DIFERENTES CONCEPTOS DE STOCK.

Cuando hablamos de stock, nos referimos al conjunto global de todos los

productos almacenados, pero existen diferencias entre el aspecto económico y
el físico. El primero se refleja en el capital inmovilizado y los costes financieros
asociados (se le llama stock económico o administrativo); el segundo se
relaciona con las actividades del almacén, como la custodia, la conservación o
el mantenimiento (se le llama stock físico).

Diferencias entre surtido y stock.

• Surtido: conjunto de productos de diferentes marcas, modelos y formatos

que pone la empresa a disposición del cliente.
• Stock: cantidad almacenada de cada uno de los productos. (Nº de
artículos disponibles para la venta).

Actualmente existen dos sectores:

 El representado por empresas especializadas con pocas líneas de

productos que comercializan en profundidad (poco surtido y mucho stock).
 El representado por empresas que venden muchas marcas de productos
(mucho surtido), para no depender de un grupo reducido de artículos.

Las empresas del primer sector están expuestas a un alto riesgo ante variaciones
en la demanda por cambios de moda, o en los gustos del consumidor; mientras
que las empresas del segundo sector tienen menos riesgos al diversificarlo entre
diferentes productos.

Programación del aprovisionamiento.

La planificación o programación del aprovisionamiento se hace teniendo en

cuenta las funciones del stock almacenado, que son:

a. El stock permite regular los ritmos de producción y ventas. Cuando el

aprovisionamiento del almacén es frecuente, se puede disponer de un
stock reducido; pero si se hacen pocos pedidos, el stock tiene que ser
necesariamente más grande y ocasionará más costes.
b. El stock permite obtener ventajas en los precios de compra (descuentos
por volumen de pedido).
c. El stock permite cubrir variaciones en la demanda y posibles retrasos en
la entrega (evitando el desabastecimiento o “rotura de stock”).
Clasificación del stock según su finalidad.

Según la función que cumple el stock dentro del ciclo económico (producción o
ventas), podemos diferenciar los siguientes tipos:

Stock activo. (O de ciclo). Está formado por los artículos que guarda la empresa
para hacer frente a la demanda durante un período de tiempo determinado. Su
ubicación puede formar parte de un stock de presentación (productos colocados
en el lineal de un supermercado, o en un escaparate) o un stock de almacén
(productos almacenados).

Stock de seguridad. Es complementario al activo, y se crea para cubrir los

pedidos cuando se produce una demanda imprevista o exista un retraso en la
entrega; en definitiva, para evitar la “rotura de stock”-

Stock óptimo. Formado por los productos que permiten cubrir las previsiones
óptimas de ventas, al mismo tiempo que consigue una mejor rentabilidad
almacén-capital invertido.

Stock cero. El establecido por una estrategia logística basada en la técnica “just
in time” (JIT), que consiste en aprovisionar materias primas o mercancías en el
momento en que se necesitan y solo en la cantidad necesaria. La estrategia
puede ser rentable siempre que los gastos de almacenaje y financieros sean
superiores a la cantidad que ahorramos cuando aprovechamos ofertas del
proveedor o descuento por volumen (rappels).

Stock de temporada. (O estacional). Se crea para hacer frente a un aumento

esperado de ventas, por cambio de estación o temporada. Se aplica a artículos
que no presentan ventas continuas durante todo el año.

Stocks de especulación. Es un aprovisionamiento especulativo, es decir, antes

de que surjan las necesidades. Se produce el aprovisionamiento para hacer
frente a variaciones esperadas en la demanda, el suministro o el precio. Por
ejemplo, en situaciones de huelga, guerra o cuando en un futuro próximo no sea
posible adquirir un determinado artículo.

Stocks en tránsito. Es el que se encuentra entre diferentes fases en los

procesos de aprovisionamiento, producción o distribución; también el que se
halla en camino en locales situados entre el almacén del vendedor y el del
comprador. Un ejemplo son los comerciantes que se asocian en cadenas de
distribución (tipo Cadena Master); las tiendas del grupo se suministran desde el
“almacén de distribución” cuando en su establecimiento no disponen del artículo
solicitado por el cliente.

