 6ta. ed. McGraw Hill. 2001. México.

1199pp

Newburger, S. Matinal of Cosnzetic Analysis Second Edition. Association of Official Analytical Chemists,
Inc. 1997. Washington, DC. 150pp.

Wilkinson, J. R., Moore Harryis Cosmeficoloby 7ffi ed. Chemical Publishing Co. Inc. New York 1982. 934pp

65
 XII. APÉNDICES

A. Especificaciones de los análisis que se deben llevar acabo en el laboratorio

de Control de calidad

1. Determinación del Contenido Neto

Se deben pesar varios recipientes o envases vacíos al inicio del análisis para determinar el peso promedio

de los mismos Se pesarán los envases con la muestra y se calculará el peso del producto por diferencias.
(Newburger, 1997)

2. Descripción del producto

Observar el color, el aroma y otras características físicas del producto y compararlas con el estándar.
(Newburger, 1997)

3. Determinación del pH de la emulsión

El pH de una emulsión es de importancia considerable. Aquellas emulsiones con pH menores de 7

contienen emulsificantes no iónicos o catiónicos. El pH se determina fácilmente por medio de un equipo con
un electrodo de vidrio, o con papel pH. (Kira, 1962)

Otra forma de determinar el pH en una emulsión aceite en agua, es mezclar un gramo con 9m1 de agua y

determinar con un electrodo de vidrio el pH de la mezcla resultante. (Newburger, 1997)

66
 67

4. Determinación de la viscosidad

Emplear un viscosímetro digital y tomar la viscosidad repetidas veces Obtener el promedio de los datos y

comparar con el estándar. (Newburger, 1997)

5. Estabilidad de la crema

Es importante determinar la estabilidad de la emulsión. Para ello se almacenan tres muestras del producto a

distintas temperaturas: 10°C, 25°C y 37°C Quincenalmente se observan los cambios fisicos: apariencia, olor y
color. Si se observa alguna variación respecto al estándar, se debe determinar la fuente del error. (Newburger,

1997)

B. Aspectos estadísticos

1. Tamaño de la muestra para proporciones

Tres factores afectan a la determinación del tamaño de la muestra para estimar la media de una población: el

nivel de confianza, el error tolerable máximo y la variación de la población. Se puede observar que ninguno de

esos factores tiene una relación directa con el tamaño de la población. (Hanke, 1997)

El procedimiento para determinar el tamaño de la muestra apropiado a estimar una proporción es similar al

que se usa en otras ocasiones, como lo es el caso de las medias maestrales. Los pasos que se siguen se presenta
a continuación. (Hanke, 1997)

Si el estadístico de la muestra tiene distribución normal de acuerdo con el teorema del límite central, el

tamaño de la muestra se puede estimar usando los cuatro pasos siguientes:

- Determinar el nivel de confianza, por lo general 0.90, 0.95 o 0.99. Un nivel de confianza más alto requiere de

un tamaño de muestra mayor. Después se encuentra el valor z apropiado.

- Determinar cuál es el error, E, tolerable. La magnitud del error dependerá de lo crítica que sea la exactitud de

la estimación Un error tolerable pequeño requiere un tamaño de muestra más grande. El valor de E requiere una
decisión subjetiva del analista.
 68

- Determinar la proporción de la población o, si es desconocida, estimarla. Si se dispone de información sobre la

proporción de la población (p), tal vez de un estudio anterior, utilice este valor. Otro método es tomar una
pequeña muestra preliminar y usar la proporción de la muestra p, como una estimación de p.

2. Utilizar la información reunida

2* *
n = z p q
E2

donde n = tamaño de la muestra

z = valor de la tabla normal estándar que refleja el nivel de confianza
p = probabilidad a favor
q = probabilidad en contra
E = error tolerable máximo
p+q=1

C. Cálculos referentes a la producción

I. Determinación de la producción de crema diaria

Para determinar la producción de crema diaria, fue necesario definir la población a la cual va enfocada el
producto, lo cual se estableció a partir de los resultados de la encuesta y datos del censo del 2002.

