MOLINO DE BARRAS (ROD MILL)

El molino de Barras está formado por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal, que en su
interior cuenta con barras cilíndricas sueltas dispuestas a lo largo del eje, de longitud
aproximadamente igual a la del cuerpo del molino. Éste gira gracias a que posee una
corona, la cual está acoplada a un piñón que se acciona por un motor generalmente
eléctrico.
Las barras se elevan, rodando por las paredes del cilindro hasta una cierta altura, y luego
caen efectuando un movimiento que se denomina “de cascada”. La rotura del material que
se encuentra en el interior del cuerpo del cilindro y en contacto con las barras, se produce
por frotamiento (entre barras y superficie del cilindro, o entre barras), y por percusión
(consecuencia de la caída de las barras desde cierta altura).

Tamaño de molienda de X mallas significa que si un tamiz tiene X agujeros por pulgada
lineal, la partícula logrará pasar por uno de ellos teniendo entonces un tamaño de X mallas.
El cuerpo cilíndrico se construye con chapas de acero curvadas y unidas entre sí por
soldadura eléctrica. La cabeza o fondo del cilindro se construye en acero moldeado o
fundición, y es de forma ligeramente abombada o cónica. Habitualmente los ejes o
muñones están fundidos con la cabeza, pero también pueden estar ensamblados con bridas
atornilladas. Los muñones apoyan sobre cojinetes, uno en cada extremo.
La parte cilíndrica, los fondos y la cámara de molienda, están revestidos interiormente por
placas atornilladas de acero al manganeso o al cromo-molibdeno. Las caras internas del
molino consisten de revestimientos renovables que deben soportar impacto, ser resistentes a
la abrasión y promover el movimiento más favorable de la carga. Las barras generalmente,
son de acero al carbono y su desgaste es alrededor de cinco veces mayor al de los
revestimientos, en las mismas condiciones de trabajo.
MOLINO DE BOLAS (BALL MILL)
El molino de Bolas, análogamente al de Barras, está formado por un cuerpo cilíndrico de
eje horizontal, que en su interior tiene bolas libres. El cuerpo gira merced al accionamiento
de un motor, el cual mueve un piñón que engrana con una corona que tiene el cuerpo
cilíndrico.
Las bolas se mueven haciendo el efecto “de cascada”, rompiendo el material que se
encuentra en la cámara de molienda mediante fricción y percusión.
El material a moler ingresa por un extremo y sale por el opuesto. Existen tres formas de
descarga: por rebalse (se utiliza para molienda húmeda), por diafragma, y por
compartimentado (ambas se utilizan para molienda húmeda y seca).
En lo que hace a los materiales de recubrimiento interior de la cámara de molienda, y de las
bolas, corresponden análogas consideraciones a las de los molinos de Barras.

MOLINO DE MARTILLOS
El molino de martillos actúa por efecto de impacto sobre el material a desintegrar.
En la Figura 9 puede verse un esquema del molino, el cual cuenta con una cámara de
desintegración (3), con una boca de entrada del material en la parte superior (5) y una boca
de descarga cerrada por una rejilla (4). En el interior de la cámara hay un eje (1), que gira a
gran velocidad y perpendicularmente a él van montados articuladamente los elementos de
percusión (martillos) (2) los cuales por la fuerza centrífuga que se genera al girar el eje, se
posicionan perpendicularmente en posición de trabajo.
El material a moler ingresa por la boca de entrada (5) y por gravedad cae al interior de la
cámara de desintegración, donde es golpeado por los martillos. Seguidamente choca contra
la cámara de desintegración y nuevamente es golpeado por los martillos. Esto ocurre
sucesivamente hasta que alcanza un tamaño tal que puede pasar por la rejilla de la descarga
(4). El tamaño de salida de los materiales triturados puede variarse cambiando la rejilla de
salida.
Los molinos de martillos se usan para triturar y pulverizar materiales que no sean
demasiado duros o abrasivos.
