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DISEÑO E INNOVACIÓN

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

Análisis y Optimización de la Distribución de Planta en la Expansión de

CENPRO: Estrategias de Localización y Costos para la Recuperación de la Inversión
en el Sector Logístico

ELABORADO POR:

Ana Lucía Reyes Reina

Gabriel Fernando Murcia Arcila

Juliana Andrea Velez Carmona

Dianelis Florian Maza

Gonzalo Stivel Ramirez Ramirez

MODULO:

Distribución de planta

Entregable 2

TUTOR:

Nicolas Eduardo Navarrete Echeverria

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO

FACULTAD DE INGENIERÍA, DISEÑO E INNOVACIÓN
2024
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Contenido
1. Introducción......................................................................................................3

2. Determinación de la localización, análisis de sensibilidad y de capacidad......5

5. Graficación del diagrama de flujo.........................................................................12

Diagnostico 1: Dimensionamiento de las horas productivas reales..........................14

. Diagnostico 2 : Calculo de la capacidad estimada anual........................................15

Diagnostico 3: Determinación de la cantidad de unidades a producir......................16

Diagnostico 4. Cantidad de maquinas.......................................................................18

6. Conclusiones Y Recomendaciones.......................................................................20

1.1. Conclusiones...............................................................................................20

1.2. Recomendaciones........................................................................................21

BIBLIOGRAFÍA.......................................................................................................22
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1. Introducción

. En esta etapa crucial de su expansión, OrangeDay, una empresa que no deja de

crecer, se enfrenta a decisiones estratégicas para captar nuevas oportunidades. Este
momento decisivo requiere una evaluación detallada de varios factores que influirán en la
optimización de su próxima instalación. Como asesores especializados en localización y
distribución para instalaciones industriales, asumimos la responsabilidad de guiar a
OrangeDay en este proceso esencial.

El análisis que presentamos a continuación abarca una gama completa de aspectos

críticos, comenzando con la selección de la ubicación geográfica. La ubicación adecuada es
fundamental para asegurar el acceso a mercados clave y reducir los costos operativos.
Evaluaremos cómo diferentes localizaciones pueden impactar la eficiencia y los costos
generales de la empresa.

Otro punto importante en nuestro análisis es la gestión de recursos y la capacidad

productiva. Exploraremos cómo la disponibilidad y el costo de los recursos pueden afectar
la operación del nuevo centro. La capacidad de producción debe alinearse con las
proyecciones de demanda para garantizar un rendimiento óptimo y evitar cuellos de botella.

Además, revisaremos los costos de transporte y las necesidades de almacenamiento.

La logística y la infraestructura necesaria para el almacenamiento de productos influyen en
los costos operativos y en la eficiencia de la distribución. Evaluaremos cómo estas variables
afectan la decisión sobre la ubicación más rentable.
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2. Determinación de la localización, análisis de sensibilidad y de capacidad

Lo primero que se hace es identificar los puntos cartesianos que se pueden

visualizar en el mapa anterior con apoyo de google maps, por su veracidad y confiabilidad
al dar registro en modo satelital (Heraldo Media Group, 2022).

Ciudad Coordenada en x Coordenada en y

Bogotá 4,648 -74,438
Medellín 6,244 -75,877
Cali 3,395 -76,690
Barranquilla 10,984 -74,900
Bucaramanga 7,119 -73,428
Armenia 4,542 -75,763
Villavicencio 4,125 -73,691

Con apoyo del método de centro de gravedad se puede evidentemente determinar el

punto central donde debe ir ubicado en CENPRO, este método ayuda a encontrar el punto
central entre varias localizaciones (Martinez, 2021). Este tuvo en cuenta la demanda para
cada ciudad que surgió del proyecto de mercadeo realizado por la misma.

A continuación, procedemos a multiplicar la demanda por las coordenadas tanto en

el eje X como en el eje Y. Luego, aplicamos la fórmula destinada al análisis del centro de
gravedad, lo que nos arroja las coordenadas cartesianas ideales para la ubicación óptima de
CENPRO:

Ciudad Coord en x Coord en y Dem Dem*x Dem *y

Bogotá 4,648 -74,438 5500 25565,21 -409406,25
Medellín 6,244 -75,877 3800 23727,66 -288331,19
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Cali 3,395 -76,690 3600 12222,00 -276085,44

Barranquilla 10,984 -74,900 1800 19770,84 -134820,76
Bucaramanga 7,119 -73,428 600 4271,47 -44057,04
Armenia 4,542 -75,763 580 2634,51 -43942,51
Villavicencio 4,125 -73,691 480 1979,88 -35371,87

