Diseño de una propuesta para el mejoramiento de la capacidad de producción

en la empresa MUII S.A.S

Autores

Angie Camila Barrera Ávila

Verónica Catalina Salamanca Cristancho

Tutor

Esp. Luis Fernando Ospina Granada

Universidad El Bosque

Programa de Ingeniería Industrial

Línea de investigación en Diseño, Gestión e Ingeniería de Operaciones

Bogotá D.C., Colombia

Marzo de 2024
 Contenido

Pág.

Resumen.......................................................................................................................................... 1
Introducción .................................................................................................................................... 2
1 Formulación del proyecto ........................................................................................................ 3
1.1 Problema de investigación .............................................................................................. 3
1.1.1 Identificación .............................................................................................................. 3
1.1.2 Descripción ................................................................................................................. 4
1.1.3 Planteamiento .............................................................................................................. 7
1.2 Justificación .................................................................................................................... 7
1.3 Objetivos ......................................................................................................................... 7
1.3.1 Objetivo General ......................................................................................................... 7
1.3.2 Objetivos específicos .................................................................................................. 7
1.4 Marco referencial ............................................................................................................ 8
1.4.1 Antecedentes ............................................................................................................... 8
1.4.2 Marco teórico .............................................................................................................. 9
1.5 Marco conceptual .......................................................................................................... 14
1.6 Marco legal ................................................................................................................... 15
1.7 Metodología .................................................................................................................. 16
1.8 Alcances y resultados .................................................................................................... 16
1.8.1 Alcance conceptual ................................................................................................... 16
1.8.2 Alcance geográfico ................................................................................................... 16
2 Diagnóstico situación actual de la capacidad de producción de la empresa MUII S.A.S ..... 17
2.1 Diagnóstico general ...................................................................................................... 17
2.1.1 Requisitos generales de cumplimiento de condiciones en la empresa MUII S.A.S. 17
2.1.2 Distribución actual de la planta................................................................................. 18
2.2 Diagnóstico de la línea de producción de alfajor .......................................................... 19
 2.2.1 Materia prima e insumos requeridos ......................................................................... 19
2.2.2 Personal ..................................................................................................................... 19
2.2.3 Maquinaria y equipo ................................................................................................. 19
2.2.4 Descripción del proceso para la fabricación de alfajores .......................................... 20
2.2.5 Diagrama de recorrido alfajor ................................................................................... 23
2.2.6 Estudio de tiempos alfajor ........................................................................................ 24
2.2.7 Análisis de las capacidades de la línea de alfajores .................................................. 26
2.2.8 Pronóstico de ventas alfajor ...................................................................................... 28
2.3 Diagnóstico de la línea de producción de bizcochuelo ................................................. 28
2.3.1 Materia prima e insumos requeridos ......................................................................... 28
2.3.2 Personal ..................................................................................................................... 28
2.3.3 Maquinaria y equipo ................................................................................................. 29
2.3.4 Descripción del proceso para la fabricación del bizcochuelo ................................... 29
2.3.5 Diagrama de recorrido bizcochuelo .......................................................................... 31
2.4 Estudio de tiempos bizcochuelo.................................................................................... 33
2.4.1 Análisis de las capacidades de la línea de bizcochuelo ............................................ 35
2.4.2 Pronóstico de ventas bizcochuelo ............................................................................. 36
2.5 Análisis de hallazgos del diagnóstico ........................................................................... 36
2.5.1 Hallazgos de las listas de verificación ...................................................................... 36
2.5.2 Hallazgos análisis de la línea de alfajor .................................................................... 37
2.5.3 Análisis causa-efecto alfajor ..................................................................................... 37
2.5.4 Hallazgos análisis de la línea de bizcochuelo ........................................................... 38
2.5.5 Análisis causa-efecto bizcochuelo ............................................................................ 39
3 Propuestas de mejora para la capacidad de producción de la empresa MUII S.A.S ............. 41
3.1 Propuestas de mejora para la línea de alfajor................................................................ 41
3.1.1 Alternativas de automatización de la línea de alfajor ............................................... 42
3.1.2 Propuesta de redistribución de la planta línea de alfajor .......................................... 46
3.1.3 Flujogramas y diagramas de flujo propuestos línea de alfajor ................................. 56
3.1.4 Análisis de las capacidades propuestas de la línea de alfajor ................................... 58
 3.2 Propuestas de mejora para la línea de bizcochuelo ....................................................... 59
3.2.1 Alternativas de automatización de la línea de bizcochuelo ...................................... 60
3.2.2 Propuesta de mejora del proceso de enfriamiento .................................................... 62
3.2.3 Propuesta de redistribución de la planta línea de bizcochuelo ................................. 62
3.2.4 Flujogramas y diagramas de flujo propuestos línea de bizcochuelo......................... 70
3.2.5 Análisis de las capacidades propuestas de la línea de bizcochuelo .......................... 73
3.3 Metodología Balanced scorecard para la implementación de las propuestas .............. 74
3.4 Conclusiones del capítulo de propuestas de mejoramiento .......................................... 75
4 Análisis costo beneficio ......................................................................................................... 76
4.1 Costos de la propuesta: línea de alfajor ........................................................................ 76
4.1.1 Implementaciones propuestas línea de alfajor .......................................................... 76
4.1.2 Resumen costos de implementación de la línea de alfajor ....................................... 77
4.2 Costos de la propuesta: línea de bizcochuelo ............................................................... 77
4.2.1 Implementaciones propuestas línea de bizcochuelo ................................................. 77
4.2.2 Resumen costos de implementación de la línea de bizcochuelo ............................... 78
4.3 Beneficio económico .................................................................................................... 78
4.3.1 Beneficios por ahorro en pago de turnos extra ......................................................... 78
4.3.2 Beneficios por ahorro en transportes por la planta ................................................... 79
4.3.3 Beneficios por venta de maquinaria .......................................................................... 79
4.4 Flujo de caja .................................................................................................................. 79
4.5 Conclusiones del capítulo de análisis costo beneficio .................................................. 80
5 Conclusiones y recomendaciones .......................................................................................... 81
5.1 Conclusiones ................................................................................................................. 81
5.2 Recomendaciones ......................................................................................................... 81
6 Bibliografía ............................................................................................................................ 82
7 Anexos ................................................................................................................................... 86
 Lista de tablas

Pág.

Tabla 1. Fórmulas del estudio de tiempos .................................................................................... 11

Tabla 2. Bloques metodológicos ................................................................................................... 16
Tabla 3. Maquinaria y equipos requeridos para la producción de alfajor ..................................... 19
Tabla 4. Resumen tiempo en los transportes con la distribución actual ....................................... 24
Tabla 5. Resultados estudio de tiempos definitivo -alfajor- ......................................................... 25
Tabla 6. Cálculo de capacidades línea de alfajor .......................................................................... 27
Tabla 7. Pronóstico de unidades del año 2024 y 2025 alfajor ...................................................... 28
Tabla 8. Maquinaria, equipos requeridos para la producción de bizcochuelo .............................. 29
Tabla 9. Resumen tiempo en los transportes con la distribución actual ....................................... 32
Tabla 10. Resultados estudio de tiempos definitivo -bizcochuelo- .............................................. 34
Tabla 11. Cálculo de capacidades línea de bizcochuelo ............................................................... 35
Tabla 12. Pronóstico de unidades del año 2024 y 2025 bizcochuelo ........................................... 36
Tabla 13. Resumen de hallazgos línea de alfajor .......................................................................... 37
Tabla 14. Resumen de hallazgos línea de bizcochuelo ................................................................. 38
Tabla 15. Propuestas para mejorar la capacidad de producción en la línea de alfajor ................. 41
Tabla 16. Alternativas de automatización de operaciones manuales en la línea de alfajor .......... 42
Tabla 17. Tiempos muertos operaciones manuales que requieren mejoras .................................. 45
Tabla 18. Descripción de máquinas necesarias en la redistribución ............................................. 49
Tabla 19. Áreas de la propuesta .................................................................................................... 51
Tabla 20. Cálculo de los metros de recorrido alternativa 1 .......................................................... 55
Tabla 21. Resumen tiempo en los transportes con la distribución propuesta ............................... 57
Tabla 22. Cálculo de capacidades propuesto línea de alfajor ....................................................... 58
Tabla 23. Propuestas para mejorar la capacidad de producción en la línea de bizcochuelo......... 59
Tabla 24. Alternativas de automatización de operaciones manuales en la línea de bizcochuelo . 60
Tabla 25. Descripción de máquinas necesarias en la redistribución bizcochuelo ........................ 65
Tabla 26. Áreas de la propuesta .................................................................................................... 67
Tabla 27. Cálculo de los metros de recorrido alternativa 2 .......................................................... 69
Tabla 28. Resumen tiempo en los transportes con la distribución propuesta ............................... 72
Tabla 29. Cálculo de capacidades propuesto línea de bizcochuelo .............................................. 73
Tabla 30. Metodología Balanced Scorcard .................................................................................. 74
Tabla 31. Costo plan de implementación propuesta línea de alfajor ............................................ 77
Tabla 32. Plan de implementación de la propuesta línea de bizcochuelo ..................................... 78
Tabla 33. Ahorro económico por no pago de turnos extra ........................................................... 79
Tabla 34. Beneficio por venta de maquinaria ............................................................................... 79
Tabla 35. Flujo de Caja del proyecto proyectado a 5 años ........................................................... 80
Tabla 36. Indicadores financieros ................................................................................................. 80
Tabla 37. Tipos de capacidad con sus fórmulas ........................................................................... 91
Tabla 38. Número recomendado de ciclos por operación............................................................. 91
Tabla 39. Tabla de calificación de desempeño - destreza o habilidad .......................................... 92
Tabla 40. Tabla de calificación de desempeño - esfuerzo o empeño............................................ 92
Tabla 41. Tabla de calificación de desempeño – condiciones y consistencia- ............................. 92
Tabla 42. Método de Guerchet ..................................................................................................... 94
Tabla 43. Diagrama de flujo ......................................................................................................... 95
Tabla 44. Visita proceso producción - línea alfajor y bizcochuelo............................................... 97
Tabla 45. Lista de verificación.................................................................................................... 104
Tabla 46. Ficha técnica – alfajor ................................................................................................. 113
Tabla 47. Materias primas e insumos requeridos para la producción de alfajor y bizcochuelo . 114
Tabla 48. Requerimientos de personal – producción de alfajor y bizcochuelo .......................... 114
Tabla 49. Indicador de rotación de empleados - alfajor.............................................................. 115
Tabla 50. Estadística de ausencias alfajor................................................................................... 115
Tabla 51. Accidentes de trabajo proceso de alfajor .................................................................... 116
Tabla 52. Maquinaria utilizada - línea de alfajor ........................................................................ 116
Tabla 53. Materiales requeridos para la producción de alfajor ................................................... 117
Tabla 54. Diagrama de flujo paso a paso proceso de fabricación de alfajor .............................. 121
Tabla 55. Factor de calificación proceso de alfajor – dosificado ............................................... 128
Tabla 56. Factor de calificación proceso de alfajor – batido ...................................................... 128
Tabla 57. Factor de calificación proceso de alfajor – laminar masa ........................................... 129
Tabla 58. Factor de calificación proceso de alfajor – troquelar masa ........................................ 129
Tabla 59. Factor de calificación proceso de alfajor – retirar exceso de masa ............................ 129
Tabla 60. Factor de calificación proceso de alfajor – seleccionar galletas ................................. 129
Tabla 61. Factor de calificación proceso de alfajor – verter arequipe ........................................ 130
Tabla 62. Factor de calificación proceso de alfajor – introducir galletas en el primer tubo de
dosificación ................................................................................................................................. 130
Tabla 63. Factor de calificación proceso de alfajor – introducir galletas en el segundo tubo de
dosificación ................................................................................................................................. 130
Tabla 64. Factor de calificación proceso de alfajor – ensamblar galletas .................................. 131
Tabla 65. Factor de calificación proceso de alfajor – seleccionar alfajores ............................... 131
Tabla 66. Factor de calificación proceso de alfajor – empaquetar alfajores ............................... 131
Tabla 67. Factor de calificación proceso de alfajor – almacenar alfajores ................................. 131
Tabla 68. Holguras recomendadas- dosificado ........................................................................... 132
Tabla 69. Holguras recomendadas- batido.................................................................................. 132
Tabla 70. Holguras recomendadas- laminar masa ...................................................................... 133
Tabla 71. Holguras recomendadas- troquelar masa .................................................................... 133
Tabla 72. Holguras recomendadas- retirar exceso de masa ........................................................ 134
Tabla 73. Holguras recomendadas- seleccionar galletas ............................................................ 134
Tabla 74. Holguras recomendadas- verter arequipe ................................................................... 135
Tabla 75. Holguras recomendadas- introducir galletas en el primer tubo de dosificación ......... 135
Tabla 76. Holguras recomendadas- introducir galletas en el segundo tubo de dosificación ...... 136
Tabla 77. Holguras recomendadas- ensamblar galletas .............................................................. 136
Tabla 78. Holguras recomendadas- seleccionar alfajores ........................................................... 137
Tabla 79. Holguras recomendadas- empaquetar alfajores .......................................................... 137
Tabla 80. Holguras recomendadas- almacenar alfajores ............................................................ 138
Tabla 81. Ciclos recomendados en cada etapa para el estudio piloto ......................................... 139
Tabla 82. Estudio piloto de los tiempos promedio alfajor- dosificado ....................................... 139
Tabla 83. Estudio piloto de los tiempos promedio alfajor- batido .............................................. 141
Tabla 84. Estudio piloto de los tiempos promedio alfajor- laminar masa .................................. 142
Tabla 85. Estudio piloto de los tiempos promedio alfajor- troquelar masa ................................ 143
Tabla 86. Estudio piloto de los tiempos promedio alfajor- retirar exceso de masa .................... 144
Tabla 87. Estudio piloto de los tiempos promedio alfajor- seleccionar galletas ........................ 145
Tabla 88. Estudio piloto de los tiempos promedio alfajor- verter arequipe................................ 145
Tabla 89. Estudio piloto tiempos promedio alfajor - introducir galletas en el primer tubo de
dosificación ................................................................................................................................. 146
Tabla 90. Estudio piloto de los tiempos promedio alfajor- introducir galletas en el segundo tubo
de dosificación ............................................................................................................................ 147
Tabla 91. Estudio piloto de los tiempos promedio alfajor- ensamblar galletas .......................... 148
Tabla 92. Estudio piloto de los tiempos promedio alfajor- seleccionar alfajores ....................... 148
Tabla 93. Estudio piloto de los tiempos promedio alfajor- empaquetar alfajores ...................... 149
Tabla 94. Estudio piloto de los tiempos promedio alfajor- almacenar alfajores ........................ 150
Tabla 95. Ciclos a realizar .......................................................................................................... 151
Tabla 96. Estudio definitivo de tiempos alfajor- dosificado ....................................................... 151
Tabla 97. Estudio definitivo de tiempos alfajor- batido ............................................................. 153
Tabla 98. Estudio definitivo de tiempos alfajor- laminar masa .................................................. 154
Tabla 99. Estudio definitivo de tiempos alfajor- troquelar masa ................................................ 154
Tabla 100. Estudio definitivo de tiempos alfajor - retirar exceso masa...................................... 156
Tabla 101. Estudio definitivo de tiempos alfajor- seleccionar galletas ...................................... 157
Tabla 102. Estudio definitivo de tiempos alfajor- verter arequipe ............................................. 157
Tabla 103. Estudio definitivo de tiempos alfajor - introducir galletas en el primer tubo de
dosificación ................................................................................................................................. 159
Tabla 104. Estudio definitivo de tiempos alfajor- introducir galletas en el segundo tubo de
dosificación ................................................................................................................................. 159
Tabla 105. Estudio definitivo de tiempos alfajor- ensamblar galletas ........................................ 160
Tabla 106. Estudio definitivo de tiempos alfajor- selección alfajores ........................................ 160
Tabla 107. Estudio definitivo de tiempos alfajor- empaquetar alfajores .................................... 161
Tabla 108. Estudio definitivo de tiempos alfajor- almacenar alfajores ...................................... 162
Tabla 109. Resumen tiempos muertos operaciones manuales mensuales – alfajor .................... 163
Tabla 110. Resumen tiempos muertos operaciones con máquina mensuales – alfajor .............. 164
Tabla 111. Resumen tiempos perdidos proceso de fabricación alfajor ...................................... 164
Tabla 112. Curva de crecimiento ................................................................................................ 165
Tabla 113. Modelo tendencia lineal ............................................................................................ 165
Tabla 114. Modelo ARIMA........................................................................................................ 166
Tabla 115. Modelo Winters para ventas ..................................................................................... 167
Tabla 116. Ficha técnica – bizcochuelo ...................................................................................... 168
Tabla 117. Indicador de rotación de empleados en el proceso de bizcochuelos......................... 168
Tabla 118. Estadística de ausencias en el proceso de bizcochuelos ........................................... 169
Tabla 119. Accidentes de trabajo en el proceso de bizcochuelos ............................................... 169
Tabla 120. Maquinaria utilizada en la línea de bizcochuelo ....................................................... 169
Tabla 121. Materias primas e insumos requeridos para la producción de bizcochuelo .............. 170
Tabla 122. Diagrama de flujo – bizcochuelo .............................................................................. 173
Tabla 123. Factor de calificación proceso de bizcochuelo - dosificado ..................................... 179
Tabla 124. Factor de calificación proceso de bizcochuelo – batido y vertimiento de mezcla .... 180
Tabla 125. Factor de calificación proceso de bizcochuelo – alistamiento para horneo y
desembandejado .......................................................................................................................... 180
Tabla 126. Factor de calificación proceso bizcochuelo – corte y empaquetado ......................... 180
Tabla 127. Holguras recomendadas proceso bizcochuelo - dosificado. ..................................... 181
Tabla 128. Holguras recomendadas proceso bizcochuelo – batido y vertimiento de mezcla ..... 181
Tabla 129. Holguras recomendadas proceso bizcochuelo – alistamiento para horneo y
desembandejado .......................................................................................................................... 182
Tabla 130. Holguras recomendadas proceso bizcochuelo – corte y empaquetado ..................... 182
Tabla 131. Número recomendado de ciclos por operación ......................................................... 183
Tabla 132. Estudio piloto de los tiempos promedio bizcochuelo - dosificado ........................... 183
Tabla 133. Estudio piloto de los tiempos promedio bizcochuelo- batido y vertimiento de mezcla
..................................................................................................................................................... 185
Tabla 134. Estudio piloto de los tiempos promedio bizcochuelo - alistamiento para horneo y
desembandejado .......................................................................................................................... 186
Tabla 135. Estudio piloto de los tiempos promedio bizcochuelo - corte y empaquetado .......... 187
Tabla 136. Ciclos definitivos a realizar ...................................................................................... 189
Tabla 137. Estudio definitivo de los tiempos promedio bizcochuelo - dosificado ..................... 189
Tabla 138. Estudio definitivo de los tiempos promedio bizcochuelo - batido y vertimiento de
mezcla ......................................................................................................................................... 190
Tabla 139. Estudio definitivo de los tiempos promedio bizcochuelo - alistamiento para horneo y
desembandejado .......................................................................................................................... 192
Tabla 140. Estudio definitivo de los tiempos promedio bizcochuelo - corte y empaquetado .... 193
Tabla 141. Resumen tiempos muertos operaciones manuales – bizcochuelo ............................ 194
Tabla 142. Resumen tiempos muertos operaciones con máquina – bizcochuelo ....................... 194
Tabla 143. Resumen tiempos perdidos proceso de fabricación bizcochuelo.............................. 194
Tabla 144. Curva de crecimiento ................................................................................................ 195
Tabla 145. Modelo tendencia lineal ............................................................................................ 195
Tabla 146. Modelo ARIMA........................................................................................................ 196
Tabla 147. Modelo Winters para ventas ..................................................................................... 197
Tabla 148. Asignación de tareas ................................................................................................. 200
Tabla 149. Balanceo de la línea de producción de alfajor .......................................................... 200
Tabla 150. Tareas y tiempos para la línea de producción de alfajor........................................... 201
Tabla 151. Total de precedencias por tarea ................................................................................ 202
Tabla 152. Balanceo de la línea de producción de alfajor propuesto ......................................... 202
Tabla 153. Máquinas móviles y fijas - alfajor ............................................................................ 203
Tabla 154. Requerimiento de espacios línea de alfajor .............................................................. 204
Tabla 155. Cálculo de los metros de recorrido alternativa 2 ...................................................... 207
Tabla 156. Cálculo de los metros de recorrido alternativa 3 ...................................................... 208
Tabla 157. Tiempos perdidos propuestos alfajor ........................................................................ 211
Tabla 158. Reglas de la asignación de tareas .............................................................................. 214
Tabla 159. Balanceo de la línea de producción de bizcochuelo ................................................. 214
Tabla 160. Tareas y tiempos para la línea de producción de bizcochuelo .................................. 215
Tabla 161. Total de precedencias por tarea ................................................................................ 215
Tabla 162. Balanceo de la línea de producción de bizcochuelos propuesto ............................... 216
Tabla 163. Máquinas móviles y fijas .......................................................................................... 217
Tabla 164. Requerimiento de espacios línea de bizcochuelo ..................................................... 217
Tabla 165. Cálculo de los metros de recorrido alternativa 1 ..................................................... 218
Tabla 166. Cálculo de los metros de recorrido alternativa 3 ..................................................... 220
Tabla 167. Tiempos perdidos propuestos bizcochuelo .............................................................. 222
Tabla 168. Propuestas para mejorar la capacidad de producción en la línea de alfajor. ............ 223
Tabla 169. Plan implementación programa de motivación alfajor y bizcochuelo ...................... 224
Tabla 170. Plan implementación automatización línea de alfajor .............................................. 224
Tabla 171. Plan implementación redistribución de planta .......................................................... 225
Tabla 172. Costo mano de obra programa propuestas ................................................................ 225
Tabla 173. Cotización elementos línea de alfajor ....................................................................... 226
Tabla 174. Plan implementación automatización línea de bizcochuelo ..................................... 226
Tabla 175. Plan implementación redistribución de planta bizcochuelo ..................................... 226
Tabla 176. Costo mano de obra línea de bizcochuelo ................................................................ 227
Tabla 177. Cotización elementos implementación – bizcochuelo .............................................. 227
Tabla 178. Ahorro en el tiempo de los desplazamientos alfajor y bizcochuelo ......................... 228
 Lista de figuras

Pág.

Figura 1. Ventas 2022 – Julio a diciembre ..................................................................................... 4

Figura 2. Diagrama de bloques del proceso de fabricación en Muii S.A.S .................................... 5
Figura 3. Pareto de productos por volumen .................................................................................... 5
Figura 4. Valores de relación de (PSD). ....................................................................................... 13
Figura 5. Planos primer piso planta de producción empresa Muii S.A.S. .................................... 18
Figura 6. Planos segundo piso planta de producción empresa Muii S.A.S. ................................. 18
Figura 7.Diagrama analítico del proceso de fabricación de alfajor .............................................. 20
Figura 8. Diagrama de recorrido alfajor ....................................................................................... 23
Figura 9. Diagrama analítico de proceso fabricación de bizcochuelo .......................................... 30
Figura 10. Diagrama de recorrido bizcochuelo -primer y segundo piso- ..................................... 31
Figura 11. Diagrama de recorrido área bizcochuelo -segundo piso- ............................................ 32
Figura 12. Diagrama causa - efecto alfajor ................................................................................... 37
Figura 13. Diagrama causa – efecto bizcochuelo ......................................................................... 39
Figura 14. Opciones de dosificadora y sus especificaciones ........................................................ 43
Figura 15. Opciones de troqueladora y sus especificaciones ........................................................ 44
Figura 16. Opciones de cinta dosificadora y sus especificaciones ............................................... 44
Figura 17. Balanceo de línea de alfajor gráfico. ........................................................................... 47
Figura 18. Diagrama de relaciones línea de alfajor ...................................................................... 53
Figura 19. Propuesta de redistribución de planta -alternativa 1-. ................................................. 54
Figura 20. Plano áreas propuesto del primer piso de la planta ..................................................... 55
Figura 21. Diagrama analítico propuesto del proceso de fabricación de alfajor .......................... 56
Figura 22. Diagrama de recorrido propuesto alfajor ..................................................................... 57
Figura 23. Opciones de sistemas de levantamiento ...................................................................... 61
Figura 24. Opciones de dosificadora volumétrica y sus especificaciones .................................... 61
Figura 25. Opciones de enfriamiento y sus especificaciones ....................................................... 62
Figura 26. Diagrama de precedencias bizcochuelo....................................................................... 63
Figura 27. Diagrama de relaciones línea de bizcochuelo ............................................................. 68
Figura 28. Propuesta de redistribución de planta -alternativa 2- .................................................. 69
Figura 29. Plano áreas propuesto del segundo piso de la planta ................................................... 70
Figura 30. Diagrama analítico propuesto del proceso de fabricación de bizcochuelo .................. 71
Figura 31. Diagrama de recorrido propuesto bizcochuelo -primer y segundo piso- .................... 71
Figura 32. Diagrama de recorrido propuesto bizcochuelo -segundo piso- ................................... 72
Figura 33. Diagrama de flujo alfajor............................................................................................. 86
Figura 34. Diagrama de flujo bizcochuelo .................................................................................... 89
Figura 35. Organigrama empresa Muii S.A.S............................................................................... 90
Figura 36. Factores influyentes en la selección de la distribución de planta ................................ 93
Figura 37. Principios de la distribución de planta......................................................................... 93
Figura 38. Pasos para el balanceo de línea ................................................................................... 95
Figura 39. Ciclo de fabricación de alfajor .................................................................................. 121
Figura 40. Grafica pronóstico de ventas- curva de crecimiento línea alfajor ............................. 165
Figura 41. Grafica pronóstico de ventas modelo análisis tendencia lineal - alfajor. .................. 166
Figura 42. Grafica pronóstico de ventas modelo Arima - alfajor. .............................................. 166
Figura 43. Grafica pronóstico de ventas modelo Winters - alfajor ............................................. 167
Figura 44. Ciclo de fabricación del bizcochuelo ........................................................................ 178
Figura 45. Grafica pronóstico de ventas - curva de crecimiento ................................................ 195
Figura 46. Grafica pronóstico de ventas modelo tendencia lineal - bizcochuelo ....................... 196
Figura 47. Grafica pronóstico de ventas modelo ARIMA - bizcochuelo. .................................. 196
Figura 48. Grafica pronóstico de ventas modelo Winters - bizcochuelo. ................................... 197
Figura 49. Opciones de dosificadora y sus especificaciones ...................................................... 198
Figura 50. Opciones de troqueladora y sus especificaciones ...................................................... 198
Figura 51. Opciones de cinta dosificadora y sus especificaciones ............................................. 198
Figura 52. Diagrama desde-hasta. ............................................................................................... 203
Figura 53. Alternativa 1 diseñada en Corelap - alfajor ............................................................... 205
Figura 54. Alternativa 2 diseñada en Corelap - alfajor ............................................................... 205
Figura 55. Propuesta de redistribución de planta -alternativa 2-. ............................................... 206
Figura 56. Alternativa 3 diseñada en Corelap ............................................................................. 207
Figura 57. Propuesta de redistribución de planta -alternativa 3-. ............................................... 207
Figura 58. Diagrama analítico propuesto del proceso de fabricación de alfajor ........................ 209
Figura 59. Opciones de sistemas de levantamiento. ................................................................... 211
Figura 60. Opciones de dosificadora volumétrica y sus especificaciones .................................. 212
Figura 61. Opciones de enfriamiento y sus especificaciones ..................................................... 212
Figura 62. Diagrama desde-hasta bizcochuelo. .......................................................................... 216
Figura 63. Alternativa 1 diseñada en Corelap - bizcochuelo ...................................................... 218
Figura 64. Propuesta de redistribución de planta -alternativa 1-. ............................................... 218
Figura 65. Alternativa 2 diseñada en Corelap - bizcochuelo ...................................................... 219
Figura 66. Alternativa 3 diseñada en Corelap - bizcochuelo ...................................................... 219
Figura 67. Propuesta de redistribución de planta -alternativa 3- ................................................ 220
Figura 68. Diagrama analítico propuesto del proceso de fabricación de bizcochuelo ................ 221
Figura 69. Elementos del programa de motivación “Dulce talento” .......................................... 223
 Lista de ecuaciones

Pág.

Ecuación 1. Costo unidad mensual producto procesado ................................................................. 6

Ecuación 2. Tamaño de la muestra ............................................................................................... 11
Ecuación 3. Media muestral .......................................................................................................... 11
Ecuación 4. Desviación estándar .................................................................................................. 11
Ecuación 5. Cálculo del tiempo de ciclo – alfajor ........................................................................ 46
Ecuación 6. Cálculo del número de estaciones – alfajor .............................................................. 47
Ecuación 7. Cálculo de la eficiencia de la línea alfajor ................................................................ 47
Ecuación 8. Cálculo tiempo del ciclo bizcochuelo ....................................................................... 63
Ecuación 9. Cálculo número de estaciones bizcochuelo .............................................................. 64
Ecuación 10. Cálculo eficiencia balanceo bizcochuelo ................................................................ 64
Ecuación 11. Crecimiento de ingresos .......................................................................................... 74
Ecuación 12. Costo unidad mensual producido ............................................................................ 74
Ecuación 13. ROI de producción .................................................................................................. 74
Ecuación 14. Tiempo ciclo producción ........................................................................................ 74
Ecuación 15. Índice de eficiencia materiales ................................................................................ 74
Ecuación 16. Unidades producidas ............................................................................................... 74
Ecuación 17. MTBF ...................................................................................................................... 74
Ecuación 18. Cumplimiento mantenimiento preventivo .............................................................. 74
Ecuación 19. Tasa tiempo mantenimiento .................................................................................... 75
Ecuación 20. Tasa ausentismo ...................................................................................................... 75
Ecuación 21. Tasa rotación ........................................................................................................... 75
Ecuación 22. Cálculo de la capacidad teórica ............................................................................... 91
Ecuación 23. Cálculo de la capacidad instalada ........................................................................... 91
Ecuación 24. Cálculo de la capacidad real.................................................................................... 91
Ecuación 25. Cálculo de la capacidad utilizada ............................................................................ 91
Ecuación 26 Cálculo de la superficie estática ............................................................................... 94
Ecuación 27 Cálculo de la superficie gravitacional ...................................................................... 94
Ecuación 28 Cálculo de la superficie continua ............................................................................. 94
Ecuación 29 Cálculo de la constante k ......................................................................................... 95
Ecuación 30 Cálculo de la superficie total .................................................................................... 95
Ecuación 31. Cálculo del tiempo de ciclo ................................................................................... 199
Ecuación 32. Cálculo del tiempo de ciclo actual – alfajor .......................................................... 199
Ecuación 33. Cálculo del número de estaciones actual - alfajor................................................. 200
Ecuación 34. Cálculo del número de estaciones – alfajor .......................................................... 200
Ecuación 35. Cálculo eficiencia balanceo actual – alfajor ......................................................... 201
Ecuación 36. Cálculo de la constante k ...................................................................................... 203
Ecuación 37. Cálculo de la constante k – alfajor ........................................................................ 204
Ecuación 38. Cálculo tiempo de ciclo – bizcochuelo ................................................................. 213
Ecuación 39. Cálculo tiempo de ciclo actual- bizcochuelo ........................................................ 213
Ecuación 40. Cálculo número estaciones.................................................................................... 213
Ecuación 41. Cálculo número estaciones actual- bizcochuelo ................................................... 213
Ecuación 42. Cálculo eficiencia balanceo .................................................................................. 215
Ecuación 43. Cálculo eficiencia balanceo actual - bizcochuelo ................................................. 215
Ecuación 44. Constante k bizcochuelo ....................................................................................... 217
 Tabla de anexos

Pág.

Anexo A. Diagrama de flujo – línea alfajor organigrama empresa Muii S.A.S. .......................... 86
Anexo B. Diagrama de flujo – línea bizcochuelo ......................................................................... 89
Anexo C. Organigrama empresa Muii S.A.S. .............................................................................. 90
Anexo D. Cálculo de la capacidad ................................................................................................ 91
Anexo E. Número recomendado de ciclos por operación ............................................................ 91
Anexo F. Tablas de calificación sistema Westinghouse ............................................................... 92
Anexo G. Factores y principios de la distribución de planta ........................................................ 93
Anexo H. Método de Guerchet .................................................................................................... 94
Anexo I. Pasos para el balanceo de línea ..................................................................................... 95
Anexo J. Diagrama de flujo.......................................................................................................... 95
Anexo K. Visita planta de producción empresa MUII S.A.S. ...................................................... 97
Anexo L. Lista de verificación ................................................................................................... 104
Anexo M. Ficha técnica del producto......................................................................................... 113
Anexo N. Materias primas e insumos requeridos para la producción de alfajor y bizcochuelo . 114
Anexo O. Requerimientos de personal ....................................................................................... 114
Anexo P. Indicador de rotación de empleados en el proceso de elaboración de alfajores ......... 115
Anexo Q. Estadística de ausentismo en el proceso de elaboración de alfajores ........................ 115
Anexo R. Accidentes de trabajo en el proceso de elaboración de alfajores ............................... 116
Anexo S. Detalle de la maquinaria utilizada en la línea de alfajor ............................................. 116
Anexo T. Diagrama de bloques ciclo de fabricación de alfajor ................................................. 120
Anexo U. Diagrama de flujo detallado paso a paso proceso de fabricación de alfajor .............. 121
Anexo V. Calificación sistema Westinghouse: estudio piloto y definitivo línea de alfajor ....... 128
Anexo W. Holguras recomendadas por ILO: estudio piloto y definitivo línea de alfajor.......... 132
Anexo X. Estudio de tiempos piloto línea de alfajor .................................................................. 139
Anexo Y. Ciclos a realizar estudio definitivo alfajor ................................................................. 150
Anexo Z. Estudio definitivo línea de alfajor: estudio de tiempos continuo con calificación global
..................................................................................................................................................... 151
Anexo AA. Resumen de tiempos muertos y tiempos perdidos línea de alfajor ......................... 163
Anexo AB. Modelos de pronóstico de ventas línea de alfajor ................................................... 165
Anexo AC. Ficha técnica del producto....................................................................................... 167
Anexo AD. Indicador de rotación de empleados en el proceso de elaboración de bizcochuelos168
Anexo AE. Estadística de ausentismo en el proceso de elaboración de bizcochuelos ............... 169
Anexo AF. Accidentes de trabajo en el proceso de elaboración de bizcochuelos ..................... 169
Anexo AG. Detalle de la maquinaria utilizada en la línea de bizcochuelo ................................ 169
Anexo AH. Diagrama de flujo detallado paso a paso proceso de fabricación de bizcochuelo .. 173
Anexo AI. Diagrama de bloques ciclo de fabricación del bizcochuelo ..................................... 178
Anexo AJ. Calificación sistema Westinghouse: estudio piloto y definitivo línea de bizcochuelo
..................................................................................................................................................... 179
Anexo AK. Holguras recomendadas por ILO: estudio piloto y definitivo línea de bizcochuelo180
Anexo AL. Estudio piloto línea de bizcochuelo ......................................................................... 183
Anexo AM. Ciclos definitivos a realizar .................................................................................... 189
Anexo AN. Estudio definitivo línea de bizcochuelo: estudio de tiempos continuo ................... 189
Anexo AO. Resumen de tiempos muertos y tiempos perdidos línea de bizcochuelo ................ 194
Anexo AP. Modelos pronósticos de ventas línea de bizcochuelo .............................................. 194
Anexo AQ. Propuestas automatización línea de producción de alfajor ..................................... 197
Anexo AR. Pasos 2 al 7 del balanceo de la línea actual alfajor ................................................. 199
Anexo AS. Tareas y tiempos para la línea de producción de alfajor .......................................... 201
Anexo AT. Elegir reglas de asignación de tareas ....................................................................... 202
Anexo AU. Asignar tareas Balanceo de la línea de producción de alfajor propuesto ................ 202
Anexo AV. Diagrama desde-hasta alfajor .................................................................................. 203
Anexo AW. Cálculo de la constante k alfajor ............................................................................ 203
Anexo AX. Cálculo del requerimiento de espacios alfajor ........................................................ 204
Anexo AY. Alternativas diseñadas en Corelap alfajor ............................................................... 205
Anexo AZ. Diagrama analítico completo propuesto - proceso de fabricación de alfajor .......... 208
Anexo BA. Detalle de los tiempos perdidos propuestos alfajor ................................................. 211
Anexo BB. Propuestas automatización línea de producción bizcochuelo .................................. 211
Anexo BC. Pasos 2 al 7 del balanceo de la línea actual bizcochuelo ......................................... 213
Anexo BD. Tareas y tiempos para la línea de producción de bizcochuelo ................................ 215
Anexo BE. Total de precedencias por tarea ............................................................................... 215
Anexo BF. Balanceo de la línea de producción de bizcochuelos propuesto .............................. 216
Anexo BG. Diagrama desde-hasta bizcochuelo ......................................................................... 216
Anexo BH. Cálculo de la constante k bizcochuelo .................................................................... 217
Anexo BI. Cálculo de los requerimientos de espacio bizcochuelo ............................................ 217
Anexo BJ. Alternativas diseñadas en Corelap bizcochuelo ....................................................... 218
Anexo BK. Diagrama analítico completo propuesto - proceso de fabricación de bizcochuelo . 221
Anexo BL. Detalle de los tiempos perdidos propuestos bizcochuelo ........................................ 222
Anexo BM. Programa de motivación de empleados .................................................................. 222
Anexo BN. Plan implementación programa de motivación alfajor y bizcochuelo .................... 224
Anexo BO. Plan implementación automatización línea de alfajor............................................. 224
Anexo BP. Plan implementación redistribución de planta alfajor ............................................. 225
Anexo BQ. Costo mano de obra de las propuestas alfajor ......................................................... 225
Anexo BR. Cotización elementos línea de alfajor...................................................................... 226
Anexo BS. Plan implementación automatización línea de bizcochuelo..................................... 226
Anexo BT. Plan implementación redistribución de planta bizcochuelo .................................... 226
Anexo BU. Costo mano de obra de las propuestas bizcochuelo ................................................ 227
Anexo BV. Cotización elementos implementación - bizcochuelo ............................................. 227
Anexo BW. Ahorro en tiempos de desplazamientos .................................................................. 228
 1

Resumen

Se presenta una propuesta para el mejoramiento de las líneas de producción de alfajor y

bizcochuelo de la empresa MUII S.A.S., a partir de un diagnóstico soportado en la aplicación de
herramientas de ingeniería industrial. Corresponde a una investigación cuantitativa de tipo
explicativo que se desarrolló en dos etapas: reconocimiento y formulación. Primero se
diagnosticaron las líneas de producción de alfajor y bizcochuelo de la empresa MUII S.A.S., que
resultan ser las líneas con mayores inconvenientes. Para este diagnóstico se aplicaron herramientas
de ingeniería como el diagrama de bloques, diagrama de flujo de procesos, diagrama analítico,
diagrama de recorrido, pronóstico de ventas, análisis de capacidad, diagrama Ishikawa, diagrama
de Pareto, estudio de tiempos y movimientos. A partir de dicho diagnóstico se realizó la
identificación de problemáticas y oportunidades de mejora en las actividades que se desarrollan
dentro de la línea de producción de los productos seleccionados.

Posteriormente, se presentarán las recomendaciones correspondientes enmarcadas en una

propuesta para el mejoramiento de las líneas de producción seleccionadas, de acuerdo con las
problemáticas identificadas previamente. Se entrega un documento útil para la toma de decisiones
de la empresa MUII S.A.S. y su aplicación en la operación de las líneas. Esta propuesta tiene como
objetivo mejorar la capacidad de producción y la eficiencia de las líneas de producción
seleccionadas.

Palabras clave

Cuellos de botella, estudio de tiempos, eficiencia operativa, capacidad productiva, línea

alfajor, línea bizcochuelo.
 2

Introducción

Las micro y pequeñas empresas, en complemento con las medianas empresas, “representan
más de 90% del total a nivel mundial y generan el 60% y 70% del empleo, aportando alrededor
del 50% del producto interno bruto”, según datos del Consejo Internacional para la Pequeña
Empresa (UNA, 2023). Aunque su contribución es muy importante para la economía, desarrollo y
competitividad de los países, estas empresas enfrentan necesidades y retos particulares en
comparación con grandes empresas, como es el caso de productividad a nivel interno, el uso
eficiente de recursos y el desempeño de los empleados.

MUII S.A.S. es una empresa de origen colombiano ubicada en Zipaquirá, en el departamento

de Cundinamarca. Esta empresa se dedica a la elaboración de productos de panadería, cuenta con
cuatro (4) líneas de producción y elabora 12 productos. Se destacan: trufas de brownie, corazones
de brownie, alfajores, brownies y bizcochuelos. En particular, la línea de producción de alfajor ha
sido un área de especial atención para la empresa, debido a su acogida en el mercado nacional y
su alta demanda. Actualmente, la empresa produce 2.083 cajas de alfajores al mes las cuales
contienen 24 unidades cada una, lo que indica una producción mensual aproximada de 50.000
unidades de alfajor, siendo el segundo producto con mayor producción.

Este trabajo se realizó con el objetivo de entregar una propuesta de mejora de las líneas de
producción de alfajor y bizcochuelo, con el fin de integrarlas al proceso de toma de decisiones de
la empresa y aumentar su capacidad de producción. De acuerdo con esto, el documento consta de
cuatro partes, la primera en la que se realiza la presentación del problema que permite determinar
las problemáticas iniciales identificadas en la empresa que justifican el desarrollo de este proyecto
de mejora.

Una segunda parte donde comienza el desarrollo de los objetivos planteados iniciando con el
diagnóstico de la situación actual, el cual está dividido a su vez en tres aspectos, un diagnóstico
general que muestra la distribución de planta actual y una lista de chequeo de los aspectos
normativos y de infraestructura actuales de la empresa, luego, se describe la línea de alfajor y en
tercer lugar, la línea de bizcochuelo donde se identifican las principales problemáticas y se mide
la capacidad actual y los principales aspectos que la afectan.

En una tercera parte del documento se describe la propuesta de solución enfocada en disminuir
las problemáticas identificadas que afectan la capacidad actual de la empresa, la cual incluye la
definición de un programa de motivación, automatización de operaciones manuales y una
redistribución de planta. En la cuarta parte se muestran los costos y beneficios de la
implementación de las propuestas, para finalizar con la presentación de las conclusiones y
recomendaciones del estudio realizado.
 3

1 Formulación del proyecto

El capítulo tiene como objetivo exponer la problemática existente en la empresa Muii S.A.S.,
además dar contexto y delimitación temática del estudio a realizar en el presente trabajo de grado.

1.1 Problema de investigación

A continuación, se presenta el problema de investigación que se plantea solucionar a través

de la realización del trabajo en la empresa Muii S.A.S., enfocado en las líneas de producción de
alfajor y bizcochuelo donde se identificaron problemáticas asociadas a la capacidad de la empresa.

