9-8-2024 TAREA 3

REPORTE DE
SOLUCION DE UN
CASO DE RCM

Ingenieria en mtto industrial

Claudia Lucia gutierrez Mijares
IMI81M
Técnicas TPM y RCM (Guadalupe Corral)
 TAREA 3
Reporte de solución de caso de estudio de la implementación del RCM

INSTRUCCIONES

1. Realizar una portada que contenga; Logotipo de la UTCH, nombre de la

carrera, numero de tarea y nombre de la tarea, nombre del alumno, grupo,
nombre de la maestra y fecha
2. Después de la portada incluir la lista de cotejo con la que se evaluara la tarea
3. Instrucciones:
Busque en el internet una tesis que contenga la implementación del RCM

Realice el análisis de un estudio de caso y presente un reporte por escrito de

las acciones y los resultados de la implementación RCM para la mejora de la
confiabilidad de un equipo industrial en un caso determinado

En el que se contesten los planteamientos siguientes: Definir las funciones del

equipo y los estándares de desempeño, Determinar las formas en que puede fallar,
Identificar la causa de la falla, Evaluar los efectos de la falla, Evaluar consecuencias
de la falla, Definir acerca de lo que debe hacerse para evitar la falla e Implementar
 Rep+D37+B2:G36+B2:G30+B2:G34+B2:G37+D37+B2:G36+B2:G34+B2:G36+B2:G37

DATOS GENERALES DEL PROCESO DE EVALUACIÓN

NOMBRE DEL ALUMNO: Daniel Carrillo MATRICULA:1121130034 FIRMA DEL ALUMNO:

PRODUCTO: FECHA: NOMBRE DEL PROYECTO:

INSTRUCCIONES
Revisar las actividades que se solicitan y marque en los apartados "SI" cuando la evidencia se cumple; en caso contrario marque
"NO". Escribir en la columna de "OBSERVACIONES" notas que puedan ayudar al alumno a saber cuales son las condiciones no
cumplidas si fuesen necesario
Valor del CUMPLE
reactivo
OBSERVACIONES
NO NO TODO SI
Presentacion: El trabajo cumple con Nombre de la 0 2 5
investigación
5%
0 5 10
Cero faltas de ortografía
10%
0 2 5
Continen todos los elementos expuestos por el
maestro
5%
0 2 5
Calidad y limpieza del documento
5%
0 2 5

5% Manejo del lenguaje técnico apropieado

Introducción: Presenta una idea clara del contenido 0 5 10

del trabajo, delimitnado el tema de investigación.
10%
0 5 15
Desarrollo: Orden y estructura de los temas.
15%
0 5 15
Suficiencia y detalle de cada aspecto investigado
15%
0 15 25
Suficiencia y detalle de cada aspecto solicitado
25%
0 2 5
Responsabilidad: Entrega el documento en la fecha
y hora señalada.
5%
Total 100%
 IMPLEMENTACIÓN DE RCM PARA LOS ACTIVOS CRÍTICOS DE MATERIAS
PRIMAS DE UNA FÁBRICA DE VIDRIO.
PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN

9.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La implementación de un programa de mantenimiento preventivo, enfocado en el

sector industrial y más específicamente en el área de materias primas de una
multinacional líder mundial en la fabricación de envases de vidrio, surge a raíz de
la necesidad de minimizar factores que influyen en la eficacia y eficiencia en una
organización, como lo son: Costos elevados en mantenimientos correctivos, mano
de obra innecesaria, pérdida de producción, porcentajes elevados de correcciones
de fallas, daños en la infraestructura; además de la desvalorización en la imagen de
la misma ante el/los clientes actuales y potenciales.

Para que se logre implementar un programa de mantenimiento preventivo

que minimice las deficiencias existentes, es necesario un equipo de trabajo
calificado, proactivo y dispuesto; así mismo capacitaciones y evaluaciones, en
donde se identifique el estado actual y los resultados generados que benefician a la
organización, permitiéndoles dejar de gastar innecesariamente, para invertir y
promover en el crecimiento de la empresa.

La búsqueda de las organizaciones desde sus inicios siempre ha sido

mantener en condiciones óptimas su maquinaria, en lo que incluye rudimentarias,
herramientas, dispositivos; antiguamente la mayoría de las fallas que se
presentaban, eran a raíz del abuso; en la actualidad aún se presenta ésta
situación.
Algunas de las deficiencias presentadas se encuentran en la planeación de tareas
de mantenimiento en donde es inexacta la fecha de inspección, intervención y/o
reparación de un equipo; generando re-procesos, impactos negativos en
infraestructura o producción y equipos críticos.

La desactualización en el historial de mantenimiento en los equipos,

inventario de los mismos, status de criticidad, compilación de repuestos existentes
y requeridos; son factores que inciden en el impacto financiero, en la maquinaria y
en el personal operativo. El programa que se desea implementar pretende minimizar
y/o eliminar éstos efectos, en donde se obtendrá mejor y mayor rendimiento de los
recursos, siendo punto de partida principal en el cumplimiento total de los objetivos,
efectividad y fiabilidad, disminución en los re-procesos de producción, y
adicionalmente proyectar una imagen confiable en el mercado.

El daño en las máquinas se puede considerar por diferentes factores que van
desde: el desajuste de un prisionero que puede generar la pérdida de la chumacera
y en peor de los casos el eje, hasta lubricaciones ineficientes, al presentarse en
escasez y no realizarse la aplicación en el momento adecuado, genera fricción en
los rodamientos, generando daños y/o pérdidas de los equipos, siendo causantes
de paradas por largo tiempo, generando costos adicionales y elevados en
mantenimientos correctivos.

La planta en la que se pretende implementar el plan de mantenimiento

preventivo carece de una programación adecuada, en donde se logre identificar los
parámetros de inspección, intervención y reparación de las máquinas, dando a
conocer fecha y detalle de la actividad, generando así, impactos negativos tanto en
la producción como en la falla de los equipos.