Stock de recuperación. Es el formado por los artículos usados susceptibles de

nueva utilización (material de envase que se puede reutilizar, o equipos en
desuso que se retiran, pero sus piezas pueden reutilizarse en reparación de otros
equipos).

Stock muerto. Formado por artículos viejos o nuevos que ya no sirven para
cubrir las necesidades para las fueron adquiridos. Es material obsoleto cuya
única salida es la venta como chatarra.

GESTIÓN DE INVENTARIOS O EXISTENCIAS.

La gestión de inventarios o stocks tiene como objetivo resolver la triple pregunta:

 ¿Cuántas unidades de cada artículo debemos tener almacenadas?

 ¿Qué cantidad debemos solicitar en cada pedido?
 ¿Cuándo tenemos que emitir un pedido?

Se trata de estimar cuánto tenemos que disponer en almacén para que resulte
rentable.

Es difícil porque se plantean varios problemas, como la dificultad para prever el

comportamiento de la demanda, incumplimiento de los plazos de entrega,
pérdida de compras ventajosas al perder descuentos por volumen…etc.

Los objetivos de la gestión de existencias son:

• Establecer un inventario suficiente y minimizar la inversión en existencias.

• Conocer el volumen óptimo y el punto de pedido, para guardar un
equilibrio entre un nivel de existencias mínimo y las necesidades de la
empresa.

Variables que influyen en el aprovisionamiento.

Nivel de servicio ofertado al cliente: es la relación que existe entre los

productos disponibles en el almacén o en exposición y los que espera encontrar
el cliente en el momento de la compra.

Previsión de ventas: permite decidir el nivel óptimo de mercancías que

debemos almacenar estudiando el comportamiento de cada artículo. Para que
esa previsión sea realista debemos tener en cuenta:

• La evolución de las ventas de períodos anteriores.

• La evolución de las ventas en los últimos años.
• Situación general de la economía (ciclos ascendentes y descendentes).
• La evolución de la competencia.

Costes de gestión y existencias: se originan por tener stock almacenado y son

de cuatro tipos:
 • Costes de adquisición. Es el valor de la compra cuando la mercancía ha
llegado al almacén; el importe de la factura, menos los descuentos más
los gastos a cargo del comprador (transporte, seguros, envases,
aranceles…etc.
• Costes de almacenaje. Son los gastos de mantenimiento del almacén,
aquí podemos incluir el coste del capital invertido, coste del personal
encargado, costes del local, maquinaria, seguros, costes de
conservación…etc.
• Costes de reaprovisionamiento. Son gastos repetitivos que se reiteran
cada vez que se realiza un pedido, como gastos de teléfono, fax, material
de oficina, transporte, embalaje, seguro…
• Costes por rotura de stocks. Son los que se producen cuando la
empresa se queda sin existencias. Son iguales a los beneficios que la
empresa dejará de ganar cuando no puede atender el pedido de un
cliente.

Plazo de entrega de proveedores: es el tiempo transcurrido desde que se emite

el pedido hasta que llegan las mercancías.

Costes de la demanda insatisfecha.

La demanda insatisfecha se produce cuando el cliente, bien no ha podido adquirir

el producto o servicio, bien no se encuentra satisfecho con él.

Las situaciones de una demanda insatisfecha pueden ser por varias razones:

• El precio no corresponde al esperado por el cliente.

• La rotura de stock; es decir, no hay suficientes existencias para atender
la demanda de los clientes.
• La disponibilidad de espacio. Situación que se da cuando se trabaja con
el sistema “just in time” y no se cumplen los plazos de entrega y
reaprovisionamiento.
• La ubicación inadecuada. Cuando debido a fallos de gestión de
almacén, el artículo no está visible o en su lugar habitual, y resulta muy
difícil encontrarlo a la hora de preparar un pedido.