Tras la aplicación de la fórmula:

x y
Coordenada en x; coordenada en 5,515435 -75, 308485.
y

En el mapa satelital, se visualiza así:

ILUSTRACIÓN 1. CENPRO APLICANDO EL MÉTODO DE GRAVEDAD

Tomado de (Google Maps, 2024)

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Dado lo anterior, es fundamental utilizar un método que ofrezca una evaluación

comprensiva para determinar la mejor ubicación entre las capitales consideradas. El método
de factores ponderados se destaca como una opción excelente en este caso, ya que permite
una comparación sistemática y precisa de las ciudades basándose en criterios esenciales
como la capacidad de empleo, el costo de materia prima, la seguridad y el estado de las
vías, entre otras, asi como lo afirma Jarabo en su libro (Jarabo, 2022).

La evaluación de criterios clave se lleva a cabo considerando varios elementos

fundamentales: la generación de empleo se analiza a partir de datos del Departamento
Nacional de Planeación; el precio de insumos se examina con información proporcionada
por el DANE; la seguridad urbana se define con datos del Observatorio ANSV del
Ministerio de Transporte de Colombia; y la calidad de la infraestructura vial se evalúa
utilizando datos del Departamento Nacional de Planeación, presentados en el Observatorio
del Sistema de Ciudades (DANE, 2024) (DNP, 2024) (DNP, 2023) & (Ministerio de
Transporte de Colombia, 2024).

El peso asignado es el siguiente y se establece a partir de la observación de estudios

de localización en donde se encuentra que se debe priorizar más algunos factores que otros,
dependiendo de las oportunidades gubernamentales y regionales para las empresas :

 Generación de empleo: 0,30

 Precios de insumo : 0,35
 Seguridad urbana: 0,15
 Calidad de infraestructura vial: 0,20

La asignación de pesos acorde con lo investigado es:

Pes Bogo Medell Manizal Barranqui Bucarama Armen Risaral

Factores o tá ín es lla nga ia da
Generación de 0,3 6 8 7 5 4 6 5
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empleo
Precio de 0,3
6 7 8 9 5 4 6
insumos 5
0,1
Seguridad urbana 7 9 6 4 6 5 7
5
Infraestructura
0,2 7 8 6 5 4 7 5
vial
1,0
Total 0

En este caso se asignó un rango para calificación de [2-9], que se asignaba a cada ciudad
dependiendo de cómo se encontraba a partir del proceso investigativo en fuentes de
información nacional.

Finalmente los totales son:

Bogot Medellí Manizal Barranquil Bucaraman Armen Risaral

Factores á n es la ga ia da
Generación de
empleo 1,8 2,4 2,1 1,5 1,2 1,8 1,5
Precio de insumos 2,1 2,45 2,8 3,15 1,75 1,4 2,1
Seguridad urbana 1,05 1,35 0,9 0,6 0,9 0,75 1,05
Infraestructura vial 1,4 1,6 1,2 1 0,8 1,4 1
Total 6,35 7,8 7 6,25 4,65 5,35 5,65

Tras la aplicación de este método la mejor alternativa es la ciudad de Medellín, en el

departamento de Antioquia, una ciudad que queda realmente muy cerca a la ubicación
hallada a través del método anterior.

Estos son los procedimientos matemáticos que se llevan a cabo teniendo en cuenta
que las toneladas que se van a estableces son de 16360:

opciones m2 Costo fijo por Costo Costo total Costo

totales tonelada variable por por
tonelada tonelada
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Op1 $ $ $ $
25000 996.117.463, 168.000,00 [Link] 228.887,
00 63,00 38
Op 2 $ $ $ $
36000 [Link] 121.000,00 [Link] 194.064,
6,00 56,00 85
Op 3 $ $ $ $
50000 [Link] 99.500,00 [Link] 185.607,
6,00 26,00 75

La fórmula usada en la etapa anterior fue: Costo total = Costo fijo + Costo variable
Costo total
x número de unidades y además se usó: el Costo tonelada =
Numero de unidades

Para profundizar los cálculos respectivos tras su aplicación son:

En el caso de la opción 1

Costo total= 996.117.463+168.000 x 16360 = [Link].

3.744 .597 .463

Costo tonelada= =$ 228.887,375
16.360

En el caso de la opción 2

Costo total = [Link] + 1214.000 x 16360 =$ [Link].

3.174 .900 .956

Costo tonelada = =$ 194.064,851.
16.360

En el caso de la opción 3

Costo total = [Link] + 99.500 x 16.360= [Link].