Para iniciar con el proyecto, la producción se va a enfocar en mujeres de 15 años en adelante, solamente en el
departamento de Guatemala. Se presenta una tabla que representa la población de dicho departamento con sus
municipios.
 69

Tabla No. 9 Población total censada en el departamento de Guatemala al 24/11/2002

No. Municipio Población

Total 2,541,581

1 Guatemala 942,348

2 Santa Catarina Pinula 63,767

3 San José Pinula 472,78

4 San José del Golfo 5,156

5 Palencia 47,705

6 Chinaut la 95,312

7 San Pedro Ayampuc 44,996

8 Mixco 403,689

9 San Pedro Sacatepéquez 31,503

10 San Juan Sacatepéquez 152,583

11 San Raymundo 22,615

12 Chuarrancho 10,101

13 Fraijanes 30,701

14 Amaut lán 82,870

15 Villa Nueva 355,901

16 Villa Canales 103,814

17 Petapa 101,242

Datos del censo de 2002, indican que el número de mujeres mayores de quince años en todo el país es de

3,238,898, siendo el total de la población de 11,237,196 personas. Para estimar el porcentaje que representa

dicho dato:

3,238,898 habitantes * 100/11,237,196 habitantes 28.82%

Se asume que este porcentaje se conserva a nivel de la población del departamento de Guatemala, por lo tanto
se obtuvo el número de mujeres mayores de 15 años en dicho departamento:

28.82% * 2,541,581 habitantes / 100% = 732,484 habitantes

El proyecto se piensa presentar en el 2005, por lo tanto en base al índice de crecimiento encontrado, 2.2%, se
estimó la población para dicho año.

732,484 * 1.022 — 781,899 habitantes

 70

Por lo que ahora, se toma en cuenta de acuerdo al resultado de las encuestas, el porcentaje de personas que

usan crema, así como el porcentaje de personas que prefieren la crema líquida y las marcas Nivea y Lubriderm,

que son la base de la fórmula elegida. Se parte asumiendo que se tomará solamente el 50% del mercado .

Se tiene la siguiente ecuación. número de mujeres al cual se enfoca el producto * porcentaje de mujeres que
usan crema * porcentaje de mujeres que utilizan Nivea y Lubriderm * mercado inicial * porcentaje de mujeres

que utilizan crema líquida .

781,899 * 0.97 * 0.33 0.50 * 0.65 = 81,343 personas

El número de mujeres posibles compradoras de la crema de manos y cuerpo es de 81,343 personas.

La unidad de crema a producir en la planta, será de 250 mL, tamaño estándar y práctico. Se asume que cada

mujer consume una unidad de crema de manos y cuerpo al mes.

81,343 * 1 unidad * 250mL * 1.226g * 1 kg * 1 * 1 mes

I persona 1 unidad 1 mL 1000g mes 22 días

= 1,133 kg diarios.

Por lo tanto, al inicio la planta va a producir un lote diario de 1200 kg, lo cual representa, el número siguiente

de unidades.

1200 kg * 1000g * 1 mL * I unidad = 3,915 unidades al día.

Ikg 1226g 250mL,

2. Determinación del crecimiento del volumen de producción de crema

De acuerdo con la taza de crecimiento anual de la población (2.20%) y asumiendo que cada año, se va a

abarcar el 5% más del mercado, se obtuvo la siguiente tabla donde se presenta el crecimiento de la población así

como el crecimiento de la producción para cubrir con una demanda en constante aumento. El proyecto se define
para 10 años a partir del 2004.
 71

Tabla No. 10 Determinación del crecimiento del volumen de producción en 10 años

Unidades
Población en la Población que Producción de
Año diarias de
ciudad consume crema crema kg/día
250mL

2002 732484 76202 1100 3589

2003 748599 77879 1100 3589

2004 765068 79592 1200 3915

2005 781899 81343 1200 3915

2006 799101 91446 1300 4241

2007 816681 101954 1500 4894
2008 834648 112880 1600 5220

2009 853011 124237 1800 5873

2010 871777 136040 1900 6199

2011 890956 148301 2100 6852

2012 910557 161037 2300 7504
2013 930589 174261 2500 8157
2014 951062 187989 2700 8809
2015 971986 202236 2900 9462

A un plazo de 10 años, el volumen de producción de crema de manos y cuerpo se va a triplicar. 2900 kg/día,
es decir 9462 unidades para el 2015.