Los costes por demanda insatisfecha pueden ser de dos tipos:

 Costes de carencia o “demanda insatisfecha diferida”. Se produce

cuando llegan los pedidos de clientes en un momento que no hay
existencias y se retrasa la entrega hasta nueva disponibilidad de stock.
Son muy difíciles de cuantificar.
 Costes de rotura o “demanda insatisfecha perdida”. Es la misma
situación que en los costes de carencia, pero en este caso, los clientes se
pierden de manera definitiva. También son muy difíciles de cuantificar
 (pérdida de ventas futuras, pérdida de imagen empresarial, efecto
multiplicador de una mala crítica…etc.).

El nivel de servicio que oferta la empresa significa que los clientes encuentran
el artículo en el momento en que lo necesitan. Para medirlo se utiliza la siguiente
fórmula:

𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉
𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 = 𝑥𝑥100
𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷

La rotura de stock se entiende como un servicio en sentido negativo y se puede

calcular con la siguiente fórmula:

Pedidos NO satisfechos
Rotura= ×100
Pedidos totales

Enfoque JIT y Kanban de aprovisionamiento.

El “método Justo a Tiempo” (Just in Time) es un sistema de organizar la

producción (de origen japonés y también conocido como “método Toyota” o JIT)
que permite aumentar la productividad y reducir el coste de la gestión por
actividades innecesarias y pérdida en los almacenes.

Con este método solo se fabrica sobre pedidos reales porque el objetivo es
fabricar únicamente los productos que se necesitan y cuando se necesitan.

La organización de la producción bajo la metodología JIT implica a todo el

sistema productivo, no solo a la gestión del aprovisionamiento. Su fin último es
“eliminar el desperdicio”, definiendo este como cualquiera cosa distinta de la
cantidad mínima de equipamiento, materiales, partes, espacio y tiempo, que sea
absolutamente esencial para añadir valor al producto.

La eliminación del despilfarro conlleva dos aspectos fundamentales de la filosofía

JIT:

• Enfoque proactivo, que consiste en la búsqueda de problemas antes de

que sus consecuencias se manifiesten.
• Actuación por objetivos en todas las fases del proceso productivo.

Principios del proceso “Justo a Tiempo”.

 Líneas de modelos mezclados. La fabricación de distintos productos se

lleva a cabo en una sola línea de producción, por lo que cualquier
empleado debe estar preparado para trabajar consecutivamente con
artículos diferentes.
  Recursos flexibles. Empleo de trabajadores versátiles y maquinaria
multiuso.
 Distribución en planta celular. Las líneas de producción de organizan
agrupando máquinas en forma de “U”, donde el comienzo y el final de la
línea están juntos.
 Nivelado de la producción. Consiste en adaptar la producción a la
demanda, determinando el volumen diario de producción.
 Sistemas de aprovisionamiento. Los sistemas de producción JIT
obligan a los proveedores de materias primas y componentes, a realizar
entregas muy exigentes. Los proveedores son considerados como parte
del sistema de producción, estableciendo un trato de cooperación que
permita entregas de calidad y sin retrasos.
 Reducción de los tiempos de fabricación y entrega. Se trata de
conocer la respuesta de fabricación de un producto, integrado por cuatro
componentes:
 Tiempo de movimiento. Se puede reducir acercando máquinas,
simplificando desplazamientos, estableciendo rutas más
racionales o eliminando la necesidad de desplazar materiales.
 Tiempo de espera. Se mejora instalando mayor capacidad.
 Tiempo de adaptación de las máquinas. Se disminuye utilizando
el sistema de adaptación rápida de la maquinaria (sistema SMED
“Sistema de Tiempos Cortos de Preparación, uno de los principios
del sistema JIT).
 Tiempo de procesamiento. Se puede reducir disminuyendo el
tamaño de los lotes o incrementando la eficiencia de operarios o
maquinaria.
 Calidad total, “cero defectos”. para que el sistema JIT funcione
adecuadamente, es necesario alcanzar niveles muy elevados de calidad,
identificar los problemas de calidad en la fuente, resolverlos y nunca dejar
pasar un producto defectuoso. Eso es más fácil en la producción en
pequeños lotes.
 Mejora continua. Principio que más caracteriza a la producción JIT.
Consiste en optimizar permanentemente los niveles de inventario, los
tiempos de adaptación, los niveles de calidad…etc.
 Redes de proveedores. Para el sistema JIT es muy importante disponer
de una red de proveedores de confianza, que se ubiquen en las
proximidades de la empresa, para facilitar la entrega frecuente de
pequeños lotes.

