TEMA 1.2.
SINTERIZACIÓN: MATERIALES METÁLICOS Y CERÁMICOS
1. Enumerar la secuencia de operaciones que se emplea para fabricar piezas mediante metalurgia de polvos.
La secuencia convencional de la metalurgia de polvos consiste en tres pasos;
1. Mezcla de polvos.
2. Compactación, en la cual se prensan los polvos para obtener la forma deseada.
3. Sinterizado, que implica el calentamiento a una temperatura por debajo del punto de fusión para provocar la
unión de las partículas en estado sólido y el fortalecimiento de la pieza.
En ocasiones se ejecutan operaciones secundarias para mejorar la precisión dimensional, incrementar la densidad…
2. Citar, al menos, cuatro limitaciones que presenta la metalurgia de polvos. Citar los métodos principales para
la producción de polvos metálicos .
Las limitaciones asociadas a los procesos de pulvimetalurgia incluyen
1. Alto coste de equipos/herramientas.
2. Alto coste de los polvos.
3. Dificultades de almacenamiento y manejo de los polvos (como la degradación del metal a través del tiempo y los
riesgos de incendio)
4. Limitaciones en la geometría de las piezas, ya que los polvos no fluyen en dirección lateral dentro de la matriz
durante el prensado, y las tolerancias deben permitir que la pieza pueda expulsarse de la matriz después del
prensado.
5. Las variaciones de densidad del material a través de las piezas.
3. En pulvimetalurgia, describir al menos tres procesos de fabricación de polvos por atomización
La atomización implica la conversión de un metal fundido en una nube de pequeñas gotas que se solidifican formando
polvos. Dentro de la atomización, distinguimos dos métodos en los que se utiliza una corriente de gas (inerte o aire) y
uno en el que se utiliza agua. En el primero, el gas fluye a través de una boquilla de expansión, succionando el metal
líquido de la fusión que se encuentra debajo y rociándolo en un recipiente, donde las gotitas solidifican en forma de
polvo. Un método alternativo hace fluir al metal a través de la boquilla y se atomiza inmediatamente por chorros de
aire. La última alternativa es similar a la segunda, excepto que en lugar de chorros de aire se utiliza agua a alta
velocidad. Cabe destacar que existen métodos que se basan en el atomizado centrífugo, o que utilizan aceite en lugar
de agua para evitar la oxidación superficial. En todos estos procesos el tamaño de la partícula se controla por la
velocidad de corriente del fluido.
4. Diferencias entre compactación isostática y convencional en metalurgia de polvos.
Una característica del prensado convencional es que la presión se aplica uniaxialmente. Esto impone limitaciones sobre
la geometría de la pieza, ya que los polvos metálicos no fluyen fácilmente en dirección perpendicular a la aplicación
de la presión. El prensado uniaxial produce también variaciones de densidad en la compactación, después del
prensado. En el prensado isostático, la presión se aplica en todas direcciones contra los polvos contenidos en un molde
flexible, para lograr la compactación se usa la presión hidráulica. El prensado isostático puede hacerse de dos formas:
1) prensado isostático frío y 2) prensado isostático caliente.
5. Describir en qué consiste la compactación isostática en caliente.
El prensado isostático caliente, HIP, se lleva a cabo a alta presión y temperatura, usando como medio de compresión
un gas que puede ser argón o helio. El molde que contiene los polvos se hace de lámina de metal para resistir altas
temperaturas. El HIP realiza en un paso el prensado y la sinterización.
A pesar de esta aparente ventaja, es un proceso relativamente costoso y sus aplicaciones parecen concentrarse
actualmente en la industria aeroespacial. Las piezas de PM hechas por HIP se caracterizan por su alta densidad
(porosidad cercana a cero), unión interparticular completa y buena resistencia mecánica.
6. Describir los pasos principales que se siguen en el proceso de compactación mediante moldeo por inyección
de polvos.