MOLINO DE RODILLOS
Es muy utilizado en las plantas de molienda de cemento (vía seca). El molino consta de tres
rodillos moledores grandes, los cuales son mantenidos a presión por medio de cilindros
hidráulicos, sobre un mecanismo giratorio con forma de disco sobre el que existe una
huella. El material a moler se introduce a través de una boca de alimentación ubicada al
costado de la estructura principal, y cae directamente en las huellas de molido (pistas).
A medida que el material es molido por los rodillos, se va desplazando por fuerza
centrífuga, hacia los bordes del sistema giratorio, ubicándose en el perímetro.
Simultáneamente, una corriente lateral de gas caliente entra fuertemente a la zona de
molido a través de un anillo que la rodea; por su acción, el material molido es levantado
hacia la zona superior de la caja y el producto de medida aceptable pasa a través de un
clasificador hacia una puerta de descarga. El material con medida superior, cae nuevamente
a la zona de molido para un molido “adicional” y así lograr la reducción requerida.
Este molino admite materiales de alimentación de hasta 50 mm (2”) y tiene una capacidad
de molienda entre 50 y 100 tn/hora; hay unidades que admiten tamaños de alimentación
mayores y por ende tienen mayores capacidades de producción.
El consumo de energía es de alrededor del 50% de la energía consumida por un molino de
Bolas que realice un trabajo equivalente.
CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LOS MOLINOS
A título ilustrativo, en el siguiente cuadro, se dan las características de los molinos de
Barras, Bolas y Rodillos de tamaños grandes.

Una diferencia a tener en cuenta entre los molinos de Bolas y los de Barras (dado que sus
tamaños son similares, así como sus potencias y capacidades) es la máxima velocidad que
pueden alcanzar; en el primero la máxima posible puede llegar a alcanzar hasta un 90% de
la velocidad crítica mientras que en el segundo puede alcanzar hasta un 70% de la
velocidad crítica. Otra diferencia, que se explica más adelante, es el desgaste de los
elementos moledores por tonelada tratada.
MOLINOS SEMIAUTÓGENOS Y AUTÓGENOS
A principios de los años 80 se desarrolla la molienda semiautógena (SAG) y la autógena
(AG), buscando principalmente reducir los costos operativos al reducirse o eliminarse el
consumo de los elementos de molienda, e igualmente la potencia absorbida por los molinos.
La trituración queda reducida a una sola etapa, en general con un triturador primario de
cono con admisión de hasta 1500 milímetros, entregando un material menor a los 200
milímetros.
La molienda AG utiliza como medio de molienda los gruesos de la misma mena del
material. El proceso se esquematiza en la figura 19. Cuando se agrega una cierta cantidad
de bolas como elementos moledores adicionales, el proceso se conoce como molienda SAG
(figura 20).
La molienda AG opera con dos molinos autógenos en circuito, uno primario de terrones
(Grandes trozos digregables e irregulares del mineral a moler) y uno secundario de
guijarros (Pequeños trozos compactos y regulares del mineral a moler), condicionado por la
molturabilidad del mineral. La molienda SAG trabaja también con dos molinos, pero a
diferencia de la molienda AG, el primario presenta cierta carga de bolas y el secundario es
totalmente de bolas (puede tratarse cualquier mineral.).
Inicialmente, la molienda SAG presentó problemas mecánicos y operativos (principalmente
la estabilidad de operación y la rotura de blindajes). La solución de estos problemas
permitió el aumento del tamaño de los equipos, llegándose actualmente a los 12 metros de
diámetro.
El desarrollo de la molienda AG no ha sido tan impetuoso, debido a que los molinos
requieren características especiales de los minerales a moler.
Los molinos pueden lograr reducciones de tamaño de los 25 centímetros a los 75 micrones
en una etapa, siendo el costo de capital menor al de los otros tipos de molinos.
Los mismos manejan con gran facilidad materiales húmedos y pegajosos.