Sistemas de información Pull o “de arrastre”.

Uno de los grandes problemas de las empresas, particularmente de la industria

en cadena de la automoción, es la coordinación entre la producción, la entrega
de materiales y las necesidades de la cadena de montaje.
Los sistemas tradicionales utilizan sistemas de información “Push o de empuje”.
Esta forma de fabricar se inicia con pedidos en firme. Las órdenes de
aprovisionamiento y producción se coordinan desde una central, que establece
el trabajo que debe realizar cada una de las estaciones, y cuando se ha
terminado “empuja” hasta la siguiente etapa.

Los sistemas JIT utilizan sistemas de información “Pull o de arrastre”, que

invierte el flujo proceso información. Con este sistema el consumo de materiales
desencadena la reposición, con lo que únicamente se reemplaza el material
consumido.

Para controlar mejor el funcionamiento de este sistema, se establece un

mecanismo de formalización llamado “sistema KANBAN” (tarjetas en japonés).
Se trata de unas tarjetas que van unidas a los artículos intermedios o finales de
una línea de producción dentro del proceso de fabricación

COMPOSICIÓN Y TAMAÑO DEL STOCK.

El stock almacenado debe guardar un equilibrio con el ritmo de producción o las

ventas de cada producto. Lo que se persigue con un stock equilibrado es:

• Cubrir la producción o las venas durante el período que transcurre entre

dos aprovisionamientos.
• Hacer frente a la producción o ventas durante el plazo de entrega de los
proveedores.
• Tener cantidad suficiente de existencias para cubrir la demanda.
• Estar preparado ante las posibles oscilaciones del ritmo de producción o
ventas y los retrasos en la entrega del suministro.

El stock total se interpreta como las existencias máximas que se deben tener
de un artículo y, generalmente, está formado por:

a. Stock activo o de ciclo: es el que permite alimentar el almacén durante

la recepción de dos pedidos consecutivos. Este stock debe cubrir las
necesidades del centro de producción y la cadena de distribución durante
el plazo de entrega de los proveedores.
b. Stock de exposición o presentación: solo en las empresas con venta
directa al público. Formado por los artículos expuestos en el lineal o
estantería, a las cuales tiene acceso el cliente cuando realiza la compra.
c. Stock de seguridad: es una reserva para hacer frente a la demanda no
prevista. Con él se pretende hacer frente a la rotura de stock.
 Representación del stock.

El ciclo del stock, cuando el consumo y el aprovisionamiento se mantienen

constantes, se representa como lo dientes de una sierra, alcanzando siempre los
mismos valores en niveles máximos y mínimos.

Nivel máximo de stock

Nivel de stock

Tiempo
t0 t1 t2 t3

En el tiempo t0 el stock está en su nivel máximo y va disminuyendo a medida que

se consumen las existencias; en el momento t1 se produce un nuevo
aprovisionamiento y el stock recupera su nivel máximo, repitiéndose el proceso.

Pero, ¿qué ocurre cuando se produce un retraso en el suministro o un

incremento de la demanda? (cuando no se produce la constancia arriba
reflejada).

Supongamos que el aprovisionamiento es constante: 500 unidades cada 10 días.