3.036 .542.826
Costo tonelada = = $185.607,752
16.360
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El costo más económico y con más cantidad de área es la opción 3, la cual tiene
50.000 área para el desarrollo.

Ya ahora a través de este análisis de sensibilidad si se reduce a la mitad, lo que

sucede es que:

Costo total = Costo fijo + Costo variable x número de unidades

En el caso de la opción 1

Costo total= 996.117.463+168.000 x 8.180 = [Link].

Costo por tonelada = [Link] / 8.180 = $ 289. 774,7509

En el caso de la opción 2

Costo total = [Link] + 121.000 x 8.180 = [Link].

Costo por tonelada = [Link]/ 8.180 = $ 267.129,7012

En el caso de la opción 3

Costo total = [Link] + 99.500 x 8.180= [Link].

Costo por tonelada = [Link] / 8.180 =$ 271.715,5044

De este ejercicio se determina que al reducirse la demanda se tiene que la mejor opción es
la 2.

Ahora, se puede hacer un análisis de sensibilidad para identificar cuanto ha disminuido el

valor total del costo.

Analisis de sensibilidad = (costo total 1- costo total 2/costo total 1) = abs( $185.607,752-$
267.129,7012/ $185.607,752) = 43,12%
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De manera que se identifica que este valor aplicando esta sensibilidad varia en un 43,12%.
Para mayor contextualización ver la siguiente gráfica.

Los intervalos identificados en este caso indican que cuando la demanda se sitúa
entre 0 y 4,238 unidades, se selecciona la opción 1. Si la demanda se encuentra en el rango
de 4,239 a 9,023 unidades, se opta por la opción 2. Por último, si la demanda supera las
9,924 unidades, se elige la opción 3.

Para lograr el punto de equilibrio, la empresa debe apuntar a un nivel de ventas que
alcance exactamente $185,607,752. Esta cifra se determina al examinar la gráfica
previamente presentada, y es aplicable tanto si la demanda es nula como si supera las
16,350 toneladas; no hay ni ganancias ni perdidas. Si ya la empresa quiere tener
rentabilidades superiores a 90 % estos serían los precios de venta de una tonelada al
público.

R: 90% = $ 352.660,54

R: 95% = $ 361.941,08
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R: 97% = $ 365.653,29

 La fórmula para hallar la rentabilidad es : Precio de venta (% de margen de

ganancia) = PV punto de equilibrio (1+% rentabilidad)
 El cálculo para hallar el punto de equilibrio es:PE= ($[Link] + $99.500
x 16360) / 16.360= $185.607, 752.

Como la empresa no ha definido que rentabilidades quiere alcanzar se presentan las

anteriores y con las mismas se presenta el siguiente grafico contextualizador:

Fortalezas, debilidades de los métodos aplicados

Una de las fortalezas inherentes al método de factores ponderados radica en su

capacidad para integrar una pluralidad de variables en la evaluación decisional, lo que
permite una aproximación a la selección de la ubicación óptima, para esta empresa al tener
en cuenta variedad de aspectos y generando una alineación estratégica con las condiciones
del entorno específico en el que opera la organización.

En el análisis de capacidad, se encuentra una debilidad y es que por su tendencia a

privilegiar los aspectos cuantitativos sobre los cualitativos, no se tienen en cuenta una
visión pluralista. En este contexto, la ausencia de una perspectiva integral puede ser un
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detrimento significativo, limitando la capacidad de la empresa para adaptarse y prosperar

en un entorno cambiante.

5. Graficación del diagrama de flujo

Las áreas o zonas que se ven involucradas en este proceso son:

1. Área de almacenamiento y recepción de materia prima.

2. Área de lavado e inspección.
cepillado
3. Área de triturado.
extracción.
refinado.
control de calidad.
4. Área de concentrado.
pasteurización.
enfriamiento.
5. Área de embotellado.
6. Área de empaquetado y etiquetado.
7. Área de producto terminado.

Como se puede evidenciar el proceso de producción de jugo de naranja está

organizado en varias áreas clave, comenzando con el almacenamiento y recepción de
materia prima, que asegura un manejo adecuado antes del procesamiento. Luego, el lavado
e inspección garantizan la limpieza inicial, mientras que el triturado y extracción
maximizan la obtención de jugo y su refinamiento, impactando en la calidad del producto
final. El área de concentrado, que incluye pasteurización y enfriamiento, es esencial para
prolongar la vida útil y asegurar la seguridad del jugo. Posteriormente, el embotellado
mantiene la frescura, y el empaquetado y etiquetado son vitales para la presentación y
cumplimiento normativo. Finalmente, el almacenamiento del producto terminado permite
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una gestión eficiente del inventario. Esta estructura interconectada garantiza altos
estándares de calidad y eficiencia, optimizando la capacidad de respuesta ante la demanda
del mercado.