1.1.1 Identificación

Muii S.A.S es una empresa de origen colombiano, creada el 15 de marzo de 2012. Dedicada
a la elaboración de productos de panadería, se encuentra situada en el departamento de
Cundinamarca, en el km 6 vía Cajicá-Zipaquirá, parque industrial, El Cortijo, Bodega 5. Muii
S.A.S está constituida como una Sociedad por acciones simplificadas, catalogada por su segmento
empresarial como mediana empresa, sus principales clientes son Meals de Colombia (Crem-
helado) Koba (D1), Alpina y El corral (Carrillo, 2023).

El sector de panadería según estadísticas, el país tiene un consumo per cápita de pan de 22,2
kg por año (La barra, 2023), los productos de panadería son un alimento tradicional que hace parte
de todos los hogares, aproximadamente, el 98% de la población colombiana incluye el pan en su
dieta habitual.

El proyecto se enfoca en el área de producción de la planta de la empresa Muii,

específicamente en las líneas de producción de alfajor y bizcochuelo -ver Anexos

y Anexo B. Diagrama de flujo – línea bizcochuelo. Es importante destacar que la línea de

producción de alfajor es la más extensa en términos de procesos. Para cada caja de alfajores, se
requiere que 12 unidades estén recubiertas de chocolate negro y las otras 12 unidades estén
recubiertas de chocolate blanco.

Por su parte, la línea de producción de bizcochuelo tiene un proceso manual, por lo cual se
generan diferentes problemáticas en su proceso. Estas dos líneas son las que presentan mayores
oportunidades de mejora y requieren atención especial. En adición a su necesidad de mejorar la
capacidad de producción, para que cuando llegue un nuevo negocio que pronóstica la empresa
Muii S.A.S. a futuro, se logre cumplir con la demanda.
 4

Según Emis (2022), los principales competidores de la empresa, basándose en productos

similares, son las compañías: productos Juacopan S.A.S y Alfajores Del Cerro S.A.S. Las cuales
cuentan con productos de panadería como: alfajores, brownie, achiras, mantecadas, entre otros.

1.1.2 Descripción

Muii S.A.S. reportó aumento de ingresos netos de 32,97% en 2022. Su activo total registró
un crecimiento de 26%. El margen neto de MUII S.A.S. aumentó 1,11% en 2022 (Emis, 2022). En
la figura 1, se presentan las ventas de los últimos 6 meses del año 2022, evidenciándose un aumento
mensual de ventas como un crecimiento sostenido en todos los productos.

Figura 1. Ventas 2022 – Julio a diciembre

$1.200.000.000
$1.000.000.000
$800.000.000
$600.000.000
$400.000.000
$200.000.000
$-

Fuente: Elaboración propia con base en información de la empresa

La empresa cuenta con un total de 103 trabajadores en su área de operaciones, distribuidos en

tres turnos: mañana de 6:00 a.m. a 2:00 p.m., tarde de 2:00 p.m. a 10:00 p.m. y noche de 10:00
p.m. a 6:00 a.m., este último turno se realiza solo en caso de alta demanda de productos o en
situaciones donde se presenten problemas con las máquinas y se necesite cumplir con los tiempos
de entrega. Cada turno -mañana y tarde-, cuenta con 25 operarios de planta, 3 administrativos, 1
personal de mantenimiento, 2 de compras, 3 de calidad, 2 de logística y 1 recepcionista. El resto
del personal trabaja en administración y dirección y cuentan con un horario de oficina. Para
visualizar de forma más clara la estructura organizativa de la empresa, en el anexo C, se presenta
el organigrama.

Asimismo, se tienen 4 líneas de producción en las cuales elaboran 12 productos: brownie

alpina, alfajor chocolate negro, alfajor chocolate blanco, trufas, corazón, trufas baby, brownie
rodete 185, bizcochuelo 185, cubo 2x2, plancha maxi rollo, bolitas, y galletas negras. Los
productos más destacados en ventas son las trufas de brownie, corazones de brownie y alfajores
de chocolate negro y blanco, brownies y bizcochuelos.
 5

Cada línea de producción consta de seis actividades principales, que se muestran en el

diagrama de bloques de la figura 2. Cabe destacar que dependiendo del producto que se esté
elaborando, pueden surgir otras actividades como el corte, relleno o cobertura de los productos,
como en el caso de los alfajores y bizcochuelos.

Figura 2. Diagrama de bloques del proceso de fabricación en Muii S.A.S

Llenado de Pre-
Dosificado Batido Horneado Empaque
bandejas enfriamiento

Fuente: Elaboración propia con base en información de la empresa

En particular, para el caso de las líneas de producción de trufas, alfajores y bizcochuelos, estas
representan hasta un 75% de las ventas de la empresa -ver figura 3-. En entrevista con el jefe de
producción (Carrillo, 2023), en la línea de trufas se realizó un mejoramiento y tiene una eficiencia
superior, por lo que el enfoque del proyecto estará en las líneas de alfajor, para alfajor chocolate
negro y alfajor chocolate blanco y para la línea de bizcochuelos.

Figura 3. Pareto de productos por volumen

Fuente: Elaboración propia con base en información de la empresa

El alfajor es un producto que va alcanzando mayor participación en ventas, demandando a la

empresa la producción cerca de 2.083 cajas mensuales, cada una con 24 unidades. Por su parte, el
bizcochuelo demanda a la empresa 238 cajas mensuales de 40 unidades. Por ello, cuando hay una
 6

baja productividad, cada unidad de producto procesada termina asumiendo un mayor costo de la
carga en planta, ya que el costo fijo mensual actualmente es de $390.000.000, que comprende
servicios, arrendamiento, salarios, entre otros. Por tanto, es importante que la empresa mantenga
una alta productividad para garantizar la rentabilidad y el éxito de sus productos en el mercado. A
continuación, se presenta el cálculo que describe el costo mensual por unidad de producto
procesado, tomando el costo fijo corporativo mensual sobre las unidades totales producidas.

Ecuación 1. Costo unidad mensual producto procesado

$ 390.000.000 𝐶𝑂𝑃
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜 = = $552
705.883 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
Fuente: Elaboración propia con base en datos de la empresa

Según lo manifestado por el jefe de producción y el analista de bodega y por medio de la

observación directa en una visita a la empresa se identificaron preliminarmente las siguientes
problemáticas en la línea de producción de alfajor -alfajor chocolate negro y chocolate blanco-:

• Los procesos de troquelado y ensamblado de las galletas presentan demoras debido a que
son llevados a cabo de manera manual.
• La máquina dosificadora realiza el proceso de dosificar el arequipe, sin embargo, dos
personas tienen que apoyar el proceso para terminar de ensamblar correctamente las
galletas, lo que demora el proceso y disminuye la capacidad de la línea.

Para la línea de bizcochuelo se presentan las siguientes problemáticas:

• Proceso manual que genera demoras y tiempos muertos.

• Pérdida total del producto por defectos afectando los tiempos y costos de producción.
• Inadecuada distribución de espacios por movimientos innecesarios entre áreas.
• Materias primas lejos del área de producción generando traslados del operario lo que
ocasiona retrasos en la producción y mayor desgaste físico.

Para el Alfajor -recubierto de chocolate negro y recubierto de chocolate blanco-, y para

bizcochuelo se espera obtener un mejoramiento y lograr aumentar la capacidad de producción
actual en su proceso de elaboración, ya que la empresa está haciendo grandes esfuerzos
comerciales con el objetivo estratégico de aumentar sus ventas para diciembre de 2025.

Por esta razón es necesario realizar una evaluación de los procesos para identificar las
oportunidades de mejora. Las ventas mensuales de estos dos productos son en promedio de 59.500
unidades, pero se proyecta aumentar este monto para los próximos años. Por tanto, es crucial llevar
a cabo una evaluación rigurosa de los procesos para alcanzar una mayor capacidad de producción
e identificar oportunidades de mejora que permitan asegurar el éxito de la empresa en el mercado.
 7

1.1.3 Planteamiento

¿Cómo mejorar las líneas de producción de alfajores y bizcochuelos en la empresa Muii

S.A.S, que permita aumentar la capacidad de producción?

1.2 Justificación

El proyecto de investigación se desarrolla con el objetivo de analizar los procesos en la planta

de producción de la empresa Muii S.A.S, teniendo en cuenta los propósitos de la organización
encaminados a ser una compañía productiva, sostenible y sustentable. Se busca no solo realizar
una caracterización de los procesos de producción, sino también identificar las principales
problemáticas en las líneas de alfajor y bizcochuelo. A partir del diagnóstico a realizar, se busca
proponer un plan de mejora enfocado en mejorar la capacidad de producción de la empresa en
estas líneas, lo que refleja costos de producción más bajos, ingresos a la empresa, planta más
eficiente, reduciendo tiempos de inactividad y aumento en la capacidad instalada de la planta.

El proyecto constituye un beneficio para la empresa porque permite conocer las fuentes de
generación de problemas en la producción, y selección de un plan de mejora para su reducción,
puede tener un mayor control y seguimiento de las actividades críticas, mejorando tiempos de
procesos de las líneas de producción, con el fin de hacerlas más eficientes y sostenibles en términos
productivos y económicos. Finalmente, este proyecto es muy importante para la Universidad El
Bosque, por dar cumplimiento al enfoque de ser “aportantes al desarrollo de la calidad de vida de
la sociedad", se demuestra al mercado e industria del país la calidad académica que brinda la
institución, cumpliendo los objetivos de sustentabilidad, rentabilidad y cumplimiento de la
promesa de valor a la sociedad y a la empresa en la que se desarrolla el trabajo de grado.

1.3 Objetivos

1.3.1 Objetivo General

Diseñar una propuesta de mejoramiento de la capacidad de producción en la empresa Muii

S.A.S.

1.3.2 Objetivos específicos

• Analizar las líneas de producción de alfajor y bizcochuelos en la empresa Muii S.A.S, con
el fin de identificar los factores que afectan la capacidad de producción.
• Proponer alternativas, planes y acciones que permitan el mejoramiento de la capacidad de
producción en las líneas de alfajor y bizcochuelo, según lo identificado en el diagnóstico.
• Determinar la viabilidad económica y financiera de las mejoras propuestas.
 8

1.4 Marco referencial

En este apartado se presentan los constructos teóricos alrededor del mejoramiento de procesos
especialmente en empresas de alimentos y enfoques para incrementar la capacidad productiva.

1.4.1 Antecedentes

El estudio realizado por Alfaro y Moore (2019) se centró en mejorar la eficiencia del proceso
de batido en una planta de producción de helados en Bogotá. Se identificó que el uso inadecuado
del personal en el balanceo de las líneas de batido afectaba la eficiencia debido a la falta de
fundamentos ingenieriles en el proceso. Utilizando el principio de Pareto, se determinaron los
productos más vendidos y se aplicaron técnicas de estudio de tiempos y balanceo de líneas. Se
encontró que el cuello de botella estaba en la etapa de llenado, con eficiencias y número de
operarios limitantes para ciertas presentaciones. Se proponen estrategias como la adquisición de
equipos más eficientes, la unión de máquinas batidoras para reducir tiempos de llenado y estudios
para redistribuir equipos y utensilios y así reducir el número de operarios necesarios.

El objetivo del proyecto estudio de métodos y tiempos para mejorar los procesos en una
panadería y repostería fue analizar los métodos y tiempos, con el objetivo de identificar y abordar
las operaciones que afectan negativamente la productividad. Se seleccionó el proceso más crítico
para un análisis detallado y revisar casos similares para tener una referencia. Como resultado, se
propusieron soluciones que podrían eliminar los cuellos de botella identificados y aumentar la
productividad en más del 40%. Este estudio enfatiza la importancia de realizar análisis de métodos
y tiempos para mejorar la eficiencia del ciclo productivo de las empresas (Gómez et al.2023).

Disminuir las pérdidas de producción en las líneas de elaboración de papa freída en una
empresa alimenticia buscaba brindar productos de calidad a sus clientes. En la identificación del
problema los autores Martínez et al. (2020), realizaron un análisis para conocer los inconvenientes
presentados en las líneas, realizando un diagnóstico, utilizando herramientas de ingeniería como
la observación, árbol de pérdidas para saber qué está generando mayor impacto económico en
costos de oportunidad, eficiencia y calidad, y así obtener un beneficio para la compañía.

La investigación para mejorar la producción de una empresa de panificación utilizando el

ciclo de Deming (Medina, 2019), donde se analizó la eficiencia actual del 88%, y se descubrió
demoras en la laminadora y fatiga en el enfundado manual causaron ineficiencias del 12% y
pérdidas de $45.427,20. Se propuso aumentar la producción en un 12% mediante el cambio de los
rodamientos de la laminadora y la adquisición de una máquina de enfundado. El plan fue evaluado
desde una perspectiva económica: el TIR fue del 21.58% y el valor de venta final fue de
$236.492,39, más que la inversión inicial de $164.410,84, demostrando su viabilidad económica.
 9

El plan de mejoramiento en el proceso de producción para reducir los costos de no calidad en

la empresa consultores en tecnología Colombia S.A.S (Ramírez & Ahumada, 2022), utilizó
herramientas de ingeniería como diagramas de recorrido y Pareto. Se descubrió que la baja
productividad apuntaba al ensamble de medidores de agua. Se propuso el trabajo en "L" para evitar
retrasos y trasladar el proceso de ensamble a la sede de Bogotá. Esta medida estima que generaría
ahorro mensual de $5.048.000, mejorando la eficiencia y reduciendo los costos de no calidad.

1.4.2 Marco teórico

El presente apartado examina conceptos que son relevantes para la investigación y que
constituyen el marco teórico de la misma.

Planeación y análisis de la capacidad de producción

Según Chase et al. (2009), la capacidad tiene que ver con “La cantidad de producción que un
sistema es capaz de lograr durante un período específico de tiempo”. De acuerdo con Caba et al.
(2011), se debe entender la capacidad como el potencial de trabajo con que cuenta la empresa,
dado por las instalaciones, las máquinas, los puestos de trabajo y demás lugares donde se
desarrollan tareas de producción. De acuerdo con Caba et al. (2011), se distinguen cuatro tipos de
capacidad: Capacidad Teórica o Técnica (CT), Capacidad Instalada (CI), Capacidad Real (CR),
Capacidad Utilizada (CU). Los tipos de capacidad se describen a continuación y su cálculo se
presentan en el Anexo D.

Capacidad teórica o técnica – CT: es la capacidad máxima de producción que está prevista,
este nivel de capacidad nunca se trabaja solo sirve para frontera de análisis.

Capacidad instalada – CI: es la capacidad real de trabajo y considera las disminuciones de

tiempo previstas para el mantenimiento preventivo de los medios de trabajo

Capacidad Real – CR: es con la que trabaja una empresa debido a que conoce las limitaciones
que presenta la organización.

Capacidad utilizada – CU: es la capacidad que se requiere para la elaboración de la producción

utilizada en un momento dado.

Cuellos de botella

En producción los cuellos de botella son restricciones que limitan la salida en secuencia, es
decir limita la capacidad total del sistema para producir los productos o completar los procesos de
manera eficiente. Es normal que ocurran cuellos de en los sistemas así se hayan diseñado bien,
pocas veces duran en equilibrio mucho tiempo. Los cuellos de botella pueden ser causados por
 10

mezclas de productos, volúmenes, cambios de productos, ineficiencia en los procesos, falta de

recursos adecuados, desequilibrios en la carga de trabajo o limitaciones en la capacidad de
producción, entre otros factores. Algunas formas de abordar y enfrentar los cuellos de botella son
aumentar la capacidad, modificar las rutas de trabajo, mejorar la capacidad de restricción, lo que
podría requerir una inversión de capital y/o personal, así como implementar capacitación a los
trabajadores o mejoras tecnológicas.

Desarrollar alternativas para las rutas, los procedimientos de procesamiento o los

subcontratistas, realizar inspecciones y pruebas a las actividades o procesos que se realizan antes
del cuello de botella son otras alternativas que se implementan en la gestión de la producción. Se
debe programar la producción de acuerdo con las limitaciones para evitar problemas (Heizer &
Render, 2009).

Estudio de tiempos y movimientos

El estudio de tiempos es un proceso estructurado de observar y medir directamente el trabajo

humano utilizando un cronometraje para establecer el tiempo requerido para que un trabajador
calificado complete las tareas en un nivel de desempeño determinado. El estudio de tiempos
permite mejorar los procesos y el rendimiento. La medición sistemática del trabajo incluye
(Stephens, 2020):

• Análisis del trabajo en componentes o elementos pequeños y fácilmente medibles.

• Medición de esos componentes.
• Síntesis de esos componentes medidos para llegar a un tiempo para el trabajo completo.

Se realiza una observación inicial del trabajo –un estudio piloto– para identificar elementos
del trabajo medibles utilizando la tabla creada por General Electric Company -ver anexo E-, para
orientar la cantidad de ciclos que deben observarse en el estudio piloto. Se toman estudios
posteriores durante los cuales el observador cronometra cada ocurrencia de cada elemento usando
un cronómetro u otro dispositivo de cronometraje mientras al mismo tiempo hace una evaluación
de la tasa de trabajo del trabajador en una escala de calificación acordada. La velocidad a la que
trabaja un trabajador variará con el tiempo; si los elementos se seleccionan cuidadosamente, la
velocidad de trabajo debe ser constante durante la duración relativamente corta del elemento. Esta
evaluación de la clasificación se utiliza posteriormente para convertir el tiempo observado para el
elemento en un tiempo básico; un proceso denominado "extensión" (Stephens, 2020).

Luego, para calcular el número de ciclos de la muestra definitiva se toma la ecuación 2.

Tamaño de la muestra. Según Niebel y Freivalds (2014), las observaciones se distribuyen respecto
a una media poblacional y una varianza desconocida. Se utilizó una media muestral (𝑥) y una
 11

desviación estándar muestral S. La distribución normal para una muestra grande lleva al siguiente
intervalo de confianza.

Ecuación 2. Tamaño de la muestra

𝑡𝑠
n=( )
𝑘𝑥
Fuente: (Niebel & Freivalds, 2014).

En donde:

n: número total de ciclos a observar en el estudio definitivo.

t: valor de la tabla t de student.
s: desviación estándar del tiempo de ciclo obtenida en el piloto.
k: fracción de error aceptable.
x: media muestral promedio del tiempo de duración del piloto.

Para cada etapa se establece una K aceptable deseada de 5%, para un nivel de confianza del
95% y un alfa de 0.05 (1-alfa = 1-0.95), y los grados de libertad varían según el número de muestras
piloto lo que determina el valor de t para cada etapa con base en la tabla A3.3 Puntos porcentuales
de la distribución t del libro Ingeniería industrial métodos, estándares y diseño del trabajo (Niebel
& Freivalds, 2014). La desviación estándar y media poblacional varía según el número de muestras
piloto de cada etapa y se calcula así:

Tabla 1. Fórmulas del estudio de tiempos

Nombre Fórmula Descripción
Ecuación 3. Media muestral Donde:
n: tamaño de la muestra
desviación estándar 𝑥𝑖 : datos de la muestra
𝑥: media muestral
Ecuación 4. Desviación estándar Donde:
S: desviación estándar
media poblacional 𝛴𝑖𝑛 = 1(𝑥𝑖 − 𝑥)
𝑠=√
𝑛−1
Fuente: (Niebel & Freivalds, 2014).

Una vez que se ha determinado un tiempo básico para cada elemento, se agregan
bonificaciones para derivar el tiempo estándar.

Desempeño de empleados

Se refiere a cómo el empleado cumple con sus deberes, completa tareas y se comporta en el
trabajo. Se evalúa en calidad, cantidad y eficiencia. Monitorear el desempeño ayuda a comprender
 12

cómo funciona el negocio e identificar áreas de mejora. Beneficiando a la empresa y ayudando a

los empleados a alcanzar su máximo potencial, rendimiento y calidad del trabajo (Perkbox, 2021).

Sistema Westinghouse

Este método determina el tiempo para completar una tarea en condiciones normales de
trabajo, teniendo en cuenta factores que afectan el rendimiento. Las tablas para implementar el
método se encuentran en el anexo F. Éstas muestran los valores de destreza y habilidad, esfuerzo
o desempeño, condiciones y consistencia para tareas específicas (Niebel & Freivalds, 2014).

Distribución de planta

Se refiere a la organización física de elementos en un espacio de trabajo, ya sea en una fábrica,

almacén, oficina u otro tipo de instalación. También es fundamental para mejorar la utilización de
espacio, equipo, mano de obra y para mejorar la eficiencia operativa facilitando el flujo de
materiales, información y personas dentro de un entorno determinado (Niebel & Freivalds, 2014).

Factores influyentes en la selección de la Distribución de Planta

Según Palacios (2009), la importancia de estos factores puede variar de acuerdo con cada
organización y situación concreta. Estos factores que influyen en la distribución en planta se
dividen en ocho grupos, en donde a cada uno de ellos se le analizan diversas características y
consideraciones que deben ser tomadas en cuenta en el momento de llevar a cabo una distribución
en planta. Estos factores y los principios de la distribución se pueden observar en el anexo GG.

Planeación sistemática de Muther

Permite la aplicación de técnicas de diseño de plantas con base en la relación entre las áreas
de la planta. El objetivo es ubicar dos áreas con grandes relaciones lógicas entre sí y de frecuencia
cercanas, mediante el uso de seis pasos (Niebel & Freivalds, 2014, pág. 88).

Diagrama de relaciones: Se establecen las relaciones entre las diferentes áreas; después se
elabora un diagrama sobre un formato llamado diagrama de relaciones. Una relación es el grado
relativo de acercamiento, que se requiere entre diferentes actividades, áreas, departamentos, etc.,
según lo determine la información cuantitativa del flujo -volumen, tiempo, costo- de un diagrama
desde-hacia, o más cualitativamente, de las interacciones funcionales o información subjetiva.

Establecer las necesidades de espacio: se establecen en términos de medidas, que pueden

calcularse con base en las necesidades de producción, extrapoladas a partir de áreas existentes,
proyectadas para expansiones futuras o establecidas por estándares legales. Palacios (2011), indica
 13

que el método de Guerchet, necesita calcular tres superficies: estática, gravitacional y evolución;
basado en las áreas que se desean distribuir. Este método se puede observar el anexo H.

Elaborar diagramas de relaciones entre actividades: representación visual de las diferentes

actividades. Los valores de relación de la distribución sistemática se indican en la figura 4:

Figura 4. Valores de relación de (PSD).

Fuente: Niebel & Freivalds, 2014, p. 90.

Elaborar relaciones de espacio en la distribución: crear una representación espacial escalando

las áreas en términos de su tamaño relativo. Luego, las áreas se compactan en un plano.

Evaluar una distribución externa: Al existir tantas opciones de distribución, que aparentan ser
igualmente probables, se deben evaluar las opciones para poder determinar la mejor solución.

Seleccionar la distribución e instalarla: Con el fin de lograr un análisis de información y

encontrar situaciones claves que ayuden a dar solución al problema, se utilizarán diagramas de
flujos operativos, diagramas de recorrido, de flujo de procesos, de espina de pescado, análisis de
Pareto, análisis costo-beneficio, estudio de tiempos, entre otros (Niebel & Freivalds, 2014).

Balanceo de línea

El método consiste en la asignación de todas las tareas a las estaciones de trabajo, de manera
que exista un balance entre todas y que no se den tiempos muertos muy extensos entre las mismas.
Los pasos para llevar a cabo un balanceo de línea se presentan en el anexo I.

Programa de motivación

Para la estructuración adecuada de un plan de motivación de empleados y tomando lo descrito

por (Dimitrova, 2017), se deben seguir estos pasos:

Diagnóstico y análisis: Identificar áreas de mejora y recoger retroalimentación de los

empleados.

Establecimiento de objetivos: Definir metas claras y alcanzables alineadas con los objetivos
organizacionales.
 14

Diseño de estrategias: Desarrollar un plan con diferentes enfoques de motivación, como

reconocimiento, recompensas y desarrollo profesional.

Implementación: Comunicar el programa y asignar recursos para su ejecución.

Reconocimiento y celebración: Reconocer y celebrar los logros para mantener alta la moral
y el compromiso.

Siguiendo esta estructura simplificada, se puede crear y gestionar un programa de motivación

efectivo en el lugar de trabajo.

Balanced Scorecard

El Balanced Scorecard (BSC) es un marco de gestión estratégica que ayuda a las

organizaciones a traducir su visión y estrategia en acciones concretas y medidas tangibles
(Bolaños, Méndez, & Méndez, 2020). Se basa en cuatro perspectivas principales:

Financiera: se centra en los indicadores financieros clave que reflejan el desempeño

económico de la organización, como ingresos, rentabilidad, flujo de efectivo, etc.

Clientes: evalúa cómo la organización es percibida por sus clientes y cómo puede mejorar su
satisfacción y retención. Incluye indicadores como la satisfacción del cliente, la participación en
el mercado y la lealtad del cliente.

Procesos internos: se concentra en los procesos operativos críticos para el éxito de la

organización. Los indicadores en esta perspectiva pueden abarcar la eficiencia operativa, la calidad
del producto o servicio, la innovación y la gestión del cambio.

Aprendizaje y crecimiento: se enfoca en las capacidades y activos intangibles que impulsan

el éxito futuro de la organización. Esto puede incluir el desarrollo del personal, la capacidad de
innovación, la cultura organizacional y la infraestructura tecnológica.

Al utilizar el Balanced Scorecard, las organizaciones pueden equilibrar sus objetivos

financieros a largo plazo con otras áreas críticas para el éxito sostenible, lo que les permite tomar
decisiones más informadas y alinear mejor sus recursos con sus estrategias empresariales.

1.5 Marco conceptual

A continuación, se presentan las definiciones de diagramas utilizados en el trabajo de grado

que sirvieron de base para el desarrollo de los objetivos.
 15

Diagrama de flujo

Es una representación gráfica con la secuencia de pasos o actividades de un proceso. Utiliza

símbolos gráficos para representar cada etapa y las conexiones entre ellas, lo que permite visualizar
el flujo de trabajo de manera clara y organizada. En el anexo J, se presentan los símbolos para
realizar un diagrama de flujo (Niebel & Freivalds, 2014).

Diagrama de Ishikawa

Es una herramienta utilizada en la mejora de procesos y calidad. Su objetivo es identificar las

posibles causas de un problema específico. Se representan las categorías de posibles causas 6 M:
personas, métodos, materiales, máquinas, mediciones y medio ambiente. Perimiendo un análisis
detallado y organizado de las áreas involucradas con el problema (Niebel & Freivalds, 2014).

Diagrama de bloques

Es una representación gráfica utilizada para visualizar y analizar la estructura o interconexión

de los componentes de un sistema o proceso (Marcombo S. A., 1988).

Diagrama de recorrido

Es una herramienta utilizada para visualizar y analizar el flujo de materiales, productos o

personas en un espacio físico, como una planta de producción (Niebel & Freivalds, 2014).

1.6 Marco legal

Se establece la normativa relevante para el funcionamiento y desarrollo del proyecto:

• Decreto 60 del 2002: “aplicación del sistema HACCP, basado en análisis de peligros y puntos
de control crítico en las fábricas de alimentos” (Ministerio de Salud y Protección Social, 2002).
• Decreto 3075 de 1997: regula cómo se elaboran, procesan, envasan, empacan, almacenan,
distribuyen y expenden alimentos. Asegurando la calidad, seguridad e inocuidad en alimentos,
importados, exportados y comercializados (Ministerio de Salud y Protección Social, 1997).
• ISO 9001: 2015: sistema de Gestión de Calidad (ISO, 2015).
• ISO 22000: norma internacional para la seguridad alimentaria (ISO, 2016).
• Ley 9 de 1979: medidas sanitarias (Congreso de Colombia, 1979).
• Resolución 2400 de 1979: “Por la cual se establecen disposiciones sobre vivienda, higiene y
seguridad en los establecimientos de trabajo” (Ministerio de Salud y Protección Social, 1979).
• Resolución 2674 de 2013: requisitos sanitarios que debe cumplir cualquier empresa dedicada
a la fabricación, procesamiento, envase, almacenamiento, distribución o comercialización de
alimentos a nivel nacional (Ministerio de Salud y Protección Social, 2013).
 16

1.7 Metodología

A continuación, se presenta la tabla 2, con la descripción de actividades y herramientas de

ingeniería involucradas en cada una de las fases del proyecto.

Tabla 2. Bloques metodológicos

Objetivo Actividades Herramientas de ingeniería
1. Recopilar y documentar el estado actual • Diagrama de bloques.
Analizar las líneas de producción de las líneas de producción seleccionadas. • Diagrama de flujo de proceso.
de alfajor y bizcochuelos en la 2. Observación directa de las líneas de • Lista de verificación.
empresa MUII S.A.S, con el fin de producción. • Diagrama Ishikawa.
identificar los factores que afectan 3. Analizar los datos recopilados. • Diagrama de recorrido.
la capacidad de producción. 4. Identificar los factores que afectan la • Estudio de tiempos y
capacidad de producción. movimientos.
Proponer alternativas, planes y • Programa de motivación.
acciones que permitan el • Automatización de procesos.
1. Diseñar acciones de mejora eliminando los
mejoramiento de la capacidad de • Distribución de planta.
impedimentos que se generan en los procesos de
producción en las líneas de alfajor • Balanceo de línea.
producción de las líneas de alfajor y bizcochuelo.
y bizcochuelo, según lo • Metodología SLP.
identificado en el diagnóstico. • Cálculo de capacidades.
1. Seleccionar el método de evaluación de
costo/beneficio de la propuesta planteada.
• Análisis de costo-beneficio.
2. Identificar las ventajas y desventajas de la
Determinar la viabilidad • Análisis de punto de equilibrio.
propuesta.
económica y financiera de las • Flujo de caja proyectado.
3. Cuantificar los beneficios en términos
mejoras propuestas.
monetarios. • Tasa interna de retorno (TIR) y
4. Comparar las relaciones costo / beneficio valor actual neto (VAN).
de la propuesta.
Fuente: Elaboración propia

1.8 Alcances y resultados

El alcance y los resultados del trabajo se delimitan por el alcance conceptual y geográfico.

1.8.1 Alcance conceptual

El proyecto se desarrolló en el segundo semestre de 2022 hasta el segundo semestre de 2023.

El alcance está limitado al diseño de una propuesta para las líneas de producción de alfajor y
bizcochuelo en la empresa MUII S.A.S, que permita mejorar la capacidad de producción en las
líneas de estudio, y alcanzar una mayor eficiencia del proceso. Los entregables del proyecto
contienen: diagnóstico de la situación actual de la empresa, propuesta de alternativas que permitan
el mejoramiento de la producción en las líneas de alfajor y bizcochuelo, según lo identificado en
el diagnóstico y una evaluación de la viabilidad económica y financiera de la propuesta.

1.8.2 Alcance geográfico

El proyecto se llevó a cabo en las instalaciones de la empresa Muii S.A.S, ubicada en el km

6 vía Cajicá-Zipaquirá, parque industrial El Cortijo, Bodega 5.
 17

2 Diagnóstico de la situación actual de la capacidad de producción de la

empresa MUII S.A.S

Se realizó un diagnóstico de la situación actual por medio del procesamiento y análisis de los
datos obtenidos en el trabajo de campo basado en la observación directa para los procesos de
fabricación de alfajor y bizcochuelo -ver Anexo K. Visita planta de producción empresa MUII
S.A.S.-. Este estudio abarca el proceso de producción, tomando como punto de inicio la
verificación de las materias primas que ingresan, hasta el punto de finalización que es la
organización del producto empacado en cajas en las estibas para el almacenaje.

En primer lugar, se presenta un diagnóstico general que muestra los resultados de la lista de
chequeo asociada a la normativa de la empresa y descripción de la planta actual. Luego, se muestra
el diagnóstico del proceso de elaboración del alfajor, el cual contempla la ficha técnica, diagramas
de procesos, diagrama analítico, diagrama de recorrido, estudio de tiempos, cálculo de la
capacidad, pronóstico de ventas y diagrama de Ishikawa. Luego se incluye el diagnóstico del
proceso de fabricación de bizcochuelo usando las mismas herramientas que la línea de alfajor.

2.1 Diagnóstico general

El diagnóstico general incluye dos aspectos, el primero determina el estado actual de la

empresa y sus procesos en cuanto a la normatividad actual de las condiciones sanitarias, seguridad
y salubridad. El segundo aspecto es la descripción de la distribución de planta actual de la empresa.

2.1.1 Requisitos generales de cumplimiento de condiciones en la empresa MUII S.A.S.

Por medio de una lista de verificación se registraron los principales requisitos generales para
el cumplimiento de las condiciones sanitarias, seguridad, salubridad y técnicas en la empresa. Con
el objetivo de verificar y detectar las condiciones incumplidas que puedan afectar su capacidad.
En el anexo L, se presenta la lista de verificación detallada, con observaciones en los criterios
evaluados con el fin de cumplir el Decreto 3075 de 1997, NTC 6047 de 2013 y la Resolución 2400
de 1979. Se encontró un cumplimiento general del 100%, en localización y accesos, seguridad,
disposición de residuos líquidos, pisos y drenajes, paredes, escaleras, estructuras complementarias,
iluminación, ventilación, personal manipulador de alimentos y prácticas higiénicas.

Sin embargo, se identifican áreas de mejora, en diseño y construcción, requisitos higiénicos

de fabricación de materias primas, insumos y envases, espacio y ubicación en el proceso del alfajor
y bizcochuelo dado que, los espacios son reducidos y sin espacio adecuado para el movimiento.
En instalaciones sanitarias, falta un lavamanos cercano al área de producción y señalizaciones para
recordar la importancia del lavado de manos.
 18

2.1.2 Distribución actual de la planta

En las figuras 5 y 6, se presentan los planos de la planta, que permiten visualizar la

distribución de las áreas de producción y almacenamiento actuales. En el primer piso de la planta
se encuentra la zona de lavado de utensilios, las áreas de batido, horneo, enfriamiento -cuarto frío-
, la zona de ingreso de las materias primas, el almacén de materia prima, las líneas de producción
de la empresa, el almacenamiento de producto terminado y la zona de salida del producto.

Figura 5. Planos primer piso planta de producción empresa Muii S.A.S.

Fuente: Elaboración propia

En el segundo piso se encuentra el área de dosificado, el área de molido de galleta, el área de
bizcochuelo y las oficinas de producción y calidad como se muestra en la figura 6.

Figura 6. Planos segundo piso planta de producción empresa Muii S.A.S.

Fuente: Elaboración propia

 19

Con base en el diagnóstico general como marco de referencia del reconocimiento de la

empresa, a continuación, se presenta el diagnóstico actual de las líneas de alfajor y bizcochuelo.

2.2 Diagnóstico de la línea de producción de alfajor

El diagnóstico específico de la línea de alfajor se realizó comenzando con la presentación de

una ficha técnica del producto -ver anexo M-, seguido de la descripción de las materias primas
necesarias, el personal y maquinaria utilizados. Luego, se incluye el diagrama de flujo, diagrama
analítico, diagrama de recorrido, estudio de tiempos y análisis de la capacidad.

2.2.1 Materia prima e insumos requeridos

Para la producción de alfajores se requieren materias primas secas que se dosifican en una
bolsa de 25000 g, materias primas líquidas e insumos. En el anexo N, se encuentra el detalle.

2.2.2 Personal

La producción en la línea cuenta con dos turnos diarios, cada uno con 18 operarios. El anexo
O, muestra los requerimientos de personal por actividad. Durante el trabajo de campo se observó
una rotación y ausentismo constante de empleados. Los anexos P y Q, relacionan las estadísticas
de rotación y ausentismo de enero a junio de 2023, presentando en promedio tres ausencias no
programadas por mes. También se determinó la estadística de accidentes de trabajo para los
operarios de esta línea -ver anexo R-, en promedio se presentan dos accidentes laborales al mes.

2.2.3 Maquinaria y equipo

Para la producción de alfajor, se cuenta con varios elementos de maquinaria y equipo, en el

anexo S, se detalla cada uno en cuanto a cantidad, marca y dimensiones. A continuación, se
presentan cada uno con sus especificaciones correspondientes.

Tabla 3. Maquinaria y equipos requeridos para la producción de alfajor

Equipo / Máquina Cantidad total Uso Capacidad Kg
Dosificadora 1 Dosificar arequipe 50
Balanza gramera 3 Dosificado de ingredientes para cada batida 50
Báscula 1 Dosificado de ingredientes para cada batida 150
Flow pack 1 Empaquetar productos 600
Laminadora 1 Laminar masa para troquelarla 11,33
Túnel de enfriamiento 1 Enfriar el chocolate en la línea de producción 50 a 500
Batidora grande 1 60
Mezclar ingredientes hasta obtener una maza
Batidora mediana 1 40
homogénea
Batidora pequeña 1 25
Horno rotatorio 3 Horneo de productos 70
Enchocolatadora 2 Calentar chocolate 50
Selladora semiautomática 1 Sellar cajas de cartón 30
Fuente: Elaboración propia
 20

Se resalta que la maquinaria utilizada en esta línea de producción opera en promedio 264
horas mensuales, distribuidas en 33 turnos, dependiendo la demanda mensual, cada uno de 8 horas.

2.2.4 Descripción del proceso para la fabricación de alfajores

La empresa produce en promedio 50.000 unidades de alfajor al mes, distribuidas en 2.083

cajas mensuales de 24 unidades, según datos del año 2022. Estos procesos se clasifican en 13
etapas que componen este ciclo -dosificado de materias primas, batido, laminado de masa,
troquelar masa, retirar exceso de masa, seleccionar galletas, verter arequipe, introducir galletas
primer, y segundo tubo de dosificación, ensamblar galletas, seleccionar alfajores, empaquetar y
almacenar alfajores-.

Estas 13 etapas se dividen en varias actividades, teniendo en cuenta la complejidad del

producto. En el diagrama de bloques del anexo T, se resalta en color naranja 6 operaciones
manuales: troquelado masa, retirar el exceso de masa, revisar y seleccionar galletas, introducir
galletas en tubos de dosificación, ensamble de las galletas luego de verter el arequipe y seleccionar
y colocar galletas en la banda, que presentan demoras del proceso y que se generen mayores errores
que afecta la capacidad de producción, por la baja estandarización del proceso, particularmente en
el proceso de troquelado, donde los operarios deben realizar el corte de la masa con un molde que
solo permite realizar un corte a la vez.

El anexo U, relaciona el diagrama de flujo con el paso a paso del proceso de fabricación de
alfajor y en la figura 7, se muestra el diagrama analítico con todas las acciones que tienen lugar en
el proceso -operación, transporte, inspección, demoras y almacenaje-. A lo largo de este
documento se hará referencia a la abreviación MP, la cual denota el término “materia prima”.

Figura 7.Diagrama analítico del proceso de fabricación de alfajor

21
 22

Fuente: Elaboración propia

De acuerdo con el diagrama presentado en la figura 7, se requieren 44 operaciones, 5

transportes, 2 inspecciones, 1 demora y 4 inspección-operación con un tiempo total de 378,93
minutos (6 h18 min) para la fabricación de una batida de 1.000 alfajores que representan cerca de
42 cajas de 24 unidades. En un turno de 8 horas es posible realizar 2 batidas de 1.000 alfajores.
 23

2.2.5 Diagrama de recorrido alfajor

La producción de alfajores se lleva a cabo en dos pisos de la planta. En el primer piso se

realizan las operaciones de batido, horneado, enfriamiento y producto final, mientras que en el
segundo piso se limita únicamente a la dosificación de las materias primas. A continuación, se
presenta en la figura 8, el diagrama de recorrido del producto alfajor, desde el paso 1 de
verificación de las materias primas que se realiza en el segundo piso, hasta el paso 56 de colocación
del producto terminado en las estibas. Los pasos 9 al 14 no se incluyeron en el diagrama de
recorrido, ya que son idénticos a los pasos 6, 7 y 8. Es decir, estos pasos se repiten tres veces.

Figura 8. Diagrama de recorrido alfajor

Fuente: Elaboración propia

El primer piso, al ser más amplio, permite la instalación de los equipos necesarios para llevar
a cabo todas las etapas de producción. En contraste, el segundo piso, además de ser más pequeño,
está dividido en secciones de oficinas y se utiliza para la producción de la línea de bizcochuelo, el
dosificado de materias primas secas es compartido con la producción de alfajores.
 24

En la distribución de planta actual, se puede concluir que no cumple con los principios
establecidos por Richard Muther. Se incumple con el principio de la distancia mínima recorrida,
ya que la distribución de las etapas entre el área de selección galletas a la línea de producción, no
sigue un orden que garantice la distancia más corta posible. Además, no se sigue el principio de
circulación o flujo de materiales en las áreas de operación. No hay una secuencia ordenada que
asegure una línea de producción eficiente, como se puede apreciar en las áreas de dosificado y
línea de producción. También se observa que el área de enfriado comparte espacio con el cuarto
frío, el cual se utiliza para la elaboración de otros productos. Esto indica que no se cumple con el
principio de satisfacción y seguridad en su totalidad (Muther, 1981). Con el fin de cuantificar el
tiempo gastado en transportes dentro del proceso con el flujo actual, se realizó una tabla resumen
de recorridos, para determinar el tiempo total que se invierte, tal como se observa en la tabla 4.

Tabla 4. Resumen tiempo en los transportes con la distribución actual

Distancia Tiempo - Veces al Tiempo total -
Recorrido
-m- min- día min-
Trasladar la Pre-mezcla de las MP secas del área de
30,59 2,12 2 4,24
dosificado -segundo piso- al área de batido -primer piso-
Trasladar escabiladeros al área de hornos 7,08 1,08 2 2,16
Trasladar escabiladeros al área de enfriado 5,43 0,72 2 1,44
Trasladar el escabiladeros al área de selección galletas 6,92 0,99 2 1,98
Trasladar canastillas con las galletas al área de producción 9,97 1,08 2 2,16
TOTAL RECORRIDOS 59,99 11,98
Fuente: Elaboración propia

El total del tiempo que se gastan en transportes en un día es de 11,98 minutos, afectando la
capacidad de producción actual de la empresa en esta línea. El análisis realizado de los
desplazamientos involucrados en el proceso destaca las siguientes observaciones:

• La distribución de la línea de producción obliga al personal a trasladarse entre estaciones,

lo que genera recorridos prolongados. Este desplazamiento se presenta, por ejemplo, al
transportar las materias primas. Asimismo, se observa el traslado de las galletas en proceso
desde el área de selección galletas hasta la estación de ensamble de los alfajores.
• También se evidencia que esta línea de producción comparte espacio de la planta con la
línea de producción de brownies, lo que restringe el movimiento que puede realizar el
operario cuando ambas líneas se encuentran en funcionamiento.