El consumo previsto también es constante: 50 unidades al día (en 10 días hay

que aprovisionar).

Incidencias:

 El suministro del día 10, no llega hasta el 12.

 El día 28 la demanda es de 70 unidades.

Consecuencias:

Se produce una rotura de stock los días 11,12 y 29.

Se pierden las ventas del día 11 y 12 (100 unidades en total).

El día 28 se venden 20 unidades más de lo previsto, luego el 29 se pierden 20

unidades de venta.

500 unidades stock máximo

10 20 30

Momento de la rotura de stock Demanda insatisfecha

Justamente para evitar esa demanda insatisfecha se establece el stock de
seguridad.

Supongamos el mismo caso que en el supuesto anterior, pero que se crea un

stock de seguridad de 200 unidades.

La consecuencia es que se pueden atender todas las ventas con el stock de

seguridad.

700

Stock de seguridad
200

10 20 30

Se produce la rotura de stock, pero se cubren las ventas con el stock de seguridad.

Veamos tres ejemplos de cómo calcular el stock total necesario de una

empresa.

1. Confecciones “Enjoy” quiere conocer el stock mensual necesario y para

su cálculo aporta los siguientes datos:

 La demanda media es de 40 unidades al día y la actividad de la

empresa es de 20 días al mes.
 La confección se pasa al almacén de productos terminados al final
de la semana (5 días laborales), pero cuando se estropea una
máquina, el retraso puede ser de dos días.

Quieren tener un stock permanente o reserva de 70 unidades y crear

además otro de seguridad que cubra los retrasos por reparaciones.

Se pide:
A. Calcular el stock mensual necesario.
B. Representar gráficamente los distintos niveles.
Stock permanente de reserva  70 unidades.
Stock activo:

a. Demanda del periodo  40 unidades al día * 20 días al mes de

actividad: 800 unidades.
b. Demanda durante la reposición: 40 unidades * 5 días laborales:
200 unidades.
c. STOCK ACTIVO TOTAL 1000 UNIDADES (800+200).
Stock de seguridad  40*2: 80 unidades.
STOCK TOTAL: 70(reserva)+ 1000 (Stock total activo) + 80 (seguridad)= 1150
UNIDADES.

2. Distribuciones Levante es un almacén de productos alimenticios en

régimen de autoservicio, cuyos clientes son tiendas de comestibles,
bares, restaurantes, etc. Respecto a una determinada marca de zumo que
vende en cajas de 12 bricks, presenta los siguientes datos:

 Cantidad en exposición: 450 cajas.

 Venta media diaria: 200 cajas (laborales 6 días a la semana).
 Plazo de entrega del proveedor: 5 días (pero el envío se puede
retrasar hasta dos días)
Calcular el stock total necesario.

- Cantidad en exposición: 450 cajas.

- Demanda periodo: 200 cajas por laborales 6 días a la semana) 
200*6= 1200
- Demanda reposición: 200 cajas por 5 días de plazo de entrega)
200*5 = 1000 unidades
- Stock Activo: 1200+1000 =2200
- Stock de seguridad: 200 por los días de retraso  200*2= 400
unidades.

STOCK TOTAL 2200+400+450= 3050 unidades

En estos dos ejemplos la periodicidad de entrega de productos del proveedor era

mensual y, por ello, los días laborales eran los presentados en el enunciado.
En el ejemplo siguiente la periodicidad de entrega cambia, siendo ahora dos
veces al mes, y esto supone también un cambio en los días laborales por los que
se multiplica.
 3. La empresa Tresillos Muñoz fabrica sofás de varios modelos y estilos.
Respecto a la materia prima de referencia TL-342 presenta los siguientes
datos:

 Cantidad en taller: 800 piezas.

 Consumo medio: 150 piezas al día.
 Plazo de entrega del proveedor: 2 días (se puede retrasar hasta 4).
 Días laborales: 26
 Periodicidad del pedido: 15 días.