Los molinos SAG utilizan una combinación de mineral y una pequeña cantidad de bolas de
acero (entre el 4 y el 15 % del volumen del molino). Los mejores rendimientos se
encuentran cuando el porcentaje varía entre el 6 y el 10 %.
La relación diámetro/longitud varia de 1 a 3 hasta 3 a 1.
El mecanismo de reducción de tamaño es principalmente por abrasión e impacto,
ocurriendo principalmente alrededor de los límites del grano/cristal.
Los molinos AG producen partículas de mayor calidad, dado que no están contaminadas
con el acero de las bolas. Estas flotan mejor (más rápido y de mejor selección).
Estos molinos son más sensitivos a la dureza y tamaño que los otros molinos, siendo por
esto el consumo de energía más variable.
Los molinos AG trabajan mejor con materiales gruesos, que favorecen la rotura del
material. En cambio, los molinos SAG trabajan mejor con materiales finos, dado que la
rotura la producen principalmente las bolas.
Los molinos SAG y AG no son buenos para la reducción a tamaños finos y ultrafinos.
Ambos tipos de molienda producen una fracción critica, que debe ser triturada en un
molino de cono para evitar la sobrecarga del molino primario que de otro modo provocaría
la recirculación de este tamaño critico.
Este tamaño crítico es mucho mas critico en la molienda AG por lo que la etapa de
trituración es prácticamente imprescindible. En la molienda SAG, a menudo estos tamaños
críticos pueden ser tolerados por el molino secundario.
En cualquier caso la descarga de los molinos debe ser clasificada en dos o tres fracciones,
mediante cribas vibrantes. La selección de la criba no es sencilla debido a la combinación
de tamaño relativamente fino que deben separar (entre 3 y 12 milímetros) y los tonelajes
importantes que manejan. Además, la superficie de cribado debe ser lo mas resistente
posible a la abrasión (usualmente se utilizan elastómeros).
La fracción fina obtenida de la criba, junto con la descarga del molino de bolas secundario
en el caso de una molienda SAG o del molino de guijarros en el caso de la molienda AG
debe ser clasificada para cerrar el circuito. La misma se realiza con hidrociclones de gran
diámetro (entre 500 y 625 milímetros), generalmente en baterías. Los materiales a emplear
en la construcción deben soportar la abrasión, cortes e impactos de las partículas. La
tendencia es aumentar el diámetro de los hidrociclones a fin de reducir el número de
unidades en operación.
Momento Actual de la Molienda Semiautógena y Autógena
Los proyectos mineros realizados en la última década, están en su mayoría basados en
molienda autógena o semiautógena, siendo esta última la que mayores capacidades
unitarias de tratamiento ha alcanzado.
Los molinos SAG de 12 metros de diámetro y más de 20 MW de potencia, permiten
alcanzar capacidades del orden de las 2000 toneladas/hora.
Estos molinos gigantes presentan grandes problemas de diseño, tanto en lo que respecta a
su estructura mecánica como en el modo de aplicar la potencia requerida para su
accionamiento.
Actualmente, el motor eléctrico está construido sobre la propia virola del molino, actuando
este como rotor, eliminando de este modo los costosos y complicados sistemas de
accionamiento tradicional (reductor, embrague y piñón-corona).
Una última tendencia es reemplazar los cojinetes tradicionales en los cuellos de entrada y
salida del molino por apoyos directos flotantes sobre la virola de modo similar de modo
similar a la solución adoptada para el motor eléctrico.
El Futuro
El aumento de capacidad en las plantas de tratamiento va en la dirección de reducir los
costos operativos, como única alternativa de supervivencia frente a los cada vez más bajos
precios de los metales básicos.
Actualmente, los costos promedios de los mayores productores mundiales con procesos
convencionales de molienda-flotación tienen costos de producción del orden de 0,55/0,70
USD por libra producida.
Los productores de cobre vía hidrometalúrgica presentan en cambio costos de producción
de 0,30/0,50 USD por libra, siendo esta producción inferior a la cuarta parte de la
producción en plantas convencionales. Este proceso, junto a la biometalurgia, está en etapa
de desarrollo.