2.2.6 Estudio de tiempos alfajor

Para el estudio de tiempos en la línea, tanto en el estudio piloto como en el estudio definitivo
se midió el rendimiento de trabajo de los operarios en cada una de las 13 etapas, utilizando el
sistema de calificación Westinghouse, detallado en el anexo V. Para el factor destreza o habilidad,
se seleccionó al operario que tuviese un buen/excelente desempeño promedio, que demostrará
 25

experiencia mediante la coordinación adecuada en su actividad. El esfuerzo se mide en el operador

de acuerdo con la velocidad con la que aplica la habilidad de ejecución de su operación. En el
factor condiciones, se evaluó de acuerdo con el contexto ambiental que afecta al operario y no a la
operación, como la temperatura, ventilación, luz y ruido. En la línea se observó que estas
condiciones son buenas en la mayoría de las etapas, sin embargo, en el proceso de troquelar masa,
retirar exceso de masa y ensamblar galletas se observaron condiciones aceptables y promedios
debido a que los operarios no hacen uso de sus elementos de protección. Por último, el factor
consistencia se determinó mientras realizaba el operario su actividad, y se observó que los
operarios de las diferentes etapas mantenían una consistencia casi excelente y buena.

Para determinar el porcentaje de las holguras, se utilizó la guía recomendada por la

International Labour Organization (ILO), la cual se detalla en el anexo W. Para la realización del
estudio de tiempos se efectuó un estudio piloto que se detalla de forma amplia en el anexo X, este
estudio permitió la realización del estudio definitivo de tiempos, puesto que permite el cálculo de
la capacidad de producción de la empresa.

Estudio de tiempos definitivo

Se calculó el tamaño de muestra, media muestral y desviación estándar según las ecuaciones
2, 3 y 4, presentadas en el marco teórico, para hallar el número de observaciones. Luego, se utilizó
la fórmula para calcular el número de ciclos para cada etapa, como se indica en el anexo Y. El
estudio de tiempos definitivo dio como resultado los siguientes tiempos estándar para cada etapa
del ciclo, incluye el número de observaciones realizadas y N/A en caso de no registrar este tiempo.
Las actividades se encuentran agrupadas de acuerdo con el diagrama analítico figura 7.

Tabla 5. Resultados estudio de tiempos definitivo -alfajor-

Número Tiempo Tiempo %
Ubicación estudio
# Actividad de estándar inefectivo tiempo
detallado
ciclos (Minutos) (Minutos) inefectivo
1 Dosificado 3 13,70 N/A N/A Anexo Z, tabla 96
2 Batido 3 13,94 N/A N/A Anexo Z, tabla 97
3 Laminar masa 9 12,63 4,00 11% Anexo Z, tabla 98
4 Troquelar masa 2 30,68 N/A N/A Anexo Z, tabla 99
5 Retirar exceso masa 2 38,86 N/A N/A Anexo Z, tabla 100
6 Seleccionar galletas 2 27,60 N/A N/A Anexo Z, tabla 101
7 Verter arequipe 6 9,17 N/A N/A Anexo Z, tabla 102
Introducir galletas en el
8 3 9,48 N/A N/A Anexo Z, tabla 103
primer tubo de dosificación
Introducir galletas tubo en el
9 4 9,59 N/A N/A Anexo Z, tabla 104
segundo tubo de dosificación
10 Ensamblar galletas 5 31,05 6,21 20% Anexo Z, tabla 105
11 Seleccionar alfajores 2 27,60 0,17 0,61% Anexo Z, tabla 106
12 Empaquetar alfajores 2 15,34 4,98 2% Anexo Z, tabla 107
13 Almacenar alfajores 3 7,87 N/A N/A Anexo Z, tabla 108
 26

Fuente: Elaboración propia

El estudio presenta un análisis definitivo de los tiempos de producción en la línea donde

destaca la inefectividad, que representa el tiempo no productivo o desperdiciado. Durante la
producción en la línea, se elaboraron 1.000 alfajores con un tiempo estándar promedio de 378,93
minutos. En un turno de trabajo de 8 horas, se produce un total de 2.173 alfajores, pero se observa
una inefectividad de 20,48 minutos, equivalente al 4,46% del tiempo estándar. Es importante
abordar la inefectividad para mejorar la eficiencia y capacidad de producción en la línea.

Análisis de tiempos ineficientes

En el estudio de tiempos del proceso de alfajor se midieron los tiempos muertos y perdidos
de cada operación, detallado en horas/mes en el anexo AA. Se determinaron los tiempos muertos
que son períodos en los que la producción o la actividad en una operación se detiene o disminuye
significativamente. Estos tiempos se clasificaron de acuerdo con el tipo de operación y se
encontraron tiempos muertos para las operaciones donde se usa maquinaria y para las operaciones
manuales, dado que, las causas asociadas a cada una son diferentes. En operaciones manuales se
pierden 287,73 horas, teniendo en cuenta aspectos como el alistamiento del puesto y herramientas
de trabajo, transporte de materias primas, tiempos de recambio, planilla y mantenimiento de
máquina, descanso legal y las pausas activas.

Los tiempos muertos de las operaciones que se realizan con máquinas representan 83,21
horas/mes, tiempo menor que el que se pierde en las operaciones manuales, demostrando que, las
operaciones manuales requieren intervención para mejorar la capacidad de producción. Por otra
parte, se calcularon los tiempos perdidos asociados con ausentismo del operario y daño emergente
en las máquinas, obtenidos por medio del estudio de tiempos, observación directa y datos
suministrados por la empresa. Todas las operaciones de fabricación de alfajores requieren 174
horas al mes, -ver anexo AA, tabla 111-. Esta pérdida de tiempo afecta la capacidad de producción
y requiere acciones para mejorar y disminuir los tiempos perdidos.

2.2.7 Análisis de las capacidades de la línea de alfajores

Para el análisis de la capacidad de la empresa se consideraron los tiempos ineficientes

presentados anteriormente. Se calcularon cuatro aspectos de la capacidad: capacidad teórica,
instalada, real y utilizada. Para el cálculo de la capacidad teórica se tuvo en cuenta dos turnos
diarios de 8 horas y en promedio 5 días de la semana y 4.29 semanas en el mes (30 días mes / en
7 días semana), para la capacidad instalada se descontaron los tiempos de la capacidad teórica
menos el tiempo muerto presentado en el -anexo AA, tablas 109 a 111-, para la capacidad real se
restó la capacidad instalada menos los tiempos perdidos en el mes y para la capacidad utilizada se
 27

tomaron en cuenta las horas/mes necesarias para la fabricación de las 50.000 unidades reales que
se fabrican para suplir la demanda actual. De acuerdo con lo anterior y con las fórmulas
presentadas en el anexo D, se realizaron los cálculos y los resultados se muestran a continuación.

Tabla 6. Cálculo de capacidades línea de alfajor

Capacidad Capacidad Capacidad Capacidad
#
Proceso Máquina Operarios teórica instalada real utilizada
Máquinas
(H/Mes) (H/Mes) (H/Mes) (H/Mes)
Dosificado Manual 1 343 325 317 315
Mezclar materias primas Manual 343 317 310 315
1
Batidora Batidora 3 1.029 1.020 1.014 315
Laminar masa Laminadora 1 1 343 335 325 315
Troquelar masa Manual 1 343 315 309 315
Eliminar exceso de masa Manual 343 311 305 315
3
Hornear Horno 3 1.029 1.018 1.006 315
Seleccionar galletas Manual 3 1.029 1.008 999 315
Verter arequipe Manual 343 339 331 315
1
Dosificar arequipe Dosificadora 1 343 332 321 315
Introducir galletas en el primer
Manual 1 343 321 311 315
tubo de dosificación
Introducir galletas en el segundo
Manual 1 343 321 311 315
tubo de dosificación
Ensamblar galletas Manual 686 665 665 315
2
Recubrir de chocolate Enchocolatadora 1 343 331 318 315
Túnel de
Pasar por túnel de enfriamiento 1 343 333 311 315
enfriamiento 1
Seleccionar alfajores Manual 343 325 319 315
Empaquetar alfajores Flow pack 1 343 334 319 315
Introducir paquetes en caja de 24
Manual 1 343 312 306 315
unidades
Encintar caja Encintadora 1 343 332 324 315
Almacenar alfajores Manual 1 343 319 313 315
Fuente: Elaboración propia con base en información de la empresa

Con la tabla anterior, es posible realizar análisis detallados sobre la capacidad operativa de la
empresa en la línea de alfajor. Se identificó el cuello de botella resaltado de color azul en la tabla,
que pertenece a la operación de eliminar exceso de masa, por lo que posee la capacidad más baja
de todo el proceso con una capacidad real de 305 horas/mes, que no permite cubrir la demanda la
cual requiere 315 horas/mes, esto explica por qué la empresa debe contratar en ocasiones tres
turnos al día para poder suplir la demanda de las 50.000 unidades actuales.

Lo señalado en color gris en la tabla, son operaciones que poseen una capacidad real menor a
la capacidad utilizada y también deben tenerse en cuenta para mejorar la capacidad actual de
producción. Las operaciones manuales, excepto verter arequipe y ensamblar galletas, y la
operación del túnel de enfriamiento, son las de menor capacidad, lo cual permite evidenciar que,
las operaciones manuales son las que actualmente están limitando la capacidad de producción.
 28

Además, es posible determinar operaciones que pueden ser automatizadas, teniendo en cuenta
el método aplicado, comenzando por la actividad cuello de botella, en la que es posible
automatizarla, pues es una operación repetitiva que puede ser realizada por una máquina.
Igualmente, sucede con las operaciones de dosificado, pues la mezcla es siempre la misma cantidad
para cualquier producto de la empresa y troquelado que pueden existir otras opciones más eficaces
que permitan aumentar la capacidad de producción. Asimismo, en las operaciones de seleccionar
galletas y seleccionar alfajores, la empresa requiere hacerlo por peso, color y que el alfajor quede
bien enchocolatado, por lo que estas operaciones no pueden ser automatizadas.

2.2.8 Pronóstico de ventas alfajor

Con el historial de ventas proporcionado por la empresa de los años 2021, 2022 y 2023, se
determinó el pronóstico de ventas para los años 2024 y 2025, utilizando modelos de pronóstico de
demanda como: tendencia lineal, la curva de crecimiento, Winters y ARIMA. ejecutados por medio
del software Minitab (Minitab statistical software, 2023), que se detallan en el anexo AB. Se
concluyó que el más apropiado, es el modelo de curva de crecimiento. Esta elección se basa en la
capacidad del modelo para adaptarse a crecimientos no lineales y cambios acelerados y
desacelerados en las ventas. A continuación, se presenta la tabla 7, con el pronóstico de ventas:

Tabla 7. Pronóstico de unidades del año 2024 y 2025 alfajor

2021 2022 2023 2024 2025
Promedio unidades por año 21774,0 49871,7 78329,9 88706,1 98664,4
Fuente: Elaboración propia con base en información de la empresa

El promedio de unidades para el año 2022 fue de 49.871, este dato aproximado a 50.000
unidades permitió realizar los análisis de la capacidad actual de la empresa. Sin embargo, el
pronóstico indica un promedio de 88.706 unidades para 2024 y de 98.664 para 2025.

2.3 Diagnóstico de la línea de producción de bizcochuelo

El diagnóstico específico de la línea se realizó comenzando con la presentación de la ficha

técnica del producto con las características del producto -ver anexo AC-. Luego, se incluye el
diagrama de flujo, analítico, de recorrido, estudio de tiempos y análisis de la capacidad.

2.3.1 Materia prima e insumos requeridos

Para la producción de bizcochuelos se requieren materias primas secas que se dosifican en

una bolsa de 25000 g, y materias primas líquidas. En el anexo N, se encuentra el detalle.

2.3.2 Personal
 29

La producción en la línea involucra dos turnos por día, cada uno con 4 operarios. El anexo O,
muestra los requerimientos de personal por proceso. Durante las visitas realizadas a la empresa
para el proceso de elaboración del bizcochuelo se observó una rotación y ausentismo constante de
empleados. En el anexo AD y anexo AE, se relaciona las estadísticas de rotación y ausentismo
durante los meses enero a junio de 2023, donde se observa en promedio dos ausencias no
programadas por mes. También se determinó la estadística de accidentes de trabajo para los
operarios de la línea en el anexo AF, en promedio se presenta 1 accidente laboral al mes.

2.3.3 Maquinaria y equipo

Para la producción de bizcochuelos se cuenta con varios elementos de maquinaria y equipo.

A continuación, se muestran los elementos con sus especificaciones de uso y capacidad
correspondientes, y el anexo AG, muestra la cantidad, marca y dimensiones de cada máquina.

Tabla 8. Maquinaria, equipos requeridos para la producción de bizcochuelo

Equipo / Máquina Cantidad total Uso Capacidad Kg
Batidora 1 Mezclar ingredientes 40
Horno gavetero 2 hornos de 6 gaveteros Horneo de productos 199
Cortadora de pan -Tajadora- 1 Corte de productos 140
Fuente: Elaboración propia

2.3.4 Descripción del proceso para la fabricación del bizcochuelo

La empresa produce en promedio 9.500 bizcochuelos al mes tomando como referencia el año
2022. Los bizcochuelos tienen un diámetro 185 mm, y se distribuyen en 238 cajas de 40 unidades
cada una. El diagrama de flujo del anexo AH, presenta las cuatro etapas del ciclo de producción,
que son dosificado de las materias primas, batido y vertimiento de mezcla, horneo y
desembandejado, corte y empaquetado. En el anexo AI, se muestra en el diagrama de bloques el
proceso de producción del bizcochuelo, resaltando en color naranja las operaciones manuales,
aunque algunas operaciones -batido, horneado y corte-, se realizan con máquinas, son los operarios
los que realizan el proceso de dosificado, medido y vertimiento en la máquina y en los bowls.

El proceso de fabricación del bizcochuelo es casi completamente manual, dependen de la

habilidad, experticia y conocimiento del operario, para lograr la consistencia del producto sin
mayores diferencias entre un lote y otro, y se deben realizar los pasos de manera estandarizada. Se
identificaron aspectos de mejora que afectan la capacidad de producción, como el ruido de la
máquina de tajado. El trabajador que opera la máquina usa protección auditiva adecuada, pero los
demás trabajadores del área no lo hacen. Por otro lado, en el proceso de dosificación, la mesa se
acumula de objetos como grameras, moldes, bandejas, bowls, y comparte la estación con el proceso
de alistamiento de bandejas. Además de que no se cuenta con señalización ni delimitación de las
 30

áreas de trabajo de cada estación. Igualmente, se realizó el diagrama analítico de proceso de

producción de bizcochuelos en la fábrica MUII S.A.S. el cual se muestra en la figura 9.

Figura 9. Diagrama analítico de proceso fabricación de bizcochuelo

ACTUAL PROPUESTO
TAREA: Preparación de una batida de mezcla, 15 bandejas cada una con ACTIVIDAD
6 unidades de bizcochuelos = 90 moldes que salen 180 unidades de N Tiempo Dis N Tiempo Dis
bizcochuelo OPERACIONES 23 236,00
Verificar condiciones de las
INICIO: MP secas TRANSPORTE 8 8,75 117,40

ETAPAS POR Trasladar las cajas con el

producto a las estibas INSPECCIÓN 4 1,49
OPERARIO TERMINA:
REGRAFICADO POR: Camila B - Verónica S DEMORAS 2 125,50
FECHA: 20-abr-23 ALMACENAMIENTOS 0 0
COMBINADA 3 10,48
MÉTODO: Actual
TOTAL 40 382,22
DIST.
TIEMPO
No DETALLES DEL MÉTODO ACTUAL RECORRI
EN MIN
DA

1 Verificar condiciones de las MP secas (Fecha y estado del producto) 0,19

Dosificar la Pre-mezcla de MP secas (harina, fécula, sal, azúcar, polvo de

1. Dosificado 2 9,51
hornear) en bolsas de 25.000 g
Trasladar la Pre-mezcla de las MP secas del área de dosificado (Segundo
3 19,35 1,33
piso) al área de bizcocuhelo (segundo piso)
Verificar que las MP líquidas cumplan con las condiciones requeridas para
4 0,22
el proceso (Fecha y estado del producto)
Trasladar MP líquidas al área de batido (las materias primas líquidas están
5 ubicadas en el primer piso, se trasladan en una canastilla al área de batido 35,03 1,97
bizcochuelo segundo piso)
Dosificar MP líquidas (Margarina 2.283 g, huevo 14.4269 g, lecitina 36 g,
6 4,91
mixo 40 g)

7 Verter MP líquidas en la batidora 5,52

8 Programar condiciones de proceso para la batidora y poner a funcionar 0,25

2. Batido y vertimiento de
mezcla 9 Batir (máquina batidora) 6,00

Detener batidora e incorporar las MP secas en la batidora (harina, fécula,

10 1,39
sal, azúcar, polvo de hornear)
Programar condiciones de proceso para la batidora y poner a funcionar
11 0,23
hasta obtener una mezcla homogénea

12 Batir (máquina batidora) 6,00

Desplazarse a solicitar ayuda para bajar el bowl de la batidora y trasladarlo

13 24,45 1,87
a la base para vertimiento
Realizar traslado del bowl mezclador de la batidora a la base para
14 0,98
vertimiento
Colocar a las bandejas papel de horneo (2 láminas sulfato), engrasar
3. Horneo y desembandejado 15 22,09
moldes y colocar moldes a las bandejas (6 moldes por bandeja)

Verter la mezcla en bowl para dosificar en el proceso de moldeo en las

16 2,32
bandejas (este proceso se repite 3 veces ya que de una batida salen 3 bowl)

17 Trasladar bowl a mesa para dosificar en moldes 3,00 0,19

2. Batido y vertimiento de
mezcla Verter y nivelar mezcla en las bandejas con los moldes con ayuda de la
18 gramera ya que cada bandeja de 6 unidades con el producto debe pesar 41,69
2.220 g

19 Trasladar bandejas con la mezcla al escabiladero 7,15 1,03

20 Verificar la temperatura del horno 0,19

Tomar las bandejas del escabiladero, introducir bandejas al horno (190

21 3,37
°C), cerrar el horno y activar botón

22 Hornear la mezcla 44,00

23 Extraer las bandejas del horno usando guantes de silicona 3,74

24 Trasladar bandejas al escabiladero 6,2 0,73

3. Horneo y desembandejado
Verificar producto si cumple con las condiciones y características de
25 0,89
textura, color, peso, sabor

26 Dejar enfriar para desmoldar 5,00

Tomar bandejas del escabiladero colocarlas en la mesa para retirar el molde

27 (Se retira el molde con limpiones de cocina para no quemarse) y pasar a 10,65
otra bandeja los bizcochuelos

28 Dejar el escabiladero en el área de enfriado 0,48

29 Dejar enfriar al aire libre los bizcochuelos 120,50

30 Colocar el escabiladero con las bandejas de bizcochuelos al área de corte 0,29

31 Tomar temperatura a bizcochuelos (aleatorio) con el termómetro 1,40

Tomar bandeja de bizochuelo, colocarla sobre la mesa y levantar lámina de

32 6,31
sulfito con los bizcochuelos, por gravedad dar vuelta a los bizcochuelos

33 Tomar las bandejas con los bizcochuelos y acomodarlas en el escabiladero 0,83

Colocar las bandejas sobre la máquina tajadora, para que pasen por la
34 15,67
sierra de máquina tajadora y acomodar tajadas cortadas

4. Corte y empaquetado 35 Tajar bizcochuelos (máquina tajadora) 16,08

36 Desechar capuchas y colocar tajadas de bizcochuelos en bandeja 5,71

37 Realizar traslado a buscar cajas y regresar al área de tajado a armar la caja 3,72 0,41
 otra bandeja los bizcochuelos

28 Dejar el escabiladero en el área de enfriado 0,48

29 Dejar enfriar al aire libre los bizcochuelos 120,50

30 Colocar el escabiladero con las bandejas de bizcochuelos al área de corte 0,29

31 Tomar temperatura a bizcochuelos (aleatorio) con el termómetro

31
1,40

Tomar bandeja de bizochuelo, colocarla sobre la mesa y levantar lámina de

32 6,31
sulfito con los bizcochuelos, por gravedad dar vuelta a los bizcochuelos

33 Tomar las bandejas con los bizcochuelos y acomodarlas en el escabiladero 0,83

Colocar las bandejas sobre la máquina tajadora, para que pasen por la
34 15,67
sierra de máquina tajadora y acomodar tajadas cortadas

4. Corte y empaquetado 35 Tajar bizcochuelos (máquina tajadora) 16,08

36 Desechar capuchas y colocar tajadas de bizcochuelos en bandeja 5,71

37 Realizar traslado a buscar cajas y regresar al área de tajado a armar la caja 3,72 0,41

Empaquetar los bizcochuelos (40 por bolsa, se debe colocar primero la

38 bolsa de empacar, luego la lámina mineral, el rodete y sobre el rodete 33,76
colocar el bizcochuelo y por último colocar la bolsa en la caja)

39 Sellar la caja con cinta 3,30

40 Trasladar las cajas con el producto a las estibas 18,50 1,22

Fuente: Elaboración propia

Se requieren 23 operaciones, 8 transportes, 4 inspecciones, 2 demoras y 3 inspección-

operación, con un tiempo total de 382,22 minutos para la fabricación de 180 bizcochuelos que
representan cerca de 4,5 cajas de 40 unidades. En un turno de 8 horas es posible realizar 443
unidades. Se evidencia una demora de 125 minutos (2 horas), debido a que el proceso de
enfriamiento se lleva a cabo al aire libre y depende de la temperatura y condiciones del ambiente.
Por lo tanto, cuando se requiere acelerar el proceso de enfriamiento, se hace uso de un ventilador.

2.3.5 Diagrama de recorrido bizcochuelo

La producción de bizcochuelos se lleva a cabo en dos pisos de la planta. En el primer piso se

limita a la búsqueda de las MP líquidas, mientras que en el segundo piso – ver figura 11-, se realiza
todo el proceso de producción. El diagrama de recorrido, en la figura 10, muestra desde el paso 1
verificación de materias primas hasta el paso 6 dosificación de MP líquida.

Figura 10. Diagrama de recorrido bizcochuelo -primer y segundo piso-

Fuente: Elaboración propia

 32

En la figura 11, se detalla el área de bizcochuelo -segundo piso-, continuando desde el paso 6
hasta el paso 40 donde finaliza el proceso trasladando las cajas con el producto a las estibas.

Figura 11. Diagrama de recorrido área bizcochuelo -segundo piso-

Fuente: Elaboración propia

La distribución de planta actual incumple con los principios de la distribución de planta según
Richard Muther, como el principio de distancia mínima recorrida, debido a que la distribución
entre insumos y áreas de operación no sigue patrón u orden que garantice la distancia más corta.
El principio de circulación o flujo de materiales, no se sigue puesto que las áreas de operación, no
siguen una secuencia ordenada que garantice la línea de producción en orden, como lo son las
áreas de almacenamiento de materiales de empaque y el área de empaquetado, las áreas de
escabiladeros comparten espacio para el enfriamiento, espera de producto, para ingreso a horneo
y almacenamiento de escabiladeros vacíos, asimismo se observa acumulación de actividades en la
parte superior del área de producción.

El principio de espacio cúbico, no se aprovecha eficientemente, tanto en vertical como

horizontal. No hay uso de estantes para el almacenamiento de grameras, material de empaque y
demás herramientas y los materiales se encuentran ubicados en estibas o alrededor de toda la zona
de producción. Por otra parte, se observa que el principio de satisfacción y seguridad no se cumple,
ya que no hay orden tanto en herramientas, insumos, canecas de basura, almacenamiento,
ubicación de escabiladeros, y distancia para que los operarios se movilicen de forma fluida y sin
riesgos (Muther, 1981). Para cuantificar el tiempo que se gasta en transportes dentro del proceso
de acuerdo con el flujo actual, se realizó la siguiente tabla.

Tabla 9. Resumen tiempo en los transportes con la distribución actual

 33

Distancia Tiempo - Veces por Tiempo total

Recorrido
-m- min- día -min-
Trasladar la Pre-mezcla de las MP secas del área de dosificado -
19,35 2
Segundo piso- al área de bizcochuelo -segundo piso- 1,33 2,66
Trasladar MP líquidas al área de batido (las materias primas líquidas
están ubicadas en el primer piso, se trasladan en una canastilla al área 35,03 2
de batido bizcochuelo segundo piso) 1,97 3,94
Desplazarse a solicitar ayuda para bajar el bowl de la batidora y
24,45 2
trasladarlo a la base para vertimiento 1,87 3,74
Trasladar bowl a mesa para dosificar en moldes 3 0,19 2 0,38
Trasladar bandejas con la mezcla al escabiladero 7,15 1,03 2 2,06
Trasladar bandejas al escabiladero 6,2 0,73 2 1,46
Realizar traslado a buscar cajas y regresar al área de tajado a armarlas 3,72 0,41 2 0,82
Trasladar las cajas con el producto a las estibas 18,5 1,22 2 2,44
TOTAL RECORRIDOS 117,40 8,75 17,50
Fuente: Elaboración propia

El total del tiempo que se gastan en transportes al día es de 17,50 minutos. La distancia
recorrida al día es de 117,40 metros lo cual es alto si se tiene en cuenta que solo son 4 operarios
en esta línea, esto afecta la capacidad de producción actual. En cuanto a los movimientos en la
línea, se destacan las siguientes observaciones:

• La distribución de la línea de producción obliga al personal a trasladarse entre estaciones,

lo que trae como consecuencia recorridos importantes. Este es el caso del transporte de
las materias primas y el material de empaque a las estaciones donde debe ser utilizado.
• Los transportes se realizan en canastillas del primer al segundo piso con materia prima
líquida. Actualmente el proceso se realiza en el segundo piso de la planta de producción,
por lo que el proceso de subir y bajar conlleva a tiempos de traslados significativos.
• Máquinas que no son del proceso genera movimientos innecesarios.

2.4 Estudio de tiempos bizcochuelo

Para el estudio de tiempos en la línea, tanto en el estudio piloto como en el estudio definitivo
se midió el rendimiento de trabajo de los operarios en cada una de las 4 etapas, utilizando el sistema
de calificación Westinghouse, -ver anexo AJ-. Para el factor destreza o habilidad, se seleccionó al
operario que tuviese un buen desempeño promedio en su actividad. El esfuerzo se midió en el
operario de acuerdo con la velocidad con la ejecuta su operación y se evidenció un esfuerzo bueno
en ellos. En el factor condiciones, se evaluó de acuerdo con el contexto ambiental que afecta al
operario, por lo cual se identificó que estas condiciones son buenas en la mayoría de las etapas,
sin embargo, no obtuvieron una calificación perfecta porque se presenta un ruido constante por el
uso de la máquina tajadora. El último de los cuatro factores, que es la consistencia, se evaluó
mientras el operario ejecutaba su actividad, y se observó que los operarios de las diferentes etapas
mantenían una consistencia casi buena, ya que los tiempos tomados en las diferentes observaciones
no tenían una variabilidad alta.
 34

Para determinar el porcentaje de las holguras, se utilizó la guía recomendada por la

International Labour Organization (ILO), -ver anexo AK-. Para la realización del estudio de
tiempos se efectuó un estudio piloto que se detalla de forma amplia en el anexo AL, este estudio
permitió la realización del estudio definitivo de tiempos, puesto que permite el cálculo de la
capacidad de producción de la empresa.

Estudio de tiempos definitivo

Para hallar el número de ciclos para la muestra definitiva se tomó como referencia la ecuación
2, con nivel de confianza del 95% y un alfa de 0.05 (1-alfa = 1-0.95) y los grados de libertad varían
según el número de muestras piloto lo que determina el valor de t para cada etapa y se calcula con
las fórmulas de la media muestral -ecuación 3-, y la desviación estándar muestral -ecuación 4-,
como se indica en la tabla 1. Los resultados presentados en el anexo AM, indican las observaciones
que se requieren en cada etapa de la línea de bizcochuelo. El estudio de tiempos definitivo
proporcionó los tiempos estándar para cada etapa, y el número de ciclos realizado. A continuación,
se presenta el resumen del estudio:

Tabla 10. Resultados estudio de tiempos definitivo -bizcochuelo-

Número Tiempo estándar Tiempo inefectivo % tiempo Ubicación estudio
# Actividad
de ciclos (Minutos) (Minutos) inefectivo detallado
1 Dosificado 3 11,03 5,18 46% Anexo AN, tabla 137
Batido y vertimiento de
2 11 62,38 4,27 6% Anexo AN, tabla 138
mezcla
Alistamiento para horneo
3 3 42,13 N/A N/A Anexo AN, tabla 139
y desembandejado
4 Corte y empaquetado 3 68,88 3,35 4% Anexo AN, tabla 140
Fuente: Elaboración propia

Este estudio presenta un análisis definitivo de los tiempos de producción en la línea de

bizcochuelo, donde destaca la inefectividad, como tiempo no productivo. Durante una producción
en la línea tomando como medida una batida, se elaboraron 180 bizcochuelos con un tiempo
estándar promedio de 382,22 minutos, y un tiempo de inefectividad de 7,61 minutos durante el
proceso. En un turno de 8 horas, se logra producir un total de 443 bizcochuelos, pero se observa
una inefectividad de 9,84 minutos, equivalente al 2,05 % del tiempo total del turno. Esto revela la
importancia de abordar la inefectividad para mejorar la eficiencia y capacidad de producción.

Análisis de tiempos ineficientes

En el estudio de tiempos del proceso de fabricación del bizcochuelo se realizó la medición de

los tiempos muertos y perdidos asociados a las operaciones en horas/mes -ver anexo AO-. Los
aspectos analizados son los mismos presentados en la línea de alfajor. El total de horas/mes que se
pierden en tiempos muertos de las operaciones manuales es de 163,67 horas, teniendo en cuenta
los mismos aspectos de la línea de alfajor, donde se observan oportunidades de mejora de este
 35

proceso para mejorar la capacidad de producción. Los tiempos muertos en las operaciones que se
realizan con máquinas al mes representan 51,37 horas/mes, lo cual es un tiempo menor que el que
se pierde en las operaciones manuales, demostrando que, las operaciones manuales requieren de
mayores intervenciones para mejorar la capacidad de producción de la empresa. Por otra parte, se
calcularon los tiempos perdidos asociados con ausentismo del operario y daño emergente de las
máquinas que representan un total de 161 horas/mes en todas las operaciones del proceso.

2.4.1 Análisis de las capacidades de la línea de bizcochuelo

El análisis de la capacidad de la empresa se realizó teniendo en cuenta los tiempos ineficientes

presentados anteriormente, se calcularon cuatro aspectos: capacidad teórica, instalada, real y
utilizada. Para el cálculo de la capacidad teórica se tuvo en cuenta dos turnos diarios de 8 horas y
en promedio 5,5 días de la semana y 4.29 semanas en el mes, para la capacidad efectiva se descontó
los tiempos de la capacidad teórica menos el tiempo muerto presentado en el anexo AO, para la
capacidad real se restó la capacidad instalada menos los tiempos perdidos en el mes y para la
capacidad utilizada se tomaron en cuenta las horas/mes necesarias para la fabricación de las 9.500
unidades que se fabrican para suplir la demanda actual. De acuerdo con lo anterior y con las
fórmulas del anexo D, se realizó el cálculo y los resultados se muestran a continuación.

Tabla 11. Cálculo de capacidades línea de bizcochuelo

Capacidad Capacidad Capacidad Capacidad
#
Proceso Máquina Operarios teórica instalada real utilizada
Máquinas
(H/Mes) (H/Mes) (H/Mes) (H/Mes)
Dosificado MP seca Manual N/A 1 377 354 337 336
Alistamiento bandejas
para dosificado y Manual 377 353 332 336
preparación horno N/A 1
Alistamiento mezcla Manual N/A 377 354 337 336
Batir Batidora 1 1 377 367 355 336
Vertimiento de mezcla
Manual 377 355 337 336
y dosificado N/A
Horneo Hornos 6 Mismo operario de 377 366 344 336
Alistamiento bandejas
Desembandejado Manual N/A y preparación horno 377 357 341 336
Alistamiento corte Manual N/A 377 349 326 336
Tajar bizcochuelos Tajadora 1 377 365 348 336
1
Empaquetar
Manual 377 354 338 336
bizcochuelos N/A
Fuente: Elaboración propia con base en información de la empresa

Los datos de la tabla anterior permiten un análisis detallado de la capacidad operativa de la

empresa, destacando los cuellos de botella, resaltados en color azul. Se observa que, la operación
de alistamiento corte tiene la capacidad más baja, con capacidad real de 326 horas/mes, que no
permiten cubrir la demanda que requiere 336 horas/mes, esto explica porque la empresa debe
contratar en ocasiones tres turnos al día para suplir la demanda de 9.500 unidades actuales
 36

Se señaló en color gris las operaciones con una capacidad real menor o igual a la capacidad
utilizada, lo que indica la necesidad de mejorar la capacidad de producción de esta línea. Las
operaciones de menor capacidad son las operaciones manuales, lo cual permite evidenciar que son
las que actualmente están limitando la capacidad de producción en la línea de bizcochuelo.

2.4.2 Pronóstico de ventas bizcochuelo

Con el histórico de ventas proporcionado por la empresa de los años 2021, 2022 y 2023, se
determinó el pronóstico de ventas para los años 2024 y 2025, de la tabla 12, utilizando modelos de
pronóstico de demanda como: tendencia lineal, curva de crecimiento, Winters y Arima, ejecutados
por medio del software Minitab (Minitab statistical software, 2023), y se observan en el anexo AP.
Se estableció que el más apropiado, es el de curva de crecimiento, ya que se observa que es un
modelo adaptable a crecimientos no lineales y a cambios acelerados y desacelerados en las ventas.

Tabla 12. Pronóstico de unidades del año 2024 y 2025 bizcochuelo

2021 2022 2023 2024 2025
Promedio unidades al año 7574,5 9499,7 10102,8 11099,3 13125,4
Fuente: Elaboración propia con base en información de la empresa

El pronóstico de ventas muestra un promedio de 9.500 unidades por mes en 2022. Lo que
permitió realizar los análisis de la capacidad actual de la empresa. Sin embargo, el pronóstico
indica un promedio de 11.099 unidades para 2024 y de 13.125 para 2025.

2.5 Análisis de hallazgos del diagnóstico

Se describen los principales hallazgos en relación con los factores que afectan la capacidad
de producción de estas líneas. Existen hallazgos generales relacionados con las listas de
verificación aplicadas a las dos líneas, así como hallazgos específicos para cada línea. Los
hallazgos generales se incluyen en los diagramas de Ishikawa para tenerlos en cuenta en el
planteamiento soluciones detalladas en el siguiente capítulo.

2.5.1 Hallazgos de las listas de verificación

Se identificaron oportunidades de mejora de acuerdo con las listas de verificación presentadas

en el anexo L, relacionadas con factores que afectan como el diseño y construcción dado que, las
áreas de producción no están separadas física y/o funcionalmente por la edificación para evitar la
contaminación cruzada, igualmente, en el área de batido del proceso del alfajor y de bizcochuelo
se cuentan con espacios reducidos, lo que dificulta la circulación del personal. En relación con la
disposición de residuos sólidos no se cuenta con un área destinada a este fin. En cuanto a las
instalaciones sanitarias, no existe un lavamanos cercano al área de producción.
 37

2.5.2 Hallazgos análisis de la línea de alfajor

A continuación, se resumen los principales hallazgos encontrados de las herramientas de

diagnóstico utilizadas para analizar la línea de alfajor y se resumieron en el diagrama de Ishikawa.

Tabla 13. Resumen de hallazgos línea de alfajor

Herramienta Hallazgo
En la empresa la alta rotación del personal -ver anexo P-, puede ser una pérdida de conocimiento,
experiencia y afecta la capacidad de producción. Los operarios poco experimentados realizan su
trabajo con dificultad y demoran más tiempo en sus tareas. Además, dificulta la implementación
Análisis de rotación y
efectiva de mejoras y cambios en los procesos y la consolidación de equipos de trabajo efectivos.
ausentismo
Por otra parte, cuando se producen ausencias -ver anexo Q-, el equipo de trabajo disponible puede
tener que asumir las responsabilidades adicionales dejadas por los empleados ausentes, demorando
la producción y disminuyendo la capacidad en la línea.
El diagrama de flujo detallado paso a paso del proceso del alfajor se encuentra en el anexo U, se
encontró que, se desarrollan operaciones manuales como el troquelado de la masa, retirar el exceso
de masa, revisar y seleccionar galletas, ensamble de las galletas luego de verter el arequipe. Estas
Diagrama de flujo actividades, particularmente la de troquelado generan procesos poco estandarizados y pueden ser
mejorados para aumentar la capacidad de producción de la empresa, dado que, el troquelado se
realiza con un molde que solo permite el corte de línea de 4 galletas a la vez, lo cual puede ser
mejorado para disminuir el tiempo de producción de los alfajores.
Los operarios se gastan un total de 11,98 minutos al día en los transportes de materiales entre
secciones afectando la capacidad de producción, igualmente, la movilidad de los operarios cuando
la línea de brownies también está en funcionamiento. Además, la distribución de planta actual no
Diagrama de recorrido
cumple con los principios de la distancia mínima recorrida, de circulación, satisfacción y seguridad
en su totalidad, dado que, no existe una secuencia ordenada que asegure una línea de producción
eficiente, como se puede apreciar en las áreas de dosificado y línea de producción.

El estudio de tiempos permitió determinar el tiempo de producción de 378,93 minutos para una
batida de 1.000 alfajores. Se identificaron tiempos muertos y perdidos en la línea de alfajor, con
Estudio de tiempos
287,73 horas/mes en operaciones manuales, 83,21 horas/mes en operaciones con máquina y 174
horas/mes en los tiempos perdidos de todas las operaciones de la empresa.
El cálculo de la capacidad de producción permitió evidenciar que la operación “eliminar exceso de
masa”, presenta la capacidad más baja del sistema. Además, se identificó que las operaciones
Cálculo de la capacidad de manuales limitan la capacidad y generan demoras. La capacidad actual es de 50.000 alfajores al
producción mes, trabajando dos turnos diarios de 8 horas, cinco días a la semana y 4.29 semanas en el mes (30
días mes/ en 7 días semana). Se proyecta que para el año 2025, se requiere una capacidad promedio
de 98.664 alfajores al mes según el pronóstico de ventas de la tabla 7.
Fuente: Elaboración propia con base en información de la empresa

2.5.3 Análisis causa-efecto alfajor

A continuación, se resumen las causas identificadas que surgieron durante las observaciones
del proceso de elaboración de alfajores, donde el problema principal es la capacidad de producción.

Figura 12. Diagrama causa - efecto alfajor

 38

Fuente: Elaboración Propia

El diagrama de Ishikawa presentado resume los principales hallazgos que afectan la capacidad
de producción en la línea, incluyendo hallazgos generales de la lista de verificación y serán
abordados en las propuestas de mejora atacando la mayor cantidad de causas.

2.5.4 Hallazgos análisis de la línea de bizcochuelo

A continuación, se resumen los principales hallazgos encontrados de las herramientas de

diagnóstico para análisis la línea de bizcochuelo y son resumidos en el diagrama de Ishikawa.

Tabla 14. Resumen de hallazgos línea de bizcochuelo

Herramienta Hallazgo

La alta rotación del personal -ver anexo AD-, puede ser una pérdida de conocimiento y experiencia, afectando
la capacidad de producción, en particular en esta línea ya que la mayoría de las operaciones son manuales y
Análisis de
dependan de la habilidad del operario, por lo que, perder el conocimiento que un operario ha adquirido
rotación y
representa una pérdida importante para la empresa. Cuando se producen ausencias -ver anexo AE-, el equipo
ausentismo
de trabajo disponible asume responsabilidades adicionales dejadas por los empleados ausentes, demorando
la producción y disminuyendo la capacidad en la línea, ya que la producción depende de solo 4 empleados.
En el diagrama de flujo del proceso de fabricación del bizcochuelo que se encuentra en el anexo AH, muestra
que la mayoría de las operaciones son manuales, exceptuando el batido, horneado y tajado. Por otro lado, se
encontró que, los espacios de producción son reducidos y esto aumenta los problemas auditivos teniendo en
cuenta que, la máquina tajadora emite sonidos fuertes mientras corta los bizcochos y solo usa protección
Diagrama de flujo auditiva el operario de la máquina, los demás del área, aunque cuentan con la protección no la usan. También,
el proceso de enfriamiento es inadecuado ya que está sujeto a las condiciones del ambiente como: la
temperatura y humedad, lo que no se puede garantizar un enfriamiento constante y eficiente, lo que puede
generar aumento de tiempo y afectar la calidad del producto, ya que este método de enfriamiento no es el
adecuado.
 39

Herramienta Hallazgo
Se encontró que los operarios gastan 17,50 minutos al día en transportes de materiales entre secciones,
afectando la capacidad de producción. Igualmente, la movilidad de los operarios es limitada y no hay criterios
de ubicación de máquinas y puestos de trabajo. También, la distribución de planta actual no cumple con los
principios de la distancia mínima recorrida, flujo de materiales y espacio cúbico, ya que, los procesos no están
Diagrama de
ubicados de forma secuencial, como se puede apreciar en las áreas de dosificado y línea de producción y no
recorrido
se aprovecha el espacio vertical y horizontal del área. En el proceso de dosificación, la mesa acumula de
objetos (grameras, moldes, bandejas bowls,), y comparte la estación con el proceso de alistamiento de
bandejas. El espacio de las estaciones es reducido y desordenado y falta señalización y delimitación de las
áreas de trabajo.
El estudio de tiempos permitió determinar el tiempo de producción de 382,22 minutos para una batida de 180
bizcochuelos. Se identificaron los tiempos muertos y perdidos en la línea, con 163,67 horas/mes en
Estudio de tiempos
operaciones manuales, 51,37 horas/mes en operaciones con máquina, y 161 horas/mes en tiempos perdidos
en todas las operaciones de la empresa.
El cálculo de la capacidad de producción permitió evidenciar que la operación de alistamiento corte es la que
cuenta con la menor capacidad del sistema, y las operaciones manuales limitan la capacidad y generan
Cálculo de la
demoras, aumentando de los costos de producción y costo unitario de cada bizcochuelo. Según el pronóstico
capacidad de
de ventas -ver tabla 12-, para el año 2025 se requiere una capacidad promedio de 13.125 bizcochuelos al mes,
producción
por tanto, las propuestas de mejora deben centrarse a mejorar estas operaciones, junto con los demás aspectos
descritos anteriormente.
Fuente: Elaboración propia con base en información de la empresa

2.5.5 Análisis causa-efecto bizcochuelo

A continuación, se exponen las causas identificadas en las observaciones del proceso de

elaboración de bizcochuelos, enfocadas en la capacidad de producción. Abordar estas causas
representa oportunidades de mejora para incrementar la eficiencia y la capacidad de producción.