¿Cuál sería el stock total necesario?

- Cantidad piezas en el taller: 800.

- Demanda del periodo: 150 piezas al día por 13 días laborales (al ser de
una periodicidad de 15 días – dos veces al mes – se dividen los días
laborales por el número de veces al mes que se realizan – en este caso 2
-)  150*13 = 1950 piezas.
- Demanda de proveedor  150*2= 300 piezas
- STOCK ACTIVO TOTAL  1950+300 = 2250 piezas
- Stock Seguridad: 150*4 días de retraso = 600 piezas.
- STOCK TOTAL: 2250+800+600= 3650 unidades.

ROTACIÓN DEL STOCK.

Cuando la empresa compra materias primas y otros suministros, realiza una inversión y
esta no se recupera hasta que vende los productos fabricados y cobra los créditos de
clientes.

La rotación del stock (Rn) es el número de veces que durante un determinado

período de tiempo, se renuevan las existencias y recuperamos la inversión del
capital invertido.

La pregunta está en cuánto tiempo se tarda en recuperar esa inversión en una empresa
industrial y en una comercial.

La respuesta se obtiene analizando los flujos del ciclo de explotación:

Almacén de Productos en Almacén de

materias primas curso de productos Ventas Cobros
fabricación terminados

Compra de Consumo de Compra de Créditos de clientes Cobro a clientes

CALCULAR EL
materias primas materias primas y materias primas = =
+ otros materiales + Coste de fabricación Recuperación de
Otros costes + Otros costes + la inversión
Otros costes Margen de beneficio
El periodo medio de maduración

Es el tiempo que transcurre desde que se realiza la inversión monetaria en

materias primas y otros gastos de transformación hasta su recuperación
mediante el cobro de los productos fabricados y vendidos a clientes.

El PMM(económico y financiero) de la empresa industrial

PMM ECONÓMICO EN LA EMPRESA INDUSTRIAL.

Se divide en cuatro subperíodos:

PMM= PMa + PMf + PMv + PMc

1. Hay que calcular el Período de almacenamiento de materias primas

(PMa) que es el tiempo que permanecen almacenadas las materias
primas hasta que se incorporan al proceso de fabricación.

Dentro de este se encuentra la Rotación de Almacén (Ra) que es el

número de veces que se renueva el stock.

Así habría que:

Calcular el Período de almacenamiento (PMa).

Para ello primero se calcula la Rotación de Almacén (Rf):

 Ra= Consumo de Materias Primas/Existencias Medias.

Donde las Existencias Medias salen de: (Existencias iniciales+

Existencias finales) / 2

 El Consumo de Materia Prima se obtiene de: Existencias iniciales +

Compras del Periodo – Existenciales Finales.

 Teniendo el (Rf) podemos sacar el Período de almacenamiento

(PMa): Para ello utilizamos la formula siguiente:

PMa: 365/ Ra ATENCIÓN

Si piden PMM diario: 365

Si piden el PMM mensual: 30

Si piden PMM anual: 12

2. Calcular el Período de fabricación (PMf), que es el número de días que
tarda la empresa en fabricar un lote de productos.

Dentro se encuentra la Rotación de Fabricación (Rf) que es el número de

veces que se renueva el stock en curso de fabricación.

Calcular el Periodo Medio de Fabricación (PMf):

Para ello primero se calcula la Rotación de Fabricación (Rf):

 Rf= Coste total de producción/Existencias Medias de productos en

curso.

Donde las Existencias Medias de productos en curso salen de:

(Existencias iniciales de productos en curso + Existencias finales de
productos en curso) / 2

 El Coste total de producción se obtiene de: Existencias iniciales de

productos en curso + Consumo de materias primas + Gastos de
fabricación – Existencias finales de productos en curso

 Tenido el (Rf) podemos sacar el Periodo Medio de Fabricación (PMf).