TEORÍA MANTENIMIENTO CENTRADO EN FIABILIDAD/CONFIABILIDAD (RCM)

El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) fue inicialmente desarrollado

por la industria de la aviación comercial para mejorar la seguridad y confiabilidad de
sus equipos.

FMEA/FMECA.

Lo importante a recordar es que comenzar un proyecto de la magnitud del RCM, no

es posible sin el apoyo de la Dirección.

Muchas de las historias de fracasos en la implantación de RCM se deben justamente

a este aspecto, grupos que comienzan a realizar RCM por impulso tal vez del Jefe
de Mantenimiento, pero sin el apoyo explícito de la Dirección, luego cuando dichos
grupos comienzan a requerir recursos para capacitación, consultoría de apoyo o
tiempo del personal para las reuniones, dichos recursos no aparecen y el sistema
fracasa.
En busca de este fracaso nos existen normas técnicas en las cuales se establece
la manera adecuada para desarrollar el método RCM (mantenimiento basado en
confiabilidad).

El RCM está conformado por un equipo multidisciplinario de trabajo, encargados de

optimizar la confiabilidad operacional de un sistema que funciona bajo condiciones
de trabajo definidas, estableciendo las actividades más efectivas de mantenimiento
en función de la criticidad de los equipos, analizando los efectos que originarán los
modos de falla en éstos equipos, respetando normas de seguridad y medio
ambiente.

El RCM ha sido usado por una amplia variedad de industrias durante los últimos
años. Cuando se aplica correctamente genera los siguientes beneficios:

• Aumenta la disponibilidad de los equipos.

• Reduce el mantenimiento correctivo y las órdenes de trabajo de emergencia.
Reduce las paradas forzadas.
• Elimina el Mantenimiento Preventivo innecesario es decir :
• Reduce el mantenimiento preventivo en componentes no críticos.
• Cambios de las tareas y las frecuencias. Elimina o agrega nuevas tareas.

Se tiene mejor conocimiento sobre fallas Identifica las deficiencias del

diseño.
• Identifica las causas de repetición de fallas.

RCM es que provee una metodología de trabajo que va paso a paso y a su vez
hacer participar a todo aquel que tenga relación con los equipos y el proceso de
funcionamiento.

PROCEDIMIENTO DEL RCM.

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, propone un procedimiento que
permite identificar las necesidades reales del mantenimiento de los equipos en su
contexto operacional, a partir del análisis de las siguientes siete preguntas:

• ¿Cuál es la función del sistema?

• ¿De qué manera puede fallar?
• ¿Qué origina la falla?
• ¿Qué pasa cuando falla?
• ¿Importa si falla?
• ¿Se puede hacer algo para prevenir/predecir la falla?

• ¿Qué pasa si no podemos prevenir/predecir la falla?

Para poder dar respuesta a estas preguntas se recurre a dos herramientas

fundamentales para este tipo de análisis:AMEF

El análisis de los modos y efectos de fallas, es una herramienta que permite

identificar los efectos o consecuencias de los modos de fallas de cada equipo en su
contexto operacional.

El RCM está basado en un detallado Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF)

que incluye técnicas de mantenimiento proactivo (preventivo y predictivo), con la
finalidad de aumentar la probabilidad de que el equipo funcione de una manera
óptima.

METODOLOGÍA
REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

Se investigará sobre la importancia de contar con un plan de mantenimiento

preventivo en una compañía; los beneficios y ventajas en la maquinaria, y en
general en la organización. Se obtendrá información sobre los impactos negativos
obtenidos al trabajar sin realizar la implementación del plan; adicionalmente se
llevará a cabo la revisión bibliográfica de los parámetros establecidos para la
implementación en una multinacional líder en la fabricación de envases de vidrio,
un plan de mantenimiento preventivo con enfoque en los de alta criticidad. Se
analizará los testimonios de empresas que antes han implementado un plan de
mantenimiento preventivo, en donde se conocerán las ventajas, desventajas,
fortalezas y la comparación más importante de costo/beneficio con respecto a su
práctica antigua y actual.
Esta búsqueda bibliográfica se realizará en libros, manuales, páginas web, artículos,
bases de datos especializadas y documentos que se encuentren disponibles.

RECOPILACIÓN DE LA INFORMACIÓN

Se realizará la recopilación de la información mediante la visita a la planta de la

multinacional con el fin de conocer los procesos productivos y los equipos utilizados,
conocer el número total de equipos, sus características, y su status de criticidad,
ubicadas en las diferentes áreas de la planta, incluyendo el área de mantenimiento,
recibir información específica por parte de los mecánicos y operadores asignados
sobre el funcionamiento y componentes de los equipos.

Solicitar información específica sobre los tiempos perdidos de los equipos en planta
al personal quien lidera el área (Coordinador de mantenimiento General);
adicionalmente es de gran importancia llevar a cabo capacitaciones en las que se
indique al personal de mantenimiento, en que consiste el programa y como usar los
formatos aplicados en el programa de mantenimiento preventivo.
ANÁLISIS DE DATOS

Se realizará el análisis de datos, con el objetivo de identificar el comportamiento

histórico de los equipos en planta, conservando y actualizando la información en la
medida que se avance con el programa de mantenimiento preventivo.

Las máquinas objeto de identificación de análisis de datos serán las ubicadas en el

área de materias primas, equipos de alta criticidad, cuya repercusión puede
ocasionar desde pérdida de producción hasta parada de planta, generando pérdida
de producción, y por lo tanto pérdidas multimillonarias de dinero.

Se requiere identificar en el histórico de los equipos, su comportamiento y tiempos

perdidos, fallas identificadas y los impactos generados.

ESPECIFICACIONES DE LOS EQUIPOS

Es necesario conocer las características y especificaciones de los equipos, con el

fin de establecer su criticidad, componentes, y funcionamiento, de esta manera se
podrá someter el equipo a un mejor análisis para implementar el plan de
mantenimiento

IMPLANTACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO,

BASADO EN RCM.