Figura 13. Diagrama causa – efecto bizcochuelo

Fuente: Elaboración propia

 40

El diagrama de Ishikawa resume los principales hallazgos descritos anteriormente, de los

factores que afectan la capacidad de producción en la línea de bizcochuelo Estos hallazgos, junto
con los hallazgos generales descritos en la lista de verificación, serán abordados en las propuestas
de mejora para abordar la mayor cantidad de causas para mejorar la capacidad de producción.
 41

3 Propuestas de mejora para la capacidad de producción de la empresa

MUII S.A.S

Se seleccionaron y desarrollaron alternativas de mejora para las líneas de producción de

alfajor y bizcochuelo. Estas alternativas se basaron en causas que afectan la capacidad de
producción, encontradas a través de las herramientas utilizadas. Debido a las particularidades de
cada línea, las propuestas se organizan por separado, comenzando por la línea de alfajor. Se
incluyen propuestas como la automatización de procesos (especialmente las operaciones
manuales) para mejorar los tiempos perdidos, la redistribución de la planta y el balanced
scorecard. Además, de los diagramas de recorrido, tiempos perdidos ajustados, diagrama analítico
y cálculo de la capacidad propuesta con base en las propuestas realizadas. Luego, se presentan las
propuestas para la línea de bizcochuelo, desarrolladas en los mismos pasos mencionados.

3.1 Propuestas de mejora para la línea de alfajor

El diseño de las propuestas de mejora de la línea de alfajor responde directamente a la

resolución de las causas que actualmente afectan la capacidad de producción y las cuales fueron
presentadas en el diagrama de Ishikawa de la figura 12, teniendo en cuenta los aspectos de mano
de obra, maquinaria, métodos, material, medio ambiente y mando.

Tabla 15. Propuestas para mejorar la capacidad de producción en la línea de alfajor

Factor Causa identificada Acción necesaria Propuesta de solución
Rotación de empleados Implementar acciones para disminuir la
Mano de Programa de motivación y
rotación y ausentismo de empleados generando
obra Ausentismo retención -anexo BM-
incentivos y desarrollo profesional
Tiempos perdidos por daños en Determinar si es posible automatizar las Disminución de tiempos
máquina operaciones manuales, de forma que se mejore perdidos en las operaciones
Maquinaria
Falta de equipos especializados la capacidad de producción manuales
en operaciones manuales Si no es posible automatizarlas, se deben
buscar acciones para reducir los tiempos Automatización de los
Actividades manuales
Métodos perdidos de las operaciones procesos manuales
Espacios reducidos en batido
Largos desplazamientos con
los materiales Realizar un rediseño de las áreas de forma que
Material
Largos desplazamientos del se disminuyan los recorridos, se cuente con el Diseñar una propuesta de
dosificado al batido espacio necesario en el área de batido, con área redistribución de la planta
No hay lavamanos en el área de disposición de residuos sólidos y lavamanos (línea de alfajor) de forma que
de producción en el área de producción se cumplan las necesidades de
Medio No hay área de disposición de la empresa
ambiente residuos sólidos
No se evita la contaminación Diseñar las áreas teniendo en cuenta acciones
cruzada para evitar la contaminación cruzada
Falta análisis del flujo de
Definir métricas de control de la producción de
trabajo
Mando forma que se puedan identificar aspectos de Balanced Scorecard
Falta de identificación de
mejora continua en el proceso
oportunidades de mejora
Fuente: Elaboración propia
 42

3.1.1 Alternativas de automatización de la línea de alfajor

Teniendo en cuenta que las operaciones manuales son las que actualmente limitan la
capacidad de producción y que se presenta falta de equipos especializados, se plantea investigar si
es posible automatizar las operaciones manuales, para ello es necesario identificar en primera
medida cuales son estas operaciones y a qué proceso pertenecen. En la tabla 16 se presentan la
lista de operaciones manuales, el proceso asociado y las posibles alternativas de automatización.

Tabla 16. Alternativas de automatización de operaciones manuales en la línea de alfajor

Proceso Operación Opciones de automatización
Dosificado
Dosificado Dosificador gravimétrico
Mezclar materias primas
Troquelar masa
Galletera industrial
Troquelado Eliminar exceso de masa
Seleccionar galletas No se encontraron opciones
Verter arequipe No aplica
Introducir galletas en el primer tubo de
Verter arequipe dosificación
Máquina dosificadora y
Introducir galletas en el segundo tubo de
armadora
dosificación
Ensamblar galletas
Ensamblar galletas
Seleccionar alfajores No se encontraron opciones
Introducir paquetes de alfajores en caja de
Empaquetado
24 unidades No aplica
Almacenamiento Almacenar alfajores
Fuente: Elaboración propia

Las operaciones de verter arequipe, introducir paquetes de alfajores en caja de 24 unidades y

almacenar alfajores, con la opción “no aplica” indican que se deben realizar manualmente. La
operación de verter arequipe se refiere a introducir el arequipe en la máquina dosificadora, por lo
cual no es necesario automatizar este proceso. Las operaciones de empaquetado y almacenamiento
también requieren intervención por parte del operario, ya que se debe realizar el acomodamiento
de los alfajores y el almacenamiento en las estibas. Las operaciones de seleccionar galletas y
alfajores, se encontraron opciones de automatización, sin embargo, la clasificación la realizan solo
por peso, mientras que, en la empresa se requiere selección por peso, color y que el alfajor haya
quedado bien enchocolatado, por lo que no se consideraron adecuadas para la empresa. En el caso
de estas operaciones, se realizará un análisis detallado de los tiempos perdidos para determinar si
es posible disminuirlos y aumentar la capacidad de producción.

Finalmente, para las operaciones de dosificado, mezclar materias primas, troquelado,

introducir galletas en tubo de dosificación y ensamblar galletas, se encontraron opciones de
automatización que se adaptan a las necesidades de la empresa, se realizó una búsqueda y selección
de la maquinaria adecuada para poder automatizar el proceso como se describe a continuación.
 43

Automatización del proceso de dosificado

El proceso de dosificado actualmente tiene un tiempo de 13,70 minutos por batida de 1.000
alfajores, se realiza de forma manual donde los operarios ubican la harina, fécula, sal, azúcar, polvo
de hornear en una bolsa la cual es llevada al proceso de batido cuando va a comenzar el proceso.
Las opciones evaluadas están en el anexo AQ, relacionadas en la figura 49. A continuación se
presenta la seleccionada:

Figura 14. Opciones de dosificadora y sus especificaciones

Fuente: Elaboración propia con base en (Americas maquinaria, 20124)

Según las opciones de automatización disponibles en el mercado, se eligió la opción B, ya

que, la dosificación actual no requiere de la mezcla de las materias primas solo de la medida exacta
de cada una, por lo que se descartó la opción C, además, porque es la que cuesta más, por otra
parte, la opción A solo cuenta con un dosificador, y no es funcional y se tendría que comprar al
menos 4, aumentando la inversión. Por ello, la opción B ofrece un dosificador múltiple para llenado
de cada materia prima que, al momento de realizar el proceso, el operario debe colocar la bolsa y
realice la dosificación con el programa ajustado de acuerdo con el producto a fabricar.

Esta selección reduce el tiempo de proceso a 4,05 minutos, teniendo en cuenta que la
descripción de la máquina indica que, puede dosificar 1 Kg cada 0,2 minutos, incluyendo el tiempo
de ubicar la bolsa y de cerrar la bolsa, lo cual indica una disminución de 9,65 minutos en cada
proceso de dosificación. Con esta propuesta la empresa podrá reducir el tiempo de fabricación por
unidad de alfajor, disminuyendo la capacidad necesaria para suplir la demanda y tener un proceso
de dosificado más limpio al disminuir el contacto del operario con las materias primas secas.

Automatización del proceso de troquelado

El proceso de laminado, troquelado y retirar exceso de masa actualmente tiene un tiempo de

proceso de 77,31 minutos por batida de 1.000 alfajores. El laminado se realiza de forma manual y
 44

es uno de los procesos con la menor capacidad real, siendo el cuello de botella del proceso. Las
opciones evaluadas están en el anexo AQ, figura 50. Y a continuación se presenta la seleccionada:

Figura 15. Opciones de troqueladora y sus especificaciones

Fuente: Elaboración propia con base en (Esbelt, 2021)

Analizando las opciones de automatización disponibles en el mercado, se eligió la opción C,

debido a que, la opción A troquela la masa, sin embargo, se requiere del laminado para introducir
la masa en la máquina, mientras que en las opciones B y C, eliminaría el laminado y elimina el
exceso de masa teniendo en cuenta que, se introduce la masa batida y la máquina realiza las galletas
directamente a la bandeja. Por lo que la opción A no se consideró adecuada. En cuanto a la opción
B, cuando saca las galletas no son uniformes por lo que tampoco se consideró adecuada, mientras
que la galletera de la opción C, si produce galletas uniformes.

Esta selección reduce el tiempo de proceso a 30,86 minutos, ya que con esta propuesta se
elimina el proceso adicional de laminado que actualmente son 21,11minutos. Esto implica una
reducción en el tiempo del proceso de 46,45 minutos, teniendo en cuenta el proceso de laminado
y troquelado que actualmente se realiza. Esto representa una reducción importante para un lote de
producción de 1.000 alfajores.

Automatización del proceso de ensamblar galletas

El proceso de dosificar galletas con el arequipe y ensamblar manualmente las galletas

actualmente tiene un tiempo de proceso de 41,11 minutos. Las opciones evaluadas están en el
anexo AQ, relacionadas en la figura 51. Y a continuación se presenta la seleccionada:

Figura 16. Opciones de cinta dosificadora y sus especificaciones

 45

Fuente: Elaboración propia con base en (Intertec, 2023)

Evaluando las opciones de automatización disponibles en el mercado, se seleccionó la opción

A, tomando como criterio principal la capacidad de producción que es de 2.000 und/hora, lo cual
está acorde con la línea de fabricación actual y las mejoras propuestas para aumentar la capacidad
de producción, aunque la opción C posee una capacidad mucho mayor se considera una inversión
muy alta para la empresa y que no estaría acorde con los demás procesos de la línea.

Esta selección reduce el tiempo de proceso a un total de 28,40 ya que al colocar las galletas
en la máquina dosificadora ésta se encarga de introducirlas, dosificar arequipe y armar los
alfajores, además salen directamente a la enchocolatadora. Con base en esta propuesta la empresa
podrá disminuir el tiempo de fabricación por unidad de alfajor, disminuyendo la capacidad
necesaria para poder suplir la demanda y disminuir el contacto del operario con las galletas.

Disminución de tiempos muertos en operaciones manuales

De acuerdo con el análisis de opciones de automatización, no fue posible plantear acciones

para mejorar la capacidad en todas las operaciones manuales, sin embargo, hay operaciones que
actualmente limitan la capacidad de producción por lo que se considera necesario plantear acciones
para su mejora. Con base en el cálculo de la capacidad actual presentado en el numeral 2.2.7, se
determinó que es necesario un análisis de los tiempos muertos de las operaciones: introducir
paquetes de alfajores en caja de 24 unidades y almacenar alfajores, las cuales poseen una capacidad
real menor a la capacidad necesaria. En este sentido, en la tabla 17, muestra el detalle de los
tiempos muertos de las operaciones mencionadas

Tabla 17. Tiempos muertos operaciones manuales que requieren mejoras

Alistamiento Transporte Tiempo Descanso Diligenciar
Alistar Pausa
Proceso herramientas materias de legal por planilla Mantenimiento TOTAL
puesto activa
de trabajo primas recambio turno turno
Introducir
paquetes en
1,79 1,79 2,14 4,29 5,36 5,36 1,78 8,00 30,49
caja de 24
unidades
Almacenar
1,07 0,71 0,86 1,71 5,36 5,36 1,78 7,00 23,85
alfajores
Total 291,51
Fuente: Elaboración propia

Se han resaltado en color gris en la tabla las casillas con los tiempos muertos que representan
el mayor tiempo en cada una de las actividades. Aunque el descanso legal y las pausas activas
representan un alto porcentaje de tiempo muerto, estos son dispuestos por la empresa como parte
de trabajo y cumpliendo con la normatividad legal aplicable por lo que no se considera que puedan
ser ajustados, por tanto, no se incluyen en las acciones de mejora. Se observa que, los mayores
 46

tiempos muertos se encuentran por mantenimientos no programados de las máquinas asociadas

con estas operaciones manuales, por lo que se proponen acciones de mejora en estos aspectos.

Al indagar acerca del mantenimiento actual, se encontró que se cuenta con un área de
mantenimiento y un programa de mantenimiento preventivo para la maquinaria, sin embargo, al
verificar el funcionamiento práctico, se encontró que no se realiza de forma preventiva sino
solamente, cuando las máquinas se dañan y por eso se tienen tiempos muertos por mantenimientos.

3.1.2 Propuesta de redistribución de la planta línea de alfajor

Según los hallazgos encontrados por medio de las listas de verificación y diagrama de
recorrido, se evidenció que la distribución de la planta actual no es adecuada para los procesos de
la línea en tanto que, los espacios son reducidos y no se cuenta con una distribución que permita
un flujo continuo de los procesos generando largos desplazamientos de los operarios y los
materiales. En este sentido, se presenta una propuesta para la redistribución de la planta actual que
incluya la línea de alfajor y los procesos llevados a cabo en el primer piso de la empresa.

Esta propuesta incluye un balanceo de la línea el cual permite distribuir equitativamente el

trabajo entre las estaciones de trabajo, de manera que se mejore la eficiencia y minimice el tiempo
de ciclo total del proceso, como base para el diseño de la distribución propuesta. Luego, se aplica
la metodología SLP para el diseño de la distribución de las alternativas con el uso de Corelap.

Balanceo de línea de alfajor

El balanceo de línea se lleva a cabo en siete pasos según Chase et al. (2009). El primer paso
implica especificar la secuencia de tareas mediante un diagrama de precedencia, donde los círculos
representan las tareas y las flechas indican el orden de realización. Se realizó un balanceo de línea
para la distribución actual, con una eficiencia del 86%, detallado en el anexo AR, ecuación 35.

El anexo AS, presenta el balanceo de línea con los tiempos propuestos para las 98.664
unidades pronosticadas para 2025. El segundo paso consiste en determinar el tiempo del ciclo (C)
necesario para las estaciones de trabajo, utilizando la ecuación 31 del anexo AR de Chase et al.
(2009), que considera la demanda diaria promedio de 4.600 unidades y el tiempo diario de 8 horas
y se obtiene:

Ecuación 5. Cálculo del tiempo de ciclo – alfajor

480 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝐶= = 0,1044
4.600 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
Fuente: Autores con base en Chase et al., 2009
 47

Con base en el tiempo de ciclo (C) calculado, se determina el número mínimo de estaciones
de trabajo (Ni) que se requieren para cumplir con el tiempo de ciclo de la estación, aproximando
el resultado al entero más alto, mediante la ecuación 33 del anexo AR, de Chase et al., (2009).

Ecuación 6. Cálculo del número de estaciones – alfajor

0,29 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝑁𝑖 = = 2,79 ~ 3
0,1044 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠

Fuente: Autores con base en Chase et al., 2009

Se obtiene un total de 3 estaciones de trabajo, como cuarto paso se eligen las reglas de la
asignación de tareas, (Chase et al., 2009), para el orden de prioridad, el número más alto de tareas
según el tiempo de duración de la tarea priorizando el mayor, como se presenta en el anexo AT.

Luego, en el quinto paso, se asignan las tareas a las estaciones de trabajo de manera que la
suma de los tiempos de las tareas en cada estación sea igual al tiempo del ciclo. Este proceso se
repite para cada estación hasta que todas las tareas estén asignadas, como se muestra en el anexo
AU. En la figura 17, se observa que se obtienen un total de 3 estaciones de trabajo, la primera
desde el dosificado hasta el dejar enfriar, la segunda desde seleccionar galletas hasta recubrir de
chocolate y la tercera desde pasar por túnel de enfriamiento hasta almacenar alfajores.

Figura 17. Balanceo de línea de alfajor gráfico.

Fuente: Elaboración propia

Luego del balanceo de la línea, se evalúa la eficiencia del balanceo empleando la ecuación
35 del anexo AR de Chase et al., (2009), donde se obtiene:

Ecuación 7. Cálculo de la eficiencia de la línea alfajor

0,29 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = = 0,93 ~ 93%
3 ∗ 0,1044 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠

Fuente: Autores con base en Chase et al., 2009

 48

Con las alternativas de disminución de tiempos suplementarios presentadas se obtiene una

eficiencia de la línea de producción del 93% un 7% más alta que la eficiencia de la línea actual
calculada en 86%, y además es posible cumplir con la demanda proyectada.

Análisis de los factores de Muther propuestos

Es importante realizar el análisis de los factores de Muther que se presentaron en el marco

teórico, con el fin de incluir en la propuesta de redistribución para cumplir con la normatividad y
necesidades de la línea resolviendo los aspectos que afectan la capacidad de producción.

Materiales

Para este factor se requiere que se implementen aspectos que disminuyan la contaminación
cruzada en la planta, para lo cual es necesario que las áreas de producción estén separadas física
y/o funcionalmente y que las áreas estén ubicadas en un orden lógico de acuerdo con la secuencia
del proceso. Es por eso que, la redistribución de la planta debe tener en cuenta la ubicación de las
áreas de acuerdo con el balanceo de la línea propuesto de forma que se siga el flujo del proceso,
se cuente con una eficiencia del 93% y se definan las estaciones de trabajo para poder suplir la
demanda actual de forma más eficiente y responder adecuadamente a los aumentos de la demanda,
sin que se tengan que volver a ajustar las estaciones de trabajo.

Así, la estación de trabajo 1 debe seguir la secuencia de las operaciones de dosificado, batido,
realizar galletas y horneo de las galletas incluyendo el espacio del enfriamiento de las galletas. La
estación 2 debe incluir el proceso de selección, introducir las galletas en los tubos de dosificación,
dosificar arequipe y recubrir de chocolate. Finalmente, la estación 3 comienza en la operación de
pasar por el túnel de enfriamiento, sigue la secuencia de los procesos de seleccionar alfajores,
empaquetarlos, colocarlos en las cajas por 24 unidades y almacenar los alfajores.

Estas áreas, además de seguir la secuencia del proceso de producción mencionado, deben estar
debidamente separadas, demarcadas y señalizadas con el fin de evitar la contaminación cruzada
de los alimentos en todo el proceso de producción. Actualmente, el proceso de dosificado se realiza
en el segundo piso de la planta, lo cual se determinó teniendo en cuenta solo el espacio disponible
y no el flujo del proceso, por lo que, en la propuesta de redistribución se determina que esta área
se debe ubicar en el primer piso, lo más cercano posible del área de almacenamiento de materias
primas, logrando disminuir los recorridos de llevar las materias primas al área de dosificado.

Por otra parte, de acuerdo con la Resolución 2674 de 2013, “los diversos ambientes de la
edificación deben tener el tamaño adecuado para la instalación, operación y mantenimiento de los
equipos, así como para la circulación del personal y el traslado de materiales o productos”. En
este sentido, en la aplicación de la metodología SLP que se muestra más adelante, se utiliza el
 49

método de Guerchet para el cálculo de los requerimientos de espacios, el cual tiene en cuenta los
espacios para la maquinaria, para el operario y para la movilidad en cada área.

Maquinaria

En el factor de maquinaria es importante tener en cuenta las propuestas de automatización de

los procesos, donde se debe incluir: dosificador gravimétrico múltiple para el área de dosificado,
galletera industrial, que realiza las galletas sin necesidad de troquelar y eliminar exceso de masa
manualmente (estas dos actividades ya no existirán en la redistribución propuesta), y la máquina
dosificadora y ensambladora que se va a encargar de realizar el dosificado y armado del alfajor.
De acuerdo con lo anterior, en la siguiente tabla se resume la maquinaria necesaria con sus medidas
para poderse tener en cuenta en el requerimiento de espacios.

Tabla 18. Descripción de máquinas necesarias en la redistribución

Máquinas Cantidad Dimensiones en metros (l*a*h) # lados operables
Dosificador múltiple 1 0,8 * 1,3 * 1,2 1
Galletera industrial 1 1,3 * 0,9 * 1,2 1
Dosificadora y ensambladora 1 0,5 * 1,20* 2,3 2
TOTAL 3
Fuente: Elaboración propia

Se realizó una verificación de las instalaciones eléctricas para la nueva maquinaria,

encontrando que, la panta cuenta con las tomas eléctricas necesarias para el funcionamiento de la
maquinaria, en la nueva distribución de la planta.

Mano de obra

En relación con la mano de obra de la línea de alfajor, se tiene que actualmente se cuenta con
3 operarios en el proceso de eliminar exceso de masa y horneo, sin embargo, como ya no se
requiere esta operación, se reduce la cantidad de operarios necesarios en esta estación, teniendo
que solo con 1 operario es suficiente, pues los escabiladeros se llevan uno a uno al horno. Los
demás operarios, pueden apoyar otras operaciones como la de empacar los alfajores en cajas de 24
unidades y almacenar alfajores con el fin de aumentar la capacidad de estos procesos.

Para la nueva maquinaria que se incluye en el proceso no es necesario contratar nuevo

personal, dado que, serán manejadas por los operarios que están actualmente, es necesario tener
en cuenta la capacitación de estos operarios en el manejo de la nueva maquinaria que se propone
incluir en el proceso de la línea de alfajor.

Movimiento
 50

El movimiento actual de los materiales por la planta de producción se realiza en canastillas

de plástico que son transportadas por los operarios en una plataforma con ruedas, por lo que no se
considera necesario cambiar el método actual. Igualmente, el movimiento de las galletas se realiza
en los escabiladeros de los hornos por lo que, no es necesario ajustarlos. Lo que, si es necesario,
es tener en cuenta en la redistribución de la línea, el espacio para mover los escabiladeros en los
procesos de introducir galletas en tubos de dosificación y empaquetar los alfajores que, es donde
se realiza el transporte de los materiales por la planta.

Edificio

En el análisis de este factor es importante tener en cuenta que, de acuerdo con el análisis
realizado en el diagnóstico de la situación actual, la planta cuenta con un área de disposición de
residuos sólidos ubicada fuera de la planta de producción, sin embargo, dentro de la empresa, se
observa desorden en las áreas debido a la falta de una zona específica designada para la basura. En
lugar de contar con un área designada, se utiliza una bolsa para depositar los residuos, los cuales
luego son llevados al cuarto de residuos, por lo cual para mejorar en este aspecto y cumplir con la
normatividad aplicable se debe incluir esta área en la redistribución propuesta.

Igualmente, se encontró que en área de batido los espacios son reducidos, por lo que la
redistribución de la planta debe contar con los espacios necesarios, de manera que, se pueda
movilizar el material y operarios adecuadamente, teniendo en cuenta los principios de la
distribución de planta presentados en el marco teórico.

Servicio

En el análisis de este factor es importante tener en cuenta que, el diagnóstico permitió

evidenciar que, no hay lavamanos en el área de producción, en este aspecto y de acuerdo con lo
establecido en la Resolución 2400 de 1979, en el artículo 17. “todos los establecimientos de
trabajo… deben tener o instalar un inodoro un lavamanos en proporción de uno (1) por cada quince
(15) trabajadores, separados por sexos, y dotados de todos los elementos indispensables para su
servicio, consistentes en papel higiénico, recipientes de recolección, toallas de papel, jabón,
desinfectantes y desodorantes”. La línea de alfajor cuenta con 18 operarios en cada turno, por lo
cual, para cumplir con la normatividad aplicable, es necesario que se cuente con dos lavamanos y
con la señalización adecuada relacionada con esta área y la importancia de su uso.

Esperas

Las esperas que se presentan en el proceso de producción son inevitables, dado que se refieren
al proceso de dejar enfriar las galletas que demora cerca de 30 minutos, en este proceso es
importante contar con el espacio necesario para dejar los escabiladeros en orden de salida, dado
 51

que, actualmente esta área no está delimitada y se dejan en desorden obstaculizando el movimiento
en la línea de producción, por tanto es necesario que se cuente con el área delimitada y señalizada
para este proceso.

Cambio

En este factor es importante tener en cuenta que, la empresa espera aumentar sus ventas de
alfajores en los próximos años, por lo que la redistribución de la planta debe considerar aumentos
en la producción y una organización del trabajo que permita que los operarios y las áreas cuenten
con el espacio suficiente para producir más de lo que se produce actualmente.

Desarrollo de la metodología SLP

El desarrollo de la metodología SLP se realiza de acuerdo lo presentado en el marco teórico

en seis pasos, donde se debe 1) establecer las relaciones entre áreas, 2) calcular las necesidades de
espacio, 3) realizar el diagrama de relaciones, 4) diseñan las alternativas de solución, 5) evaluar
las alternativas diseñadas y 6) seleccionar y diseñar la distribución a implementar, de acuerdo con
esto, a continuación, se desarrollan estos pasos para la redistribución de la línea de alfajor.

Establecer las relaciones entre áreas

El primer esquema empleado para destacar las propuestas presentadas es el diagrama desde-
hasta, que sirve como punto de partida para la creación del diagrama de relaciones y la formulación
de opciones de distribución. Para llevar a cabo este proceso, es esencial primero identificar las
secciones que serán objeto de análisis en esta reorganización, las cuales están específicamente
situadas en el primer nivel de la instalación actual. Cabe destacar que la evaluación del segundo
nivel se abordará en la propuesta de redistribución de la línea de bizcochuelo, abarcando aspectos
como el dosificado, que ahora se trasladará al primer piso, junto con las áreas designadas para la
disposición de residuos sólidos, la limpieza de utensilios y equipos, así como el espacio del
lavamanos.

Igualmente, para los análisis de la redistribución de la línea de alfajor se toman como áreas
las tres estaciones de trabajo que se determinaron mediante el balanceo de la línea realizado -ver
anexo AU-. A continuación, se presentan las áreas que se requieren de la empresa para la
redistribución de la planta, con el fin de ubicar los espacios de las tres estaciones de la línea alfajor.

Tabla 19. Áreas de la propuesta

Área Nombre Descripción
Esta área se ubicará en el mismo espacio donde está actualmente, incluye el
Área 1 Almacén de materias primas
almacén de material de empaque
Esta área incluye en el siguiente orden de secuencia las operaciones de:
Área 2 Estación de trabajo 1
dosificado, batido, troquelar en máquina galletera, y horneo de las galletas
 52

Área Nombre Descripción

Esta área incluye en el siguiente orden de secuencia las operaciones de:
Área 3 Estación de trabajo 2 enfriamiento de las galletas, selección de galletas, introducir las galletas en
los tubos de dosificación, dosificar arequipe y ensamblar las galletas
Esta área incluye en el siguiente orden de secuencia las operaciones de:
recubrir de chocolate, pasar por el túnel de enfriamiento, seleccionar
Área 4 Estación de trabajo 3
alfajores, empaquetarlos, colocarlos en las cajas por 24 unidades y almacenar
los alfajores
Se requiere incluir esta área en el análisis con el fin de contar con todos los
Área 5 Línea de producción de brownie espacios necesarios, el espacio que ocupará será igual al que ocupa
actualmente en metros cuadrados
En esta área se deben ubicar las canecas de residuos sólidos con su respectiva
Área 6 Disposición de residuos sólidos
señalización
En esta área se incluye los elementos para la limpieza de utensilios y equipos
Área 7 Limpieza de equipos y utensilios
que debe tener dos lavamanos
En esta área se incluyen los dos lavamanos del área de producción, de ser
Lavamanos de la línea de
Área 8 posible debe existir uno por cada línea de producción, de no ser posible debe
producción
tener acceso desde la línea de alfajor y desde la línea de brownie.
Fuente: Elaboración propia

Las áreas del primer piso: producto terminado, ingreso de materias primas, salida del producto
y baños no se incluyen en el análisis dado que, se dejan ubicadas donde están actualmente. Con
referencia a las áreas incluidas, se desarrolló el diagrama desde-hasta -ver anexo AV-. Este
esquema visualiza las interconexiones entre áreas, donde la ausencia de valores en ciertas casillas
indica la inexistencia de relaciones. Por otro lado, la presencia de valores en otras casillas señala
tanto la existencia de conexiones entre áreas como la distancia en metros que separa una de otra.

Con base en el diagrama desde-hasta, se evidencia que se requieren cercanías entre: almacén
de materias primas con la estación 1, en particular con el área de dosificado, igualmente, esta área
debe estar en relación con la línea de producción de brownies, dado que, también se requiere que
estén cerca. La estación de trabajo 1, está relacionada con la estación de trabajo 2 y ésta a su vez
con la estación de trabajo 3, para garantizar el flujo continuo en el proceso de producción de
alfajores. Asimismo, las áreas de disposición de residuos sólidos, limpieza de utensilios y equipos
y de lavamanos para producción deben tener cercanía con la línea de alfajor y brownie.

Cálculo de las necesidades de espacio

Según metodología propuesta por Palacios (2009), se determina la necesidad de espacio para
cada área aplicando el método de Guerchet. Este método implica el cálculo de tres superficies:
estática (SE), gravitacional (Sg) y evolución (Sc). Es esencial considerar la inclusión del área de
movimiento y operación de cada máquina. Para llevar a cabo el cálculo, se debe determinar la
variable k, detallada en el anexo AW, que implica la altura de los equipos, y como constante k =
0,51. Este procedimiento abarca el espacio requerido para la circulación en cada área. Por ende,
los requisitos de espacio para las áreas identificadas se expresan en metros cuadrados, cuyo detalle
del cálculo se muestra en el anexo AX, donde se observa que se requiere un área total de 401,73
 53

m2, permitiendo evidenciar que el área actual de la empresa en estas operaciones (483,78 m2), es
suficiente para la ampliación de la capacidad con las máquinas para la automatización propuesta.

Diagrama de relaciones

El siguiente paso en la aplicación de la metodología SLP es la realización del diagrama de

relaciones el cual se diseña con base en las necesidades de cercanía y de ubicación de las áreas
presentadas por medio del diagrama desde-hasta. Lo cual permite lograr una mejora en el proceso
productivo, encontrándose la mejor alternativa para la redistribución de planta, que permita tener
un flujo continuo del proceso de producción. El diagrama de relaciones de la figura 18, se realizó
teniendo en cuenta las convenciones presentadas en la figura 4, del marco teórico. El diagrama
detalla las relaciones que deben existir entre las áreas analizadas y es la base para la ubicación de
las áreas en el plano con el fin de asegurar el espacio de todas las áreas necesarias.

Figura 18. Diagrama de relaciones línea de alfajor

Fuente: Elaboración propia

Alternativas de redistribución

Teniendo en cuenta las limitaciones y espacios requeridos, y haciendo el mejor uso del espacio
disponible de la planta actual, se plantean tres alternativas de redistribución diseñadas en Corelap
-ver anexo AY-, estas se evalúan calculando los metros de recorrido que tendrían que realizar, para
seleccionar la que requiere menos metros de recorrido para el proceso, y disminuir los tiempos de
transportes mejorando la capacidad de la línea de alfajor. Las alternativas planteadas son:

Alternativa 1: ubicar las áreas de dosificado, laminado, batido y troquelado en máquina

galletera en la actual área de batido. La ubicación del área de hornos seguirá en el mismo lugar
mientras que se realizarán ajustes en el área de enfriado para alinearla con el proceso de selección
de galletas y la línea de alfajor desde la operación de verter arequipe estarán ubicadas en el lugar
 54

actual. De esta manera, también es necesario ubicar la línea de brownie de forma paralela al
almacén de producto terminado para aprovechar mejor el espacio disponible y contar con espacios
delimitados para cada línea de producción.

Alternativa 2: ubicar el área de dosificado donde actualmente se ubica el área de lavado de

utensilios, batido y troquelado en máquina galletera donde actualmente está ubicada el área de
batido y afuera el lavado de utensilios y ubicar las líneas de producción y el proceso de enfriado
igual que en la alternativa 1.

Alternativa 3: ubicar el área de dosificado donde se ubica el lavado de utensilios, batido y

troquelado en máquina galletera donde está ubicada el batido y afuera el lavado de utensilios.

Evaluación de las alternativas

Se diseñaron y evaluaron las tres alternativas presentadas, y se seleccionó la mejor para la

distribución de la planta, que tuviera el menor valor de metros y el mayor valor de ahorro en metros
recorridos dado que, este es el factor que tiene mayor influencia en la capacidad de producción de
la línea. La alternativa 1 es la más adecuada dado que ahorra 33 m. de recorrido entre procesos.
La figura 19, ilustra la alternativa seleccionada y el cálculo de los recorridos, teniendo en cuenta
los transportes requeridos en el proceso, incluyendo un nuevo traslado que se requiere para el
proceso de realizar galletas. El anexo AY, muestra las otras dos alternativas.

Figura 19. Propuesta de redistribución de planta -alternativa 1-.

Lockers y comedor
Cuarto de
enfriamiento
Dosificar Cuarto de
Entrada Dosificado Horneo
Lavado de utensilios M P liquida Batido energía
M P seca
Troquelar galletas Enfriado
Seleccion galletas

Linea de producción
de brownie
Estación de trabajo 2 y 3
Almacén
producto
Almacén de materia
terminado
prima y empaques

Ingreso materias primas Baños Salida del producto

Parqueadero Parqueadero

Fuente: Elaboración propia

En esta alternativa, se calcularon los metros de recorrido de los transportes generales y se

 55

compararon con la distribución actual, tal como se observa en la Tabla 2020.

Tabla 20. Cálculo de los metros de recorrido alternativa 1

Tiempo Tiempo Diferencia Distancia Distancia Diferencia en
Recorrido
Actual propuesto en tiempo Actual propuesta distancia
Trasladar la Pre-mezcla de las MP secas del
2,12 0,36 1,76 30,59 4,1 26,49
área de dosificado
Trasladar canastilla a la máquina galletera
0 0,25 -0,25 0 3,45 -3,45
industrial
Trasladar escabiladeros al área de hornos. 1,08 0,4 0,32 7,08 4,8 2,28
Trasladar escabiladeros al área de enfriado. 0,72 0,33 0,66 5,43 3,92 1,51
Trasladar canastillas con las galletas
seleccionadas
1,08 0,3 0,78 9,97 3,8 6,17
Total 5 1,64 3,36 53,07 20,07 33
Fuente: Elaboración propia

Se observa un ahorro de 33 minutos de recorrido con esta alternativa, sin tener en cuenta las
veces que se realiza. Se tomaron los tiempos actuales de los recorridos y se calculó el tiempo
propuesto, para evidenciar los ahorros en tiempo, mejorando los recorridos a 3,36 minutos en cada
proceso.

Diseño de la propuesta de redistribución

De acuerdo con la selección de la alternativa 1, se plantea la redistribución de las áreas, la

figura 20, que ilustran la propuesta, teniendo en cuenta el plano de las áreas de la empresa.

Figura 20. Plano áreas propuesto del primer piso de la planta

 56

Fuente: Elaboración propia

Se observa que se requieren algunas adecuaciones del edificio para poder ubicar las áreas de
acuerdo con la redistribución propuesta, en la antigua área de batido en el costado donde se ubicará
el dosificado, se debe eliminar esa parte de la pared (40 cm), con el fin de que se tenga un mayor
acceso al área de dosificado y contar con cortinas termoplásticas que no permitan el paso del polvo
del dosificado para contar con los aspectos de diminución de la contaminación cruzada, y que
pueda ser usado para todos los productos de la empresa incluyendo los bizcochuelos.

3.1.3 Flujogramas y diagramas de flujo propuestos línea de alfajor

De acuerdo con las propuestas planteadas en numerales anteriores, es importante presentar

los ajustes en cuanto a procesos, tiempo y distancias necesarias para la transformación de los
productos por medio del diagrama de recorrido, cálculo de los tiempos perdidos ajustados,
diagrama analítico y el cálculo de la capacidad propuesta.

Diagrama analítico propuesto del alfajor

Se presenta el diagrama analítico propuesto teniendo en cuenta las reducciones en el tiempo

de proceso con las máquinas que se propone incluir. En la figura 21, se muestra el encabezado del
diagrama analítico, donde se evidencia la disminución en tiempo total en la propuesta. Por efecto
de tamaño del diagrama analítico, el detallado de éste se adjunta en el anexo AZ, en el cual se
podrá observar la disminución de actividades y resaltado en color gris las que tuvieron cambios.

Figura 21. Diagrama analítico propuesto del proceso de fabricación de alfajor

Fuente: Elaboración propia

Se observa que se requieren 8 operaciones menos que en el proceso actual, que representan
una reducción de 66,98 minutos de procesos, además se observa que se obtiene una mejora de
39,92 metros, aunque, existe un nuevo transporte que es el de trasladar canastilla a la máquina. En
total se obtiene una reducción del tiempo de proceso de 71,40 minutos en cada batida, mostrando
que, los procesos propuestos representan una mejora de la capacidad de producción en la línea.
 57

Diagrama de recorrido propuesto alfajor

Los recorridos dentro del primer piso de la planta se ajustaron teniendo en cuenta la
redistribución de la planta en este sentido, se presenta en la figura 22, el diagrama de recorrido del
producto alfajor con la redistribución de la planta. Los pasos 9 al 14 no se incluyeron en el
diagrama de recorrido, ya que son idénticos a los pasos 6, 7 y 8. Es decir, estos pasos se repiten
tres veces. El diagrama de recorrido propuesto solo incluye el primer piso, como se mencionó el
área de dosificado quedaría ubicada en este piso y no en el segundo como sucede actualmente.

Figura 22. Diagrama de recorrido propuesto alfajor

Fuente: Elaboración propia

Con esta redistribución de la planta se espera lograr dos aspectos, el primero disminuir los
recorridos totales del proceso de 39,92 metros en total en cada batida y el segundo, lograr un flujo
continuo de las operaciones, de esta forma se logran cumplir con los principios de la distribución
de Richard Muther, en relación con la distancia mínima recorrida, al elegir la redistribución con el
menor número de metros en recorridos, así como el principio de circulación al tener una secuencia
ordenada y el principio de seguridad al contar con espacios solo dedicados el flujo de los productos
de la línea. De acuerdo con lo anterior, se calcularon los recorridos al día de la propuesta, con el
fin de evidenciar las mejoras obtenidas, como se observa en la tabla 21.

Tabla 21. Resumen tiempo en los transportes con la distribución propuesta

Recorrido Distancia -m- Tiempo -min- Veces al día Tiempo total -min-
Trasladar la Pre-mezcla de las MP secas 4,1 0,36 2 0,72
Trasladar canastilla al área de troquelar en
3,45 0,25 2 0,5
máquina galletera
 58

Recorrido Distancia -m- Tiempo -min- Veces al día Tiempo total -min-
Trasladar escabiladeros al área de hornos. 4,8 0,4 2 0,8
Trasladar escabiladeros al área de enfriado. 3,92 0,33 2 0,66
Trasladar canastillas con las galletas
3,8 0,3 2 0,6
seleccionadas al área de producción.
TOTAL RECORRIDOS 20,07 3,28
Fuente: Elaboración propia

Se observa que, el total del tiempo en transportes al día con la propuesta de solución teniendo
en cuenta el número de veces que los realizan, es de 3,28 minutos en comparación con los 11,98
minutos que gastan actualmente, evidenciando una mejora de 8,70 minutos por día.

Cálculo de la disminución de tiempos perdidos

Con las propuestas realizadas, se obtiene una reducción de los tiempos perdidos en todas las
operaciones tomando en consideración la propuesta realizada del programa de motivación y
retención de empleados el cual permite a la empresa reducir el ausentismo y la rotación en la línea
de alfajor, de esta manera se obtienen los tiempos perdidos que se muestran en detalle en el anexo
BA, con un total de 49 horas al mes, en comparación con las 174 que se tiene actualmente.

3.1.4 Análisis de las capacidades propuestas de la línea de alfajor

Se realizó el cálculo de la capacidad de producción de la línea de alfajor propuesto de forma

que, se pueda determinar si se mejoró la variable de estudio analizada. Para el cálculo de la
capacidad teórica se tuvo en cuenta dos turnos diarios de 8 horas y en promedio 5 días de la semana
y 4.29 semanas en el mes, para la capacidad instalada se descontaron los tiempos de la capacidad
teórica menos el tiempo muerto, para la capacidad real se restó la capacidad instalada menos los
tiempos perdidos en el mes y para la capacidad utilizada se tomaron en cuenta las horas/mes
necesarias para la fabricación de las 98.664 unidades que se pronóstica suplir la demanda del 2025.

Tabla 22. Cálculo de capacidades propuesto línea de alfajor

Capacidad Capacidad Capacidad Capacidad
#
Proceso Máquina Operarios teórica instalada real utilizada
Máquinas
(H/Mes) (H/Mes) (H/Mes) (H/Mes)
Dosificado Manual 0 1 343 325 322 255
Mezclar materias primas Manual 0 343 328 326 255
1
Batidora Batidora 3 1.029 1.026 1.020 255
Realizar galletas Manual 0 1 343 326 325 255
Hornear Horno 3 3 1.029 1.026 1.014 255
Seleccionar galletas Manual 0 3 1.029 1.009 1.006 255
Dejar enfriar Manual 0 1 343 327 324 255
Verter arequipe Manual 0 1 343 339 336 255
Introducir galletas en el primer
Manual 0 1 343 326 323 255
tubo de dosificación
Introducir galletas en el segundo
Manual 0 1 343 326 323 255
tubo de dosificación
Ensamblar galletas Dosificadora 1 1 343 322 322 255
 59

Capacidad Capacidad Capacidad Capacidad

#
Proceso Máquina Operarios teórica instalada real utilizada
Máquinas
(H/Mes) (H/Mes) (H/Mes) (H/Mes)
Recubrir de chocolate Enchocolatadora 1 343 340 327 255
Túnel de
Pasar por túnel de enfriamiento 1 343 340 332 255
enfriamiento 1
Seleccionar alfajores Manual 0 343 325 319 255
Empaquetar alfajores Flow pack 1 343 340 325 255
Introducir paquetes de alfajores
Manual 0 1 343 322 316 255
en caja de 24 unidades
Encintar caja Encintadora 1 343 340 332 255
Almacenar alfajores Manual 0 1 343 326 325 255
Fuente: Elaboración propia con base en información de la empresa

Se puede observar que, la operación cuello de botella en la propuesta planteada es introducir

paquetes de alfajores en caja de 24 unidades, ya que, esta operación al ser manual se puede ampliar
en capacidad ubicando un nuevo operario, en caso de ser necesario para poder suplir la demanda
de la empresa, dado que, los operarios del horno ya no se necesitarían en la misma cantidad.

3.2 Propuestas de mejora para la línea de bizcochuelo

El diseño de las propuestas de mejora de la línea de bizcochuelo responde directamente a la

resolución de las causas que actualmente afectan la capacidad de producción y las cuales fueron
presentadas en el diagrama de Ishikawa de la figura 13, teniendo en cuenta los seis aspectos de
mano de obra, maquinaria, métodos, material, medio ambiente y mando. En este sentido, se
presenta la tabla 23, la cual muestra la causa identificada, las acciones necesarias para poder
resolverla asociadas con la propuesta de solución planteada y las herramientas de ingeniería a
utilizar para el desarrollo de cada propuesta, las cuales responden al segundo objetivo específico.