Dentro del diagrama de flujo se visualiza de la siguiente manera:

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Diagnostico 1: Dimensionamiento de las horas productivas reales

Los cálculos más significativos para ello son:

Requerimiento para el desarrollo del caso

Unidad de empaque único 500 °c
Demanda anual del proceso productivo 16360 toneladas /año
16360000 kg/año
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32720000
Operatividad de la planta 7,5 horas /d
Ausentismo laboral en la planta 2,1% % de tiempo total
Tiempo de necesidades 5,30% % de tiempo total
Horas disponibles de operación en la planta 2400 horas/año
Horas productivas reales 2225,071 horas/año
Unidades a producir por hora 14.705,147 Unidades / hora

Para llegar a esta solución se llevaron a cabo los siguientes cálculos:

Horas productivas reales

Horas productivas reales∗¿ horas operativas de la planta∗díastrabajados al año∗% de ausentismo∗

 Horas productivas reales=7 , 5∗320∗2 , 1%∗5 ,3 %
 Horas productivas reales=2.225,0712 ≈ 2.225 horas

Unidades por hora a producir

Demanda 32720000
 Unidades por hora= =
Horas produtivas 2.225
und
 Unidades por hora=14.705,1474 ≈ 14.705
hora

. Diagnostico 2 : Calculo de la capacidad estimada anual

Se halla con la siguiente formula : Calculo de la capacidad estimada anual= Tasa
(botellas /hora) * horas /turno * días laborares al año * eficiencia * disponibilidad
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- Concentrado: 4500 * 7,5 * 320* 95%* 96% = 9.849.600 unidades/año

- Embotellado: 4500 * 7,5 * 320* 90%* 94% = 16.243. 200 unidades/año

- Etiquetado: 4500 * 7,5 * 320* 98%* 0% = 39.372. 480 unidades /año

Diagnostico 3: Determinación de la cantidad de unidades a producir

Este proceso determina cuántas botellas puede producir cada máquina en la línea de

producción semiautomatizada; los resultados indican que la máquina de concentrado

produce 4104 botellas por hora, la de embotellado 6768 botellas y la de etiquetado 16405,2

botellas por hora.

Maquinaria de concentrado

Proceso A: Denominado concentrado

Tasa de producción de la pasteurización y enfriamiento 450

0
Eficiencia 95%
Disponibilidad 96%
Desperdicio en la pasteurización y enfriamiento 8%
Tasa de producción real por hora 410
4

Maquinaria de embotellado

Proceso B: Denominado embotellado

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Tasa de producción del embotellado 8000

Eficiencia 90%
Disponibilidad 94%
Tasa de producción real por hora 6768

Maquinaria de etiquetado

Proceso C: Denominado etiquetado

Tasa de producción 18000

Eficiencia 93%
Disponibilidad 98%
Tasa de producción real por 16405,2
hora

Para calcular la tasa de producción real se necesita:

 Tasa de Entrada = Capacidad Productiva / (1 - % Merma).

 Tasa de salida.
 Tasa de Producción Real= Tasa de Producción Teórica * Eficiencia *
Disponibilidad.

 Los resultados asociados son los siguientes

Proceso de Concentrado:
- Tasa de Entrada = Capacidad Productiva / (1 - % Merma) =
botellas
14.705 ,15
h botellas
=15.983 , 85
(1−8 %) h
- Tasa de Producción Real= Tasa de Producción Teórica * Eficiencia *
botellas botellas
Disponibilidad = 4.500 ∗95 %∗96 %=4.104
h h
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Proceso de Embotellado:

botellas
- Tasa de entrada=14.705 ,15 =Tasade salida
h
botellas botellas
- Tasa de Producción Real= 8.000 ∗90 %∗94 %=6.768
h h

Proceso de Etiquetado:

botellas
- Tasa de entrada = Tasa de salida = 14.705 , 15
h
- Tasa de Producción Real =
botellas botellas
18.000 ∗93 %∗98 %=16.405 , 2
h h

Diagnostico 4. Cantidad de maquinas

Finalmente, con la información recopilada anteriormente se identifica la cantidad de

máquinas requeridas para el proceso, las cuales son:

- Proceso de concentrado: Número de Máquinas =

botellas
14.705 ,15
h
=3 , 59 máquinas
botellas
4.104
h

- Proceso de embotellado: Número de Máquinas =

botellas
14.705 ,15
h
=2 , 17 máquinas
botellas
6.768
h
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botellas
14.705 ,15
h
- Proceso de etiquetado: Número de Máquinas = =0 ,89 máquinas
botellas
16.405 ,2
h

Las fortalezas de este proceso radican en la capacidad de las máquinas adquiridas para

atender niveles de producción superiores a los actuales a lo largo del año. Sin embargo, esto

conlleva la debilidad de aumentar los costos variables asociados al desarrollo del proceso

productivo. Se concluye finalmente que para el proceso de concentrado se necesitan 4

máquinas, que pueden ser detonantes de un costo variable elevado para la empresa, el

proceso de embotellado requiere 2 máquinas y el proceso de etiquetado 1 maquina.

Fortalezas y debilidades

Fortalezas

-La empresa cuenta con maquinaria que puede adaptarse a diferentes escenarios de

producción, lo que le permite satisfacer demandas variables a lo largo del año.

-Se evidencia una eficiente asignación de máquinas en función de la capacidad de

producción de cada área, lo que optimiza el rendimiento operativo.

-La mayoría de las máquinas registran una disponibilidad superior al 90%, lo que garantiza

una operación continua y minimiza los tiempos de inactividad.

Debilidades
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- Se observa un desperdicio del 8% en uno de los procesos iniciales, lo que genera un

cuello de botella y aumenta los costos operativos.

- Aunque se adquieren múltiples máquinas para el proceso de concentrado, su capacidad

de producción real es menor que la de otras áreas, lo que podría generar subutilización

de recursos y mayores costo.

- La distribución desigual en las tasas de producción puede dificultar la adaptación a

fluctuaciones repentinas en la demanda, lo que podría afectar la eficiencia operativa.

Recomendaciones

-Realizar análisis periódicos de la capacidad de producción de cada área y realizar ajustes en

la asignación de recursos según sea necesario para garantizar un equilibrio óptimo entre

la capacidad de producción y la demanda del mercado.

-Establecer un sistema de gestión de inventario más eficiente para garantizar un flujo de

producción continuo y evitar interrupciones debido a la escasez de materiales o

componentes.

6. Conclusiones Y Recomendaciones

1.1. Conclusiones
 . La elección del método para determinar la ubicación óptima de la planta
debe alinearse con la naturaleza y la complejidad de los factores
involucrados; por esto se debe hacer una aplicación de métodos variados y
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precisos es crucial para una toma de decisiones efectiva y fundamentada; en

este caso se uso centro de gravedad y ponderación de factores.
 Tanto el propietario como la empresa deben considerar múltiples criterios
preferenciales en el proceso de selección del sitio, de manera que se pueda
garantizar que la decisión final sea robusta y responda a las necesidades y
objetivos estratégicos del proyecto.
 Se observa que el proceso comprende un total de 7 operaciones, cada una

compuesta por múltiples suboperaciones, con la posibilidad de incluir dos

inspecciones para mejorar su eficiencia, lo cual resulta beneficioso para la

empresa a largo plazo.

 Asimismo, se destaca que la principal fortaleza de la empresa radica en la

versatilidad de sus unidades de producción, las cuales pueden adaptarse para

gestionar y mitigar los costos asociados al proceso.

1.2. Recomendaciones
 . Se recomienda emplear métodos multicriterio para evaluar la ubicación de
la planta, ya que permiten un análisis integral de todos los factores
relevantes y facilitan una comparación precisa entre las diferentes opciones.
 Es aconsejable realizar una evaluación continua y exhaustiva de los factores
clave a lo largo del proceso de decisión, para adaptar las estrategias y
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asegurar que la ubicación elegida cumpla con los requisitos y expectativas a

largo plazo.
 Se recomienda realizar un análisis de costo-beneficio para evaluar la viabilidad de

invertir en tecnología de automatización que pueda mejorar la eficiencia y reducir

los costos operativos a largo plazo.

 Establecer un sistema de gestión de inventario más eficiente para garantizar un flujo

de producción continuo y evitar interrupciones debido a la escasez de materiales o

componentes.

BIBLIOGRAFÍA

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3d5.5124444!4d-75.3074167!5m1!1e2?
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2024, Politecnico Gran Colombiano. Modulo teórico práctico distribución.

Escenario 1 Tomado de plataforma educomunicativa.

2024, Politecnico Gran Colombiano. Modulo teórico práctico distribución.

Escenario 2. Tomado de plataforma educomunicativa.

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Escenario 3. Tomado de plataforma educomunicativa.
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