Una vez identificados los equipos, la criticidad y el análisis de datos se procede a

generar el plan de mantenimiento preventivo mediante la técnica RCM
(mantenimiento centrado en confiabilidad) y a realizar la capacitación del personal
para su correcta ejecución.
16 CRONOGRAMA

ACTIVIDADES Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6 Mes 7 Mes 8

Realización de
ante proyecto
Revisión por el
tutor
Corrección de
anteproyecto
Entrega de
anteproyecto
Desarrollo del
proyecto
Implementación
del plan de
mantenimiento
Planteamientos
de mejoras
Revisión final
Crear planes en
el sistema SAP
Capacitación del
personal.
Toma de
resultados
Organización
proyecto de
tesis
Realización
tesis
Presentación

Corrección de
tesis
Entrega final

Sustentación
17 PRESUPUESTO Y FUENTES DE FINANCIACIÓN

17.1 PRESUPUESTO

En la tabla 3 se encuentran los costos administrativos, en los que se consideran el precio

de biblioteca, transporte, entre otros.

Tabla 1 Recursos administrativos

RECURSOS ADMINISTRATIVOS
VALOR
ITEM DESCRIPCIÓN CANTIDAD COSTO
UNITARIO
1 PAPELERÍA 100 80 HOJAS $ 80.000
90 $
2 TRANSPORTES 1600
PASAJES 144.000
$
3 BIBLIOTECA 15000 30 HORAS
350.000
4 INTERNET 1000 50 HORAS $ 50.000
$
5 IMPREVISTOS
300.000
$
TOTAL
924.000

17.2 FUENTES DE FINANCIACIÓN

Por la contribución que puede obtener la empresa por parte de la implementación del
mantenimiento preventivo, la empresa proporciona la mitad del transporte, almuerzo,
programa SAP, y disposición del personal técnico para facilitar la investigación, no se
recibirá ningún honorario por el trabajo realizado.

Los recursos correspondientes a la tabla 1 serán asumidos por el autor del proyecto.
18 DESARROLLO METODOLÓGICO

18.1 RECOPILACIÓN DE LA INFORMACIÓN

La multinacional líder en fabricación de envases de vidrio, en la cual se tiene pensado

implementar el mantenimiento preventivo por medio de la metodología RCM, la
información necesaria para llevar a cabo el proyecto; a través de los siguientes
lineamientos:

• Visita a la planta, en donde se conoce el proceso productivo del área de

materias primas y equipos que lo conforman.

• Obtener conocimiento sobre el funcionamiento de los equipos, criticidad del

área, y componentes de mantenimiento general, por parte del personal
operativo del área, mecánicos encargados del área de mantenimiento
general, instrumentistas, electricista e ingenieros.

• Recopilación de la cantidad de equipos del área de materias primas

• encontrar información de tiempos perdidos en planta por causa de los

equipos en estudio, a través del sistema SIP (Sistema Integrado de
Producción).
 • Llevar a cabo capacitaciones programadas sobre la aplicación de
mantenimiento preventivo mediante formatos del programa SAP a
mecánicos encargados del área de Mantenimiento General de la planta.

• Llevar a cabo la prueba piloto

18.2 ANÁLISIS DE DATOS

La tabla 2 muestra los tiempos muertos por falla o falta de programación en las áreas de la planta
para el año 2016 los cuales fueron extraídos del SIP.

AREA ENCARGADA TIEMPO EN HORAS

MANTENIMIENTO MAQUINAS IS 33,7

MOLDURA 14,9

CAMBIOS DE REFERENCIA 194,2

MANTENIMIENTO GRAL 50

MANTENIMIENTO ZONA FRIA 3,5

MANTENIMIENTO ELECTRICO 5,2

FORMACION 7,4

Tabla 2 Tiempos Perdidos 2016. Los autores.

Como se puede apreciar en la tabla 1 que de las áreas, las cuales tienen que ver con
mantenimiento, la zona que se encuentra en rojo perteneciente a mantenimiento general
es la que posee mayores tiempos perdidos

Indagando más a fondo se evidencian los siguientes casos importantes

Figura 2 transportador de casco

Transportador casco trituradora rasgado, pérdida total de banda por rodillo de carga en mal
estado. Tiempo perdido 12 horas

Figura 3 Banda de cangilones.

Elevador largo de mezcla, desprendimiento de banda de canjilones, pérdida total parada de

20 horas con pérdida de producción
Figura 4 Ruptura en banda transportadora.

Figura 5 Banda y transportador de casco.

En la figura 4 y 5 se muestra el daño en la banda por cangilón con tornillos aflojados y

atascamiento del transportador que recibe el material, doble daño por un fallo que se
pudo prevenir.

Tiempo perdido total 7 horas.

Figura 6 Fuga en puerta de inspección.

Figura 7 Ruptura descarga de elevador.

En la figura 7 y 8 se ve fuga de material por fisuras grandes que se hubieran detectado con
una inspección visual periódica.
Figura 8 bomba lubricación mezcladora.

Motor de bomba de lubricación mezcladora averiado por falta de limpieza

Figura 9 Banda transportadora de casco largo.

Deshilachamiento de fibras que no se detectó a tiempo, lo cual causa enredamiento entre

la estructura y la banda generando ruptura de la misma.

Tiempo perdido 7 horas.