Tabla 23. Propuestas para mejorar la capacidad de producción en la línea de bizcochuelo

Factor Causa identificada Acción necesaria Propuesta de solución
Rotación de empleados Implementar acciones para disminuir la
Mano de Ausentismo Programa de motivación y
rotación y ausentismo de empleados con
obra retención -Anexo BM-
Habilidad del operario incentivos y desarrollo profesional
Determinar si es posible automatizar las
operaciones manuales, de forma que se
Tiempos perdidos en operaciones Automatización de los
amplíe la capacidad de producción y se
manuales procesos manuales
Maquinaria reduzcan los tiempos perdidos y tiempos
de proceso de las operaciones
Inadecuada disposición de la
maquinaria
Largos desplazamientos con los
materiales Realizar un rediseño de las áreas de forma
Material que se disminuyan los recorridos, se Diseñar una propuesta de
Largos desplazamientos del almacén
de MP al dosificado cuente con el espacio necesario en el área redistribución de la planta en
No hay área de disposición de de batido, con área de disposición de la línea de bizcochuelo, de
residuos sólidos residuos sólidos, espacios para limpiar forma que se cumplan las
Medio utensilios, equipos y lavamanos en el área necesidades de la empresa
No hay área de almacenamiento de
ambiente de producción
insumos y empaques
No se evita la contaminación cruzada
Métodos Actividades manuales
 60

Factor Causa identificada Acción necesaria Propuesta de solución

Espacios reducidos en toda el área
Determinar las posibles
Plantear mejoras al proceso de
Proceso de enfriamiento inadecuado alternativas de mejora y
enfriamiento actual
evaluarlas
Falta análisis del flujo de trabajo Definir métricas de control de la
Mando Falta de identificación de producción de forma que se puedan Balanced Scorecard
oportunidades de mejora identificar aspectos de mejora continua
Fuente: Elaboración propia

3.2.1 Alternativas de automatización de la línea de bizcochuelo

Teniendo en cuenta que la mayor parte del proceso se realiza de manualmente, lo que limita
la capacidad de producción en la línea de bizcochuelo, se plantea investigar si es posible
automatizar las operaciones manuales, para ello es necesario identificar las operaciones y a que
proceso pertenecen. En la tabla 24, se presentan la lista de operaciones manuales, el proceso
asociado y las posibles alternativas de automatización encontradas para cada proceso.

Tabla 24. Alternativas de automatización de operaciones manuales en la línea de bizcochuelo

Proceso Operación Opciones de automatización
Dosificado Dosificado MP seca Dosificador gravimétrico
Alistamiento bandejas para dosificado en moldes
No se encontraron opciones
Batido y vertimiento de y preparación horno
mezcla Alistamiento mezcla Sistema de levantamiento
Vertimiento de mezcla y dosificado en moldes Dosificador volumétrico
Horneo y desembandejado Desembandejado
Tajado Alistamiento corte No se encontraron opciones
Empaque Empaquetar bizcochuelos
Fuente: Elaboración propia

El proceso de producción de bizcochuelo, tiene un total de 10 operaciones -tomando como

referencia las indicadas para hallar la capacidad- de las cuales tres son automáticas -batido,
horneado y tajado- y las demás siete son manuales, se encontró que tres de ellas pueden ser
automatizadas para mejorar el tiempo de proceso y el proceso de manipulación de los materiales
en la línea, así como la capacidad actual. Para las operaciones de alistamiento de bandejas,
desembandejado, alistamiento corte y empaquetar bizcochuelos no se encontraron opciones de
automatización. Para la operación de dosificado, teniendo en cuenta que es el mismo proceso, se
realiza en el primer piso de la planta, de allí son trasladadas las bolsas con la materia prima
dosificada al segundo piso. En las operaciones de alistamiento, vertimiento de mezcla y dosificado
en moldes, se encontraron opciones que se adaptan a las necesidades de la empresa, por lo cual
para estas operaciones se realizó una búsqueda y selección de la maquinaria adecuada como se
describe a continuación.

Automatización del proceso de alistamiento de mezcla

 61

El proceso de alistamiento de mezcla actualmente tiene un tiempo de proceso de 12,03

minutos por batida de 180 bizcochuelos, sin embargo, requiere que el operario se desplace 24,45
metros para pedir ayuda para bajar el bowl, lo cual son tiempos muertos del proceso. Las opciones
evaluadas están en el anexo BB, en la figura 59. Y a continuación se presenta la seleccionada:

Figura 23. Opciones de sistemas de levantamiento

Fuente: Elaboración propia con base en (Latmac, 2024)

Se realizó el análisis de las opciones de automatización, encontrando que la opción A es la

más adecuada para la empresa, ya que, permite levantar e inclinar el bowl. Con esta máquina el
operario solo debe trasladar el bowl de la batidora hacia el sistema de levantamiento y éste levanta
el bowl y lo inclina para verter la mezcla. La segunda opción solo levanta el bowl y la tercera lo
inclina, pero se requiere que tenga sistema de levantamiento e inclinación. Esta selección reduce
los desplazamientos en un total de 23,27 metros, dado que, solo se requiere de un desplazamiento
de 1,18 metros. Con base en esta propuesta la empresa podrá contar con un proceso de vertimiento
de mezclas adecuado, ya que el sistema de levantamiento reduce el esfuerzo físico y los traslados.

Automatización del proceso de vertimiento de mezcla

El proceso de vertimiento de mezcla actualmente tiene un tiempo de 41,69 minutos por batida.
Se realiza manualmente, el operario vierte la mezcla en los moldes, con ayuda de la gramera. Las
opciones evaluadas están en el anexo BB, figura 60. A continuación se presenta la seleccionada:

Figura 24. Opciones de dosificadora volumétrica y sus especificaciones

Fuente: Elaboración propia con base en (Barcepan, 2020)

Se realizó el análisis de las opciones de automatización disponibles en el mercado

encontrando que la opción B, es la más adecuada, porque permite realizar la dosificación de la
 62

masa en los moldes de forma automática y con la programación de peso que se le ha dado. Con
esta máquina el operario solamente debe verter la masa en la máquina descarga múltiple, ubicar
las bandejas y programar, esto permite que el proceso se realice de forma automática, además, de
no tener que realizar el pesaje y ajuste del peso. La primera opción permite mejorar el proceso, sin
embargo, requiere de más procesos de llenado y no es una opción totalmente automática y en la
opción C, solo es posible llenar un molde a la vez por lo que el proceso seguiría siendo demorado.

Esta selección reduce el tiempo de proceso a un total de 2,25 minutos teniendo en cuenta que
una bandeja de 6 moldes puede ser llenada en un tiempo de 0.15 minutos (9 segundos) y se
requieren 90 moldes en una batida de 180 bizcochuelos. Incluyendo el tiempo de llenado de la
tolva de la máquina y la colocación de las bandejas con moldes en la máquina, la disminución total
sería de 34,21 minutos. Con base en esta propuesta la empresa podrá disminuir el tiempo de
fabricación por unidad de bizcochuelo para cumplir con la capacidad necesaria para poder suplir
la demanda, además, permitirá a la empresa contar con un proceso de vertimiento de mezclas más
limpio e higiénico al disminuir el contacto del operario con la mezcla y los moldes.

3.2.2 Propuesta de mejora del proceso de enfriamiento

El proceso de enfriamiento actual se realiza al aire libre lo que no garantiza un enfriamiento

constante y eficiente, y expone el producto a polvo y contaminación. Además, si se requiere
acelerar el proceso de enfriamiento se hace uso de un ventilador apuntando a los escabiladeros con
el producto. Es necesario, plantear mejoras a este proceso para mejorar la capacidad de producción
y disminuir la contaminación. Las opciones evaluadas están en el anexo BB, relacionadas en la
figura 61. Y a continuación se presenta la seleccionada:

Figura 25. Opciones de enfriamiento y sus especificaciones

Fuente: Elaboración propia con base en (Farhat, 2023)

La opción C, es la más adecuada para la empresa teniendo en cuenta que se reduciría el tiempo
de enfriamiento de 120,50 minutos a 45 minutos, controlando el enfriamiento de forma continua
y en un espacio cerrado para evitar la contaminación con el aire y polvo, además, las dimensiones
son más adecuadas al espacio disponible para este proceso.

3.2.3 Propuesta de redistribución de la planta línea de bizcochuelo

 63

Según los hallazgos encontrados en las listas de verificación y diagrama de recorrido, se

evidenció que la distribución de la planta actual no es adecuada para los procesos de la línea. Los
espacios son reducidos y no cuenta con una distribución que permita un flujo continuo de los
procesos, generando largos desplazamientos de los operarios y los materiales. Por ello, se presenta
una propuesta para la redistribución de la planta actual que incluya la línea de bizcochuelo ubicada
en el segundo piso de la empresa. Esta propuesta incluye un balanceo de la línea que permita
distribuir equitativamente el trabajo entre las estaciones, de manera que se mejore la eficiencia y
se minimice el tiempo de ciclo total del proceso. Luego, se aplica la metodología SLP para el
diseño de la distribución propuesta con el uso de Corelap para el diseño de las alternativas.

Balanceo de línea de bizcochuelo

De acuerdo con lo presentado en el marco teórico y tomando como referencia a Chase et al.
(2009), el balanceo de línea se realiza siguiendo siete pasos básicos. El balanceo de línea de la
distribución y los tiempos actuales se presentan en detalle en el anexo BC, donde se puede observar
tendría una eficiencia del 64%. Para las propuestas se realiza el balanceo de la línea con los tiempos
propuestos detalladas anteriormente, y con base en la realización de las 13.125 unidades
pronosticadas para el año 2025 -ver anexo AP-. Las precedencias por actividad dentro de la línea
se presentan en el anexo BD.

El primer paso es especificar la secuencia de las relaciones de las tareas utilizando un

diagrama de precedencia. De acuerdo con el balanceo de línea, se realiza el diagrama de
precedencias como se presenta en la figura 26, en la que se observan las precedencias por actividad
dentro de la línea.

Figura 26. Diagrama de precedencias bizcochuelo

Fuente: Elaboración propia

El segundo paso, en el balanceo de línea es la determinación del tiempo del ciclo (C) que
requieren las estaciones de trabajo utilizando la fórmula presentada en la ecuación 31 del anexo
AR (Chase, et al., 2009). Se toman las unidades requeridas al día, como la demanda propuesta de
la empresa en promedio 665 unidades diarias y el tiempo al día (8 hr) en minutos y se obtiene:

Ecuación 8. Cálculo tiempo del ciclo bizcochuelo

 64

480 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝐶= = 0,72
665 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠

Fuente: Autores con base en Chase et al., 2009

Con base en el tiempo de ciclo (C) calculado, se determina el número mínimo de estaciones
de trabajo (Ni) que se requieren para cumplir con el tiempo de ciclo de la estación, aproximando
el resultado al entero más alto, cuando sea el caso, mediante la ecuación 33, del anexo AR.

Ecuación 9. Cálculo número de estaciones bizcochuelo

1,30 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝑁𝑖 = = 1.80 ~ 2
0,72 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠

Fuente: Autores con base en Chase et al., 2009

Se obtiene un total de 2 estaciones de trabajo, como cuarto paso se eligen las reglas de la
asignación de tareas, para el orden de prioridad, el número más alto de tareas según el tiempo de
duración de la tarea priorizando el mayor, como se presenta en el anexo BE.

El quinto paso de asignación de tareas, indica que se asigna a la primera estación de trabajo
hasta que la suma de los tiempos de las tareas sea igual al tiempo del ciclo de la estación de trabajo.
Así sucesivamente hasta que haya asignado todas las tareas (Chase et al., 2009). Como se presenta
en el anexo BF. Se obtuvieron 2 estaciones, el balanceo de la línea se presenta en la figura 26.
Luego, se evalúa la eficiencia del balanceo obtenido empleando la ecuación 35, del anexo AR:

Ecuación 10. Cálculo eficiencia balanceo bizcochuelo

1,30 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = = 0,89 ~ 89%
2 ∗ 0,72 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
Fuente: Autores con base en Chase et al., 2009

Con las alternativas de disminución de tiempos suplementarios presentadas se obtiene una

eficiencia de la línea de producción del 89%, un 25% más alta que la eficiencia de la línea actual
calculada en 64%, y además es posible cumplir con la demanda proyectada de la empresa en los
mismos dos turnos asignados. De acuerdo con lo anterior, se continúa con la presentación de la
propuesta de solución aplicando la metodología SLP para el diseño de la redistribución de la línea.

Análisis de los factores de Muther propuestos

En primer lugar, es importante realizar el análisis de los factores de Muther que se presentaron
en el marco teórico del presente trabajo de grado, con el fin de incluir en la propuesta de
 65

redistribución los aspectos necesarios para cumplir con la normatividad y necesidades de la línea
de bizcochuelo resolviendo los aspectos que actualmente afectan la capacidad de producción.

Maquinaria

Para este factor se tiene en cuenta las máquinas a adquirir de acuerdo con las propuestas de
automatización y de mejora que son: dosificador volumétrico para el vertimiento de la mezcla,
sistema de levantamiento y el refrigerador en cascada. En la siguiente tabla se resume la
maquinaria necesaria con sus medidas para tenerlas en cuenta en el requerimiento de espacios.

Tabla 25. Descripción de máquinas necesarias en la redistribución bizcochuelo

Dimensiones en metros # lados
Máquinas Cantidad
(largo*ancho*altura) operables
Dosificador volumétrico 1 1,2 * 1,3 * 1,2 1
Sistema de levantamiento 1 0,8*1,5 *3,1 1
Refrigerador en cascada 1 1,1 * 2,9 * 1,6 1
TOTAL 3
Fuente: Elaboración propia

Se realizó una verificación de las instalaciones eléctricas para la nueva maquinaria,

encontrando que, la planta cuenta con las tomas eléctricas necesarias para el funcionamiento de la
maquinaria, en la nueva distribución de la planta.

Materiales

Dado que, la distribución actual no cumple con el principio de flujo de materiales, es necesario
que la propuesta de redistribución permita un flujo continuo de proceso obedeciendo a la secuencia
lógica del proceso y contando con los espacios destinados para la operación y el movimiento de
empleados. De acuerdo con el balanceo de la línea propuesto que permite suplir la demanda
proyectada de 13.125 bizcochuelos mensuales, solo se requiere de dos estaciones de trabajo por lo
que la secuencia de operaciones debe obedecer al flujo de procesos para obtener el producto.

Estas áreas, además de seguir la secuencia del proceso de producción mencionado, tienen que
estar debidamente separadas, demarcadas y señalizadas con el fin de evitar la contaminación
cruzada de los alimentos en todo el proceso de producción. El flujo del proceso comienza en el
primer piso donde se realiza el dosificado, luego, la bolsa con las materias primas secas y la
canastilla con las materias primas líquidas es trasladada al segundo piso para comenzar la
fabricación.

Mano de obra

En cuanto a la mano de obra y tomando en consideración las capacidades actuales de la línea,

es importante tener en cuenta que el proceso de alistamiento de bandejas posee una baja capacidad
 66

y no se encontraron opciones para su mejora, por eso, en esta operación es importante tener en
cuenta que, se puede ubicar al operario que se encargaba de dosificar la mezcla dado que, este
proceso se automatizó y ya no requiere que esté todo el tiempo, de esta manera al doblar la
capacidad se puede aprovechar más la capacidad mejorada del vertimiento de las materias primas
con la máquina descarga múltiple y aumentar la capacidad de la línea con un solo empleado. Para
la nueva maquinaria que se incluye en el proceso no es necesario contratar nuevo personal, dado
que, serán manejadas por los mismos operarios que están en cada proceso actualmente.

Movimiento

Actualmente el movimiento de los materiales por la línea de bizcochuelo implica un total de

117,40 metros al día según los traslados identificados en el diagrama analítico de la figura 30. La
propuesta de solución debe verificar que se disminuyan estos recorridos al contar con el flujo del
proceso adecuado y los espacios demarcados para cada área.

Edificio

En el análisis del factor es importante tener en cuenta que, de acuerdo con el análisis realizado
en el diagnóstico de la situación actual, la planta no cuenta con un área de disposición de residuos
sólidos, por lo cual para mejorar este aspecto y cumplir con la normatividad aplicable se debe
incluir esta área en la redistribución propuesta. Además, en la línea de bizcochuelo se requiere un
espacio destinado al almacenamiento de insumos y empaques que disminuya los recorridos y no
se dejen estos materiales en desorden en los puestos de trabajo o sobre las canastillas.

Servicio

De acuerdo con la normatividad se requiere de un lavamanos por cada 15 empleados y en el

área de bizcochuelo son 4 operarios. Esto con el fin de mantener la higiene del proceso, evitar la
contaminación de alimentos y cumplir con los aspectos de bioseguridad de los operarios. Además,
se debe contar con la señalización adecuada relacionada con esta área y la importancia de su uso.

Esperas

Las esperas dentro del proceso se disminuyen en un 64% dado que, actualmente se tiene un
proceso de enfriamiento que demora 120 minutos el cual se disminuye a 45 minutos con el
refrigerador en cascada que se propone incluir. Además, este permite proteger el producto de polvo
y contaminación al estar cerrado para lograr el enfriamiento de los bizcochuelos.

Cambio
 67

En este factor es importante tener en cuenta que, la empresa espera aumentar sus ventas de
bizcochuelos en los próximos años, por lo que la redistribución de la planta debe considerar
aumentos en la producción y una organización del trabajo que permita que los operarios y las áreas
cuenten con el espacio suficiente para producir más de lo que se produce actualmente.

Desarrollo de la metodología SLP

La metodología SLP se realiza en seis pasos sistemáticos de acuerdo con Niebel y Freivalds
(2014), donde se debe 1) establecer las relaciones entre áreas, 2) calcular las necesidades de
espacio, 3) realizar el diagrama de relaciones con el cual se 4) diseñan las alternativas de solución,
5) evaluar las alternativas diseñadas y 6) seleccionar y diseñar la distribución a implementar. A
continuación, se desarrollan los pasos para la redistribución de la línea de bizcochuelo.

Establecer las relaciones entre áreas

Se presenta el diagrama desde-hasta para la línea de bizcochuelo considerando áreas como

dosificado, disposición de residuos sólidos, insumos, empaques y el área del lavamanos. A
continuación, se presentan las áreas necesarias redistribuir la planta, con el fin de ubicar espacios
de acuerdo con las necesidades de la empresa.

Tabla 26. Áreas de la propuesta

Área Nombre Descripción
Esta área se ubica en el primer piso y debe estar relacionada con el batido
Área 1 Dosificado
y vertimiento de mezcla
Batido y vertimiento de Esta área constituye la mesa de trabajo, la batidora y la base de vertimiento
Área 2
mezcla de la mezcla
En esta área se ubican las mesas de trabajo, los insumos para el alistamiento
Alistamiento de bandejas
Área 3 de las bandejas y la máquina dosificadora volumétrica para verter la mezcla
y dosificado en moldes
en los moldes
En esta área se ubican los hornos y las mesas de trabajo donde se realiza el
Área 4 Horneo y desembandejado
desembandejado con las ventosas de manipulación
En esta área se ubica el refrigerador en cascada en el cual se realiza el
Área 5 Enfriamiento
enfriamiento de los productos
Tajado de bizcochuelos y En esta área se ubica la preparación para el corte y el tajado de los
Área 6
empaquetado productos, también la mesa de trabajo para el empaque de los productos
Almacenamiento de En esta área se incluye los estantes que se necesitan para ubicar las cajas,
Área 7
insumos y empaques rodetes y demás insumos para el empaque de los productos
Lavamanos y disposición En esta área se incluyen los dos lavamanos del área de producción, y las
Área 8
de residuos sólidos canecas de residuos sólidos con su respectiva señalización
Fuente: Elaboración propia

Para la redistribución de la línea se cuentan con dos cuartos en el segundo piso, que
corresponden a la actual área de bizcochuelo y el cuarto contiguo que no se usa, estas corresponden
a un total de 53,12 m2 para realizar la redistribución de esta línea. El anexo BG, presenta el
diagrama desde-hasta, evidencia que se requieren cercanías entre: dosificado y batido, y de esta
 68

última con el alistamiento de bandejas y dosificado en moldes, de allí con el área de horneo y
desembandejado, ésta con el área de enfriamiento y con el área de tajado y empaque.

Cálculo de las necesidades de espacio

Siguiendo la metodología de Palacios (2009), se determina la necesidad de espacio para cada

área mediante el método de Guerchet, este método calcula tres superficies: estática (SE),
gravitacional (Sg) y evolución (Sc), se considera la inclusión del área de movimiento y operación
de cada máquina. Se utiliza una constante k = 0,41 para el cálculo, se detalla en el anexo BH. Los
requisitos de espacio para las áreas identificadas se expresan en metros cuadrados tal como se
muestra en el anexo BI, donde se observa que el área total que se requiere es de 54.38 m2, lo
anterior permite evidenciar que el área actual de la empresa en estas operaciones (53,31 m2), es
suficiente para la operación con 2.94 metros cuadrados que corresponden el área de dosificado que
se encuentra en el primer piso, por lo que sin esta área se requieren 51.44 metros cuadrados.

Diagrama de relaciones

El siguiente paso en SLP es el diagrama de relaciones, diseñado con base en las necesidades
de cercanía y de ubicación de las áreas presentadas por medio del diagrama desde-hasta. El
diagrama de relaciones de la figura 27, se realizó de acuerdo a la figura 4, del marco teórico.

Figura 27. Diagrama de relaciones línea de bizcochuelo

Fuente: Elaboración propia

El diagrama detalla las relaciones que deben existir entre las áreas analizadas y es la base para
la ubicación de las áreas en el plano con el fin de asegurar el espacio de todas las áreas necesarias.

Alternativas de redistribución

Se plantean tres alternativas de redistribución diseñadas en Corelap -ver anexo BJ-, las cuales
se evalúan calculando los metros de recorrido, para seleccionar la que requiere menos metros, con
 69

el fin de disminuir los tiempos de transportes y aportar en el aumento de la capacidad de la línea

de bizcochuelo. Las alternativas planteadas son:

Alternativa 1: ubicar las áreas de batido, dosificado en moldes y horneo en el primer cuarto -
actual vacío- y segundo cuarto -antiguo bizcochuelo- las áreas de enfriamiento tajado, empaque y
almacén de insumos y empaques para lograr un flujo continuo y ampliación de espacios.

Alternativa 2: ubicar el área de molido de galletas en el antiguo cuarto de dosificado y usar

este cuarto y el antiguo bizcochuelo para dejar todo el proceso de fabricación de bizcochuelo
ubicando las áreas de batido, dosificado en moldes, horneo, enfriamiento, tajado, empaque y
almacén de insumos y empaques para lograr un flujo continuo y ampliación de espacios.

Alternativa 3: ubicar las áreas de batido, dosificado en moldes y horneo en el tercer cuarto -
antiguo bizcochuelo-, en posiciones diferentes a la alternativa 2, en el siguiente cuarto -actual
vacío- el área de enfriamiento y en el primer cuarto -antiguo dosificado- las áreas de tajado,
empaque y almacén de insumos para lograr un flujo continuo y ampliación de espacios.

Evaluación de las alternativas

Con base en lo anterior se diseñaron y evaluaron tres alternativas presentadas, y se seleccionó

la mejor alternativa, teniendo en cuenta el menor valor de metros en recorridos y el mayor valor
de ahorro, en este sentido, la alternativa 2 es la más adecuada, permite ahorrar 64,4 metros. Las
otras dos alternativas diseñadas están en el anexo BJ. A continuación, se presenta la seleccionada:

Figura 28. Propuesta de redistribución de planta -alternativa 2-

Enfriamiento Horneo
Tajado

Batido

Almacenamiento insumos
Molido de
Área vacia
galleta
Oficnas de produccion
Empaquedato

Almacenamient
Almacenamiento estibas
o insumos

Fuente: Elaboración propia

En esta alternativa, se calcularon los metros de recorrido de los transportes generales y se

compararon con la distribución actual, tal como se observa en la tabla 27.

Tabla 27. Cálculo de los metros de recorrido alternativa 2

 70

Tiempo Tiempo Diferencia Distancia Distancia Diferencia

Recorrido
Actual propuesto en tiempo Actual propuesta en distancia
Trasladar la Pre-mezcla del área de dosificado
2,05 -0,72 49,01 -29,66
al área de batido 1,33 19,35
Trasladar MP líquidas desde el área de
0,00 1,97 0,00 49,01
dosificado al área de batido 1,97 49,01
Desplazarse a solicitar ayuda para bajar el
bowl de la batidora y trasladarlo a la base para 0,00 1,87 0,00 24,45
vertimiento 1,87 24,45
Trasladar bowl a mesa para dosificar en
0,19 0,00 2,00 -1,00
moldes 0,19 1,00
Trasladar bandejas con la mezcla al
0,00 1,03 0,00 0,68
escabiladero 1,03 0,68
Trasladar bandejas al escabiladero 0,73 0,73 0,00 1,20 6,20 -5,00
Trasladar el escabiladero al área de enfriado 0,48 0,33 0,15 0,60 2,10 -1,50
Trasladar las bandejas al escabiladero 0,83 1,60 -0,77 1,20 3,20 -2,00
Realizar traslado a buscar cajas y regresar al
0,60 -0,19 1,88 1,84
área de tajado a armar la caja 0,41 3,72
Trasladar las cajas con el producto a las estibas 1,22 1,09 0,13 3,80 2,88 0,92
Total 10,06 6,59 3,47 105,01 67,27 37,74
Fuente: Elaboración propia

Se observa un ahorro de 37.74 metros de recorrido con esta alternativa, sin contar las veces
que se realiza el recorrido. Se tomaron los tiempos actuales de recorridos y se calculó el tiempo
propuesto, para evidenciar ahorros en tiempo de recorrido, mejorando 3,47 minutos en el proceso.

Diseño de la propuesta de redistribución

De acuerdo con la selección de la alternativa 2, se plantea la redistribución de las áreas, la

figura 29, que ilustran la propuesta, teniendo en cuenta el plano de las áreas de la empresa.

Figura 29. Plano áreas propuesto del segundo piso de la planta

Fuente: Elaboración propia

En el área del segundo piso se requiere quitar la pared en drywall que separa el área de
bizcochuelo con el cuarto actual vacío y trasladar los equipos sin uso a esta área.

3.2.4 Flujogramas y diagramas de flujo propuestos línea de bizcochuelo

 71

De acuerdo con las propuestas planteadas en numerales anteriores, es importante presentar

los ajustes en cuanto a procesos, tiempo y distancias para la transformación de los productos por
medio del diagrama de recorrido, diagrama analítico y el cálculo de la capacidad propuesta.

Diagrama analítico propuesto del bizcochuelo

Se presenta el diagrama analítico propuesto teniendo en cuenta las reducciones en el tiempo

de proceso con las máquinas que se propone incluir. En la figura 30, se muestra el encabezado del
diagrama analítico, donde se evidencia la disminución en tiempo total en la propuesta. Por efecto
de tamaño del diagrama analítico, el detallado de éste se adjunta en el anexo BK, en el cual se
podrá observar la disminución de actividades y resaltado en color gris las que tuvieron cambios.

Figura 30. Diagrama analítico propuesto del proceso de fabricación de bizcochuelo

ACTUAL PROPUESTO
TAREA: Preparación de una batida de mezcla, 15 bandejas cada una con ACTIVIDAD
6 unidades de bizcochuelos = 90 moldes que salen 180 unidades de N Tiempo Dis N Tiempo Dis
bizcochuelo OPERACIONES 23 236,00 26 202,43
Verificar condiciones de las
INICIO: MP secas TRANSPORTE 8 8,75 117,40 7 6,59 67,27
ETAPAS POR OPERARIO
Trasladar las cajas con el
producto a las estibas INSPECCIÓN 4 1,49 4 1,49
TERMINA:
REGRAFICADO POR: Camila B - Verónica S DEMORAS 2 125,50 2 50,00
FECHA: 25-nov-23 ALMACENAMIENTOS 0 0 0 0
COMBINADA 3 10,48 3 10,48
MÉTODO: Propuesto
TOTAL 40 382,22 42 270,99

Fuente: Elaboración propia

Se observa que se requieren dos operaciones más que, en el proceso actual, sin embargo,
representan una reducción de 33,57 minutos en operaciones, además se mejora de 67,27 metros y
reducción del tiempo de proceso de 111,23 minutos en cada batida.

Diagrama de recorrido propuesto bizcochuelo

Los recorridos dentro del segundo piso de la planta se ajustaron teniendo en cuenta la
redistribución planta, se presenta en la figura 31, el diagrama de recorrido del bizcochuelo con la
redistribución de la planta. Se relaciona el paso 1 verificación de las materias primas secas hasta
el paso 4 dosificar materia prima líquida, ya que se involucra en el plano el primer y segundo piso.

Figura 31. Diagrama de recorrido propuesto bizcochuelo -primer y segundo piso-

 72

Fuente: Elaboración propia

Y en la figura 32, se detalla el área de bizcochuelo -segundo piso-, continuando desde el paso
4 hasta el paso 42, donde finaliza el proceso trasladando las cajas con el producto a las estibas.

Figura 32. Diagrama de recorrido propuesto bizcochuelo -segundo piso-

Fuente: Elaboración propia

Se eligió la distribución con el mayor ahorro de distancia recorrida, se cumple con el principio
de la mínima distancia recorrida de Muther. Se calcularon los recorridos con la propuesta, para
evidenciar las mejoras obtenidas, como se observa en la tabla 28.

Tabla 28. Resumen tiempo en los transportes con la distribución propuesta

Distancia - Tiempo Veces Tiempo
Recorrido
m- -min- al día total -min-
Trasladar la Pre-mezcla MP seca y MP líquida -primer piso- al área de
49,01 2,05 2 4,1
bizcochuelo -segundo piso-
Trasladar bowl a la máquina "descarga múltiple" 2,00 0,19 2 0,38
Trasladar bandejas al escabiladero 6,20 0,73 2 1,46
Trasladar escabiladeros a refrigerador en cascada 2,10 0,33 2 0,66
Trasladar el escabiladero con las bandejas de bizcochuelos al área de corte 3,20 1,60 2 3,2
Realizar traslado a buscar cajas -almacenamiento- y regresar al área de
1,88 0,60 2 1,2
tajado a armar la caja
Trasladar las cajas con el producto a las estibas 2,88 1,09 2 2,18
TOTAL RECORRIDOS 67,27 6,59 13,18
Fuente: Elaboración propia
 73

El total del tiempo gastados en transportes al día, con la propuesta de solución, es de 13,18
minutos en comparación con los 17,50 minutos que gastan actualmente, igualmente, la diferencia
en distancia recorrida al día es de 50,13 metros lo cual es una mejora importante en el proceso.

Cálculo en la disminución de tiempos perdidos

Se obtiene una reducción de tiempos perdidos en todas las operaciones considerando la

propuesta realizada del programa de motivación el cual permite a la empresa reducir el ausentismo
y la rotación en la línea, de esta manera se obtienen los tiempos perdidos que se muestran en el
anexo BL, con un total de 45 horas al mes, en comparación con las 161 que se tiene actualmente.

3.2.5 Análisis de las capacidades propuestas de la línea de bizcochuelo

Con base en las propuestas realizadas y en las mejoras presentadas en numerales anteriores,
se calculó de la capacidad de producción de la línea de bizcochuelo propuesto de forma que se
pueda determinar si se mejoró la variable de estudio analizada. Para el cálculo de la capacidad
teórica se tuvo en cuenta dos turnos diarios de 8 horas y en promedio 5 días de la semana y 4.29
semanas en el mes y para la capacidad utilizada se tomaron en cuenta las horas/mes necesarias
para la fabricación de las 9.500 unidades reales que se fabrican para suplir la demanda actual.

Tabla 29. Cálculo de capacidades propuesto línea de bizcochuelo

Capacidad Capacidad Capacidad Capacidad
#
Proceso Máquina Operarios teórica instalada real utilizada
Máquinas
(H/Mes) (H/Mes) (H/Mes) (H/Mes)
Dosificado MP seca Manual N/A 1 343 322 319 238
Alistamiento
Manual N/A 1 343 321 314 238
bandejas
Alistamiento mezcla Manual N/A 343 322 319 238
Batir Batidora 1 343 339 328 238
Vertimiento de 1
mezcla y dosificado Manual N/A 343 322 318 238
en moldes
Hornos Mismo operario
Horneo 6 que realiza 343 338 317 238
gaveteros
Alistamiento
Desembandejado Manual N/A bandejas 343 324 322 238
Alistamiento corte Manual N/A 343 317 308 238
Tajar bizcochuelos Tajadora 1 343 337 321 238
1
Empaquetar
Manual N/A 343 322 320 238
bizcochuelos
Fuente: Elaboración propia con base en información de la empresa

La operación cuello de botella en la propuesta es alistamiento corte, pero, esta operación al

ser manual se puede ampliar en capacidad con un nuevo operario, que puede ser el que estaba en
dosificado, sin tener que contratar un turno adicional, disminuyendo los costos en pago de salarios.
 74

3.3 Metodología Balanced scorecard para la implementación de las propuestas

El Balanced Scorecard proporciona un marco integral estratégico para la empresa,

permitiendo una gestión equilibrada y enfocada en el objetivo principal de mejorar la capacidad
de producción. Las medidas de desempeño se clasifican en cuatro perspectivas clave:

Tabla 30. Metodología Balanced Scorcard

OBJETIVOS METAS INDICADORES INICIATIVAS
PERSPECTIVA: FINANCIERA
Incrementar las ventas Incremento en las ventas totales, midiendo el aumento Desarrollar nuevos canales
a 3 años en un 49% porcentual en los ingresos de ventas en comparación de distribución de acuerdo
(alfajor) y 27% con un período anterior. con la proyección de los
Aumentar (bizcochuelo) próximos años.
ingresos mediante la expansión Ecuación 11. Crecimiento de ingresos
de la capacidad de Crecimiento de ingresos =
producción. (𝑖𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙𝑒𝑠 −𝑖𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟𝑒𝑠)
∗ 100%
𝑖𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟𝑒𝑠

Disminuir los costos Disminución del costo mensual por unidad de Implementar
de producción en un producto procesado automatización en las
17% mejorar procesos operaciones manuales.
Reducir costos y la eficiencia en el Ecuación 12. Costo unidad mensual producido
uso de recursos. Costo unidad mensual producido=
(𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑓𝑖𝑗𝑜 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙)
𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑠
Alcanzar un retorno Retorno de la inversión de producción Mejorar el proceso de
sobre la inversión Ecuación 13. ROI de producción producción según
Mejorar la (ROI) del 20% en el ROI de producción = propuestas planteadas para
rentabilidad del proyecto de aumento (𝐺𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠 𝑛𝑒𝑡𝑎𝑠 − 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛) estas líneas con el fin de
proyecto de capacidad en un 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 aumentar la eficiencia y
plazo de tres años. ∗ 100% reducir el tiempo de
fabricación.
PERSPECTIVA: PROCESOS INTERNOS
Reducir el tiempo de Ecuación 14. Tiempo ciclo producción Implementar maquinaria
ciclo de producción en Tiempo de Ciclo de Producción por unidad = que mejora los cuellos de
un 19% (alfajor) y (𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜) botella que se identificaron
29% (bizcochuelo) 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜𝑠 en el proceso actual.
Ecuación 15. Índice de eficiencia materiales Implementar la distribución
Aumentar la Índice de eficiencia de materiales= de planta que disminuye los
eficiencia (𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠) traslados y permite una
Operativa ∗ 100%
𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 producción secuencial de las
líneas.
Ecuación 16. Unidades producidas
Unidades producidas por hora=
(𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠)
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜

Reducir los daños Ecuación 17. MTBF Ejecutar de manera estricta

emergentes en la Tiempo Medio entre Fallas (MTBF) = el programa de
maquinaria en un 30% (𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜) mantenimiento actual con el
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 que cuenta la empresa
Cumplir con el
mantenimiento Ecuación 18. Cumplimiento mantenimiento
de maquinaria preventivo
Cumplimiento de programación de mantenimiento
preventivo=
(𝑁𝑜. 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑡𝑜. 𝑝𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑚𝑒𝑠)
𝑁𝑜. 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑡𝑜𝑝𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑚𝑒𝑠
 75

∗ 100%

Ecuación 19. Tasa tiempo mantenimiento

Tasa de tiempo de producción dedicado a
mantenimiento=
tiempo dedicado a mantenimiento
∗ 100%
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
PERSPECTIVA: APRENDIZAJE Y CRECIMIENTO
Disminuir el Reducir el ausentismo Ecuación 20. Tasa ausentismo Aplicar la propuesta
ausentismo y y rotación de los Tasa de ausentismo= planteada de un programa de
rotación de empleados en un 60% 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑢𝑠𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 motivación de empleados -
empleados en un semestre. ∗ 100% ver anexo BM– Programa de
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠
motivación “dulce talento”.
Ecuación 21. Tasa rotación
Tasa de rotación de empleados=
𝑁𝑜. 𝑑𝑒 𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑎𝑏𝑎𝑛𝑑𝑜𝑛𝑎𝑛 𝑙𝑎 𝑒𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑎
𝑁𝑜. 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑎𝑑𝑜𝑠
∗ 100%
Fuente: Elaboración propia en la metodología Balanced Scorecard

3.4 Conclusiones del capítulo de propuestas de mejoramiento

Las conclusiones del capítulo propuestas de mejora reflejan un enfoque integral para mejorar
la eficiencia y la productividad en las líneas de producción de alfajor y bizcochuelo. En primer
lugar, la implementación de un programa de motivación de empleados es una estrategia clave para
mejorar la productividad del personal, lo que podría conducir a reducir el ausentismo y la rotación.

Además, las propuestas de automatización de la línea de alfajor sugieren reducciones

significativas en el tiempo de proceso, lo que aumenta la capacidad de producción y mejorara la
calidad e higiene del producto final al reducir el contacto humano. La redistribución de la planta
para la línea de alfajor también se identifica como una medida para mejorar el flujo de los procesos
y reducir los desplazamientos innecesarios, lo que contribuiría a una mayor eficiencia operativa.

En cuanto al balanceo de la línea de bizcochuelo, se destaca su potencial para mejorar la

distribución del trabajo y aumentar la eficiencia operativa mediante la asignación equilibrada de
tareas y número de estaciones de trabajo.

Finalmente, se concluye el objetivo del capítulo definiendo como alternativas las distintas
opciones o posibilidades que fueron analizadas en cada propuesta presentada. Como plan se
detallaron y estructuraron cuidadosamente las mejores alternativas seleccionadas con el fin de
mejorar la productividad en las líneas de producción. Además, como parte de las acciones, se
desarrolló un tablero de Balanced Scorecard. Esta herramienta se utilizará para evaluar y medir la
efectividad de las alternativas implementadas.
 76

4 Análisis costo beneficio

El capítulo presenta los costos de implementación de cada propuesta descrita en el capítulo

anterior con el fin de determinar la viabilidad económica y financiera de las mejoras propuestas en
la línea de alfajor y bizcochuelo. Se describen los beneficios económicos que le representaría a la
empresa la implementación de las alternativas de mejora planteadas, de forma que se logre el
objetivo de aumentar la capacidad de producción. Con base en los datos de los costos, tiempo de
implementación de las propuestas y beneficios económicos, se realiza un análisis de la viabilidad
financiera donde se presenta un flujo de caja a 5 años con el que se calculan los indicadores
financieros TIR y VPN que permiten determinar si es viable o no la implementación.

4.1 Costos de la propuesta: línea de alfajor

Se plantearon alternativas de mejora incluyendo un programa de motivación para disminuir

la rotación y ausentismo y así disminuir tiempos perdidos para mejorar la capacidad actual. El
planteamiento de la automatización de las operaciones manuales que limitan la capacidad de la
línea, así como una redistribución de planta enfocada en aumentar los espacios y disminuir los
desplazamientos. A continuación, se describen los costos de implementación de estas propuestas.

4.1.1 Implementaciones propuestas línea de alfajor

El programa de motivación de empleados diseñado aplica para las dos líneas, por lo que se
incluyen los 18 empleados de la línea de alfajor y 4 de la línea de bizcochuelo. El anexo BN,
muestra los costos del tiempo necesario del personal para implementar la propuesta. Asimismo, se
presentaron propuestas que permiten automatizar las operaciones manuales del proceso de
fabricación en el de dosificado, laminado, troquelado y ensamble de galletas. En el anexo BO, se
presentan los costos del tiempo necesario del personal para implementar la propuesta.

Para la propuesta de redistribución de la planta actual de esta línea de producción que incluyó
el primer piso de la planta, con el fin de disminuir los transportes y organizar el proceso de acuerdo
con las propuestas de automatización. Se presenta en el anexo BP los costos del tiempo necesario
del personal para implementar la propuesta.

De acuerdo con lo anterior, además de los tiempos requeridos para la implementación, se

calcula el costo de mano de obra para cada propuesta, tomando el salario del personal responsable,
las prestaciones sociales con un factor de 1,52 y se calcula el valor de la hora con base en 192
horas de trabajo mensuales, como se presenta en el anexo BQ.
 77

Además del costo de la mano de obra, se procede a cotizar los elementos de las propuestas
del capítulo 3. Para la propuesta del programa de motivación que aplica para la línea de alfajor y
la línea de bizcochuelo, se necesitan obsequios para la celebración del trabajo en equipo y los
reconocimientos personales y logística para los eventos mensuales, incentivos y bonificaciones y
cursos de desarrollo profesional para los empleados de las líneas de alfajor y bizcochuelo. Para la
propuesta de automatización se requiere la compra de la maquinaria y para la propuesta de
redistribución de planta, se requieren elementos para las adecuaciones e implementos de aseo para
la reubicación de las áreas. Estas cotizaciones de elementos se presentan en el anexo BR.

4.1.2 Resumen costos de implementación de la línea de alfajor

La Tabla 3131, muestra los costos de implementación de las propuestas, teniendo en cuenta
el costo de las horas-hombre y los implementos de acuerdo con lo descrito anteriormente.

Tabla 31. Costo plan de implementación propuesta línea de alfajor

Propuesta Costo mano de obra Costo de materiales Costo total
Programa de motivación $ 8.567.980 $ 8.250.000 $ 16.817.980
Automatización de procesos $ 515.668 $ 34.178.000 $ 34.693.668
Redistribución de planta $ 988.421 $ 3.519.680 $ 4.508.101
TOTAL $ 10.072.069 $ 45.947.680 $ 56.019.749
Fuente: Elaboración propia

Se observa un costo total de las propuestas en la línea de alfajor de $56.019.749 que permitirán
aumentar su capacidad de producción y suplir la demanda sin tener que contratar más turnos extra.

4.2 Costos de la propuesta: línea de bizcochuelo

En la línea de bizcochuelo se encontraron diversos factores que limitan la capacidad de

producción. Se plantearon propuestas en relación con la automatización de las operaciones
manuales que limitan la capacidad de la línea, mejora del proceso de enfriamiento, así como una
redistribución de planta enfocada en aumentar los espacios de los procesos y disminuir los
desplazamientos. A continuación, se describen los costos de implementación de estas propuestas.