Los polvos metálicos se mezclan con un aglomerante apropiado
Se forman pelets granulares con la mezcla
Los pelets se calientan a la temperatura de moldeo, se inyectan en la cavidad de un molde y la pieza se enfría y
retira del molde
Se procesa la pieza para eliminar el aglomerante mediante varias técnicas térmicas o por disolventes
La pieza se sinteriza
Se ejecutan las operaciones secundarias que se requieran.
7. Citar y explicar brevemente los pasos básicos de la sinterización por chispa (spark sintering).
Es una alternativa que combina el prensado y el sinterizado, y supera algunos de los problemas del prensado caliente.
El proceso consiste en dos pasos básicos:
Los polvos o un compacto en verde preformado se colocan en una matriz
Los punzones superior e inferior, que también sirven como electrodos, comprimen la pieza aplicando una
corriente eléctrica de alta energía que al mismo tiempo quema los contaminantes de la superficie y sinteriza los
polvos, y forma una pieza densa y sólida en cerca de 15 seg. El proceso se ha aplicado a varios metales.
8. Describir en qué consiste y las ventajas del “spark sintering”.
El sinterizado por chispas es una alternativa que combina prensado y sinterizado y supera algunos de los problemas
del prensado en caliente. Primero se colocan los polvos o un compacto en la matriz, y luego punzones inferior y
superior hacen de electrodos, comprimen la pieza y aplican corriente de alta energía quemando los contaminantes de
la superficie y sinterizando. La pieza obtenida es densa, sólida y se obtiene en 15 segundos.
9. Descripción y ventajas de la infiltración en metalurgia de polvos.
La infiltración es una operación en la cual se llenan los poros de las piezas de PM con un metal fundido. El punto de
fusión del metal de relleno debe ser menor que el de la pieza. El proceso implica calentar el metal de relleno en
contacto con el componente sinterizado de manera que la acción de capilaridad haga fluir al relleno dentro de los
poros. La estructura resultante es relativamente no porosa y la pieza infiltrada tiene una densidad más uniforme, así
como una tenacidad y resistencia mejoradas. Una aplicación de este proceso es la infiltración con cobre de las piezas
de hierro sinterizado.
10. Explicar brevemente la diferencia entre impregnación e infiltración en la metalurgia de los polvos.
Impregnación es el término que se usa cuando se introduce aceite u otro fluido dentro de los poros de una pieza
sinterizada. Los productos más comunes de este proceso son los rodamientos impregnados con aceite, los engranajes
y componentes similares de maquinaria.
La infiltración es una operación en la cual se llenan los poros de las piezas de PM con un metal fundido. El punto de
fusión del metal de relleno debe ser menor que el de la pieza. El proceso implica calentar el metal de relleno en
contacto con el componente sinterizado de manera que la acción de capilaridad haga fluir al relleno dentro de los
poros. La estructura resultante es relativamente no porosa y la pieza infiltrada tiene una densidad más uniforme, así
como una tenacidad y resistencia mejoradas. Una aplicación de este proceso es la infiltración con cobre de las piezas
de hierro sinterizado.
11. Indicar los procesos de conformado de materiales cerámicos tradicionales relacionándolos con el contenido
en agua del material a conformar.
Las proporciones óptimas de polvo y agua dependen del proceso de conformado que se usa. Algunos procesos de
conformado requieren alta fluidez; otros actúan sobre una composición que tiene bajo contenido de agua. Con cerca
del 50% de agua, la mezcla es una pasta aguada que fluye como un líquido. Al reducirse el contenido de agua, se hace
necesario aumentar la presión sobre la pasta para producir un flujo similar. Por tanto, los procesos de conformado
pueden dividirse con base en la consistencia de la mezcla:
Moldeo o vaciado deslizante (en suspensión), en el cual la mezcla es una pasta aguada;
Métodos de conformado plástico, en los cuales se forma la arcilla en condición plástica;
Prensado semiseco, en el cual la arcilla está húmeda, pero posee baja plasticidad;
Prensado seco, en el cual la arcilla está básicamente seca - contiene menos del 5% de agua. La arcilla seca no
tiene plasticidad.