D. Diseño de la planta

1. Diseño de equipo

a. Diseño turbina para marmita fase oleosa (250 litros)

Por medio de la densidad de la fase oleosa, se pudo estimar que la marmita necesaria debía ser de al menos

250 litros. Se utilizaron las siguientes ecuaciones para determinar las medidas del resto del equipo:

= 1/3 1-1/D, = 1 J/Dt = 1/12

E/D, = 1/3 W/Da = 1/5 L/Da =
 72

donde Da= diámetro del impulsor (m)

= diámetro del tanque (m)

= profundidad o altura del líquido en el tanque (m)

J = anchura de los deflectores (m)
E = Altura del impulsor por encima del fondo del tanque (m)

W = anchura del rodete (m)

L = Longitud de las palas del impulsor o del mezclador (m)

De acuerdo con la segunda ecuación, 14 y D1, tienen el mismo valor, por lo tanto H = 0.30 m, cabe mencionar
que dicha altura es a la cual llega el enchaquetado.

En base al diámetro del tanque, D, = 0.30, se determinó el diámetro que debe tener el impulsor:

1/3 0.30 = O. Im = Da

Del mismo modo, se determinó la altura a la cual deberá estar el impulsor:

1/3 0.30 = 0.1m = E

Para determinar la anchura de los deflectores se efectuó la siguiente operación:

1/12 * 0.30 = 0.025m = J

Para determinar la anchura del rodete, se efectuó la siguiente operación:

1/5 0.1 = 0.02m = W

Finalmente para determinar la longitud de las palas del impulsor, se efectuó el siguiente cálculo

1/4 0.1 = 0.025m = L

Para diseñar las demás turbina de las marmitas para la fase acuosa y la emulsión, se efectuaron los mismos

cálculos, los resultados se presentan en la Tabla 4.

 73

2. Requerimientos de vapor para el diseño de la caldera

a. Vapor. El vapor necesario para el calentamiento de las marmitas, sale de la caldera a 689 47 kPa (100
psi), con un Cp = 2063.163 kJ/kg. De acuerdo con las tablas de vapor a esa presión la temperatura de saturación
es de 164.31°C. Por lo tanto el cambio de entalpía se da entre 100°C y 164.31°C. Para determinar la entalpía
disponible se obtuvo de las tablas:

Hi la = 4 I 9.04kJ/kg
Hist 16431°C = 694.33kJ/kg

Se tiene entonces la siguiente ecuación que determina la entalpía disponible que se transfiere:

HIsal 164.31t - Hin ICITC + Cp

H = 2338.42kJ/kg de vapor

b. Agua. El agua entra a la marmita a 16°C y se calienta hasta 90°C, por lo tanto de acuerdo con las
tablas de vapor: H-14V = 67.184 kJ/kg y 1-1900c = 376.92 kJ/kg. Por lo tanto se requiere de 309.73 kJ/kg para
calentar el agua

Ahora de acuerdo a la fórmula se requiere calentar 930.225 kg de agua por lo tanto:

930.225 kg de agua (309.73 kJ/kg de agua) = 288118.58 kJ

2881 I 8.58kJ * (1 kg de vapor/2338.421d) = 123.21 kg de vapor

Por lo tanto se necesitan 123.2 kg de vapor para calentar el agua.

c. Fase Oleosa y Emulsión. Para la estimación de cuanto vapor se requiere en la preparación de la fase
oleosa y la emulsión, se utilizó un procedimiento similar al descrito anteriormente.

Así mismo, los demás equipos se diseñaron utilizando balances de masa y energía como se hizo.'
anteriormente.
 74

3. Diseño de Servicio

a. Diseño de número de lámparas y distribución en el área de llenado. La ecuación utilizada para

determinar el número de lámparas utilizada fue la siguiente:

1(A) = (N1 )(N2)(L)

donde I = Iluminancia en el área, lux

A = Área Iluminada, m2
N i = Número de luminarias
N2 = número de lámparas/luminaria

L = lúmenes/lámpara

En llenado, la cantidad de lux (I) promedio de acuerdo al proveedor, es de 560 lux, el área a iluminar es de
129.54 m2, el número de lámparas/luminaria N2= 2 para ese tipo en especial y los lúmenes L = 3050. Se tiene
entonces,

NI = (560*129.54m2)/(2*3050)= 11.90 — 12 lámparas

Utilizando la misma ecuación, se determinó el número de lámparas por área. Para ubicar los espacios entre
las lámparas se utilizó un software llamado: Visual.

4. Diseño de área

a. Diseño de la bodega de material de producto terminado. Para diseñar el espacio que se necesitaba
en la bodega de producto terminado, fue necesario determinar cuantas tarimas se iban a ocupar en dos semanas.
 75

Tabla No. 11 Determinación del espacio necesario para el diseño de la bodega de producto terminado.