4.2.1 Implementaciones propuestas línea de bizcochuelo

Para la propuesta de automatización de las operaciones manuales del proceso de fabricación

de bizcochuelos en los procesos de alistamiento mezcla y dosificado en moldes, se calcularán los
costos necesarios del personal para poderlo implementar como se presenta en el anexo BS.
Asimismo, para la propuesta de redistribución de la planta actual que, para esta línea de producción
incluyó el segundo piso de la planta, con el fin de disminuir los transportes y organizar el proceso
 78

de acuerdo con las propuestas de automatización en la línea, se presenta en el anexo BT, los costos
del tiempo necesario del personal para implementar la propuesta.

De acuerdo con lo anterior, además de los tiempos requeridos para la implementación, se

calcula el costo de mano de obra para cada propuesta, tomando el salario del personal responsable,
las prestaciones sociales con un factor de 1,52 y se calcula el valor de la hora con base en 192
horas de trabajo mensuales, como se presenta en el anexo BU.

Además del costo de la mano de obra, se procede a cotizar los elementos de las propuestas
del capítulo 3. Para la propuesta de automatización se requiere la compra de maquinaria y para la
propuesta de redistribución de planta y elementos para las adecuaciones e implementos de aseo
para la reubicación de las áreas. Estos costos de mano de obra se presentan en el anexo BV.

4.2.2 Resumen costos de implementación de la línea de bizcochuelo

La tabla 32, muestra los costos de implementación de las propuestas, teniendo en cuenta el
costo de las horas-hombre y los implementos de acuerdo con los numerales anteriores.

Tabla 32. Plan de implementación de la propuesta línea de bizcochuelo

Propuesta Costo mano de obra Costo de materiales Costo total
Programa de motivación $ 3.278.140 $ 5.100.000 $ 8.378.140
Automatización de procesos $ 515.668 $ 30.990.000 $ 31.505.668
Redistribución de planta $ 646.912 $ 5.025.639 $ 5.672.550
TOTAL $ 4.440.720 $ 41.115.639 $ 45.556.358
Fuente: Elaboración propia

El costo total de las propuestas en la línea de bizcochuelo es $45.556.358, que sumado al

costo de las propuestas de la línea de alfajor tienen un costo de $ 101.576.107 que permitirá
aumentar la capacidad de producción y suplir la demanda sin tener que contratar más turnos extra.

4.3 Beneficio económico

Una vez determinados los costos de las propuestas en las dos líneas es necesario evaluar el
beneficio económico que traería su implementación. Estos beneficios se han identificado en tres
aspectos, el primero el ahorro en costos de turnos extra para cumplir con la demanda actual, el
segundo el ahorro en transportes que implican una mejor utilización de los recursos. El tercer
beneficio económico con la venta de la maquinaria actual, que no será necesaria en los procesos.

4.3.1 Beneficios por ahorro en pago de turnos extra

Para el cálculo de este beneficio se tiene en cuenta el costo de cada turno en las dos líneas de
producción, así como la cantidad promedio de turnos extra en que se pagan mensualmente que es
 79

de 2 en la línea de alfajor y de 1 en la línea de bizcochuelo, y se calcula el ahorro anual que se

tiene por no tener que pagar estos turnos extra al contar con una mayor capacidad de producción.

Tabla 33. Ahorro económico por no pago de turnos extra

Línea de producción Costo del turno Turnos extra año Ahorro anual
Alfajor $ 2.530.000 24 $ 60.720.000
Bizcochuelo $ 1.150.000 12 $ 13.800.000
TOTAL $ 3.680.000 36 $ 74.520.000
Fuente: Elaboración propia

La empresa actualmente paga cerca de $74.520.000 en turnos extra en las dos líneas
analizadas para satisfacer la demanda. Se considera un ahorro anual al implementar todas las
mejoras a los procesos que se describieron en el capítulo anterior.

4.3.2 Beneficios por ahorro en transportes por la planta

Para determinar el valor económico del beneficio se calcula el costo de la hora hombre de un
operario en la empresa. Este valor se multiplica por el tiempo que se demora cada transporte, tanto
en la distribución actual como en la propuesta. En el anexo BW, se presenta el resultado y se estima
un ahorro de la empresa mediante la reorganización de la planta de $25.105.080 al año,
actualmente los trasportes al día cuestan $146.494 y con la propuesta costaría $48.961.

4.3.3 Beneficios por venta de maquinaria

Otro beneficio, es la venta de la maquinaria que no se necesitaría en el proceso de producción,

como la laminadora y dosificadora de arequipe actuales de la línea de alfajor, se venderían a un
precio menor considerándose mercancía usada, se buscaron los precios promedio de estas
máquinas de segunda mano y se calculó el beneficio por la venta. El beneficio de la venta de la
maquinaria que no se utilizaría en el proceso es de $13.000.000 que se pueden obtener una vez que
la empresa haya comprado la maquinaria que la reemplazaría

Tabla 34. Beneficio por venta de maquinaria

Máquina Precio de venta Cantidad Ahorro anual
Laminadora $ 5.400.000 1 $ 5.400.000
Dosificadora de arequipe $ 7.600.000 1 $ 7.600.000
TOTAL $ 13.000.000 2 $ 13.000.000
Fuente: Elaboración propia

4.4 Flujo de caja

A partir de los beneficios y costos descritos en este capítulo se realizó el flujo de caja del
proyecto para 5 años con el fin de determinar, si los beneficios proyectados son suficientes para
cubrir los costos y gastos del proyecto, estos flujos se muestran a continuación en la Tabla 355.
 80

Tabla 35. Flujo de Caja del proyecto proyectado a 5 años

Ingreso de efectivo
Beneficios obtenidos $74.520.000 $120.470.418 $133.119.811 $147.097.392 $162.542.618
Disponibilidad efectiva $0 $74.520.000 $120.470.418 $133.119.811 $147.097.392 $162.542.618
Egreso de efectivo
Plan de implementación $101.576.107 $0 $0 $0 $0 $0
Gastos mantenimiento $30.472.832 $31.996.474 $33.596.297 $35.276.112 $37.039.918
Total egresos efectivo $101.576.107 $30.472.832 $31.996.474 $33.596.297 $35.276.112 $37.039.918
Saldo final efectivo -$101.576.107 $44.047.168 $88.473.944 $99.523.514 $111.821.279 $125.502.700
Fuente: Elaboración propia

Con base en el flujo de caja presentado se realizó el cálculo de los indicadores financieros
VPN, TIR, relación beneficio costo y pay back, como se muestra a continuación.

Tabla 36. Indicadores financieros

VPN= 419.356.263
TIR = 68,3%
Pay Back = 1,08
Relación B/C 4,12
Fuente: Elaboración propia

Se observan indicadores financieros positivos lo que indica que la propuesta es viable

financieramente para su implementación en la empresa MUII S.A.S.

4.5 Conclusiones del capítulo de análisis costo beneficio

Las conclusiones del análisis costo-beneficio indican que la implementación de las propuestas
de mejora en las líneas de producción de alfajor y bizcochuelo es financieramente viable y
generaría impactos significativos en la rentabilidad y eficiencia de la empresa.

En primer lugar, se observa que los costos de implementación de las propuestas en ambas
líneas ascienden a un total de $101.576.107. Estos costos se distribuyen en la automatización de
procesos, la redistribución de la planta y programas de motivación para el personal, entre otros.

Por otro lado, los beneficios económicos proyectados son sustanciales. Se estima un ahorro
anual de $74.520.000 por concepto de no pagar turnos extra y un ahorro adicional de $25.105.080
por una mejor utilización de los recursos en transporte dentro de la planta. Además, se identifica
un beneficio de $13.000.000 por la venta de maquinaria obsoleta.

El análisis del flujo de caja a 5 años muestra que, a pesar de los costos iniciales de
implementación, la empresa experimentaría un saldo final de efectivo positivo, lo que sugiere una
mejora en la posición financiera de MUII S.A.S. a lo largo del tiempo. Los indicadores financieros
calculados respaldan esta conclusión, con un VPN de $419.356.263, una TIR del 68,3%, una
relación beneficio-costo de 4,12 y un período de recuperación de la inversión de 1,08 años.
 81

5 Conclusiones y recomendaciones

5.1 Conclusiones

En primer lugar, el diagnóstico de la situación actual reveló diversos factores limitantes en las
líneas de producción, como la capacidad de producción y la eficiencia de los procesos. Se
propusieron alternativas de mejora, que incluyeron la automatización de operaciones manuales, la
redistribución de la planta y programas de motivación para el personal. Estas propuestas se
respaldaron con un análisis detallado de costos y beneficios.

En cuanto a los costos de implementación, se destacó que el proyecto requeriría una inversión
significativa. Para la línea de alfajor, los costos totales de implementación ascendieron a
$56.019.749, mientras que para la línea de bizcochuelo fueron de $45.556.358. Estas cifras
incluyeron mano de obra, materiales y adecuaciones en la planta.

El análisis costo-beneficio reveló que, a pesar de los costos iniciales, el proyecto generaría
retornos positivos y sostenibles. Se estimaron beneficios económicos por ahorro en costos de
turnos extra de $74.520.000 anuales y por ahorro en transportes de $25.105.080 al año. Además,
se identificó un beneficio por venta de maquinaria obsoleta de $13.000.000.

El flujo de caja proyectado a 5 años demostró que el proyecto sería financieramente viable.
Se proyectó un ingreso de efectivo acumulado de $638.750.229 y un egreso de $239.990.743, lo
que resultó en un saldo final positivo de $398.759.486. Los indicadores financieros respaldaron
esta viabilidad, con un VPN de $419.356.263, una TIR del 68,3%, una relación beneficio-costo de
4,12 y un período de recuperación de la inversión de 1,08 años.

5.2 Recomendaciones

Se recomienda la implementación gradual de las propuestas, comenzando por las áreas

identificadas como prioritarias. La participación del personal en este proceso, respaldada por una
formación y capacitación continuas, será esencial para el éxito de la implementación. Además, se
sugiere establecer un sistema de monitoreo continuo que permita evaluar el impacto de las mejoras
y realizar ajustes según sea necesario.

Es importante implementar un programa de mantenimiento preventivo riguroso para

garantizar el funcionamiento óptimo de la maquinaria.

La empresa debería considerar la evaluación de riesgos y la elaboración de planes de

contingencia para mitigar posibles obstáculos durante la operación normal.
 82

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Niebel, B., & Freivalds, A. (2014). Ingeniería industrial. métodos, estándares y diseño del trabajo.
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Palacios, A. L. (2009). Ingeniería de métodos, movimientos y tiempos. Bogotá: Ecoe Ediciones.
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 85

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 86

7 Anexos

Anexo A. Diagrama de flujo – línea alfajor organigrama empresa Muii S.A.S.

Figura 33. Diagrama de flujo alfajor

87
 88

Fuente: Elaboración propia con base en información de la empresa

 89

Anexo B. Diagrama de flujo – línea bizcochuelo

Figura 34. Diagrama de flujo bizcochuelo

 90

Fuente: Elaboración propia con base en información de la empresa

Anexo C. Organigrama empresa Muii S.A.S.

Figura 35. Organigrama empresa Muii S.A.S.

Fuente: Elaboración propia con base en información de la empresa

 91

Anexo D. Cálculo de la capacidad

Tabla 37. Tipos de capacidad con sus fórmulas

Tipo Descripción
Ecuación 22. Cálculo de la capacidad teórica
𝐶𝑇𝑖 = 𝑁 ∗ 𝐻 ∗ 𝑆 ∗ 𝐷
Capacidad teórica o técnica - CT
- Es la capacidad máxima de producción
- CTi= es la capacidad teórica del sitio de trabajo
que está prevista, este nivel de capacidad
- N: número de máquinas / operarios
nunca se trabaja solo sirve para frontera de
- H: horas de trabajo por turno
análisis.
- S: número de turnos por día
- D: número de días de trabajo por periodo
Ecuación 23. Cálculo de la capacidad instalada
𝐶𝐼𝑖 = ( 𝐶𝑇𝑖 − (𝑔𝑖 + 𝐺2 + 𝐺3 + 𝐺4 )) ∗ 𝑛𝑖
Capacidad instalada – CI
- Es la capacidad real de trabajo y
- CIi= capacidad instalada del sitio de trabajo i
considera las disminuciones de tiempo
- CTi= es la capacidad teórica del sitio de trabajo
previstas para el mantenimiento
- ni= es el número de sitios de trabajo del tipo i
preventivo de los medios de trabajo
- gi= son las pérdidas por mantenimiento preventivo,
alistamientos, recambio... de una unidad de sitio de trabajo i
Ecuación 24. Cálculo de la capacidad real
𝐶𝑅𝑖 = ( 𝐶𝐼𝑖 − (𝑔𝑖 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠) ∗ 𝑛𝑖
Capacidad Real – CR
- Es con la que realmente trabaja una - CRi= capacidad real del sitio de trabajo i
empresa debido a que conoce las - ni=es el número de sitios de trabajo del tipo
limitaciones que presenta la - G1=pérdidas totales por mantenimiento de los sitios trabajo
organización. - G2=son las pérdidas por no existencia del personal productivo
expresada en horas/año
- G3=son las pérdidas por factores organizacionales

Ecuación 25. Cálculo de la capacidad utilizada

𝑝
∑𝑗=1 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑/𝑚𝑒𝑠
CUi= ( )∗( )
Capacidad utilizada – CU 𝑄𝑟𝑗 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠/ℎ𝑜𝑟𝑎

- Es la capacidad que se requiere para la

elaboración de la producción utilizada - CUi= capacidad utilizada en el sitio de trabajo i
en un momento dado. - Qrj= es la cantidad realmente elaborada de producto tipo j en el
periodo de tiempo considerado.
- trij= tiempo realmente gastado in para la manufactura del
producto j
Fuente: Adaptado de (Villalobos, 2011).

Anexo E. Número recomendado de ciclos por operación

Tabla 38. Número recomendado de ciclos por operación

Tiempo de ciclo (Minutos) Número recomendado de ciclos
0.10 200
0.25 100
0.50 60
 92

0.75 40
1.00 30
2.00 20
2.00-5.00 15
5.00-10.00 10
10.00-20.00 8
20.00-40.00 5
40.00 o más 3
Fuente: (Niebel & Freivalds, 2014)

Anexo F. Tablas de calificación sistema Westinghouse

Tabla 39. Tabla de calificación de desempeño - destreza o habilidad

DESTREZA O HABILIDAD
A1 – EXCESIVO EXCESIVO 0,15
A2 – EXCESIVO EXCESIVO 0,13
B1 – EXCELENTE EXCELENTE 0,11
B2 – EXCELENTE EXCELENTE 0,08
C1 -BUENO BUENO 0,06
C2 – BUENO BUENO 0,03
D – PROMEDIO PROMEDIO 0,00
E1 – ACEPTABLE ACEPTABLE -0,05
E2 – ACEPTABLE ACEPTABLE -0,10
F1 – MALA MALA -0,16
F2 – MALA MALA -0,22

Fuente: (Niebel & Freivalds, 2014)

Tabla 40. Tabla de calificación de desempeño - esfuerzo o empeño

ESFUERZO O EMPEÑO
A1 – EXCESIVO EXCESIVO 0,13
A2 – EXCESIVO EXCESIVO 0,12
B1 – EXCELENTE EXCELENTE 0,10
B2 – EXCELENTE EXCELENTE 0,08
C1 – BUENO BUENO 0,05
C2 – BUENO BUENO 0,02
D – PROMEDIO PROMEDIO 0,00
E1 – ACEPTABLE ACEPTABLE -0,40
E2 – ACEPTABLE ACEPTABLE -0,80
F1 – MALA MALA -0,12
F2 – MALA MALA -0,17
Fuente: (Niebel & Freivalds, 2014)

Tabla 41. Tabla de calificación de desempeño – condiciones y consistencia-

CONDICIONES CONSISTENCIA
A–
A – IDEAL IDEAL 0,06 PERFECTA PERFECTA 0,04
B–
B – EXCELENTE EXCELENTE 0,04 EXCELENTE EXCELENTE 0,03
C – BUENO BUENO 0,02 C – BUENA BUENA 0,01
D–
D – PROMEDIO PROMEDIO 0 PROMEDIO PROMEDIO 0,00
E– E–
ACEPTBABLE ACEPTBABLE -0,03 ACEPTABLE ACEPTABLE -0,02
ALO MALO -0,07 F – MALO MALO -0,04
Fuente: (Niebel & Freivalds, 2014)
 93

Anexo G. Factores y principios de la distribución de planta

Figura 36. Factores influyentes en la selección de la distribución de planta

Fuente: Palacios, 2009

Para lograr estos objetivos, se deben tener en cuenta los principios como el tipo de proceso de
producción, los flujos de materiales, la interacción entre áreas de trabajo, los requisitos de espacio,
la ergonomía y otros aspectos específicos de la operación.

Figura 37. Principios de la distribución de planta.

 94

Fuente: (Universidad de Castilla-La Mancha, 2013)

Anexo H. Método de Guerchet

Tabla 42. Método de Guerchet

Superficies Fórmula Descripción
Superficie estática (Se): espacio Ecuación 26 Cálculo de la En donde:
que ocupa una máquina en un superficie estática L: representa el largo de la máquina;
espacio horizontal. 𝑆𝐸 = 𝐿 ∗ 𝑎 ∗ 𝑁 a: ancho de la máquina;
N: número de máquinas del mismo tipo.
Superficie Gravitacional (Sg): Ecuación 27 Cálculo de la En donde:
es el área reservada para el superficie gravitacional
movimiento del trabajador y 𝑆𝑔 = 𝑆𝐸 ∗ 𝑛 n: número de lados por donde se carga y se
materiales alrededor del puesto de descarga la máquina.
trabajo
Superficie de evolución común Ecuación 28 Cálculo de la
(Sc): es el área reservada para el superficie continua Donde k es el coeficiente que se determina
movimiento de los materiales, 𝑆𝑐 = (𝑠𝑒 + 𝑆𝑔) ∗ 𝑘 dividiendo la altura de las máquinas o
equipos y servicios de las
diferentes estaciones de trabajo a
 95

Superficies Fórmula Descripción

fin de conseguir un normal equipos móviles (Hm) entre el doble de la
desarrollo del proceso productivo altura de las máquinas o equipos fijos:

Ecuación 29 Cálculo de la constante k

𝐻𝑚
𝑘=
2(𝐻𝑓)
Superficie total requerida (St) Ecuación 30 Cálculo de la
superficie total
St = SE + Sg + Sc.

Fuente: Niebel y Freivalds, 2014

Anexo I. Pasos para el balanceo de línea

Figura 38. Pasos para el balanceo de línea

Fuente: (Chase et al., 2009)

Anexo J. Diagrama de flujo

Tabla 43. Diagrama de flujo

SIMBOLO NOMBRE DESCRIPCION
Conector del flujo para cada uno de las
Líneas de flujo operaciones, decisiones o almacenamiento

Inicio/Final Indica el inicio o fin del proceso

Operación Indica las acciones de un proceso

Decisión Se utiliza para indicar las decisiones realizadas

 96

SIMBOLO NOMBRE DESCRIPCION

Se refiere al almacenamiento de las materias
Almacenamiento primas o productos
Fuente: Elaboración propia con base en Niebel y Freivalds, 2014
 97

Anexo K. Visita planta de producción empresa MUII S.A.S.

Tabla 44. Visita proceso producción - línea alfajor y bizcochuelo

VISITA PLANTA DE PRODUCCIÓN - LÍNEA PRODUCCIÓN ALFAJOR

Actividad Registro fotográfico
Batido

Laminar masa

Troquelar masa

Retirar exceso
de masa
 98

Hornear galletas

Enfriar galletas

Seleccionar
galletas

Verter arequipe
en la
dosificadora
 99

Dosificar
galletas

Ensamblar
galletas

Enchocolatar
alfajores

Seleccionar
alfajores
 100

Empaquetar
alfajor por
unidad

Empaquetar
alfajores en caja
x 24 unidades

Sellar caja

Almacenar
alfajores

VISITA PLANTA DE PRODUCCIÓN - LÍNEA PRODUCCIÓN BIZCOCHUELO

Área de
dosificado
 101

Área de
ubicación de
materia prima

Área de
almacenamiento
de canastillas y
moldes

Área de batido

Traslado del
bowl de la
batidora a base
de vertimiento

Vertimiento de
mezcla a bowl
dosificador
 102

Embandejado -
papel de horneo
y moldes-

Vertimiento de
mezcla a moldes

Horneo

Enfriamiento de
producto
 103

Área de corte

Capuchas
desechadas

Empaquetado
de producto

Área de
almacenamiento
de material para
empaque

Producto en caja
en las estibas

Fuente: Elaboración propia

 104

Anexo L. Lista de verificación

Tabla 45. Lista de verificación

REQUISITOS GENERALES PARA EL MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE INVENTARIOS FÍSICOS

REQUISITOS GENERALES PARA EL MANEJO Y ESTADO DE

ALMACENAMIENTO DE INVENTARIOS FÍSICOS CUMPLIMIENTO

LOCALIZACIÓN Y ACCESOS SÍ NO OBSERVACIONES

(Decreto 3075 de 1997)

¿la empresa está ubicada lejos de fuentes de insalubridad que X

pueda representar riesgos para la contaminación de los alimentos?

¿El funcionamiento de la empresa no pone en riesgo la salud y el X

bienestar de la comunidad?

¿Los accesos y alrededores de la empresa se mantienen limpios y X

libres de acumulación de basura?

¿las superficies de la empresa están pavimentadas o cubiertas con X

materiales que ayuden con el mantenimiento sanitario?

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN SÍ NO OBSERVACIONES

(Decreto 3075 de 1997)

¿Se ha diseñado y construido la edificación para proteger la planta X

de producción y evitar la contaminación por polvo, lluvia, entre
otros?

¿En la edificación existen medidas para evitar el ingreso de plagas X

y animales domésticos?

¿Las áreas de producción están separadas física y/o X

funcionalmente con el fin de evitar la contaminación cruzada?

¿Los espacios de edificación son adecuados para la instalación, X En el área de batido del proceso del
operación y mantenimiento, así como para el tráfico del personal y alfajor, cuentan con espacios
el traslado de las materias primas o productos? reducidos, lo que dificulta la
circulación del personal. Debido a
que el espacio es pequeño y hay 6
operarios, las máquinas y los
escabiladeros limitan el
movimiento.
En el proceso del bizcochuelo, la
ubicación de los escabiladeros con
los productos listos para el
horneado y enfriamiento no respeta
el espacio, lo que dificulta la
movilidad entre el área de
dosificado y tajado.
 105

REQUISITOS GENERALES PARA EL MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE INVENTARIOS FÍSICOS

REQUISITOS GENERALES PARA EL MANEJO Y ESTADO DE

ALMACENAMIENTO DE INVENTARIOS FÍSICOS CUMPLIMIENTO

¿No existe contaminación cruzada de alimentos? X No existe una disposición de

residuos adecuada en el área de
producción de las líneas de alfajor
y bizcochuelo, lo que casusa que se
depositen en lugares inadecuados
para la disposición de estos
residuos.

¿Las operaciones de limpieza y desinfección se pueden realizar de X En el área de producción de

forma fácil en las instalaciones de la edificación? bizcochuelo, la acumulación de
estibas, canastillas y maquinaria
dificulta la limpieza adecuada de
los pisos.

¿Es adecuado el tamaño de los almacenes o depósitos al volumen X

de materia prima y producto final establecidos por la empresa?

¿Las áreas de la empresa no se utilizan como dormitorios y están X

separadas de cualquier tipo de vivienda?

NORMATIVA DE SEGURIDAD SÍ NO OBSERVACIONES

(Resolución 2400 de 1979)

¿Los espacios entre áreas garantizan la distancia mínima para Sí se cumple, pero por
trasladar los escabiladeros (0,72 largo, 092, ancho)? desorganización del área se
X disponen otras herramientas o
materiales que hacen que hacen que
la distancia no sea la necesaria

¿Los pasillos interiores cuentan con una anchura mínima de 1,20

X
m?

¿La distancia entre máquinas, aparatos, equipos, etc., es mayor a X

0,80 m?

¿Alrededor de hornos, calderas, o cualquier otro equipo que sea En el proceso de elaboración de
foco radiante de energía térmica (calor), se tiene un espacio libre alfajores, se cumple con los
de al menos 1,50 m? requisitos. Sin embargo, en el
X proceso de elaboración de
bizcochuelos, las máquinas de
energía cuentan con un espacio de
1.30 cm, lo cual indica que no se
cumplen los requisitos.

¿El área donde transitan trabajadores, tiene una altura mínima de

X
1,80 m, entre piso y techo?

DISPOSICIÓN DE RESIDUOS LÍQUIDOS SÍ NO OBSERVACIONES

(Decreto 3075 de 1997)
 106

REQUISITOS GENERALES PARA EL MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE INVENTARIOS FÍSICOS

REQUISITOS GENERALES PARA EL MANEJO Y ESTADO DE

ALMACENAMIENTO DE INVENTARIOS FÍSICOS CUMPLIMIENTO

¿Se cuenta con sistemas sanitarios apropiados para recolectar X

aguas residuales?

¿Dentro del establecimiento se realiza un adecuado manejo de los X

desechos líquidos que evite la contaminación de alimentos o
superficies de contacto?

DISPOSICIOÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS SÍ NO OBSERVACIONES

(Decreto 3075 de 1997)

¿Se retiran con frecuencia los desechos sólidos de las instalaciones X

de producción para prevenir la producción de malos olores
mediante el manejo adecuado de los desechos sólidos?

¿Existen lugares específicos para almacenar los desechos sólidos X

y se dispone de contenedores de desechos para la recolección?

¿Existe un cuarto de refrigeración para manejar los desechos X Actualmente no se cuenta con una
orgánicos antes de ser eliminados? instalación específica para este
propósito.

INSTALACIONES SANITARIAS SÍ NO OBSERVACIONES

(Decreto 3075 de 1997)

¿Las instalaciones sanitarias, como servicios sanitarios y X

vestuarios, separados por género e independientes de las áreas de
producción, son suficientes para garantizar la higiene del personal?

¿La empresa tiene instalado un inodoro, un lavamanos, un orinal, X Se cumple, sin embrago en el área
en proporción de uno, por cada quince trabajadores, separados por de producción no existe un
sexos, y dotados de todos los elementos indispensables para su lavamanos.
servicio, consistentes en papel higiénico, recipientes de
recolección, toallas de papel, jabón y desinfectantes? (Resolución
2400 de 1979).

¿Se mantienen limpios los servicios sanitarios y se brindan los X

recursos necesarios para la higiene personal, como papel higiénico,
jabón, implementos desechables, equipos automáticos para secado
de manos y papeleras?

¿En las áreas de elaboración o cerca de ellas se han instalado X En el proceso de elaboración del
lavamanos para facilitar la higiene del personal implicado en la alfajor y bizcochuelo, no existe un
manipulación de alimentos y permitir la inspección de estas lavamanos cercano a las áreas de
producción que facilite el lavado de
prácticas?
manos para la manipulación de
alimentos.

¿Hay avisos que recuerden al personal lavarse las manos después X

y antes de iniciar su trabajo?
 107

REQUISITOS GENERALES PARA EL MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE INVENTARIOS FÍSICOS

REQUISITOS GENERALES PARA EL MANEJO Y ESTADO DE

ALMACENAMIENTO DE INVENTARIOS FÍSICOS CUMPLIMIENTO

¿Existen áreas adecuadas para limpiar y desinfectar los utensilios X

y equipos en la planta de producción?

PISOS Y DRENAJES SÍ NO OBSERVACIONES

(Decreto 3075 de 1997)

¿El piso se encuentra en buen estado? X

¿El sistema de tuberías y drenajes para la conducción y recolección

de aguas residuales tiene la capacidad y la inclinación necesarias X
para la salida rápida y eficiente de los volúmenes más grandes
producidos por la empresa?

¿Las rejillas protegen debidamente los drenajes de piso? X

PAREDES SI NO OBSERVACIONES
(Decreto 3075 de 1997)

¿Es fácil limpiar y desinfectar las paredes de las áreas de X

producción?

¿Están selladas las uniones entre paredes, pisos y techos para evitar X
suciedad?

ESCALERAS, ELEVADORES Y ESTRUCTURAS SI NO OBSERVACIONES

COMPLEMENTARIAS (RAMPAS, PLATAFORMAS)
(Norma técnica colombiana NTC 6047 2013)

¿Las escaleras están ubicadas y construidas de manera que no X

contaminen los alimentos ni dificulten el flujo y la limpieza de la
planta de manera regular?

¿La huella tiene aproximadamente de 35 a 37 cm de longitud y la X

contrahuella tiene aproximadamente de 15 a 20 cm. de altura?

¿No excede más de 16 peldaños seguidos en un solo tramo? X

¿Las escaleras tienen un ancho mínimo de 120 cm. Incluidos los X

pasamanos?

¿Los peldaños deben ser de 1 in por 3 in y debe haber un espacio X

de 0,25 metros a 0,30 metros?

¿El área de descanso está libre de cualquier obstrucción? X

¿El área de descanso es inferior a 150 cm de ancho? X

¿Las superficies de las escaleras son antideslizantes y de un X

material resistente al uso?
 108

REQUISITOS GENERALES PARA EL MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE INVENTARIOS FÍSICOS

REQUISITOS GENERALES PARA EL MANEJO Y ESTADO DE

ALMACENAMIENTO DE INVENTARIOS FÍSICOS CUMPLIMIENTO

¿Se utiliza un color diferente al de la superficie del piso para X Se cumple, sin embargo, las líneas
marcar las escaleras? antideslizantes de cada escalón
presentan desgaste

ILUMINACIÓN SÍ NO OBSERVACIONES
(Decreto 3075 de 1997)

¿La empresa cuenta con iluminación natural y/o artificial X

apropiada, obtenida por ventanas, claraboyas y lámparas bien
distribuidas?

¿La iluminación es apropiada para realizar todas las actividades de X

manera higiénica y efectiva?

¿La iluminación no altera los colores naturales de los alimentos? X

VENTILACIÓN SÍ NO
(Decreto 3075 de 1997)

¿Las áreas de producción cuentan con sistemas de ventilación X

directa o indirecta que eviten la contaminación o incomodar al
personal?

¿La ventilación para prevenir la condensación de vapor y polvo es X

apropiada para eliminar la remoción de calor?

¿Las mallas hechas de material no corrosivo ayudan a proteger las X

aberturas de circulación del aire y son fácil de limpiar y reparar?

EQUIPOS Y UTENSILIOS SÍ NO OBSERVACIONES

(Decreto 3075 de 1997)

¿Los equipos e utensilios utilizados en la elaboración de alimentos X

son resistentes al uso, corrosión, agentes de limpieza, así como a
la desinfección?

¿Las superficies que tienen contacto directo con alimentos son X

lisas, no porosas y no absorbentes, y no tienen grietas, defectos que
afecten la salubridad del producto?

¿Es fácil limpiar e inspeccionar las superficies de contacto con X

alimentos?

¿Para facilitar la limpieza, los ángulos internos de las superficies X

que tienen contacto con los alimentos tienen una curvatura suave
y continua?
 109

REQUISITOS GENERALES PARA EL MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE INVENTARIOS FÍSICOS

REQUISITOS GENERALES PARA EL MANEJO Y ESTADO DE

ALMACENAMIENTO DE INVENTARIOS FÍSICOS CUMPLIMIENTO

¿Los equipos no tienen partes o accesorios que necesiten X

lubricación o conexiones peligrosas en los espacios interiores en
contacto con los alimentos?

¿Las superficies que están en contacto directo con las materias X

primas no están cubiertas con pinturas o materiales desprendibles
que pongan en peligro la inocuidad del producto?

¿Se han diseñado las superficies exteriores de las máquinas para X

facilitar su limpieza y prevenir la acumulación de suciedad,
bacterias, plagas y demás agentes contaminantes en los alimentos?

¿Son las superficies de las mesas lisas, no tienen bordes con aristas X
y están realizadas con materiales resistentes, impermeables y
lavables?

¿Los contenedores utilizados para almacenar materiales no X

comestibles y desechos son a prueba de fugas, y están debidamente
identificados, fabricados con metal, que facilite su limpieza y no
ser utilizados para productos comestibles?

¿Los equipos están instalados y ubicados con la secuencia lógica X Los equipos para el proceso de
del proceso tecnológico, desde la recepción de materias primas alfajor y bizcochuelo no están
hasta el empaque del producto terminado? completamente ordenados de
acuerdo con la secuencia lógica
tradicional, que va desde la
recepción de las materias primas
hasta el almacenamiento del
producto terminado, se deben
realizar desplazamientos para la
dosificación de las materias primas
secas y líquidas entre pisos

¿Los equipos, las paredes, columnas de la empresa tienen una X

distancia adecuada que permita el funcionamiento y facilite la
inspección, limpiezas y mantenimiento de estos?

PERSONAL MANIPULADOR DE ALIMENTOS SÍ NO OBSERVACIONES

(Decreto 3075 de 1997)

¿Se realiza un reconocimiento médico cada vez que se considera X

necesario por razones clínicas y epidemiológicas después de que
se registre ausencia de trabajo debido a una infección que pueda
causar contaminación de alimentos?

¿La empresa se asegura de que el personal que manipula los X

alimentos se realice al menos una vez al año un examen médico?
 110

REQUISITOS GENERALES PARA EL MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE INVENTARIOS FÍSICOS

REQUISITOS GENERALES PARA EL MANEJO Y ESTADO DE

ALMACENAMIENTO DE INVENTARIOS FÍSICOS CUMPLIMIENTO

¿Se toman medidas para evitar la contaminación de los alimentos

por sospechada de padecer una enfermedad que se pueda trasmitir
a través de los alimentos, enfermedades similares, heridas X
infecciones en la piel o diarrea?

¿Es personal de manipulación de alimentos que represente algún X

síntoma de enfermedad está obligado a informarlo a la dirección
de la empresa?

EDUCACIÓN Y CAPACITACIÓN SÍ NO OBSERVACIONES

(Decreto 3075 de 1997)

¿Las personas que trabajan en la manipulación de alimentos están X

capacitadas en cuidados higiénicos para manipulación de
alimentos?

¿El personal manipulador de alimentos está capacitado para X

realizar las tareas asignadas y tomar las precauciones necesarias
para evitar la contaminación de alimentos?

¿En la empresa se tiene un programa de capacitación permanente X En la empresa, actualmente no se

para los empleados que manipulan los alimentos que comienza con llevan a cabo capacitaciones
la contratación y se mantiene de manera constante? regularmente para el personal
manipulador de alimentos.

¿Se colocan avisos en sitios estratégicos para cumplir con la X

obligatoriedad y cumplir con las prácticas higiénicas?

PRÁCTICAS HIGIENICAS Y MEDIDAS DE SÍ NO OBSERVACIONES

PROTECCIÓN
(Decreto 3075 de 1997)

¿El personal que trabaja en la manipulación o elaboración de X

alimentos tiene una esmerada limpieza e higiene personal?

¿Se utilizan buenas prácticas higiénicas para evitar que el alimento X

y las superficies que lo rodean se contaminen?

¿El personal utiliza ropa de trabajo que cumpla con los requisitos: X
color claro, tener cierres o cremalleras en lugar de botones, no
tener bolsillos ubicados por encima de la cintura, ¿y mantener el
delantal atado al cuerpo de forma segura?

¿Se realiza la desinfección de manos antes de iniciar el trabajo o X

cuando sea necesario con el fin de evitar riesgos de contaminación
de alimentos?

¿Mantienen los empleados el cabello recogido, cubierto con malla, X

gorro u otro medio?
 111

REQUISITOS GENERALES PARA EL MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE INVENTARIOS FÍSICOS

REQUISITOS GENERALES PARA EL MANEJO Y ESTADO DE

ALMACENAMIENTO DE INVENTARIOS FÍSICOS CUMPLIMIENTO

¿Se mantienen las uñas sin esmalte, cortas y limpias? X

¿Se utiliza calzado impermeable, cerrado y resistente? X

¿Se utilizan guantes limpios, en buen estado, tratados con la misma X

atención higiénica al de las manos sin protección?

¿Dependiendo el riesgo al que se encuentra asociado el proceso se X

utilizan tapabocas para la manipulación de alimentos?

¿No se permite el uso de joyas y demás accesorios al personal X

mientras realiza sus labores? Si utiliza lentes, ¿se aseguran a la
cabeza por medio de bandas, u otros medios ajustables?

¿No se permite consumir alimentos o fumar en el área de X

producción o en zonas con riesgo de contaminación del alimento?

¿Se excluye el personal con afecciones de la piel o enfermedades X

contagiosas de actividades relacionadas con la manipulación de
alimentos?

¿Al realizar una persona externa una visita a las áreas de X

producción se cumple con las medidas de seguridad y salud
establecidas?

REQUISITOS HIGIENICOS DE FABRICACIÓN SÍ NO OBSERVACIONES

(Decreto 3075 de 1997)

¿En la recepción de las materias primas se evita la contaminación X

y alteración?

¿Antes de utilizar las materias primas se inspeccionan y clasifican? X

¿Se realizan análisis de laboratorio cuando sea necesario para X Se revisan las fechas y el estado del
identificar si las materias primas e insumos cumplen las producto como una medida para
descripciones de calidad requeridas? evaluar su calidad.

¿En la empresa son independientes los espacios para el X

almacenamiento de las materias primas y productos terminados?

¿En la empresa son independientes las áreas de recepción y X

almacenamiento de materias primas y están separadas de las áreas
de elaboración?

ENVASES (EMPAQUES) SÍ NO OBSERVACIONES

(Decreto 3075 de 1997)
 112

REQUISITOS GENERALES PARA EL MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE INVENTARIOS FÍSICOS

REQUISITOS GENERALES PARA EL MANEJO Y ESTADO DE

ALMACENAMIENTO DE INVENTARIOS FÍSICOS CUMPLIMIENTO

Los materiales de envase y empaque se encuentran limpios, en X

perfectas condiciones y no han sido previamente utilizados para
otros propósitos.

¿El material del envase es adecuado para evitar la contaminación X

y proteger el producto?

¿Se inspeccionan los envases antes de su uso? X

¿Los envases se mantienen limpios cuando no están en uso? X

OPERACIONES DE FABRICACIÓN SÍ NO OBSERVACIONES

(Decreto 3075 de 1997)

¿Se mantiene el proceso de fabricación del producto en X

condiciones de limpieza, conservación y control sanitario?

técnicas de control físico, químico, microbiológico y organoléptico X

en los puntos cruciales del proceso de fabricación para evitar o
detectar contaminación o defectos de calidad?

¿El área de producción y equipos necesarios para fabricar X

productos destinados al consumo humano no se utilizan en fabricar
alimentos para Alimentación animal u otros usos?

¿El uso de utensilios de vidrio se evita en las áreas de fabricación X

por que puede causar riesgo de ruptura y contaminar el producto?

¿Se someten a procesos de reempaque, corrección o re X

esterilización los productos que son devueltos a la empresa por
defectos de fabricación?

Fuente: Elaboración con base en decreto 3075 de 1997 y resolución 2400 de 1979
 113

Anexo M. Ficha técnica del producto

En la siguiente tabla se presenta la ficha técnica del producto Alfajor, producido en MUII
S.A.S. Esta ficha técnica tiene como objetivo proporcionar información precisa y completa sobre
las características, ingredientes, valores nutricionales y recomendaciones de almacenamiento del
producto.

Tabla 46. Ficha técnica – alfajor

FICHA TÉCNICA – ALFAJOR

NOMBRE DEL PRODUCTO Alfajor
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Producto crujiente, se elabora batiendo y mezclando los ingredientes -
Harina, cocoa, miel en polvo, polvo de hornear, fécula de maíz, sal,
margarina, huevo, esencias y conservantes-. Son dos galletas redondas
unidas entre sí por arequipe cubiertas de chocolate blanco o negro
LUGAR DE ELABORACIÓN Producto elaborado en la planta de producción ubicada en el km 6 vía
Cajicá Zipaquirá, parque industrial el Cortijo bodega n° 5
COMPOSICIÓN NUTRICIONAL Kcal 325
Proteínas 3.5 g
Grasas totales 16 g
Grasas saturadas 8g
Hidratos de carbono 42 g
Azúcares 22 g
Fibra alimentaria 1g
Sodio 90 mg
PRESENTACIÓN Y EMPAQUE Bolsa por unidad
CARACTERÍSTICAS Color: blanco o negro dependiendo el chocolate utilizado
ORGANOLÉPTICAS Olor y sabor: Olor a cocoa, producto libre de olor y sabor desagradable.
Textura: crujiente y fresco, textura no blanda
REQUISITOS MÍNIMOS Y Debe cumplir con lo establecido en la Resolución 2674 de 2013,
NORMATIVIDAD Resolución 2400 de 1979, ISO 22000, ISO 9001, decreto 3075 de 1997.
CADUCIDAD Fecha de lote hasta la fecha de vencimiento deben ser 60 días
TIPO DE CONSERVACIÓN Medio ambiente, en su respectivo empaque
CONSIDERACIONES PARA EL Para evitar contaminación del producto se debe mantener en su
ALMACENAMIENTO respectivo empaque, en un lugar seco
Fuente: Elaboración propia
 114

Anexo N. Materias primas e insumos requeridos para la producción de alfajor y bizcochuelo

Tabla 47. Materias primas e insumos requeridos para la producción de alfajor y bizcochuelo
MATERIAS PRIMAS E INSUMOS PARA LA PRODUCCIÓN DE ALFAJOR
Tipología Material Presentación
Azúcar
Harina de trigo
Cacao en polvo Bolsa de 25000 g
Polvo de hornear
Fécula de maíz
Materia prima Conservante 0,5 g
Esencias 0.3 g
Huevo líquido 4.413 g
Margarina 6.086 g
Arequipe 20.000 g
Chocolate 15.000 g
Cajas de cartón Unidad (17)
Insumo
Empaque Rollo
MATERIAS PRIMAS E INSUMOS PARA LA PRODUCCIÓN DE BIZCOCHUELO
Harina de trigo
Fécula
Sal Bolsa de 25000 g
Azúcar
Polvo de hornear
Materia prima
Conservante liquido 10 g
Lecitina 36 g
Huevos 7.269 g
Margarina 1.283 g
Mixo 40 g
Moldes 90 unidades
Papel sulfatado 15 unidades
Lamina mineral 15 unidades
Insumo
Rodete 180 unidades
Bolsas 4 unidades
Cajas de cartón 4 unidades
Fuente: Elaboración propia

Anexo O. Requerimientos de personal

Tabla 48. Requerimientos de personal – producción de alfajor y bizcochuelo

Pasos Personal requerido
OPERARIOS LÍNEA PRODUCCIÓN ALFAJOR
Dosificado MP secas 1
Dosificado MP líquidas y batido 1
Laminado de masa 1
Troquelar masa 1
Eliminar exceso de masa y hornear 3
Seleccionar galletas 3
Verter arequipe 1
Introducir galletas en el primer tubo 1
Introducir galletas en el segundo tubo 1
 115

Pasos Personal requerido

OPERARIOS LÍNEA PRODUCCIÓN ALFAJOR
Ensamblar galletas 2
Seleccionar alfajores 1
Empaquetar alfajores 1
Almacenar alfajores 1
Total 18
OPERARIOS LÍNEA PRODUCCIÓN BIZCOCHUELO
Dosificado 1
Batido y vertimiento de mezcla 1
Horneado y desembandejado 1
Corte y empaquetado 1
Total 4
Fuente: Elaboración propia

Anexo P. Indicador de rotación de empleados en el proceso de elaboración de alfajores

Tabla 49. Indicador de rotación de empleados - alfajor

Mes Número de Empleados que Promedio de Empleados +Indicador de Rotación de

Dejaron la Empresa durante el Período Empleados (%)
Enero 1 18 5.55
Febrero 3 18 16.66
Marzo 2 18 11.11
Abril 1 18 5.55
Mayo 2 18 11.11
Junio 1 18 5.55
Fuente: Elaboración propia con base en información de la empresa

Se realizó un análisis del indicador de rotación de empleados en el proceso de elaboración de

alfajores entre enero y junio de 2023. En ese momento, la empresa tenía un promedio de18
trabajadores. Se observó una variación en la rotación de empleados; los meses de febrero, marzo
y mayo fueron los meses en los que más empleados dejaron la empresa. Estos picos de rotación
muestran un ambiente inestable en el equipo de trabajo

Anexo Q. Estadística de ausentismo en el proceso de elaboración de alfajores

Tabla 50. Estadística de ausencias alfajor

MES Ausencias Programadas Ausencias Emergentes Total Ausencias
Enero 2 2 4
Febrero 3 3 6
Marzo 2 3 5
Abril 4 1 5
Mayo 0 2 2
Junio 5 0 5
Total 16 11 27
Fuente: Elaboración propia con base en información de la empresa
 116

El análisis de ausencias de enero a junio de 2023 muestra una tendencia significativa en la

cantidad de ausencias registradas. En febrero, abril y junio, las ausencias totales aumentaron,
mientras que en enero, marzo y mayo permanecieron estables. En febrero y marzo se expresaron
más las ausencias emergentes. Estas ausencias pueden afectar la eficiencia y la productividad de
la producción de alfajores y se producen teniendo en cuenta que, la mayoría de operarias son
mujeres, madres cabeza de hogar quienes deben cumplir con responsabilidades personales como
citas médicas y entrega de boletines de sus hijos, sin previo aviso a la empresa.