Entre otros casos relevantes, se evidencia poca importancia del área de mantenimiento
por el mantenimiento preventivo, donde se deja llegar el equipo a la falla al no estar
pendientes de actividades como rodillos en mal estado y reductor sin aceite, etc.
HORAS EXTRA POR AREA

MES AREA 2016 2017

ENERO REPARACION DE MOLDES 360 77
ENERO MEZCLAS 67 3
ENERO INSTRUMENTACION 50 48
ENERO HORNOS 74 0
ENERO FORMACION 95 6
ENERO DECORACION 134 63
ENERO CAMBIOS DE TRABAJO. 99 120
ENERO AIRE COMPR tvllDO. 26 3
ENERO MANTENIMIENTO ZONA FRIA 266 16
ENERO MANTENIMIENTO GENERAL. 52 150
MANTENIMIENTO O 80 134
ENERO
EN FORMACION
ENERO MANO DE OBRA SELECTORES 388 75
ENERO INSPECCION 4 82
ENERO Total 1692 927
Tabla 3. Horas extras enero 2016 y 2017

En la tabla número se da a conocer las horas extras generadas para el mes de enero
durante el 2016 y 2017, donde se observa que mantenimiento general tiene un alarmante
aumento de 3 veces las horas extras por el personal las cuales en el 90 por ciento de los
casos es por mantenimientos correctivos, el porcentaje restante es por calamidad
doméstica.

18.3 PROPUESTA DE LA SOLUCIÓN.

Al desarrollar de forma óptima los objetivos planteados en el proyecto se establecen las

siguientes pautas:

• Se recomienda realizar la identificación y clasificación de activos en planta por área,

como base para posteriormente desarrollar el inventario de los equipos, obteniendo
una base de datos actualizada y de fácil acceso, para que de esta manera sea más
sencillo identificar los equipos críticos.

• Llevar a cabo un análisis de los equipos críticos del área de materias primas, a través
de la experiencia del personal de mantenimiento y el señor Johan Rincón supervisor
 del área con una matriz de criticidad. Se tendrá en cuenta: mantenimiento, back up
del equipo, costos de la reparación, etc.

• Se aplicara la metodología del RCM a los equipos de mayor criticidad, teniendo en

cuenta los siguientes pasos:

▪ Hoja de información RCM: en el cual se revisan los siguientes aspectos:

o Información general sobre el equipo: donde se describe nombre, ubicación,

jefe encargado, etc.
o descripción en la función del activo (F): se describe la función que se desea
cumpla el equipo.
o descripción de posibles fallas funcionales(FF): fallas que afecten el equipo
y afecten sus funciones
o modo de falla (MF): posibles causas por las que el equipo puede fallar o
efecto de la falla (EF): el efecto que el modo de falla puede causar en el
equipo

▪ Hoja de decisión RCM: después de tener la hoja de información, se clasifica cada

dato obtenido, teniendo en cuenta los siguientes aspectos:

o Es evidente al operario (H) o Riesgo en la seguridad de las personas (S) o

Riesgo de afectar el medio ambiente (E) o Afecta la operación y producción
de la empresa (O)

• Finalmente se ajustan frecuencias y se da la propuesta del plan de mantenimiento en

el equipo de análisis

18.3.1 Clasificación de los equipos del área de materias primas

Teniendo en cuenta la extensión del área, se han identificado los equipos, según el área
de materias primas de la planta, de acuerdo con la ubicación, para que el personal pueda
ubicar y llegar al punto sin problema.

El área objetivo en la que se encuentran los equipos es:

MP = Materias Primas

Se realiza un inventario de los activos que se encuentran en el área, con el fin de

establecer una base de datos actualizada, en donde se contempla la totalidad de los
activos requeridos del área de materias primas; la base de datos permite eliminar el riesgo
de una futura falla potencial.

18.3.2 Matriz de criticidad de los equipos

Una vez obtenido el listado completo de activos del área de materias primas y horno, se
procede a realizar una evaluación de los impactos que tiene el equipo con relación a su
función, es recomendable ejecutar la evaluación teniendo en cuenta los siguientes
aspectos en conformidad con la estrategia Organizacional y sus certificaciones de salud,
seguridad, medio ambiente y calidad, a continuación, se establece la escala de impacto
si falla uno de los siguientes aspectos:

• mantenimiento si falla: que tan complicado será el mantenimiento en el caso que el

equipo falle de 0 a 10.
• Costo: que tan alto será el costo de la reparación del equipo de 0 a 10.
• Back up: existe un equipo de respaldo en caso de falla.
• Seguridad: que tanto afecta la seguridad en caso de que el equipo falle de 0 a 10.
• Rendimiento: perdida de producción en el caso que el equipo falle de 0 a 10.
• Calidad: afecta la calidad del producto que el equipo falle de 0 a 10.
• Medio ambiente: que tanto afecta al medio ambiente en el caso que el equipo falle de
0 a 10.
 En la tabla 2 se determina los niveles de criticidad en los procesos productivos de acuerdo
a los siguientes rangos:

CRITERIO RANGO IDENTIFICACION

ESTABLE 1-5
NEUTRO 5-7
SEMICRITICO 7-8
CRITICO 8-10
Tabla 4 Rangos de criticidad. Los autores.

Los puntajes obtenidos se analizaron a criterio de la experiencia del supervisor y el

equipo de manteniendo, teniendo en cuenta el grado de interacción de los activos dentro
del proceso productivo.