LINEAMIENTOS GENERALES DEL COSTO DE PRODUCCIÓN
En el caso de los molinos de Barras y Bolas, por ser máquinas sencillas y de gran duración,
pesa más el consumo de energía, el de revestimientos y elementos moledores, que la
amortización de la máquina. Hay fórmulas empíricas para determinar el consumo de
energía que, en el caso del molino de Bolas, tienen en cuenta el tonelaje de la carga del
molino (bolas + material a moler) y el diámetro del mismo.
Por otra parte, numerosos estudios sobre el comportamiento de los molinos en trabajos de
minería y la industria del cemento, han permitido determinar los desgastes de los
revestimientos y los elementos moledores. Así, para el molino de Barras, los desgastes de
revestimientos oscilan entre 20 y 200 gr./tn tratada y para los de Bolas, entre 100 y 1000
gr./tn tratada.
En lo que hace a la diferencia entre el uso para minería y para cemento, para el molino de
Bolas:

En el caso de los molinos de Rodillos, será necesario considerar convenientemente la

amortización de la máquina, por tratarse de un equipo más complejo que los anteriores.
Esto hace que sólo se apliquen para grandes producciones y utilización a pleno.
PROYECCIÓN FUTURA DE LA DESINTEGRACIÓN DE MATERIALES
Las máquinas que hemos visto en los capítulos 2 y 3, trabajan todas por fragmentación
mecánica. Al respecto y basándose en la experiencia de más de un siglo de desarrollo y
utilización de estos equipos, se puede inferir hacia dónde se mejorarán los mismos. A
continuación se citarán los aspectos considerados importantes en la futura tendencia:
1) Se construirán máquinas de tamaño y capacidad cada vez mayores, ya que
actualmente el tamaño medio presenta una tendencia creciente.
2) Se mejorará el mantenimiento de las máquinas; se utilizarán con mayor frecuencia
dispositivos auxiliares eléctricos, hidráulicos o neumáticos para permitir
desmontajes más fáciles. En el futuro se intentará utilizar piezas de desgaste
continuo.
3) Las máquinas se adaptarán a aparatos de telemedición y telemando.
4) Se esperan mejoras sobre la calidad de los materiales constructivos y de las piezas a
emplear, con el objeto de dar mayor confiabilidad y continuidad en el trabajo a las
máquinas.
5) Debe esperarse un mayor uso del caucho y de plásticos resistentes en reemplazo de
elementos metálicos e inclusive de revestimientos.
6) No debe esperarse mejoras en cuento a la cinemática de las máquinas, ya que se ha
experimentado mucho y siempre se ha vuelto a los lineamientos clásicos.
7) Se encuentran en experimentación procesos de fragmentación NO mecánica, los
cuales aún no se utilizan industrialmente. Estos son:
Procesos Electrotérmicos: fragmentación térmica como resultado de corrientes
inducidas en las rocas a desintegrar.
Corriente de alta frecuencia (1 a 10 megaciclos seguida de corriente normal):
efecto térmico sobre las rocas que causa su desintegración.
Procesos Electrohidráulicos.
Acción bacteriana: produce la pulverización espontánea de la capa de base. En
este caso, de poder llevarse un proceso de este tipo a la práctica industrial se
estaría reemplazando a la tecnología por la biología.
8) Uso de procesos semiautógenos y autógenos, donde se reduce a un mínimo o se
elimina el uso de elementos moledores con lo que la molienda es producida por la
roca de mayor tamaño.
BIBLIOGRAFÍA
“Tecnología de los Aparatos de Fragmentación y de Clasificación Dimensional” E.
C. Blanc. Colección Rocas y Minerales, Madrid.
“Trituración, Molienda y Separación de Minerales” Wanganoff. Ed: Alsina.
“Manual de preparación de Minerales” Taggart.
Manual de Trituración Faço