Anexo R. Accidentes de trabajo en el proceso de elaboración de alfajores

Tabla 51. Accidentes de trabajo proceso de alfajor

Mes Accidentes de trabajo Días de incapacidad Área
Enero 1 8 Producción
Febrero 2 2 Escaleras
Marzo 3 5 Empaque
Abril 1 0 Producción
Mayo 1 0 Producción
Junio 1 2 Producción

Fuente: Elaboración propia con base en información de la empresa

Anexo S. Detalle de la maquinaria utilizada en la línea de alfajor

Tabla 52. Maquinaria utilizada - línea de alfajor

EQUIPO/MÁQUINA IMAGEN CANTIDAD USO CAPACIDAD MARCA

TOTAL Kg

50 Yanis SRL
Dosificadora 1 Dosificar arequipe

3 Dosificado de
Báscula/gramera ingredientes para 50 FENIX
cada batida

Dosificado de
BADECOL
Báscula/gramera ingredientes para 150
cada batida
1

1 Empaquetar 600 MPK

Flow pack productos
 117

EQUIPO/MÁQUINA IMAGEN CANTIDAD USO CAPACIDAD MARCA

TOTAL Kg

Laminar masa para

Laminadora 1 EMAQ
troquelarla 11,33

enfriar el chocolate
1 en la línea de
Túnel de enfriamiento 50 a 500 TEKMAQ
producción de
alfajores

Mezclar ingredientes
Batidora grande 1 hasta obtener una 80 SPAR
maza homogénea

Mezclar ingredientes
Batidora mediana hasta obtener una 60 SPAR
1 maza homogénea

Mezclar ingredientes
Batidora pequeña 1 hasta obtener una 40 SPAR
maza homogénea

FULLER
Horno rotatorio para
Horneo de productos MACHINERY
panadería 3 70

Enchocolatadora 2 Calentar chocolate 50 EQUITECNOS

Selladora 1 Sellar cajas de cartón 30 Cyclop

semiautomática

Fuente: Elaboración propia

En la tabla se presenta todos los elementos necesarios para la producción de alfajor, sus
dimensiones y área ocupada.

Tabla 53. Materiales requeridos para la producción de alfajor

 118

Dimensiones Área total Área total

Equipo/máquina Imagen Cantidad
LARGO ANCHO (m²) ocupada (m²)

Dosificadora 1 1,13 0,47 0,53 0,53

Báscula/gramera 1 0,4 0,3 0,12 0,12

Flow pack
1 5,15 0,80 25,25
25,25

Laminadora 1 1,50 0,83 1,45 1,45

Termómetro 1 0,125 0,03 0,005 0,003

1 7 0,65 8,8 8,8

Túnel de enfriamiento

Batidora grande 1 0,745 0,90 0,68 0,68

Batidora mediana 1 0,72 0,65 0,46 0,46

 119

Dimensiones Área total Área total

Equipo/máquina Imagen Cantidad
LARGO ANCHO (m²) ocupada (m²)

Batidora pequeña 1 0,6 0,5 0,3 0,3

Bandejas 150 0,85 0,45 0,38 0,38

Carro de horneo
7 0,91 0,9 0,81 5,73
(escabiladero)

Horno rotatorio para

3 1,3 1,04 1,61 4,83
panadería

Selladora semiautomática 1 1,73 0,95 252

1,64

Canastillas 8 0,6 0,4 0,24 0,24

Enchocolatadora 1 0,9 0,47 0,58 1,17

Jarra 1 0,135 0,125 0,01 0,01

Olla 2 0,27 0,36 0,09 0,19

 120

Dimensiones Área total Área total

Equipo/máquina Imagen Cantidad
LARGO ANCHO (m²) ocupada (m²)

troquelado 0,05 5,0 0,25 0,25

1

Cuchillo 2 0,26 0,4 0,14 0,20

Neveras 3 1.30 0,80 2,28 3,12

bowl 2 0,15 0,258 0,40 0,81

Báscula 2 0,40 0,30 0,12 0,24

Lavaplatos 1 2,20 0,7 1,54 1,54

Mesón en acero inoxidable

2 0,53 0,53 0,28 0,56
pequeño sin entrepaño

Mesón en acero inoxidable

4 1 0,6 0,9 3,6
mediano sin entrepaño

Mesón en acero inoxidable

2 1,8 0,6 1,08 2,16
grande sin entrepaño

Total 64,26
Fuente: Elaboración propia

Anexo T. Diagrama de bloques ciclo de fabricación de alfajor

 121

Figura 39. Ciclo de fabricación de alfajor

NOMBRE DE LA EMPRESA: Muii S.A.S NOMBRE DEL PROCEDIMIENTO: ciclo VERSIÓN DEL
de fabricación de alfajor PROCEDIMIENTO: 1.0

ELABORADO: Camila Barrera - Catalina Salamanca REVISADO POR: Luis Fernando Ospina FECHA: 17, enero, 2023.
Fuente: Elaboración propia

Anexo U. Diagrama de flujo detallado paso a paso proceso de fabricación de alfajor

En la tabla se muestra el diagrama de flujo de producción de alfajores en la empresa Muii

S.A.S.

Tabla 54. Diagrama de flujo paso a paso proceso de fabricación de alfajor

 122

Etapa Diagrama de flujo Descripción Operario Máquin

a
Iniciar proceso para la producción
Inicio de alfajor
X

Verificar las MP secas (Fecha y

1.Dosificado de estado del producto) con este paso
X
las materias Verificar las MP secas Inicia etapa del proceso para la
primas producción de alfajor

Dosificar en una bolsa harina,

fécula, sal, azúcar, polvo de
Dosificar MP secas X
hornear, la bolsa pesa 25000 g.

Verificar el estado óptimo de las

materias primas líquidas antes del
X
Verificar MP líquidas batido, asegurándose de que estén
libres de daños, contaminación o
deterioro que puedan afectar su
calidad. También se verifica que
2.Batido estén debidamente identificadas
con el nombre, número de lote y
fecha de vencimiento.
Dosificar MP líquidas (Margarina
7.086 g, huevo 4.413 g, esencias,
Dosificar MP líquidas X
conservantes)

Introducir margarina en la batidora

Verter Margarina en
X
batidora

Programar condiciones de proceso

para la batidora y poner a
Programar condiciones de X
funcionar la batidora por dos
la batidora
minutos

Batir por dos minutos, esperando

que la máquina batidora mezcle la
Batir X
margarina hasta conseguir una
consistencia cremosa y
homogénea

1
 123

Etapa Diagrama de flujo Descripción Operario Máquin

a
Añadir a la batidora huevo y
1 esencias
X

Verter huevos y esencias en

la batidora

2. Batido
Programar condiciones de proceso
Programar condiciones de para la batidora y poner a
la batidora X
funcionar la batidora por dos
minutos
Batir dos minutos, esperando que
la máquina batidora mezcle las MP
Batir líquidas hasta conseguir una X
consistencia cremosa y
homogénea
Añadir a la batidora las MP secas
(harina, fécula, sal, azúcar, polvo
Verter MP secas
de hornear) dosificadas
previamente X

Programar condiciones de proceso

para la batidora y poner a
Programar condiciones de X
funcionar la batidora por dos
la batidora
minutos

Batir por siete minutos, esperando

que la máquina batidora mezcle las
X
Batir MP líquidas y secas hasta
conseguir una consistencia
homogénea
Tomar canastilla y colocarle una
Alistar canastilla plástica bolsa plástica
X

Tomar del bowl de la batidora la

Sacar masa de la batidora y masa y colocarla en la canastilla
colocarla en canastilla X
plástica para finalizar la etapa

Colocar bandejas sobre la máquina

Colocar bandejas sobre la laminadora
X
máquina laminadora

3.Laminar masa
2
 124

Etapa Diagrama de flujo Descripción Operario Máquin

a
Iniciar la etapa de laminado al
2 tomar la masa de la canastilla y
colocarla en la tolva de la máquina
laminadora X
Tomar masa y colocarla en
la máquina

Laminar masa, esto lo realiza la

máquina laminadora que genera
Laminar masa X
láminas de masa que se disponen
3.Laminar masa en bandejas

Finalizar etapa al cortar la masa a

cada bandeja
X
Cortar masa

Colocar bandeja sobre la mesa

para troquelar
Colocar bandeja sobre la X
mesa

Troquelar la masa, es un proceso

mediante el cual se cortan
4. Troquelar
manualmente las unidades de
masa Troquelar galleta a partir de la masa. Este X
procedimiento consiste en usar un
troquel para obtener la forma
deseada de cada galleta.
Tomar la bandeja de la mesa
X
Tomar bandeja

Retirar el exceso de masa

manualmente es el primer paso
X
Retirar exceso de masa para iniciar la etapa. El exceso de
masa obtenido a partir del
troquelado se integra de nuevo al
proceso productivo

5. Retirar exceso
3
de masa
 125

Etapa Diagrama de flujo Descripción Operario Máquin

a
colocar el exceso de masa en bowl X
3

Colocar exceso de masa en

bowl

Colocar las bandejas a los

Colocar las bandejas en el escabiladeros
X
5. Retirar exceso escabiladero
de masa

Llevar un bowl con exceso de

Llevar bowl con exceso de masa a la canastilla para laminar, y
masa a la canastilla para X
esta masa se vuelve a colocar en la
laminar máquina laminadora

Introducir las bandejas al horno

programando el tiempo de horneo.
Introducir escabiladero en X
el horno

Hornear. La cocción de las galletas

tiene un tiempo de 19 minutos
Hornear X

Sacar el escabiladero del horno

Sacar las bandejas del X
horno.

Dejar enfriar las galletas por

treinta minutos.
Enfriar galletas X

Tomar la temperatura a algunas

Tomar temperatura a unas galletas aleatoriamente
galletas X

Colocar las bandejas sobre la mesa

Colocar bandeja sobre la para seleccionar las galletas
mesa

Seleccionar y verificar que las

6. seleccionar Seleccionar y verificar que galletas cumplan los estándares de
galletas las galletas cumplan los calidad es el primer paso para
estándares de calidad
iniciar la etapa. Esta revisión se X
realiza con cada una de las galletas

4
 126

Etapa Diagrama de flujo Descripción Operario Máquin

a
Realizar una verificación de las
4 galletas, si las galletas. no
cumplen con las tres condiciones
de textura, color y peso son X
identificadas y aisladas en una
bandeja aparte. Por otro lado, las
galletas que cumplen con todas
¿Producto cumple con las No estas condiciones son colocadas en
características: textura, Fin
la canastilla destinada para el
color y peso?
6. seleccionar producto final
galletas
Sí
Colocarlas en la canastilla y
Colocar galletas en la finaliza etapa trasladando la
X
canastilla canastilla al área de producción

Verter el arequipe en la tolva de la

dosificadora
Verter arequipe X X

Exprimir bolsa para sacar la mayor

parte de arequipe que se pueda
Exprimir bolsa

7. Verter
arequipe Botar bolsa a la basura

Botar bolsa

8. Introducir Introducir las galletas en el tubo de

galletas en el Introducir galletas en la máquina de dosificado.
X
primer tubo de primer tubo de dosificación
dosificación

Introducir las galletas en el tubo de

Introducir galletas en
la máquina de dosificado.
9. Introducir segundo tubo de
galletas segundo dosificación
X
tubo de
dosificación Aplicar el arequipe a cada galleta
Aplicar arequipe a las y se realiza el ensamble del alfajor
galletas X

Terminar de ensamblar
Terminar de ensamblar manualmente las galletas,
galletas X
aplicando presión con el arequipe

5
 127

Etapa Diagrama de flujo Descripción Operario Máquin

a
10. Ensamblar Enchocolatar. La máquina
galletas bañadora de chocolate se cubre el
5 alfajor con el chocolate por
X
inmersión

Enchocolatar

Pasar por túnel de enfriamiento,

para que el chocolate de las
Pasar por túnel de X
enfriamiento galletas se endurezca por medio
del enfriamiento

Tomar manualmente los alfajores

e inspeccionarlos
Inspeccionar los alfajores
X X
11. seleccionar
alfajores Colocar los alfajores que no
cumplan con las especificaciones
sobre una bandeja y devolverlos a
la etapa de enchocolatar para que X
¿Producto con la cumplan con las especificaciones,
No
cobertura ideal de En caso de que no sea posible su
chocolate? corrección, se mantendrán en la
bandeja de no conformes.
Si el producto cumple con las
Sí
especificaciones se organiza en los
pines de la banda de Flow pack
Organizar los alfajores conformes
Organizar los alfajores en los pines de la banda de flow
conformes en los pines de X
pack.
la banda de flow pack

Empaquetar un alfajor conforme

en cada paquete (la máquina Flow
X
Empaquetar alfajores pack empaca los alfajores por
unidad)

12. empaquetar
alfajores Introducir cada paquete de
Introducir paquetes de alfajores en la caja, por lotes de 24
alfajores en caja unidades
X

6
 128

Etapa Diagrama de flujo Descripción Operario Máquin

a
Colocar la caja en la máquina
6 “Selladora semiautomática de
X
cajas de cartón”
12. empaquetar
alfajores Colocar caja sobre máquina
empacadora

Sellar caja (la máquina “Selladora

semiautomática de cajas de
X
Sellar caja cartón” cierra la caja)

Formar fila x por 5 cajas

X
Tomar cajas x 5 unidades

Tomar cajas, colocar stickers y

organizar las cajas en filas de cinco
X
Colocar sticker a las cajas es el primer paso para iniciar esta
13. Almacenar etapa.
alfajores
Finalizar la etapa y proceso de
fabricación del alfajor al colocar
Colocar las cajas en las X
las cajas en las estibas
estibas

Finaliza el proceso de fabricación

de alfajor
Fin

Fuente: Elaboración propia

Anexo V. Calificación sistema Westinghouse: estudio piloto y definitivo línea de alfajor

Tabla 55. Factor de calificación proceso de alfajor – dosificado

1- Dosificado
PORCENTAJES DE ACTUACIÓN CON BASE AL SISTEMA WESTINGHOUSE
ESTUDIO PILOTO ESTUDIO DEFINITIVO
FACTOR CLASIFICACIÓN VALOR CLASIFICACIÓN VALOR
HABILIDAD B1 – EXCELENTE 0,11 B1 – EXCELENTE 0,11
ESFUERZO B2 – EXCELENTE 0,08 B1 – EXCELENTE 0,10
CONDICIONES A – IDEAL 0,06 A – IDEAL 0,06
CONSISTENCIA C – BUENA 0,01 B – EXCELENTE 0,03
Suma 0,26 0,30
Factor de desempeño 1,26 1,30
Fuente: Elaboración propia
Tabla 56. Factor de calificación proceso de alfajor – batido
 129

2- Batido
PORCENTAJES DE ACTUACIÓN CON BASE AL SISTEMA WESTINGHOUSE
ESTUDIO PILOTO ESTUDIO DEFINITIVO
FACTOR CLASIFICACIÓN VALOR CLASIFICACIÓN VALOR
HABILIDAD B2 – EXCELENTE 0,08 B2 – EXCELENTE 0,08
ESFUERZO C1 – BUENO 0,05 C1 – BUENO 0,05
CONDICIONES A – IDEAL 0,06 A – IDEAL 0,06
CONSISTENCIA B – EXCELENTE 0,03 C – BUENA 0,01
Suma 0,22 0,20
Factor de desempeño 1,22 1,20
Fuente: Elaboración propia

Tabla 57. Factor de calificación proceso de alfajor – laminar masa

3- Laminar masa
PORCENTAJES DE ACTUACIÓN CON BASE AL SISTEMA WESTINGHOUSE
ESTUDIO PILOTO ESTUDIO DEFINITIVO
FACTOR CLASIFICACIÓN VALOR CLASIFICACIÓN VALOR
HABILIDAD B2 – EXCELENTE 0,08 B1 – EXCELENTE 0,11
ESFUERZO B2 – EXCELENTE 0,08 B2 – EXCELENTE 0,08
CONDICIONES C – BUENO 0,02 C – BUENO 0,02
CONSISTENCIA B – EXCELENTE 0,03 B – EXCELENTE 0,03
Suma 0,21 0,24
Factor de desempeño 1,21 1,24
Fuente: Elaboración propia
Tabla 58. Factor de calificación proceso de alfajor – troquelar masa

4- Troquelar masa
PORCENTAJES DE ACTUACIÓN CON BASE AL SISTEMA WESTINGHOUSE
ESTUDIO PILOTO ESTUDIO DEFINITIVO
FACTOR CLASIFICACIÓN VALOR CLASIFICACIÓN VALOR
HABILIDAD B1 – EXCELENTE 0,11 B1 – EXCELENTE 0,11
ESFUERZO B1 – EXCELENTE 0,10 B1 – EXCELENTE 0,10
CONDICIONES E – ACEPTBABLE -0,03 E – ACEPTBABLE -0,03
CONSISTENCIA C – BUENA 0,01 C – BUENA 0,01
Suma 0,19 0,19
Factor de desempeño 1,19 1,19
Fuente: Elaboración propia
Tabla 59. Factor de calificación proceso de alfajor – retirar exceso de masa

5- Retirar exceso de masa

PORCENTAJES DE ACTUACIÓN CON BASE AL SISTEMA WESTINGHOUSE
ESTUDIO PILOTO ESTUDIO DEFINITIVO
FACTOR CLASIFICACIÓN VALOR CLASIFICACIÓN VALOR
HABILIDAD B1 – EXCELENTE 0,00 B2 – EXCELENTE 0,08
ESFUERZO B1 – EXCELENTE 0,10 B2 – EXCELENTE 0,08
CONDICIONES D – PROMEDIO 0,00 A – IDEAL 0,06
CONSISTENCIA B – EXCELENTE 0,03 B – EXCELENTE 0,03
Suma 0,13 0,25
Factor de desempeño 1,13 1,25
Fuente: Elaboración propia
Tabla 60. Factor de calificación proceso de alfajor – seleccionar galletas
 130

6- Seleccionar galletas
PORCENTAJES DE ACTUACIÓN CON BASE AL SISTEMA WESTINGHOUSE
ESTUDIO PILOTO ESTUDIO DEFINITIVO
FACTOR CLASIFICACIÓN VALOR CLASIFICACIÓN VALOR
HABILIDAD B1 – EXCELENTE 0,11 A2 – EXCESIVO 0,13
ESFUERZO B1 – EXCELENTE 0,10 B1 – EXCELENTE 0,10
CONDICIONES A – IDEAL 0,06 A – IDEAL 0,06
CONSISTENCIA B – EXCELENTE 0,03 B – EXCELENTE 0,03
Suma 0,30 0,32
Factor de desempeño 1,30 1,32
Fuente: Elaboración propia
Tabla 61. Factor de calificación proceso de alfajor – verter arequipe

7- Verter arequipe
PORCENTAJES DE ACTUACIÓN CON BASE AL SISTEMA WESTINGHOUSE
ESTUDIO PILOTO ESTUDIO DEFINITIVO
FACTOR CLASIFICACIÓN VALOR CLASIFICACIÓN VALOR
HABILIDAD B1 – EXCELENTE 0,11 B1 - EXCELENTE 0,11
ESFUERZO B1 – EXCELENTE 0,10 B1 - EXCELENTE 0,10
CONDICIONES C – BUENO 0,02 C – BUENO 0,02
CONSISTENCIA B – EXCELENTE 0,03 B - EXCELENTE 0,03
Suma 0,26 0,26
Factor de desempeño 1,26 1,26
Fuente: Elaboración propia
Tabla 62. Factor de calificación proceso de alfajor – introducir galletas en el primer tubo de
dosificación

8- Introducir galletas en el primer tubo de dosificación

PORCENTAJES DE ACTUACIÓN CON BASE AL SISTEMA WESTINGHOUSE
ESTUDIO PILOTO ESTUDIO DEFINITIVO
FACTOR CLASIFICACIÓN VALOR CLASIFICACIÓN VALOR
HABILIDAD B1 – EXCELENTE 0,11 B1 - EXCELENTE 0,11
ESFUERZO B1 – EXCELENTE 0,10 B1 - EXCELENTE 0,10
CONDICIONES A – IDEAL 0,06 A – IDEAL 0,06
CONSISTENCIA B – EXCELENTE 0,03 B - EXCELENTE 0,03
Suma 0,30 030,
Factor de desempeño 1,30 1,30
Fuente: Elaboración propia

Tabla 63. Factor de calificación proceso de alfajor – introducir galletas en el segundo tubo de
dosificación

9- Introducir galletas en el segundo tubo de dosificación

PORCENTAJES DE ACTUACIÓN CON BASE AL SISTEMA WESTINGHOUSE
ESTUDIO PILOTO ESTUDIO DEFINITIVO
FACTOR CLASIFICACIÓN VALOR CLASIFICACION VALOR
HABILIDAD B1 – EXCELENTE 0,11 B1 - EXCELENTE 0,11
ESFUERZO B1 – EXCELENTE 0,10 B1 - EXCELENTE 0,10
CONDICIONES A – IDEAL 0,06 A – IDEAL 0,06
CONSISTENCIA B – EXCELENTE 0,03 B - EXCELENTE 0,03
 131

Suma 0,30 0,30

Factor de desempeño 1,30 1,30
Fuente: Elaboración propia
Tabla 64. Factor de calificación proceso de alfajor – ensamblar galletas

10- Ensamblar galletas

PORCENTAJES DE ACTUACIÓN CON BASE AL SISTEMA WESTINGHOUSE
ESTUDIO PILOTO ESTUDIO DEFINITIVO
FACTOR CLASIFICACIÓN VALOR CLASIFICACION VALOR
HABILIDAD B2 – EXCELENTE 0,08 B2 - EXCELENTE 0,08
ESFUERZO B1 – EXCELENTE 0,10 B1 - EXCELENTE 0,10
CONDICIONES E – ACEPTBABLE -0,03 E - ACEPTBABLE -0,03
CONSISTENCIA B – EXCELENTE 0,03 B - EXCELENTE 0,03
Suma 0,18 0,18
Factor de desempeño 1,18 1,18
Fuente: Elaboración propia
Tabla 65. Factor de calificación proceso de alfajor – seleccionar alfajores

11- Seleccionar alfajores

PORCENTAJES DE ACTUACIÓN CON BASE AL SISTEMA WESTINGHOUSE
ESTUDIO PILOTO ESTUDIO DEFINITIVO
FACTOR CLASIFICACIÓN VALOR CLASIFICACION VALOR
HABILIDAD B1 – EXCELENTE 0,11 B1 - EXCELENTE 0,11
ESFUERZO B2 – EXCELENTE 0,08 B1 - EXCELENTE 0,10
CONDICIONES A – IDEAL 0,06 A – IDEAL 0,06
CONSISTENCIA C – BUENA 0,01 B - EXCELENTE 0,03
Suma 0,26 0,30
Factor de desempeño 1,26 1,30
Fuente: Elaboración propia
Tabla 66. Factor de calificación proceso de alfajor – empaquetar alfajores

12- Empaquetar alfajores

PORCENTAJES DE ACTUACIÓN CON BASE AL SISTEMA WESTINGHOUSE
ESTUDIO PILOTO ESTUDIO DEFINITIVO
FACTOR CLASIFICACIÓN VALOR CLASIFICACION VALOR
HABILIDAD B1 – EXCELENTE 0,11 B1 - EXCELENTE 0,11
ESFUERZO B2 – EXCELENTE 0,10 B1 - EXCELENTE 0,10
CONDICIONES A – IDEAL 0,06 A – IDEAL 0,06
CONSISTENCIA C – BUENA 0,03 B - EXCELENTE 0,03
Suma 0,30 0,30
Factor de desempeño 1,30 1,30
Fuente: Elaboración propia
Tabla 67. Factor de calificación proceso de alfajor – almacenar alfajores

13- Almacenar alfajores

PORCENTAJES DE ACTUACIÓN CON BASE AL SISTEMA WESTINGHOUSE
ESTUDIO PILOTO ESTUDIO DEFINITIVO
FACTOR CLASIFICACIÓN VALOR CLASIFICACION VALOR
HABILIDAD B1 – EXCELENTE 0,11 B1 - EXCELENTE 0,11
ESFUERZO B1 – EXCELENTE 0,10 B1 - EXCELENTE 0,10
 132

CONDICIONES C – BUENO 0,02 C – BUENO 0,02

CONSISTENCIA B – EXCELENTE 0,03 B - EXCELENTE 0,03
Suma 0,26 0,26
Factor de desempeño 1,26 1,26
Fuente: Elaboración propia

Anexo W. Holguras recomendadas por ILO: estudio piloto y definitivo línea de alfajor

Tabla 68. Holguras recomendadas- dosificado

1- Dosificado
ESTUDIO PILOTO ESTUDIO DEFINITIVO
% VALOR % VALOR
HOLGURAS CONSTANTES
1. Holgura por necesidades personales 5 0,05 5 0,05
2. Holgura por fatiga básica 4 0,04 4 0,04
HOLGURAS VARIABLES
1. Holgura por estar parado 2 0,02 2 0,02
2. Holgura por posición anormal:
a) Un poco incómoda 0 0 0 0
3. Uso de fuerza o energía muscular (levantar, arrastrar o
empujar): Peso levantado, lb:
60 17 0,17 17 0,17
4. Mala iluminación:
a) Un poco debajo de lo recomendado 0 0 0 0
5. Condiciones atmosféricas (calor y humedad): variable
6. Atención cercana:
a) Trabajo fino o exacto 2 0,02 2 0,02
7. Nivel de ruido:
b) Continuo 0 0 0 0
8. Esfuerzo mental:
a) Proceso bastante complejo 1 0,01 1 0,01
9. Monotonía:
b) Media 1 0,01 1 0,01
10. Tedio:
a) Algo tedioso 0 0 0 0
Total suplementos 32 32 32 32
Fuente: Elaboración propia
Tabla 69. Holguras recomendadas- batido

2- Batido
ESTUDIO PILOTO ESTUDIO DEFINITIVO
% VALOR % VALOR
HOLGURAS CONSTANTES
1. Holgura por necesidades personales 5 0,05 5 0,05
2. Holgura por fatiga básica 4 0,04 4 0,04
HOLGURAS VARIABLES
1. Holgura por estar parado 2 0,02 2 0,02
2. Holgura por posición anormal:
a) Un poco incómoda 0 0 0 0
3. Uso de fuerza o energía muscular (levantar, arrastrar o
empujar): Peso levantado, lb:
60 17 0,17 17 0,17
4. Mala iluminación:
a) Un poco debajo de lo recomendado 2 0,02 2 0,02
 133

5. Condiciones atmosféricas (calor y humedad): variable

6. Atención cercana:
a) Trabajo fino o exacto 2 0,02 2 0,02
7. Nivel de ruido:
b) Continuo 0 0 0 0
8. Esfuerzo mental:
a) Proceso bastante complejo 1 0,01 1 0,01
9. Monotonía:
b) Media 1 0,01 1 0,01
10. Tedio:
a) Algo tedioso 0 0 0 0
Total suplementos 34 34 34 34

Fuente: Elaboración propia

Tabla 70. Holguras recomendadas- laminar masa

3- Laminar masa
ESTUDIO PILOTO ESTUDIO DEFINITIVO
% VALOR % VALOR
HOLGURAS CONSTANTES
1. Holgura por necesidades personales 5 0,05 5 0,05
2. Holgura por fatiga básica 4 0,04 4 0,04
HOLGURAS VARIABLES
1. Holgura por estar parado 2 0,02 2 0,02
2. Holgura por posición anormal:
a) Un poco incómoda 0 0 0 0
3. Uso de fuerza o energía muscular (levantar, arrastrar o
empujar): Peso levantado, lb:
5 0 0 0 0
4. Mala iluminación:
a) Un poco debajo de lo recomendado 2 0,02 2 0,02
5. Condiciones atmosféricas (calor y humedad): variable
6. Atención cercana:
a) Trabajo bastante fino 0 0 0 0
7. Nivel de ruido:
b) Constante 0 0 0 0
8. Esfuerzo mental:
a) Proceso bastante complejo 1 0,01 1 0,01
9. Monotonía:
b) Media 1 0,01 1 0,01
10. Tedio:
a) Algo tedioso 0 0 0 0
Total suplementos 15 15 15 15
Fuente: Elaboración propia
Tabla 71. Holguras recomendadas- troquelar masa

4- Troquelar masa.
ESTUDIO PILOTO ESTUDIO DEFINITIVO
HOLGURAS CONSTANTES % VALOR % VALOR
1. Holgura por necesidades personales 5 0,05 5 0,05
2. Holgura por fatiga básica 4 0,04 4 0,04
HOLGURAS VARIABLES
1. Holgura por estar parado 2 0,02 2 0,02
2. Holgura por posición anormal:
a) Un poco incómoda 0 0 0 0
3. Uso de fuerza o energía muscular (levantar, arrastrar o
empujar): Peso levantado, lb:
 134

5 1 0,01 1 0,01
4. Mala iluminación:
a) Un poco debajo de lo recomendado 2 0,02 2 0,02
5. Condiciones atmosféricas (calor y humedad): variable
6. Atención cercana:
a) Trabajo fino o exacto 2 0,02 2 0,02
7. Nivel de ruido:
a) Continuo 0 0 0 0
8. Esfuerzo mental:
a) Proceso bastante complejo 1 0,01 1 0,01
9. Monotonía:
b) Media 1 0,01 1 0,01
10. Tedio:
a) Algo tedioso 0 0 0 0
Total suplementos 18 18 18 18
Fuente: Elaboración propia
Tabla 72. Holguras recomendadas- retirar exceso de masa

5- Retirar exceso de masa

ESTUDIO PILOTO ESTUDIO DEFINITIVO
% VALOR % VALOR
HOLGURAS CONSTANTES
1. Holgura por necesidades personales 5 0,05 5 0,05
2. Holgura por fatiga básica 4 0,04 4 0,04
HOLGURAS VARIABLES
1. Holgura por estar parado 2 0,02 2 0,02
2. Holgura por posición anormal:
a) Un poco incómoda 0 0 0 0
3. Uso de fuerza o energía muscular (levantar, arrastrar o
empujar): Peso levantado, lb:
5 1 0,01 1 0,01
4. Mala iluminación:
a) Un poco debajo de lo recomendado 2 0,02 2 0,02
5. Condiciones atmosféricas (calor y humedad): variable
6. Atención cercana:
a) Trabajo bastante fino 0 0 0 0
7. Nivel de ruido:
b) Continuo 0 0 0 0
8. Esfuerzo mental:
a) Proceso bastante complejo 1 0,01 1 0,01
9. Monotonía:
b) Media 1 0,01 1 0,01
10. Tedio:
a) Algo tedioso 0 0 0 0
Total suplementos 16 16 16 16
Fuente: Elaboración propia
Tabla 73. Holguras recomendadas- seleccionar galletas

6- Seleccionar galletas
ESTUDIO PILOTO ESTUDIO DEFINITIVO
% VALOR % VALOR
HOLGURAS CONSTANTES
1. Holgura por necesidades personales 5 0,05 5 0,05
2. Holgura por fatiga básica 4 0,04 4 0,04
HOLGURAS VARIABLES
1. Holgura por estar parado 2 0,02 2 0,02
2. Holgura por posición anormal:
 135

a) Un poco incómoda 0 0 0 0
3. Uso de fuerza o energía muscular (levantar, arrastrar o
empujar): Peso levantado, lb:
5 0 0 0 0
4. Mala iluminación:
a) Un poco debajo de lo recomendado 2 0,02 2 0,02
5. Condiciones atmosféricas (calor y humedad): variable
6. Atención cercana:
a) Trabajo bastante fino 0 0 0 0
7. Nivel de ruido:
b) Continuo 0 0 0 0
8. Esfuerzo mental:
a) Proceso bastante complejo 1 0,01 1 0,01
9. Monotonía:
b) Media 1 0,01 1 0,01
10. Tedio:
a) Algo tedioso 0 0 0 0
Total suplementos 15 15 15 15
Fuente: Elaboración propia
Tabla 74. Holguras recomendadas- verter arequipe

7- Verter arequipe
ESTUDIO PILOTO ESTUDIO DEFINITIVO
% VALOR % VALOR
HOLGURAS CONSTANTES
1. Holgura por necesidades personales 5 0,05 5 0,05
2. Holgura por fatiga básica 4 0,04 4 0,04
HOLGURAS VARIABLES
1. Holgura por estar parado 2 0,02 2 0,02
2. Holgura por posición anormal:
a) Un poco incómoda 0 0 0 0
3. Uso de fuerza o energía muscular (levantar, arrastrar o
empujar): Peso levantado, lb:
17 17 0,17 17 0,17
4. Mala iluminación:
a) Un poco debajo de lo recomendado 2 0,02 2 0,02
5. Condiciones atmosféricas (calor y humedad): variable
6. Atención cercana:
a) Trabajo bastante fino 0 0 0 0
7. Nivel de ruido:
b) Continuo 0 0 0 0
8. Esfuerzo mental:
a) Proceso bastante complejo 1 0,01 1 0,01
9. Monotonía:
b) baja 0 0 0 0
10. Tedio:
a) Algo tedioso 0 0 0 0
Total suplementos 31 31 31 31
Fuente: Elaboración propia
Tabla 75. Holguras recomendadas- introducir galletas en el primer tubo de dosificación

8- Introducir galletas en el primer tubo de dosificación

ESTUDIO PILOTO ESTUDIO DEFINITIVO
% VALOR % VALOR
HOLGURAS CONSTANTES
1. Holgura por necesidades personales 5 0,05 5 0,05
2. Holgura por fatiga básica 4 0,04 4 0,04
 136

HOLGURAS VARIABLES
1. Holgura por estar parado 2 0,02 2 0,02
2. Holgura por posición anormal:
a) Un poco incómoda 0 0 0 0
3. Uso de fuerza o energía muscular (levantar, arrastrar o
empujar): Peso levantado, lb:
5 0 0 0 0
4. Mala iluminación:
a) Un poco debajo de lo recomendado 2 0,02 2 0,02
5. Condiciones atmosféricas (calor y humedad): variable
6. Atención cercana:
a) Trabajo bastante fino 0 0 0 0
7. Nivel de ruido:
b) continuo 0 0 0 0
8. Esfuerzo mental:
a) Proceso bastante complejo 1 0,01 1 0,01
9. Monotonía:
b) Media 1 0,01 1 0,01
10. Tedio:
a) Algo tedioso 0 0 0 0
Total suplementos 15 15 15 15
Fuente: Elaboración propia
Tabla 76. Holguras recomendadas- introducir galletas en el segundo tubo de dosificación

9- Introducir galletas en el segundo tubo de dosificación

ESTUDIO PILOTO ESTUDIO DEFINITIVO
% VALOR % VALOR
HOLGURAS CONSTANTES
1. Holgura por necesidades personales 5 0,05 5 0,05
2. Holgura por fatiga básica 4 0,04 4 0,04
HOLGURAS VARIABLES
1. Holgura por estar parado 2 0,02 2 0,02
2. Holgura por posición anormal:
a) Un poco incómoda 0 0 0 0
3. Uso de fuerza o energía muscular (levantar, arrastrar o
empujar): Peso levantado, lb:
5 0 0 0 0
4. Mala iluminación:
a) Un poco debajo de lo recomendado 2 0,02 2 0,02
5. Condiciones atmosféricas (calor y humedad): variable
6. Atención cercana:
a) Trabajo bastante fino 0 0 0 0
7. Nivel de ruido:
b) continuo 0 0 0 0
8. Esfuerzo mental:
a) Proceso bastante complejo 1 0,01 1 0,01
9. Monotonía:
b) Media 1 0,01 1 0,01
10. Tedio:
a) Algo tedioso 0 0 0 0
Total suplementos 15 15 15 15
Fuente: Elaboración propia
Tabla 77. Holguras recomendadas- ensamblar galletas

10- Ensamblar galletas

ESTUDIO PILOTO ESTUDIO DEFINITIVO
% VALOR % VALOR
 137

HOLGURAS CONSTANTES
1. Holgura por necesidades personales 5 0,05 5 0,05
2. Holgura por fatiga básica 4 0,04 4 0,04
HOLGURAS VARIABLES
1. Holgura por estar parado 2 0,02 2 0,02
2. Holgura por posición anormal:
a) Un poco incómoda 0 0 0 0
3. Uso de fuerza o energía muscular (levantar, arrastrar o
empujar): Peso levantado, lb:
5 0 0 0 0
4. Mala iluminación:
a) Un poco debajo de lo recomendado 2 0,02 2 0,02
5. Condiciones atmosféricas (calor y humedad): variable
6. Atención cercana:
a) Trabajo bastante fino 0 0 0 0
7. Nivel de ruido:
A) Continuo 0 0 0 0
8. Esfuerzo mental:
a) Proceso bastante complejo 1 0,01 1 0,01
9. Monotonía:
b) Media 1 0,01 1 0,01
10. Tedio:
a) Algo tedioso 0 0 0 0
Total suplementos 15 15 15 15
Fuente: Elaboración propia
Tabla 78. Holguras recomendadas- seleccionar alfajores

11- Seleccionar alfajores

ESTUDIO PILOTO ESTUDIO DEFINITIVO
% VALOR % VALOR
HOLGURAS CONSTANTES
1. Holgura por necesidades personales 5 0,05 5 0,05
2. Holgura por fatiga básica 4 0,04 4 0,04
HOLGURAS VARIABLES
1. Holgura por estar parado 2 0,02 2 0,02
2. Holgura por posición anormal:
a) Un poco incómoda 0 0 0 0
3. Uso de fuerza o energía muscular (levantar, arrastrar o
empujar): Peso levantado, lb:
5 0 0 0 0
4. Mala iluminación:
a) Un poco debajo de lo recomendado 2 0,02 2 0,02
5. Condiciones atmosféricas (calor y humedad): variable
6. Atención cercana:
a) Trabajo bastante fino 0 0 0 0
7. Nivel de ruido:
A) Continuo 0 0 0 0
8. Esfuerzo mental:
a) Proceso bastante complejo 1 0,01 1 0,01
9. Monotonía:
b) Media 1 0,01 1 0,01
10. Tedio:
a) Algo tedioso 0 0 0 0
Total suplementos 15 15 15 15
Fuente: Elaboración propia
Tabla 79. Holguras recomendadas- empaquetar alfajores
 138

12- Empaquetar alfajores

ESTUDIO PILOTO ESTUDIO DEFINITIVO
% VALOR % VALOR
HOLGURAS CONSTANTES
1. Holgura por necesidades personales 5 0,05 5 0,05
2. Holgura por fatiga básica 4 0,04 4 0,04
HOLGURAS VARIABLES
1. Holgura por estar parado 2 0,02 2 0,02
2. Holgura por posición anormal:
a) Un poco incómoda 0 0 0 0
3. Uso de fuerza o energía muscular (levantar, arrastrar o
empujar): Peso levantado, lb:
10 1 0,01 1 0,01
4. Mala iluminación:
a) Un poco debajo de lo recomendado 2 0,02 2 0,02
5. Condiciones atmosféricas (calor y humedad): variable
6. Atención cercana:
a) Trabajo bastante fino 0 0 0 0
7. Nivel de ruido:
b) Intermitente: fuerte 2 0,02 2 0,02
8. Esfuerzo mental:
a) Proceso bastante complejo 1 0,01 1 0,01
9. Monotonía:
b) Media 1 0,01 1 0,01
10. Tedio:
a) Algo tedioso 0 0 0 0
Total suplementos 18 18 18 18
Fuente: Elaboración propia
Tabla 80. Holguras recomendadas- almacenar alfajores

13- Almacenar alfajores

ESTUDIO PILOTO ESTUDIO DEFINITIVO
% VALOR % VALOR
HOLGURAS CONSTANTES
1. Holgura por necesidades personales 5 0,05 5 0,05
2. Holgura por fatiga básica 4 0,04 4 0,04
HOLGURAS VARIABLES
1. Holgura por estar parado 2 0,02 2 0,02
2. Holgura por posición anormal:
a) Un poco incómoda 0 0 0 0
3. Uso de fuerza o energía muscular (levantar, arrastrar o
empujar): Peso levantado, lb:
20 3 0,03 3 0,03
4. Mala iluminación:
a) Un poco debajo de lo recomendado 2 0,02 2 0,02
5. Condiciones atmosféricas (calor y humedad): variable
6. Atención cercana:
a) Trabajo bastante fino 0 0 0 0
7. Nivel de ruido:
A) Continuo 0 0
8. Esfuerzo mental:
a) Proceso bastante complejo 1 0,01 1 0,01
9. Monotonía:
b) Media 1 0,01 1 0,01
10. Tedio:
a) Algo tedioso 0 0 0 0
Total suplementos 18 18 18 18
 139

Fuente: Elaboración propia

Anexo X. Estudio de tiempos piloto línea de alfajor

Estudio piloto

Se realizó toma de tiempos para cada actividad en la línea de producción de alfajores, tomando
como partida inicial, el dosificado de las materias primas, continuando con el batido, laminado de
masa, troquelar masa, eliminar exceso masa, seleccionar galletas, introducir galletas en el primer
tubo de dosificación, introducir galletas en el segundo tubo de dosificación, ensamblar galletas,
seleccionar alfajores, empaquetar alfajores y almacenar alfajores, estas son las etapas principales.
El estudio de tiempos se realizó para identificar el tiempo del ciclo y cuellos de botella de cada
proceso. Para los tiempos observados, se utilizó el método continuo con calificación global, el cual
permite el registro sucesivo de todos los ciclos observados (Niebel & Freivalds, 2014).