TABLA DE CRITICIDAD DE LOS ACTIVOS DE LOS ACTIVOS DE UNA PLANTA DE VIDRIO MATERIAS PRIMAS

No. LÍNEA EQUIPO FUNCIÓN IMPACTO DE LLEGAR A LA FALLA

Transportar soda a los

Sin 1 SODA MP Tornillo Sinfín 8,5 7,3 5,9 6,5 5,6 8,3 5,6 6,81
silos
Transportar soda a los
Sin 2 SODA MP Elevador 5,6 7,4 7,3 5,6 7,7 5,5 3,5 6,09
silos
Transportar soda a los
Sin 3 SODA MP Transportador 9.2 9,3 7,8 6.,7 8,9 7,8 6,9 5,81
silos
Sin 4 CALIZA MP Extractor de finos Captar finos de MP 6,6 3,8 7,5 6,5 2,9 2,7 4,5 4,93
Dosificar Caliza a los
Sin 5 CALIZA MP Dosificador 7,8 9,2 6,5 7,5 4,2 5,8 3,1 6,30
silos
Transportar caliza a los
Sin 6 CALIZA MP Elevador 9,6 7,3 8,9 6,7 8,5 4,5 6,6 7,44
silos
Transportar caliza a los
Sin 7 CALIZA MP Transportador 1 7,8 8,3 8,7 5,8 7,2 4,7 6,3 6,97
silos
Transportar caliza a los
Sin 8 CALIZA MP Transportador 2 7,8 8,8 7,5 6,7 7,3 6,1 6,2 7,20
silos
Sin 9 ARENA MP Extractor de finos Captar finos de MP 4,8 3,5 8,9 4,6 2,6 2,6 5,1 4,59
 Transportar arena a
Sin 10 ARENA MP Transportador 7,8 8,9 8,7 6,4 9,5 8,9 6,7 8,13
los silos
Transportar arena
Sin 11 ARENA MP Elevador 7,1 8,5 7,4 7,1 6,6 7,5 6,7 7,27
silos
Transportar arena a
Sin 12 ARENA MP Separador magnético 7,5 7,7 6,3 7,6 7,8 6,5 7,1 7,21
los silos
Sin 13 CASCO MP Trituradora Triturar el casco 5,4 7,7 6,7 7,7 6,4 7,5 7,6 7,00
Transportar casco a los
Sin 14 CASCO MP Elevador 1 9,5 8,9 7,8 5,1 6,9 6,5 4,5 7,03
silos
Transportar casco a los
Sin 15 CASCO MP Transportador 1 6,7 7,8 5,9 6,8 7,5 6,7 8,1 7,07
silos
Sin 16 CASCO MP Molino Triturar el casco 6,8 7,3 6,7 6,8 7,8 6,7 9,1 7,31
Transportar casco a los
Sin 17 CASCO MP Elevador 2 7,8 8,6 7,8 5,8 6,8 5,6 6,5 6,99
silos
Transportar casco a los
Sin 18 CASCO MP Transportador 2 8,6 6,9 8,5 4,7 6,4 7,3 6,6 7,00
silos
MEZCLA Transportar MP al
Sin 19 MP Transportador terrestre L2 7,3 9,2 8,4 8,4 8,6 9,3 8,6 8,54
L2 horno
MEZCLA Transportar MP al
Sin 20 MP Elevador corto L2 7,9 8,4 7,3 5,3 7,8 6,5 5,6 6,97
L2 horno
MEZCLA homogenizar la MP al
Sin 21 MP Mezcladora 1 8,5 8,7 6,1 6,3 6,5 5,8 4,9 6,69
L2 horno
MEZCLA Transportar MP al
Sin 22 MP Elevador largo L2 9,6 8,9 7,8 8,6 9,4 9,1 8,5 8,84
L2 horno
MEZCLA Transportar MP al
Sin 23 MP Transportador aéreo L2 8,7 9,3 8,6 6,1 7,8 8,2 8,6 8,19
L2 horno
MEZCLA Transportar MP al
Sin 24 MP Bandeja vibratoria 1,2 7,1 8,9 7,8 6,7 8,3 7,6 6,7 7,59
L2 horno
MEZCLA Transportar MP al
Sin 25 MP Transportador inclinado L2 8,9 8,4 8,5 4,7 7,8 7,4 7,6 7,61
L2 horno
MEZCLA Transportador sobre corona Transportar MP al
Sin 26 HO 8,1 7,5 8,9 4,7 7,8 8,7 7,8 7,64
L2 L2 horno
Dosificar
MEZCLA Sistema adición
Sin 27 HO componentes menores 7,6 9,4 8,5 9,9 7,8 5,3 5,4 7,70
L2 componentes menores
Sin 28 HORNO HO Humectante derecho Compactar la MP 6,9 7,9 7,4 7,4 7,1 5,6 5,5 6,83
Sin 29 HORNO HO Humectante izquierdo Compactar la MP 6,9 8,9 9,1 7,6 7,4 5,7 7,1 7,53
Dosificar la MP al
Sin 30 HORNO HO Cargador derecho 7,6 7,5 8,1 7,6 7,7 5,6 4,7 6,97
horno
Dosificar la MP al
Sin 31 HORNO HO Cargador izquierdo 5,6 7,8 7,9 7,3 4,6 5,9 5,9 6,43
horno
MEZCLA Transportar MP al
Sin 32 MP Transportador terrestre L1 6,5 8,9 7,6 6,2 8,6 7,6 7,6 7,57
L1 horno
MEZCLA Transportar MP al
Sin 33 MP Elevador corto L1 8,5 8,6 7,5 5,8 5,6 8,9 5,1 7,14
L1 horno
MEZCLA homogenizar la MP al
Sin 34 MP Mezcladora 2 8,5 6,4 8,7 5,6 7,8 9,7 9,3 8,00
L1 horno
MEZCLA Transportar MP al
Sin 35 MP Elevador 1 L1 8,7 8,5 7,3 5,6 6,7 5,7 6,7 7,03
L1 horno
 MEZCLA Transportar MP al
Sin 36 MP Elevador 2 L1 8,5 8,3 7,5 4,5 7,3 5,7 6,8 6,94
L1 horno
MEZCLA Transportador derecho Transportar MP al
Sin 37 HO 6,7 8,6 7,8 8.6 8,2 5,4 9,6 6,61
L1 sobre corona L1 horno
MEZCLA Transportador izquierdo Transportar MP al
Sin 38 HO 6,2 6,4 6,8 6,7 6,7 7,9 7,8 6,93
L1 sobre corona L1 horno
Tabla 5 Criticidad de equipos. Los autores.