Paletas en
Tarimas en
Unidades al Paletas al Paletas a la dos
Año Cajas al día dos
día día semana semanas
semanas
(stock)
2002 3589 55.2 2.3 13.80 27.61 13.80

2003 3589 55.2 2.3 13.80 27.61 13.80

2004 3915 60.2 2.5 15.06 30.12 15.06

2005 3915 60.2 2.5 15.06 30.12 15.06
2006 4241 65.3 2.7 16.31 32.63 16.31
2007 4894 75.3 3.1 18.82 37.65 18.82
2008 5220 80.3 3.3 20.08 40.16 20.08
2009 5873 90.4 3.8 22.59 45.18 22.59
2010 6199 95.4 4.0 23.84 47.68 23.84
2011 6852 105.4 4.4 26.35 52.70 26.35
2012 7504 115.4 4.8 28.86 57.72 28.86
2013 8157 125.5 5.2 31.37 62.74 31.37
2014 8809 135.5 5.6 33.88 67.76 33 88
2015 9462 145.6 6.1 36.39 72.78 36.39

E. Estudio económico

1. Costos directos de fabricación. Para estimar los costos directos de fabricación se toma como base
un mes de producción, es decir 24 días de trabajo, por lo tanto 28800 kg.
 76

a. Materia prima

Tabla Na I2 Costo de materia prima en un mes de producción

Costo(Q) por
Para 1200 kg
Costo 0181/kg lote de 1200
(kg)
kg
Fase 1
Acido esteárico 2 24 1 194.4
Aceite mineral 4 48 0.92 357.696

Alcohol cetoestearílico 0.3 16 1.95 56.862

Alcohol de Lanolina
acetilada y aceite de
lanolina 1.5 I8 6 874.8
Gliceril monoestearato 1.75 21 2 340.2
Base emulsificable NF 0.5 6 4.9 238.14
Fase II

Agua para el 100% 842.5

Glicerina 3 36 3.5 1020.6
Trietanolamina 0.6 7.2 3.5 204.12
Copolímero acrílico
acrilato 0.2 2.4 16 311.04
Fase III

Fenoxietanol butil, propil,

metil y etilparabeno 0.5 6 12 583.2
Aloe vera 1 12 10 972
Fragancia frutal 0.4 4.8 15 583.2
Costo Total (Q) 5,736258
Costo/kg (Q) 5.032

Costo/unidad (Q) 1.542

 77

b. Material de empaque

Tabla No. 13 Costo de material de empaque en un mes de producción

Precio (Q)
Envase 0.677

Tapadera Press Top 0.366

Impresión 0.510

Caja de cartón/tape 0.067

Total por unidad 1.638

Total costo mensual 153,925.260

c. Servicios

Tabla No. 14 Costo de servicios en un mes de producción

Insumo Costo mensual (Q)

Agua 2,000

Suministros 1,200

Combustible 8,640

Electricidad 8,000

Gastos control de calidad 3,600

Total (Q) 23,440
 78

d. Mano de obra

Tabla No 15 Costo de mano de obra en un mes de producción

Retención del 4.83%

Puesto Sueldo (Q) Total mensual (Q)
del sueldo (Q)

Mezclador 2,000 96.600 2,476.733

Mezclador 2,000 96.600 2,476.733

Jefe de línea 1,500 72.450 1,857.55

Operario 1,030 49.749 1,275.518

Operario 1,030 49.749 1,275.518

Operario 1,030 49.749 1,275.518

Total (Q) 10,637.570

1) Total de costos directos

Tabla No. 16 Total del costo directo en un mes de producción

Costo Directo Costo mensual (Q)

Materia prima 144,915.992

Material de empaque 153,925.260

Servicios 23,440

Mano de obra 10,637 570

Total 332,918.822
 79

2. Costos Indirectos

a. Mano de Obra

Tabla No. 17 Costo indirecto de mano de obra en un mes de producción

Retención del 4.83

Total mensual
Personal Sueldo (Q) del sueldo
(Q)
(Q)
Jefe de producción 12,000 579.600 14,860.400