12. Breve explicación de las etapas del secado en los cerámicos tradicionales.
Al eliminar agua de la arcilla húmeda, el volumen de la pieza se contrae. El proceso de secado ocurre en dos etapas.
En la primera etapa, la velocidad de secado es rápida y constante, debido a que el agua de la superficie de la arcilla se
evapora en el aire circundante; y el agua interior emigra, por acción capilar, hacia la superficie para
reemplazarla.Durante esta etapa ocurre la contracción, con el riesgo asociado de deformación y agrietamiento debido
a las variaciones del secado en diferentes secciones de la pieza. En la segunda etapa de secado, el contenido de
humedad se ha reducido hasta que los granos cerámicos han quedado en contacto, y ocurre poca o ninguna
contracción. El proceso de secado se hace más lento.
13. Qué es el vidriado en el procesamiento de cerámicos tradicionales.
Las piezas de cerámica no vidriada se cuecen solamente una vez, los productos vidriados se cuecen dos veces. El
vidriado se refiere a la aplicación de un recubrimiento cerámico en la superficie para hacer las piezas más
impermeables al agua y mejorar su apariencia. La secuencia de procesamiento usual de los artículos vidriados es: 1)
cocido de los artículos antes del vidriado para endurecer el cuerpo de la pieza, 2) aplicar el vidriado y 3) cocer la pieza
una segunda vez para vitrificar la superficie.
14. Diferencias entre cerámicos tradicionales y nuevos cerámicos desde el punto de vista de la materia prima.
La mayoría de los productos cerámicos tradicionales se basan en la arcilla (barro), que posee la capacidad de adquirir
plasticidad cuando se mezcla con agua, y dureza cuando se seca y se quema. La arcilla consta de varios compuestos
de silicato hidratado de aluminio, mezclados usualmente con otros materiales cerámicos, para formar una
composición química más bien compleja. Los nuevos cerámicos se basan en compuestos químicos más simples, como
óxidos, carburos y nitruros. Estos materiales no poseen la plasticidad y facilidad de formado de las arcillas tradicionales
cuando se mezclan con agua. Por consiguiente, los polvos deben combinarse con otros ingredientes para lograr la
plasticidad y otras propiedades convenientes durante el formado y aplicar así los métodos convencionales. Los nuevos
cerámicos se diseñan generalmente para aplicaciones que requieren alta resistencia, dureza y otras propiedades que
no se encuentran en los materiales cerámicos tradicionales.
15. Explicar brevemente la sinterización en fase líquida. Indique un ejemplo de materiales a los que se aplica.
El sinterizado convencional es en estado sólido, en el cual el metal se sinteriza a una temperatura por debajo de su
punto de fusión. En sistemas que involucran una mezcla de dos polvos metálicos, donde existe una diferencia de
temperatura de fusión entre los dos metales, se usa un tipo alternativo de sinterización, llamado sinterizado en fase
líquida.
En este proceso, se mezclan los dos polvos iniciales y luego se calientan a una temperatura lo suficientemente alta
para fundir el metal de más bajo punto de fusión, pero no el otro. El metal fundido moja perfectamente las partículas
sólidas, creando una estructura densa con uniones fuertes entre los metales una vez solidificados.
Un calentamiento prolongado puede generar la aleación de los metales por una disolución gradual de las partículas
sólidas en el metal líquido o la difusión del metal líquido en el sólido, dependiendo de los metales involucrados. En
cualquier caso, el producto resultante está completamente densificado (sin poros) y fuerte. Ejemplos de sistemas que
involucran sinterización en fase líquida son: Fe-Cu, W-Cu y Cu-Co.