De acuerdo a la tabla 5, los equipos que poseen mayor criticidad en el área de materias
primas, resaltados en rojo, son el elevador corto de mezcla, transportador terrestre de
mezcla, elevador largo de mezcla y transportador aéreo, esto se muestra evidente en la
figura 3, donde el tiempo perdido con pérdida de producción es significativo, se verifican
los equipos, como los elevadores y transportadores tienen las mismas partes se hará el
estudio con solo dos de estos equipos, el transportador terrestre y el elevador largo de
mezcla serán los analizados, cuando se defina el plan de mantenimiento, podrá ser
utilizado para más de un equipo en materias primas.

18.3.3 Aplicación de la metodología RCM para los equipos más crítico

En la implementación de la metodología RCM en los equipos críticos, se deben tener en

cuenta los siguientes cuestionamientos1:

• ¿Cuáles son las funciones y los parámetros de funcionamiento asociados al activo

en su actual contexto operacional?
• ¿De qué manera se falla en satisfacer dichas funciones?
• ¿Cuál es la causa de cada falla funcional?
• ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?
• ¿En qué sentido es importante cada falla?
• ¿Qué puede hacerse para prevenir o predecir cada falla?
• ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada?
Hoja de información RCM

A continuación se muestran los resultados del análisis en la hoja de información RCM 2, las
casillas diligenciadas, se explicó su significado anteriormente
 Cuña se patina el eje, alta vibración, daño en el eje, daño
14 dañada/faltante en el reductor
banda des banda descentrada, atascamiento, se patina la
15 tensionada banda

descentramiento de banda, daño en rodillo motriz;

16 ejes dañados rodillo de cola: reductor; motor eléctrico;
rodamientos; falla de operación del equipo
 equipo sin daño en el reductor, daño de chumaceras, rodillos
17 lubricar frenados
sistema tensor banda des tensionada, descentramiento de banda,
18 de banda suelto se patina la banda
Brazo tensor de
reductor
19 defectuoso daño en reductor daño en el eje
sin guardas de
transmisión
sueltas o peligro de atrapamiento, daño en la cadena o
20 dañadas correa
fugas de materia daño en la estructura, perdida de material, daño en
21 prima chumacera
banda daño en cangilón, desprendimiento de banda, daño
1 descentrada en la estructura

desprendimiento de cangilón, frenado de banda,

2 canjilones rotos fragmento de metal en mezcla, sobrecarga de
mezcla en cangilón
canjilones sobrecarga de mezcla en cangilón, desprendimiento
3 faltantes de cangilón
SUMINISTRO
canjilones descentramiento de banda, cantidad inferior de
DE MATERIA
4 deformados mezcla transportada
B PRIMA
INFERIOR AL platina de
REQUERIDO descarga
5 desgastada perdida de material
Estructura de
elevador
6 deteriorada perdida de material

Instrumentación falla operativa del equipo, mal información de

7 del equipo con tiempo de mezcla disponible, atascamiento
fallas de equipos que entregan
Tabla 6. Hoja de información RCM del elevador largo de mezcla UBICACION: MATERIAS PRIMAS
CÓDIGO: ENCARGAD Fecha Hoj
O a1
Supervisor 05-12-
Mtto. 2017
LÍNEA: MEZCLA EQUIPO/SISTEM AUDITOR Fecha de 1 HOJA DE A: Transportador
Gerente
INFORMACIÓN de mezcla Mtto. 05-12-
RCM II principal 2017
FALLA
FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTO DE FALLA (Que sucede cuando se
 FUNCIÓN
(pérdida de (Causa de la falla) produce una falla) función)
Daño eléctrico
en motor y/o Atascamiento de transportador, banda
1 acometida rasgada, rebose de casco, reguero de casco
Transportado Disparo por r de mezcla
sobre corriente
principal al 2 del motor Recalentamiento de moldes, falla operacional
elevador Banda daño en banda, falta de mezcla a silo, exceso
corto de 3 atascada de material acumulado mezcla, Empate impidiendo 4
dañado Falla operacional, desprendimiento de banda.
que la mezcla Rodillo motriz se salga del
sin
mismo recubrimiento
La banda del evitando 5 en caucho descentramiento de banda, la banda se
patina
transportad
1 contaminació A Motoreductor falta de mezcla a silo, falla de operación del
or no se
n, a una 6 dañado equipo
desplace velocidad
Prisioneros de
constante que transmisión
evite la 7 Sueltos eje se patina, desplazamiento del eje
acumulación Cuña de
de mezcla, transmisión alta vibración, daño en el eje, daño en el
con sistemas 8 dañada reductor
transmisión Falta de Cuña se patina el eje, alta vibración, daño en el eje,
que eviten 9 de transmisión daño en el reductor atrapamiento Estructura
de s 1 Motoreductor
0 rota perdida de material
1 Correa y/o Falla operacional del equipo, desgaste rápido 1 polea dañada de
correa.
cuñas de
1 acople dañados se patina el eje, alta vibración, daño en el eje,
2 daño en el reductor
Sistema tensor
1 de banda banda des tensionada, descentramiento de
3 suelto banda, se patina la banda
Brazo tensor de
1 reductor
4 defectuoso daño en reductor daño en el eje
 Sin guardas de
transmisión
1 sueltas o peligro de atrapamiento, daño en la cadena o
5 dañadas correa
descentramiento de banda, falla de operación
1 del equipo
ejes dañados
6 daño en rodillo motriz; rodillo de cola, reductor;
motor eléctrico; rodamientos
1 rodamientos daño en eje, falla de operación del equipo,
7 dañados banda descentrada
Equipo sin daño en el reductor, daño de chumaceras,
la banda del 1 lubricar rodillos frenados
transportad banda des banda descentrada, atascamiento, se patina la
B or se 2 tensionada banda
desplace Des
muy lento alineamiento Alta vibración, daño de correas, daño de
3 de poleas poleas.
1 Estructura rota perdida de material
Banda rota
parcialmente o
2 rasgada desprendimiento de banda,
El Banda daño en cangilón, desprendimiento de banda,
transportad 3 descentrada daño en la estructura
C or tiene Instrumentació falla operativa del equipo, mal información de
fugas de n del equipo tiempo de mezcla disponible, atascamiento de
mezcla 4 con fallas equipos que entregan
Rodillos de
retorno, carga e
impacto
5 defectuosos Daño en banda, fuga de material.
Tabla 7. Hoja de información RCM del transportador de mezcla principal

18.3.3.2 Hoja de decisión de RCM II

De acuerdo a los pasos descritos en la metodología de Moubray se debe emplear

el diagrama de decisión que se describe en la figura de abajo para llenar la Hoja
de decisión, se muestra a continuación:
 Figura 10 Diagrama de decisión RCM

Se muestra a continuación la hoja de decisión donde aparecen los datos obtenidos

en la hoja de información junto con nuevos campos que se describieron
anteriormente.