Encargado de mantenimiento 4,000 193.200 4,953.467

Encargado de control de calidad 5,500 265.650 6,811.017

Técnico en fisicoquímica 2,500 120.750 3,095.917

Técnico en microbiologia 2,500 120.750 3,095.917

Jefe bodega producto terminado 2,000 96.600 2,476.733

Ayudante de producto terminado 1,030 49.749 1,275518

Ayudante de producto terminado 1,030 49.749 1,275.518

Jefe bodega de materia prima 2,000 96.600 2,476.733

Ayudante bodega de materia prima 1,030 49.749 1,275.518

Ayudante bodega de materia prima 1,030 49.749 1,275.518

Ayudante bodega material de empaque 1,030 49.749 1,275.518

Gerente general 18,000 869.400 22,290.600

Mercadeo 8,000 386.400 9,906.933

Contador 5,000 241.500 6,191.833

Ventas 3,000 144.900 3,715 100

Ventas 3,000 144.900 3,715.100

Mensajero/cobrador 1,200 57.960 1,486.040

Secretaria/recepcionista 1,800 86.940 2,229.060

Limpieza 1,200 57.960 1,486.040

Transportista 2,000 96.600 2,476.733

Transportista 2,000 96.600 2,476.733

Ayudante 1,030 49.749 1,275.518

Guardián 1,500 72.450 1,857.550

Guardián 1,500 72.450 1,857.550

Guardián 1,500 72.450 1857.550

Total (Q) 106,970.113

 80

b. Costos indirectos en general

Tabla No. 18 "Costos indirectos en general"

Referencia Total (Q)

Teléfono 4,000

Agua 3,000

Energía Eléctrica 10,000

Internet 1,500

Papelería 4,000

Insumos de Limpieza 600

Mantenimiento de Equipo 5,000

Capacitación 5,000

Alquiler 24,300

Combustibles Transporte 2,000

Seguro 5,000

Publicidad 20,000

Total 84,400

c. Total costos indirectos

Tabla No. 19 "Total del costo indirecto en un mes de producción"

Costo Indirecto Costo Mensual (Q)

Mano de obra 106,970 113

Costos indirectos en general 84,400

TOTAL 191,370.113
 81

3. Cálculo de la inversión

Tabla No. 20 "Inversión total en la instalación de la planta"

Gasto Total (Q) 1

Equipo de Producción y Control de Calidad 1,300,000

Instalaciones
Construcción 2,800,000

Piso, paredes recubrimiento 50,000

Pisos en general 30,000

Lámparas 45,000

Servicios Auxiliares (tubería, drenajes, vapor) 28,000

Instalaciones telefónicas 25,000

Red 15,000

Mobiliario y equipo oficinas 120,000

Vehículos 510,000

Registro Marca 3,200

Sociedad 8,000

Libros, contabilidad 1,500

Imagen 10,000

Publicidad Inicial 27,500

Licencias 15,000

Imprevistos y contingencias 500,000

5,488,200.00
Subtotal, inversión inicial
2,034,953.63
Capital de Trabajo
Total (Q) 7,523,153.628
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Descripción Costo unitario Costo total

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Luminaria fluorescente cerrada modelo Marea
PV-232, equipado con balasto electrónico de

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2x32 watts, 120 voltios. Q. 8,379.00

cs.,
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o-,
Luminaria fluorescente para empotrar en cielo
falso, equipado con balastro electrónico de
2x32 watts, tubo en U , 120 volt ios. Q. 410.00 Q. 14,350,00

ro
Luminaria tipo Enduralume Industrial
equipada con balastro Metal Hal ide 250 watts
y balasto multivoltaje. Q. 1,479.00 Q. 5,916.00
Total costo del proyecto: 1 Q. 28,645.00

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Date
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Designar

Abr 27 2004

Ilumina cion Bodega Materia Prima

DraWing No.

2 of 2
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'189.4 739.5 b3.4 .7 287.8

Iluminadon Area llenado

36.7 I .774.5 5 77.2 571.4 35.5 ∎ .540.

'370.8 5 72.2 / fi7 8.

Designar
12.3 '5949 730.7
JCML
730.7 '328 2 "204.8
Data
Abr 27 2009

Scaie

Dravving No.

2 of 2
Plan View
Include diroct •nd In1erreflect.4 comP°^•^,..•

Designar
JCML
Data
Abr 27 2004
Scale
Plan View
Sude 1 : 76 Drawing No.

2 of 2
aluna Incwe. dIrect aand Interreflacted componente.
 Imprenta "GORA"
25 Av. 25-71, Zona 5
Telefax: 2335-5733 - 5218-7292