Para ello utilizamos lo siguiente:

(PMf): 365 / Rf ATENCIÓN

Si piden PMM diario: 365

Si piden el PMM mensual: 30

Si piden PMM anual: 12

3. Calcular el Período de Medio de Ventas (PMv), que es el tiempo que

están almacenados los productos fabricados hasta su venta a los clientes.

Dentro se encuentra la Rotación de Ventas (Rv) que el número de veces

que se renueva el stock de productos terminados.

Calcular el Periodo Medio de Ventas (PMv):

Para ello primero se calcula la Rotación de ventas (Rv):

 Rv= Coste de ventas/Existencias Medias de productos terminados.

 Donde las Existencias Medias de productos terminados salen de:

(Existencias iniciales + Existencias finales) / 2
  El Coste total de producción se obtiene de: Existencias iniciales de
productos terminados + Coste de producción del periodo (que lo
hemos obtenido en el punto anterior si no nos lo dan) – Existencias
finales de productos terminados

 Tenido el (Rv) podemos sacar el Periodo Medio de Fabricación

(PMv). Para ello utilizamos lo siguiente:

(PMv): 365 / Rv ATENCIÓN

Si piden PMM diario: 365

Si piden el PMM mensual: 30

Si piden PMM anual: 12

4. Calcular el Período de Medio de Cobro (PMc), que el número de días

que se tarda en cobrar a los clientes que pagan a crédito.

Dentro se encuentra la Rotación de Cobro (Rc) que el número de veces

que se renueva la deuda media de los clientes.

Calcular el Periodo Medio de Cobro (PMc):

Para ello primero se calcula la Rotación de ventas (Rc):

 Rc= Ventas netas del periodo/Saldos medios de los clientes

 Donde las Ventas netas del Periodo salen de: Ventas – Devoluciones
(si las hubiera)

 Los Saldos Medios de los clientes se obtienen de: (Existencias o

Saldos iniciales de clientes + Existencias o Saldos finales de clientes
o Créditos Pendientes) / 2

 Tenido el (Rc) podemos sacar el Periodo Medio de Cobro (PMc). Para

ello utilizamos lo siguiente:

(PMc): 365 / Rc ATENCIÓN

Si piden PMM diario: 365

Si piden el PMM mensual: 30

Si piden PMM anual: 12

 5. Por último, con todos los resultados se aplica la fórmula del PMM

PMM= PMa + PMf + PMv + PMc

PMM FINANCIERO EN UNA EMPRESA INDUSTRIAL.

Recordamos que el período medio de maduración económico es el tiempo que

tardamos en recuperar una unidad monetaria invertida, pero eso no significa que
la inversión esté recuperada, porque una parte del período de maduración
económica es financiado por los suministradores de aprovisionamiento, debido
a que la empresa suele aplazar el pago de las compras, siempre que lo permitan
los proveedores.

Por tanto, el período medio de maduración financiero (PMF) = período medio

de maduración económico – el tiempo que tarda la empresa en pagar a los
proveedores (PMp).

Por tanto, para sacar el Periodo Medio Financiero debemos obtener antes el
Periodo Medio de Proveedores o RATIO de proveedores se hace lo siguiente:

 Rp: Compras Netas Anuales/ Saldos Medios Proveedores

En donde los Saldos Medios Proveedores son: Saldo Inicial de

Proveedores + Existenciales finales de Proveedores / 2.

Es probable que no sepamos las Existencias finales de proveedores en

cuyo caso hay que calcularlas. Se hace de la siguiente forma:

 Existencias finales de Proveedores: Saldo inicial de Proveedores +

Compras de Materias Primas – Pagos realizados a Proveedores

 Tenido el (Rp) podemos sacar el Periodo Medio de Proveedores (PMp).

Para ello utilizamos lo siguiente:

ATENCIÓN
(PMp): 365 / Rp Si piden PMM diario: 365

Si piden el PMM mensual: 30

Si piden PMM anual: 12

Finalmente aplicamos la formula siguiente:

PMF = PMM–PMp