ENCARGADO Fecha
UBICACION: MATERIAS PRIMAS CÓDIGO: Supervisor 05-12- Hoja 1
HOJA DE Mtto. 2017
DECISIÓN RCM EQUIPO/SISTEM
AUDITOR Fecha
II A: Transportador
LÍNEA: MEZCLA Gerente 05-12- de 1
de mezcla
Planta 2017
principal.
Referencia Evaluación de H H H Tareas Propuestas Frecuenci A realizar
de las 1 2 3 Tareas "a a inicial por
informació consecuencia S1 S2 S3 falta de"
n s O O O
 1 2 3 H H S
F FF MF H S E O N N N 4 5 4
1 2 3
Realizar termografía a tablero,
A 1 S S bornera y acometida eléctrica Trimestral Electricista
1
Realizar termografía y ajuste
de terminales en tablero de Mensual Electricista
control y motor
1 A 2 N N N S S
Revisar voltaje. Mensual Electricista
Amperaje y comparar los datos
Mensual Electricista
con la placa.
Verificar limpieza de banda en
A 3 S S N S Semanal Mecánico
1 los extremos y bajo ella
Verificar estado de empate o
A 4 S S N S Mensual Mecánico
1 empates
Verificar estado de
A 5 S S N S recubrimiento en rodillo Mensual Mecánico
1 motriz
Realizar análisis de vibraciones
A 6 N S Trimestral Mecánico
1
Verificar Apriete de
Prisioneros en chumaceras de Trimestral Mecánico
ejes
1 A 7 N N S Verificar prisioneros de
piñones y/o cuñas o
Trimestral Mecánico
prisioneros de reductor
(acople directo)
Verificar estado de cuña y/o
A 8 N N S Trimestral Mecánico
1 cambiar
Verificar estado de cuña y/o
A 9 N N S Trimestral Mecánico
1 cambiar

Cambiar estructura, brazo de

A 10 N S N N S reductor y/o componentes Trimestral Mecánico
1 dañados
Inspeccionar correa y polea,
A 11 S N N S S Trimestral Mecánico
1 cambiar si es necesario
Verificar estado de cuña y/o
A 12 N N S Trimestral Mecánico
1 cambiar
 Verificar que el sistema tensor
de rodillo inferior se
1 A 13 N N S encuentre en buenas Trimestral Mecánico
condiciones
realizar limpieza si se requiere
verificar estado de brazo
tensor, verificar tensión y/o
A 14 N N S Trimestral Mecánico
apreté de tornillería y topes
1 de caucho
verificar que las guardas se
A 15 S S N S encuentren instaladas y en Semanal Mecánico
1 buenas condiciones
Verificar estado de desgaste
A 16 N N S Trimestral Mecánico
1 de ejes y/o cambiar
Verificar lubricación de
rodamientos superiores e Trimestral Mecánico
inferiores
1 A 17 N S N S
Verificar estado de
rodamientos superiores e Trimestral Mecánico
inferiores
Lubricar rodamientos y
B 1 N S S Mensual Mecánico
1 rodillos
Verificar estado de
recubrimiento en rodillo
motriz,
B 2 S S N S verificar la existencia de Mensual Mecánico
elementos que traben la
1 banda
Realizar análisis de
B 3 N S S vibraciones, verificar Trimestral Mecánico
1 alineación de poleas.
Cambiar estructura, brazo de
C 1 N S N S reductor y/o componentes Trimestral Mecánico
1 dañados
Verificar estado de banda, no
C 2 N N S debe estar parcialmente rota o Mensual Mecánico
1 rasgada
1 C 3 N N S Centrar banda si es requerido Mensual Mecánico
Revisión de sensores del Instrumentist
1 B 7 N N S N S Trimestral
equipo e instrumentación a
 Verificar existencia y estado de
todos los rodillos de retorno,
carga e impacto, si faltan se
deben colocar
1 C 5 N N S Trimestral Mecánico
Verificar que la banda no se
arrastre contra el piso o
estructura de transportador
Tabla 8. Hoja de decisión RCM del transportador de mezcla principal

ENCARGAD
Fecha
O
UBICACION: MATERIAS PRIMAS CÓDIGO: 05-12- Hoja 1
Supervisor
HOJA DE 2017
Mtto.
DECISIÓN RCM
II EQUIPO/SISTEMA: AUDITOR Fecha
LÍNEA:MEZCLA ELEVADOR LARGO Gerente 05-12- de 1
DE MEZCLA Planta 2017
Referencia Evaluación de H H H
de las 1 2 3 Tareas "a
informació consecuencia S1 S2 S3 falta de" Frecuenci
n s O O O Tareas Propuestas A realizar por
a inicial
1 2 3
H H S
F FF MF H S E O N N N
1 2 3
4 5 4

1 A 1 S S N S Revisar tensión de la banda Mensual Mecánico MG

Realizar termografía y ajuste
de terminales en tablero de
control y motor, revisar
1 A N N N S S Mensual Electricista
voltaje, amperaje y
comparar los datos con la
2 placa.
revisar estado de cangilones,
1 A N N S cambiar los cangilones Mensual Mecánico MG
3 deteriorados
Verificar estado de empate o
1 A S S N S Mensual Mecánico MG
4 empates
revisar desgaste de banda, no
1 A 5 N N S se deben ver las lonas Mensual Mecánico MG
expuestas
 revisar que en los tornillos de
los cangilones no se estén Mensual Mecánico MG
generando grietas
revisar que el empate de la
banda se encuentre en buenas Mensual Mecánico MG
condiciones
Revisar nivel de aceite Mensual Mecánico MG
Realizar análisis de aceites Trimestral Mobil

1 A 6 N S Realizar análisis de vibraciones

Trimestral Vimeco

Revisar que no existan fugas

Semanal Operador
de aceite
Realizar medición de corriente
Mensual Electricista

apretar bornes y cables en

Trimestral Electricista
motor
realizar termografía a tablero
1 A 7 N S Trimestral Electricista
eléctrico
realizar pruebas a sistema de
Trimestral Electricista
paro de emergencia
Soplar motor y realizar limpieza
Mensual Mecánico MG
externa
Realizar inspección a correas Mensual Mecánico MG
Realizar revisión de desgaste y
1 A 8 S N N S S Mensual Mecánico MG
alineación de poleas
tensionar correas Mensual Mecánico MG
Verificar el estado de ejes que
1 A N N S Mensual Mecánico MG
9 no estén desgastados o rotos
Verificar lubricación de
rodamientos superiores e Mensual Mecánico MG
inferiores
1 A 10 N S N S
Verificar estado de
rodamientos superiores e Mensual Mecánico MG
inferiores
Verificar encauchetado de
1 A S S N S Bimensual Mecánico MG
11 tambor motriz
Verificar que los prisioneros de
1 A N N S las chumaceras se encuentren Mensual Mecánico MG
12 apretados
Destapar chumaceras
1 A N N S bipartidas y verificar pin de Trimestral Mecánico MG
13 tuerca de manguitos
 verificar apriete de cuña
1 A N N S mediante prisioneros o a Mensual Mecánico MG
14 presión
1 A 15 S S N S Revisar tensión de la banda Mensual Mecánico MG
Verificar el estado de ejes que
1 A N N S Mensual Mecánico MG
16 no estén desgastados o rotos
1 A 17 N S S
Verificar que el sistema tensor
de rodillo inferior se
1 A 18 N N S encuentre en buenas Trimestral Mecánico MG
condiciones, realizar limpieza
si se requiere
verificar estado de brazo
tensor, verificar tensión y/o
1 A 19 N N S Trimestral Mecánico MG
apreté de tornillería y topes de
caucho
verificar que las guardas se
1 A S S N S encuentren instaladas y en Semanal Operador
20 buenas condiciones
Verificar que no exista fuga de
1 A S S N S Semanal Operador
21 matéria prima
verificar que la banda del
1 B N N S elevador se encuentre Semanal Operador
1 centrada
revisar estado de cangilones,
1 B N S N S N S cambiar los cangilones Mensual Mecánico MG
2 deteriorados
Verificar si hacen falta
1 B N S N S N S Mensual Mecánico MG
3 cangilones e instalar
Verificar si los cangilones están
1 B N S N S N S Mensual Mecánico MG
4 deformados y cambiar
verificar estado de lámina de
1 B N S N S descarga y cambiar si está Trimestral Mecánico MG
5 desgastada
verificar si existen fugas de
1 B N S N N S Mensual Operador
6 material por la estructura
Revisión de sensores del Instrumentist
1 B 7 N N S N S Trimestral
equipo e instrumentación a
Tabla 9. Hoja de decisión RCM del elevador largo de mezcla
 20 Talento humano

Las ventajas de la implantación del RCM, trabajando junto al programa SAP PM, en los
equipos críticos en general son:

1. SAP nos dará la información para cálculo de horas hombres llevando un control
de la cantidad necesaria de mano de obra
2. Mejorar las relaciones de mantenimiento con producción ya que las tereas serán
planeadas, implementando RCM y el modulo SAP PM.
3. Enfocamos el mantenimiento a detectar posibles fallas, mejorando con una
simple inspección.
4. Confiabilidad alta en equipos críticos
5. Cambiar la forma de actuar por parte de los técnicos de mantenimiento
correctivos a prevenir fallas.
6. El personal de mantenimiento tendrá una base sólida al contando con el listado
de repuestos un inventario oportuno.

Conclusiones

• El RCM permite conocer de manera funcional como intervenir equipo en asocio

con producción además de conocer más afondo los equipos.

• Los formatos RCM diligenciarlos no es suficiente para garantizar una gestión

adecuada en el activo hay que implementar rutas de lubricación, rutas de
inspección, manuales de mantenimiento, planes de mantenimiento entre otros.

• El funcionamiento nos permite hacer una codificación de equipos diligenciando

futuras intervenciones.

• Al usar la implementación del RCM podemos contar con una mayor

disponibilidad del equipo.

• Al implementar el RCM se contará con un listado de repuestos que se usaran

cuando se presenta la falla
RECOMENDACIONES

Usando el RCM en los equipos críticos se evitan gastos innecesarios asociados al

mantenimiento correctivo

Se recomienda trabajar con personal disciplinado, con valor de forma objetiva

respecto a los activos, logrando un mantenimiento de acuerdo a las necesidades de
la planta además para el desarrollo del proyecto se cuenta con personal técnico y
operarios.

Se debe realizar un chequeo diligenciando un listado, rutas de lubricación, uso de

catálogos, fichas técnicas contribuyendo al mejoramiento y cuidado de los activos
de la compañía ya que solo la implementación del RCM no cubriría la ruta de mejora
necesaria para la compañía.

Al realizar la implementación del RCM se evidencia la necesidad de encontrar un

lenguaje universal para el cual se sugiere nombres por secciones partes y sub
partes dentro de la planta.
23 Bibliografía

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