Asimismo, en la evaluación de la calificación de los operarios mediante el Sistema de

Calificación Westinghouse, el cual se detalla en el Anexo V. Por otro lado, para determinar el
porcentaje de las holguras, se utilizó la guía de holguras recomendada por la International Labour
Organization (ILO), que se encuentra detallada en el Anexo W. Para determinar el tamaño de la
muestra, se tomó como referencia la tabla establecida por General Electric Company que se
presentó en el marco teórico. De acuerdo con la tabla mencionada, se determinó por etapas la
cantidad de ciclos realizar, en la siguiente tabla, en la columna “Número recomendado de ciclos”,
se indican los ciclos recomendados para cada etapa del estudio de tiempos piloto.

Tabla 81. Ciclos recomendados en cada etapa para el estudio piloto

Etapa proceso Tiempo de ciclo (min) Número recomendado de ciclos
Dosificado 7,89 10
Batido 8,69 10
Laminar masa 8,29 10
Troquelar masa 21,15 5
Eliminar exceso masa 20,94 5
Selección galletas 15,70 8
Verter arequipe 3,56 15
Introducir galletas en el primer tubo de dosificación 6,54 10
Introducir galletas en el segundo tubo de dosificación 6,50 10
Ensamblar galletas 22,67 5
Selección alfajores 18,52 8
Empaquetar alfajores 7,95 10
Almacenar alfajores 5,67 10
Fuente: Elaboración propia

El estudio de tiempos realizado para el proceso de alfajor arrojó los tiempos estándar para
cada etapa del ciclo, las cuales se presenta a continuación

Tabla 82. Estudio piloto de los tiempos promedio alfajor- dosificado

 140

Página: 1 de 1 Observador: Equipo de trabajo

FORMA PARA Estudio núm: Fecha: 9 de enero de 2023
OBSERVACIÓN DE
ESTUDIO DE TIEMPOS Operación: Dosificado operario: Carlos Julio Castañeda
Núm. De elemento y Dosificar MP seca (harina, azúcar,
descripción Verificar condiciones de las MP polvo de hornear) en bolsas de Trasladar la Pre-mezcla de las MP
secas (Fecha y estado del producto) 25.000 g secas del área de dosificado (segundo
piso) al área de batido (primer piso)
Nota Ciclo C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN
1 0,15 0,15 6,70 6,55 7,87 1,17
2 0,12 0,12 6,66 6,54 7,82 1,16
3 0,17 0,17 6,75 6,58 7,9 1,15
4 0,15 0,15 6,62 6,47 7,83 1,21
5 0,20 0,20 7,20 7 8,52 1,32
6 0,13 0,13 6,68 6,55 7,85 1,17
7 0,16 0,16 6,28 6,12 7,82 1,54
8 0,14 0,14 6,12 5,98 7,92 1,80
9 0,15 0,15 6,29 6,14 7,78 1,49
10 0,18 0,18 6,28 6,1 7,83 1,55
Resumen
TO Total 1,55 63,99 13,60
Calificación 1,26 1,26 1,26

TN Total 2 80,62 17,13

Núm. De observaciones 10 10 10
TN promedio 0,20 8,06 1,71

% de Holgura 32 32 32
Tiempo estándar
elemental 0,27 10,66 2,26
Tiempo estándar Total (suma del tiempo estándar para todos los elementos) 13,19
Elementos extraños Verificación de tiempos Resumen de holguras
Tiempo de 8:41:03 Necesidades
Sim LC1 LC2 TO Descripción terminación personales
A Al regresar al Tiempo de inicio 9:56:56 Fatiga básica
B 7,84 8,45 0,61 puesto de Tiempo transcurrido 78,90 Fatiga variable
trabajo hablo
con supervisor
para nuevas
C indicaciones TTAE Especial
D TTDE % de holgura total
Tiempo verificado 0
E total Observaciones:
F Tiempo efectivo 75,88
G Tiempo inefectivo 0,61
Tiempo registrado
H total 76,49
Tiempo no
I contabilizado 0,61
% de error de
J registro 0,785804816
Fuente: Elaboración propia
 141

Tabla 83. Estudio piloto de los tiempos promedio alfajor- batido

FORMA PARA Estudio núm.: 1 Fecha: 9 de enero de 2023 Página: 1

OBSERVACIÓN DE
ESTUDIO DE TIEMPOS Operación: Línea de producción alfajor – Batido Operador: Andrés Martínez Observador: Equipo de trabajo
Programar condiciones
Detener batidora e
Programar condiciones Programar condiciones de proceso de la
Núm. De incorporar las MP secas Sacar manualmente la
Verificar condiciones de Verter MP líquidas en de proceso para la Añadir a la batidora de proceso para la batidora y activar Tomar canastilla y
elemento y Dosificar MP líquidas en la batidora para masa de la batidora y
las MP líquidas la batidora batidora y poner a huevo y esencias batidora y poner a nuevamente para colocar bolsa plástica
descripción finalizar el proceso de colocarla en la canastilla
funcionar la batidora funcionar la batidora continuar con el
mezcla
proceso de mezcla
T T
Nota Ciclo C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO N C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO N C LC TO TN
1 0,18 0,18 4,62 4,44 5,35 0,73 5,52 0,17 6,30 0,78 6,45 0,15 7,43 0,98 7,62 0,19 7,97 0,35 8,52 0,55
2 0,15 0,15 4,70 4,55 5,42 0,72 5,60 0,18 6,33 0,73 6,50 0,17 7,53 1,03 7,68 0,15 7,93 0,25 8,47 0,54
3 0,18 0,18 4,67 4,49 5,42 0,75 5,58 0,16 6,42 0,84 6,58 0,16 7,67 1,09 7,83 0,16 8,18 0,35 8,92 0,74
4 0,17 0,17 4,68 4,51 5,38 0,70 5,57 0,19 6,37 0,80 6,52 0,15 7,63 1,11 7,77 0,14 8,15 0,38 8,78 0,63
5 0,20 0,20 5,02 4,82 5,75 0,73 5,93 0,18 6,88 0,95 6,88 0,00 7,97 1,09 8,15 0,18 8,42 0,27 9,02 0,60
6 0,18 0,18 4,63 4,45 5,33 0,70 5,50 0,17 6,22 0,72 6,37 0,15 7,42 1,05 7,58 0,16 7,88 0,30 8,47 0,59
7 0,15 0,15 4,68 4,53 5,43 0,75 5,58 0,15 6,35 0,77 6,53 0,18 7,48 0,95 7,62 0,14 7,95 0,33 8,57 0,62
8 0,17 0,17 4,62 4,45 5,35 0,73 5,53 0,18 6,25 0,72 6,40 0,15 7,47 1,07 7,65 0,18 8,02 0,37 8,60 0,58
9 0,20 0,20 4,70 4,50 5,48 0,78 5,63 0,15 6,37 0,74 6,50 0,13 7,52 1,02 7,67 0,15 7,95 0,28 8,52 0,57
10 0,18 0,18 4,75 4,57 5,50 0,75 5,67 0,17 6,53 0,86 6,70 0,17 7,85 1,15 8,03 0,18 8,37 0,34 9,07 0,70

TO Total 1,76 45,31 7,34 1,7 7,91 1,41 10,54 1,63 3,22 6,12
Calificación 1,22 1,22 1,22 1,22 1,22 1,22 1,22 1,22 1,22 1,22
TN Total 2,15 55,28 8,95 2,07 9,65 1,72 12,86 1,99 3,93 7,47
Núm. De
observaciones 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
TN promedio 0,22 5,53 0,895 0,207 0,965 0,172 1,29 0,199 0,393 0.747
% de
Holgura 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34
Tiempo
estándar
elemental 0,29 7,41 1,20 0,27 1,29 0,23 1,73 0,27 0,53 1,00
Tiempo estándar Total (suma del tiempo estándar para todos los elementos): 14,22

Elementos extraños Verificación de tiempos Resumen de holguras

Sim LC1 LC2 TO Descripción Tiempo de terminación

10:09:04 a. m. Necesidades personales
A 1,05 1,27 0,22 Pregunta de un compañero Tiempo de inicio 11:35:59 a. m. Fatiga básica
B Tiempo transcurrido 86,91 Fatiga variable
C TTAE Especial
D TTDE % de holgura total
E Tiempo verificado total Observaciones:
F Tiempo efectivo 86,94
G Tiempo inefectivo 0,22
H Tiempo registrado total 87,16
I Tiempo no contabilizado 0,25
J % de error de registro 0,287653895
Fuente: Elaboración propia
 142

Tabla 84. Estudio piloto de los tiempos promedio alfajor- laminar masa
Estudio
1 Fecha: 9 de enero de 2023 Página: 1
núm.:
FORMA PARA Línea de
OBSERVACIÓN producción
DE ESTUDIO alfajor –
Operación: Operador: Miguel salcedo Observador: Equipo de trabajo
DE TIEMPOS Alistamiento
para horneo y
desembandejado
Tomar masa de la canastilla Colocar bandejas
Colocar bandejas sobre la máquina Cortar la masa a cada
Núm. De elemento y descripción manualmente y colocarla en sobre la mesa para
laminadora bandeja
la tolva troquelar

Nota Ciclo C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN
1 1,43 1,43 1,80 0,37 4,13 2,33 7,60 3,47
2 1,53 1,53 1,72 0,19 4,48 2,76 8,43 3,95
3 1,25 1,25 1,72 0,47 4,12 2,40 7,98 3,86
4 1,75 1,75 2,17 0,42 4,60 2,43 7,85 3,25
5 1,60 1,60 2,10 0,50 4,53 2,43 8,28 3,75
6 1,50 1,50 1,95 0,45 4,43 2,48 8,42 3,99
7 1,60 1,60 2,00 0,40 4,75 2,75 8,17 3,42
8 1,55 1,55 2,03 0,48 4,62 2,59 9,55 3,93
9 1,50 1,50 1,95 0,45 4,45 2,50 8,28 3,83
10 1,42 1,42 1,90 0,48 4,57 2,67 8,43 3,86
RESUMEN
TO Total 15,13 4,21 26,34 37,31
Calificación 1,21 1,21 1,21 1,21
TN Total 18 5 32 45
Núm. De observaciones 10 10 10 10
TN promedio 1,8 0,5 3,2 4,5
% de Holgura 15 15 15 15
Tiempo estándar elemental 2,07 0,575 3,68 5,175
Tiempo estándar Total (suma del tiempo estándar para todos los
elementos): 12,08
Elementos extraños Verificación de tiempos Resumen de holguras
Tiempo de 11:41:12 a. m.
Sim LC1 LC2 OT Descripción terminación Necesidades personales
2,1 2,21 0,34 Se demoro más tiempo 1:03:32 p. m.
colocando la masa y
A activando la máquina Tiempo de inicio Fatiga básica
B Tiempo transcurrido 83,33 Fatiga variable
C TTAE 0 Especial
D TTDE 0 % de holgura total
Tiempo verificado 0
E total
F Tiempo efectivo 82,99
G Tiempo inefectivo 0,34 Observaciones:
Tiempo registrado
H total 83,33
Tiempo no
I contabilizado 0
% de error de
J registro 0
Fuente: Elaboración propia
 143

Tabla 85. Estudio piloto de los tiempos promedio alfajor- troquelar masa

Pagina: 1 de 1 Observador: Equipo de trabajo

FORMA PARA
OBSERVACIÓN Estudio núm: Fecha: 9 de enero de 2023
DE ESTUDIO DE Línea de
TIEMPOS producción alfajor
Operación: – Troquelar masa operario: Camilo Alejandro Riaño
Núm. De elemento y Troquelar manualmente (tomar bandeja y con ayuda de un molde
descripción (troquelador) realizar círculos a la masa, luego dejar bandeja sobre la mesa (a
cada bandeja le realizan 40 círculos)
Nota Ciclo C LC TO TN
1 20,87 20,87
2 20,9 20,9
3 20,82 20,82
4 21,63 21,63
5 21,52 21,52
Resumen
TO Total 106
Calificación 1,19
TN Total 126,14
Núm. De
observaciones 5
TN promedio 25
% de Holgura 18
Tiempo estándar
elemental 29,5
Tiempo estándar Total (suma del tiempo estándar para todos los elementos) 29,5
Elementos extraños Verificación de tiempos Resumen de holguras
Sim LC1 LC2 Descripción Tiempo de terminación 2:20:04 p. m. Necesidades personales
16,08 16,63 0,55 Habla con el 4:05:36 p. m.
A supervisor Tiempo de inicio Fatiga básica
B Tiempo transcurrido 109,06 Fatiga variable
C TTAE 0,11 Especial
D TTDE 0,18 % de holgura total
E Tiempo verificado total 0,29 Observaciones:
F Tiempo efectivo 105,74
G Tiempo inefectivo 3,03
H Tiempo registrado total 109,06
Tiempo no
I contabilizado
J % de error de registro
Fuente: Elaboración propia
 144

Tabla 86. Estudio piloto de los tiempos promedio alfajor- retirar exceso de masa
FORMA PARA
OBSERVACIÓN 9 de enero de
Estudio núm.: 1 Fecha: Página: 1
DE ESTUDIO DE 2023
TIEMPOS
Sofia Castañeda-
Línea de producción alfajor – Retirar
Operación: Operador: Esperanza Observador: Equipo de trabajo
exceso de masa
Salcedo
Introducir las
Llevar bowl con bandejas al horno,
Núm. De Trasladar el Tomar temperatura a Trasladar el
Retirar exceso de masa Colocar el exceso de Colocar las bandejas exceso de masa a Trasladar el escabiladero cerrar el horno y Sacar el escabiladero
elemento y Tomar bandeja escabiladero al área unas galletas escabiladero al área de
manualmente masa en bowl en el escabiladero la canastilla para al área de hornos. escoger el programa del horno
descripción de enfriado. aleatoriamente selección galletas
laminar nombrado como
"Alfajor"

Nota Ciclo C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN
1 2,88 2,88 13,68 10,80
16,05 2,37 19,63 3,58 21,38 1,75 22,05 0,67 23,02 0,97 24,50 1,48 24,97 0,47 26,05 1,08 26,65 0,60
2 2,54 2,54 13,45 10,91
15,62 2,17 19,17 3,55 20,87 170 21,67 0,80 22,55 0,88 24,07 1,52 24,57 0,50 25,58 1,01 26,22 0,64
3 2,52 2,52 13,40 10,88
15,58 2,18 19,07 3,49 20,60 1,53 21,27 0,67 22,12 0,85 23,60 1,48 24,03 0,43 24,98 0,95 25,52 0,54
4 2,58 2,58 13,57 10,99
15,82 2,25 19,40 3,58 21,15 1,75 21,90 0,75 22,97 1,07 24,50 1,53 25,03 0,53 26,17 1,14 26,57 0,40
5 2,35 2,35 13,52 11,17
15,68 2,16 19,18 3,50 20,95 1,77 21,92 0,97 22,88 0,96 24,55 1,67 24,95 0,40 26,12 1,17 26,88 0,76
RESUMEN
TO Total 12,87 54,75 11,13 17,70 8,50 3,86 4,73 7,68 2,33 5,35 2,94
Calificación 1,13 1,13 1,13 1,13 1,13 1,13 1,13 1,13 1,13 1,13 1,13
TN Total 14,54 61,86 12,58 20 9,60 4,36 5,34 8,67 2,63 6,04 3,32
Núm. De
observaciones 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
TN promedio 2,90 14,35 2,51 4,00 1,92 0,87 1,06 1,73 0,53 1,21 0,66
% de
Holgura 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16
Tiempo
estándar
elemental 3,37 14,35 2,91 4,64 2,22 1,01 1,23 2,01 0,61 1,40 0,77

Tiempo estándar Total (suma del tiempo estándar para todos los elementos): 34,52
Elementos extraños Verificación de tiempos Resumen de holguras
7:46:05 a. m.
Sim LC1 LC2 TO Descripción Tiempo de terminación Necesidades personales
20,99 21,13 0,14 objetos en el piso 9:57:15 a. m.
A Tiempo de inicio Fatiga básica
20,86 21,11 0,25 objetos en el piso 130,17
B Tiempo transcurrido Fatiga variable
TTAE 0,38
C EsEspecial
TTDE 0,23
D % de holgura total
E Tiempo verificado total 0,61 Observaciones:
F Tiempo efectivo 104,69
G Tiempo inefectivo 0,39
H Tiempo registrado total 130,17
I Tiempo no contabilizado
J % de error de registro

Fuente: Elaboración propia

 145

Tabla 87. Estudio piloto de los tiempos promedio alfajor- seleccionar galletas

Pagina: 1 de 1 Observador: Equipo de trabajo

FORMA PARA Estudio núm: Fecha: 9 de enero de 2023

OBSERVACIÓN DE Línea de producción alfajor –
ESTUDIO DE TIEMPOS Operación: Seleccionar galletas operario: Angelica Duarte
Núm. De elemento y
descripción
Trasladar canastillas con las galletas
Colocar bandeja sobre la mesa Colocar galletas en la canastilla seleccionadas al área de producción
Nota Ciclo C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN
1 2,55 2,55 17,16 14,61 17,80 0,63
2 2,65 2,65 17,27 14,62 17,98 0,71
3 2,80 2,80 17,67 14,87 18,65 0,98
4 2,47 2,47 17,05 14,58 17,78 0,73
5 2,50 2,50 17,08 14,58 17,62 0,54
6 2,60 2,60 16,87 14,27 18,42 1,55
7 2,55 2,55 16,92 14,37 17,87 0,95
8 2,50 2,50 16,80 14,30 17,73 0,93
Resumen
TO Total 20,62 116,20 7,03
Calificación 1,30 1,30 1,30
TN Total 27 151 9
Núm. De observaciones 8 8 8
TN promedio 3 18,88 1
% de Holgura 15 15 15
Tiempo estándar
elemental 3,85 21,72 1,15
Tiempo estándar Total (suma del tiempo estándar para todos los elementos) 26,72
Elementos extraños Verificación de tiempos Resumen de holguras
Tiempo de 10:03:50 a. m. Necesidades
Sim LC1 LC2 TO Descripción terminación personales
Obstrucción del 12:27:41 p. m.
A 15,57 15,84 0,37 paso Tiempo de inicio Fatiga básica
Tiempo 144,85
B transcurrido Fatiga variable
C TTAE 0,02 Especial
D TTDE 0,10 % de holgura total
Tiempo verificado 0,13
E total Observaciones:
F Tiempo efectivo 144,85
G Tiempo inefectivo 0,37
Tiempo registrado
H total 144,35
Tiempo no
I contabilizado 0
% de error de
J registro 0
Fuente: Elaboración propia
Tabla 88. Estudio piloto de los tiempos promedio alfajor- verter arequipe

Pagina: 1 de 1 Observador: Equipo de trabajo

FORMA PARA Estudio núm: Fecha: 9 de enero de 2023

OBSERVACIÓN DE Línea de producción alfajor -
ESTUDIO DE TIEMPOS Operación: verter arequipe operario: Camilo Pardo
Núm. De elemento y
descripción
Trasladar canastillas con las galletas
Colocar bandeja sobre la mesa Colocar galletas en la canastilla seleccionadas al área de producción
Nota Ciclo C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN
1 1,92 1,92 5,30 3,38 5,60 0,30
2 1,68 1,68 5,02 3,34 5,38 0,36
3 1,78 1,78 5,25 3,47 5,62 0,37
4 1,82 1,82 5,70 3,88 6,03 0,33
5 1,72 1,72 5,05 3,33 5,45 0,40
6 1,70 1,7 5,02 3,32 5,33 0,31
7 1,75 1,75 5,17 3,42 5,50 0,33
 146

8 1,78 1,78 5,28 3,50 5,57 0,29

9 1,73 1,73 5,12 3,39 5,53 0,41
10 1,77 1,77 5,22 3,45 5,62 0,40
11 1,65 1,65 3,20 1,55 3,47 0,27
12 1,80 1,8 3,13 1,33 3,48 0,35
13 1,73 1,73 3,30 1,57 3,62 0,32
14 1,77 1,77 3,23 1,46 3,67 0,44
15 1,68 1,68 3,28 1,60 3,58 0,30
Resumen
TO Total 26,28 21,96 5,18
Calificación 1,26 1,26 1,26
TN Total 33 28 7
Núm. De observaciones 15 15 15
TN promedio 2,2 1,86 0,47
% de Holgura 31 31 31
Tiempo estándar
elemental 2,88 2,43 0,6157
Tiempo estándar Total (suma del tiempo estándar para todos los elementos) 5,92
Elementos extraños Verificación de tiempos Resumen de holguras
Tiempo de 2:36:01 a. m. Necesidades
Sim LC1 LC2 TO Descripción terminación personales
interrupción por 3:29:59 a. m.
otra parte del
A 0,01 0,31 0,30 proceso Tiempo de inicio Fatiga básica
0,01 0,25 0,24 interrupción por 53,96
otra parte del Tiempo
B proceso transcurrido Fatiga variable
C TTAE Especial
D TTDE % de holgura total
Tiempo verificado 0
E total Observaciones:
F Tiempo efectivo 53,42
G Tiempo inefectivo 0,54
Tiempo registrado
H total 53,96
Tiempo no
I contabilizado 0
% de error de
J registro 0

Fuente: Elaboración propia

Tabla 89. Estudio piloto tiempos promedio alfajor - introducir galletas en el primer tubo de
dosificación

Pagina: 1 de 1 Observador: Equipo de trabajo

FORMA PARA Estudio núm: Fecha: 9 de enero de 2023

OBSERVACIÓN DE Línea de producción
ESTUDIO DE alfajor -Introducir
Operación: operario: Claudia Jiménez
TIEMPOS galletas en el primer tubo
de dosificación
Núm. de elemento y
descripción Introducir galletas manualmente en el primer tubo de dosificación (tomar 8 unidades e
introducirlas en el tubo de dosificación)
Nota Ciclo C LC TO TN
1 6,45 6,45

2 6,47 6,47
3 6,60 6,6
4 6,37 6,37
5 7,05 7,05
6 6,48 6,48
7 6,35 6,35
8 6,47 6,47
9 6,38 6,38
10 6,80 6,8
Resumen
TO Total 65,42
 147

Calificación 1,30
TN Total 85,04

Núm. De observaciones 10
TN promedio 8,50
% de Holgura 15
Tiempo estándar
elemental 9,77
Tiempo estándar Total (suma del tiempo estándar para todos los elementos) 9,77
Elementos extraños Verificación de tiempos Resumen de holguras
3:58:11 a. m. Necesidades
Sim LC1 LC2 TO Descripción Tiempo de terminación personales
2,25 2,62 0,37 detiene la 5:04:36 a. m.
A máquina Tiempo de inicio Fatiga básica
2,42 2,7 0,28 detiene la 66,42
B máquina Tiempo transcurrido Fatiga variable
C TTAE 0,16 Especial
D TTDE 0,19 % de holgura total
E Tiempo verificado total 0,35 Observaciones:
F Tiempo efectivo 65,42
G Tiempo inefectivo 0,65
H Tiempo registrado total 66,42
Tiempo no
I contabilizado 0

J % de error de registro 0
Fuente: Elaboración propia
Tabla 90. Estudio piloto de los tiempos promedio alfajor- introducir galletas en el segundo tubo
de dosificación

Pagina: 1 de 1 Observador: Equipo de trabajo

FORMA PARA
OBSERVACIÓN DE Estudio núm: Fecha: 9 de enero de 2023
ESTUDIO DE Línea de producción alfajor -
TIEMPOS Operación: Introducir galletas en el operario: María Restrepo
segundo tubo de dosificación

Núm. de elemento y Introducir galletas manualmente en el segundo tubo de dosificación (tomar 8 unidades e introducirlas en
descripción el tubo de dosificación)
Nota Ciclo C LC TO TN
1 6,37 6,37
2 6,87 6,87
3 6,35 6,35
4 6,40 6,40
5 6,33 6,33
6 6,37 6,37
7 6,47 6,47
8 6,43 6,43
9 7,08 7,08
10 6,33 6,33
Resumen
TO Total 65
Calificación 1,30
TN Total 84,5
Núm. De 10
observaciones
TN promedio 8,45
% de Holgura 15
Tiempo estándar
elemental 9,71
Tiempo estándar Total (suma del tiempo estándar para todos los elementos) 9,71
Elementos extraños Verificación de tiempos Resumen de holguras
Sim LC1 LC2 TO Descripción Tiempo de terminación 8:25:13 a. m. Necesidades personales
2,35 2,63 0,28 la máquina se 9:30:43 a. m.
detuvo
A inesperadamente Tiempo de inicio Fatiga básica
B Tiempo transcurrido 65,50 Fatiga variable
C TTAE 0,22 Especial
D TTDE % de holgura total
 148

E Tiempo verificado total 0,22 Observaciones:

F Tiempo efectivo 65
G Tiempo inefectivo 0,28
H Tiempo registrado total 65,5
Tiempo no 0
I contabilizado
0
J % de error de registro
Fuente: Elaboración propia
Tabla 91. Estudio piloto de los tiempos promedio alfajor- ensamblar galletas

Página: 1 de 1 Observador: Equipo de trabajo

Estudio núm: Fecha: 9 de enero de 2023

FORMA PARA OBSERVACIÓN Línea de producción

DE ESTUDIO DE TIEMPOS alfajor -Ensamblar
Operación: galletas operario: Katherine lozano
Núm. de elemento y descripción Tomar las galletas y terminar de ensamblar manualmente las galletas con el arequipe
y colocar galletas sobre línea de producción
Nota Ciclo C LC TO TN
1 22,25 22,25
2 22,27 22,27
3 24,02 24,02
4 22,28 22,28
5 22,53 22,53
Resumen
TO Total 113,35
Calificación 1,18
TN Total 134
Núm. De observaciones 5
TN promedio 27
% de Holgura 15
Tiempo estándar elemental 31,05

Tiempo estándar Total (suma del tiempo estándar para todos los elementos) 31,05
Elementos extraños Verificación de tiempos Resumen de holguras
10:30:02 a. m. Necesidades
Sim LC1 LC2 TO Descripción Tiempo de terminación personales
A Tiempo de inicio 12:23:27 p. m. Fatiga básica
B Tiempo transcurrido 113,35 Fatiga variable
C TTAE Especial
% de holgura
D TTDE total
E Tiempo verificado total Observaciones:
F Tiempo efectivo 113,35
G Tiempo inefectivo 0
Tiempo registrado
H total 149,84
Tiempo no
I contabilizado 0
J % de error de registro 0
Fuente: Elaboración propia
Tabla 92. Estudio piloto de los tiempos promedio alfajor- seleccionar alfajores

FORMA PARA Pagina: 1 de 1 Observador: Equipo de trabajo

OBSERVACIÓN DE Estudio núm: Fecha: 9 de enero de 2023
ESTUDIO DE Línea de producción
TIEMPOS alfajor - Seleccionar
Operación: alfajores operario: Andrea Romero
Núm. de elemento y Organizar manualmente los alfajores Colocar los alfajores inconformes colocarlos sobre
descripción conformes en los pines de la banda de flow una bandeja
pack
Nota Ciclo C LC TO TN C LC TO TN
1 14,78 14,78 18,57 3,79
2 14,63 14,63 18,28 3,65
3 14,7 14,7 18,23 3,53
4 14,78 14,78 18,68 3,9
5 14,83 14,83 17,92 3,09
 149

6 14,98 14,98 18,23 3,25

7 14,98 14,98 18,92 3,94
8 16,17 16,17 19,3 3,13
Resumen
TO Total 119,85 28,28
Calificación 1,26 1,26
TN Total 151 36
Núm. De observaciones 8 8
TN promedio 19 5
% de Holgura 15 15
Tiempo estándar
elemental 21,85 5,75
Tiempo estándar Total (suma del tiempo estándar para todos los elementos) 27,60
Elementos extraños Verificación de tiempos Resumen de holguras
2:25:09 a. m. Necesidades
Sim LC1 LC2 TO Descripción Tiempo de terminación personales
4,2 4,32 0,12 Detuvo la 4:54:17 a. m.
A máquina Tiempo de inicio Fatiga básica
6,35 7,15 0,8 Detuvo la 149,13
B máquina Tiempo transcurrido Fatiga variable
C TTAE 0,08 Especial
D TTDE % de holgura total
E Tiempo verificado total 0,08 Observaciones:
F Tiempo efectivo 148,13
G Tiempo inefectivo 0,92
149,13
H Tiempo registrado total
Tiempo no 0
I contabilizado
0
J % de error de registro
Fuente: Elaboración propia
Tabla 93. Estudio piloto de los tiempos promedio alfajor- empaquetar alfajores

Página: 1 de 1 Observador: Equipo de trabajo

FORMA PARA Estudio núm: Fecha: 9 de enero de 2023

OBSERVACIÓN DE Línea de
ESTUDIO DE producción alfajor
TIEMPOS - Empaquetar
Operación: alfajores operario: Laura Montañez
Núm. de elemento y
descripción Introducir paquetes de alfajores en caja de Colocar caja sobre máquina empacadora
24 unidades
Nota Ciclo C LC TO TN C LC TO TN
1 8,5 8,5 9,97 1,47
2 8,38 8,38 9,72 1,34
3 8,52 8,52 9,92 1,4
4 8,25 8,25 9,5 1,25
5 8,47 8,47 10 1,53
6 8 8 9,5 1,5
7 8,6 8,6 9,93 1,33
8 8,45 8,45 9,88 1,43
9 8,42 8,42 9,75 1,33
10 8,5 8,5 10,07 1,57
Resumen
TO Total 84,09 14,15
Calificación 1,30 1,30
TN Total 109 18
Núm. De observaciones 10 10
TN promedio 11 2
% de Holgura 18 18
Tiempo estándar
elemental 12,98 2,36
Tiempo estándar Total (suma del tiempo estándar para todos los elementos) 15,34
Elementos extraños Verificación de tiempos Resumen de holguras
8:52:00 a. m. Necesidades
Sim LC1 LC2 TO Descripción Tiempo de terminación personales
4,18 4,49 0,31 Detiene la 10:31:00 a. m. Fatiga
A máquina Tiempo de inicio básica
6,54 6,97 0,43 Problemas con 99
la máquina Fatiga
B Tiempo transcurrido variable
 150

C TTAE 0,02 Especial

% de
holgura
D TTDE total
E Tiempo verificado total 0,02
F Tiempo efectivo 98,24 Observaciones:
G Tiempo inefectivo 0,74
H Tiempo registrado total 99
Tiempo no
I contabilizado
J % de error de registro

Fuente: Elaboración propia

Tabla 94. Estudio piloto de los tiempos promedio alfajor- almacenar alfajores

Pagina: 1 de 1 Observador: Equipo de trabajo

FORMA PARA Estudio núm: Fecha: 9 de enero de 2023

OBSERVACIÓN DE Línea de producción alfajor -
ESTUDIO DE TIEMPOS Operación: Almacenar alfajores operario: Clanera Orduz
Núm. de elemento y
Tomar cajas pegar sticker a cajas. Organizar cajas en estibas.
descripción
Nota Ciclo C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN
1 1,70 1,70 4,15 2,45 5,35 1,20
2 1,82 1,82 4,53 2,71 6,02 1,49
3 1,65 1,65 4,12 2,47 5,65 1,53
4 1,68 1,68 4,02 2,34 5,58 1,56
5 1,80 1,80 4,22 2,42 5,65 1,43
6 1,82 1,82 4,28 2,46 5,46 1,18
7 1,75 1,75 4,20 2,45 5,70 1,50
8 1,68 1,68 4,07 2,39 5,60 1,53
9 1,77 1,77 4,33 2,56 5,97 1,64

10 1,67 1,67 4,18 2,51 5,70 1,52

Resumen
TO Total 17,34 24,76 14,58
Calificación 1,26 1,26 1,26
TN Total 22 31 18
Núm. De observaciones 10 10 10
TN promedio 2 3,1 1,8
% de Holgura 18 18 18
Tiempo estándar
elemental 2,36 3,658 2,124
Tiempo estándar Total (suma del tiempo estándar para todos los elementos) 8,14
Elementos extraños Verificación de tiempos Resumen de holguras
Tiempo de 10:40:01 a. m. Necesidades
Sim LC1 LC2 TO Descripción terminación personales
4,57 4,87 0,3 se demora 11:37:00 a. m.
despegando el
A sticker Tiempo de inicio Fatiga básica
Tiempo 56,98
B transcurrido Fatiga variable
C TTAE Especial
D TTDE % de holgura total
Tiempo verificado 0
E total Observaciones:
F Tiempo efectivo 56,68
G Tiempo inefectivo 0,3
Tiempo registrado 56,98
H total
Tiempo no 0
I contabilizado
% de error de 0
J registro
Fuente: Elaboración propia

Anexo Y. Ciclos a realizar estudio definitivo alfajor

 151

Tabla 95. Ciclos a realizar

Etapa proceso alfajor S X K T N= Ciclos a realizar
Dosificado 26,018 757,400 0,05 2,3060 3
Batido 29,232 849,500 0,05 2,3060 3
Laminar masa 52,622 812,000 0,05 2,3060 9
Troquelar masa 42,399 2.094,800 0,05 3,1824 2
Eliminar exceso masa 50,537 2.617,000 0,05 3,1824 2
Selección galletas 44,298 1.768,000 0,05 2,4469 2
Verter arequipe 18,545 335,933 0,05 2,1604 6
Introducir galletas tubo 1 24,672 636,500 0,05 2,3060 3
Introducir galletas tubo 2 26,696 634,000 0,05 2,3060 4
Ensamblar galletas 81,245 2.256,200 0,05 3,1824 5
Selección alfajores 45,988 1.831,000 0,05 2,4469 2
Empaquetar alfajores 25,553 957,400 0,05 2,3060 2
Almacenar alfajores 21,460 545,900 0,05 2,3060 3
Fuente: Elaboración propia

Anexo Z. Estudio definitivo línea de alfajor: estudio de tiempos continuo con calificación
global

Tabla 96. Estudio definitivo de tiempos alfajor- dosificado

Pagina: 1 de 1 Observador: Equipo de trabajo

FORMA PARA Estudio núm: Fecha: 14 de enero de 2023
OBSERVACIÓN DE
ESTUDIO DE TIEMPOS Operación: Dosificado operario: Carlos Julio Castañeda
Núm. de elemento y Verificar condiciones de las MP Dosificar MP seca (harina, azúcar,
Trasladar la Pre-mezcla de las MP
descripción secas (Fecha y estado del polvo de hornear) en bolsas de
secas del área de dosificado (segundo
producto) 25.000 g
piso) al área de batido (primer piso)

Nota Ciclo C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN
1 0,16 0,16 6,75 6,59 7,86 1,11
2 0,12 0,12 6,69 6,57 8,16 1,47
3 0,15 0,15 6,78 6,63 7,92 1,14
Resumen
TO Total 0,43 19,79 3,72
Calificación 1,30 1,30 1,30
TN Total 0,56 25,73 4,84
Núm. De observaciones 3 3 3
TN promedio 0,143 8,58 1,61
% de Holgura 32 32 32
Tiempo estándar
elemental 0,26 11,32 2,12
Tiempo estándar Total (suma del tiempo estándar para todos los elementos) 13,70
Elementos extraños Verificación de tiempos Resumen de holguras
Sim LC1 LC2 OT Descripción Tiempo de terminación 8:30:03 a. m. Necesidades personales
8:53:59 a. m.
A Tiempo de inicio Fatiga básica
B Tiempo transcurrido 23,95 Fatiga variable
C TTAE Especial
D TTDE % de holgura total
E Tiempo verificado total 0
23,95
F Tiempo efectivo
Observaciones:
G Tiempo inefectivo
23,95
H Tiempo registrado total

I Tiempo no contabilizado
 152

J % de error de registro
Fuente: Elaboración propia
 153

Tabla 97. Estudio definitivo de tiempos alfajor- batido

FORMA PARA Estudio núm.: 1 Fecha: 14 de enero de 2023 Página: 1
OBSERVACIÓN DE
ESTUDIO DE Línea de producción alfajor - Batido y
Operación: Operador: Andrés Martínez Observador: Equipo de trabajo
TIEMPOS vertimiento de mezcla
Programar
Detener
Programar Programar condiciones de
batidora e Sacar
condiciones de condiciones de proceso de la
incorporar las Tomar manualmente
Núm. de Verificar Verter MP proceso para la Añadir a la proceso para la batidora y
Dosificar MP MP secas en la canastilla y la masa de la
elemento y condiciones de líquidas en la batidora y batidora huevo batidora y activar
descripción líquidas batidora para colocar bolsa batidora y
las MP líquidas batidora poner a y esencias poner a nuevamente
finalizar el plástica colocarla en la
funcionar la funcionar la para continuar
proceso de canastilla
batidora batidora con el proceso
mezcla
de mezcla
Nota Ciclo C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN
1 0,20 0,20 4,65 4,45 5,38 0,73 5,53 0,15 6,28 0,75 6,43 0,15 7,50 1,07 7,63 0,13 8,00 0,37 8,60 0,60
2 0,15 0,15 4,67 4,52 5,43 0,76 5,62 0,19 6,40 0,78 6,52 0,12 7,62 1,10 7,78 0,16 8,10 0,32 8,73 0,63
3 0,18 0,18 4,67 4,49 5,38 0,71 5,55 0,17 6,37 0,82 6,53 0,16 7,57 1,04 7,75 0,18 8,13 0,38 8,67 0,54
RESUMEN
TO Total 0,53 13,46 2,2 0,51 2,35 0,43 3,21 0,47 1,07 1,77
Calificación 1,20 1,20 1,20 1,20 1,20 1,20 1,20 1,20 1,20 1,20
TN Total 0,64 16,15 2,64 0,61 2,82 0,516 3,85 0,564 1,28 2,12
Núm. De
observaciones 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
TN promedio 0,213 5,384 0,88 0,203 0,94 0,172 1,28 0,188 0,43 0,71
% de Holgura 34 34 34 34 34 34 34 34 34 34
Tiempo
estándar
elemental 0,29 7,21 1,18 0,27 1,26 0,23 1,72 0,25 0,58 0,95
Tiempo estándar Total (suma del tiempo estándar para todos los elementos): 13.94
Elementos extraños Verificación de tiempos Resumen de holguras
Sim LC1 LC2 TO Descripción Tiempo de terminación 9:10:00 a. m. Necesidades personales
A Tiempo de inicio 9:36:00 a. m. Fatiga básica
B Tiempo transcurrido 26,00 Fatiga variable
C TTAE Especial
D TTDE % de holgura total
E Tiempo verificado total Observaciones:
F Tiempo efectivo 26,00
Tiempo inefectivo
G
H Tiempo registrado total 26,00
I Tiempo no contabilizado
J % de error de registro
Fuente: Elaboración propia
 154

Tabla 98. Estudio definitivo de tiempos alfajor- laminar masa

Estudio 14 de enero de
1 Fecha: Página: 1
núm.: 2023
FORMA PARA
Línea de
OBSERVACIÓN
producción
DE ESTUDIO
Operación: alfajor - Operador: Miguel salcedo Observador: Equipo de trabajo
DE TIEMPOS
Laminar
masa
Tomar masa de la
Colocar bandejas sobre la Cortar la masa a cada Colocar bandejas sobre
Núm. de elemento y descripción canastilla manualmente
máquina laminadora bandeja la mesa para troquelar
y colocarla en la tolva
Nota Ciclo C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN
1 1,32 1,32 1,78 0,46 4,28 2,50 7,97 3,69
2 1,50 1,50 1,92 0,42 4,38 2,46 8,13 3,75
3 1,43 1,43 1,88 0,45 4,43 2,55 7,98 3,55
4 1,38 1,38 1,77 0,39 4,35 2,58 7,83 3,48
5 1,47 1,47 1,93 0,46 12,43 10,50 15,90 3,47
6 1,33 1,33 1,75 0,42 4,22 2,47 7,80 3,58
7 1,60 1,60 2,05 0,45 4,60 2,55 8,12 3,52
8 1,28 1,28 1,67 0,39 4,00 2,33 7,70 3,70
9 1,38 1,38 1,80 0,42 4,30 2,50 7,75 3,45
RESUMEN
TO Total 12,69 3,86 30,44 32,19
Calificación 1,24 1,24 1,24 1,24
TN Total 16 5 38 40
Núm. De observaciones 9 9 9 9
TN promedio 1,78 0,56 4,22 4,44
% de Holgura 15 15 15 15
Tiempo estándar elemental 2,04 0,64 4,85 5,10
Tiempo estándar Total (suma del tiempo estándar para todos los
elementos): 12,63
Elementos extraños Verificación de tiempos Resumen de holguras
Tiempo de 9:32:04
Sim LC1 LC2 OT Descripción terminación Necesidades personales
A 3,24 7,24 4 Falla máquina Tiempo de inicio 10:55:15 Fatiga básica
B Tiempo transcurrido 83,18 Fatiga variable
C TTAE Especial
D TTDE % de holgura total
Tiempo verificado
E total
F Tiempo efectivo 79,18
G Tiempo inefectivo 4 Observaciones:
Tiempo registrado
H total 83,18
Tiempo no
I contabilizado
% de error de
J registro
Fuente: Elaboración propia
Tabla 99. Estudio definitivo de tiempos alfajor- troquelar masa
Equipo de
FORMA PARA Pagina: 1 de 1 Observador: trabajo
OBSERVACIÓN DE 14 de enero de
ESTUDIO DE Estudio núm: Fecha: 2023
TIEMPOS Línea de producción Camilo
Operación: alfajor - Troquelar masa operario: Alejandro Riaño
Núm. de elemento y Troquelar manualmente (tomar bandeja y con ayuda de un molde (troquelador)
descripción realizar círculos a la masa, luego dejar bandeja sobre la mesa (a cada bandeja le
realizan 40 círculos)
Nota Ciclo C LC TO TN
1 20,75 20,75
2 22,7 22,7
Resumen
TO Total 43,45
 155

Calificación 1,19
TN Total 52

Núm. De observaciones 2
TN promedio 26
% de Holgura 18
Tiempo estándar
elemental 30,68
Tiempo estándar Total (suma del tiempo estándar para todos los elementos) 30,68
Elementos extraños Verificación de tiempos Resumen de holguras
11:20:45 Necesidades
Sim LC1 LC2 Descripción Tiempo de terminación personales
A Tiempo de inicio 12:04:12 Fatiga básica
43,45
B Tiempo transcurrido Fatiga variable
C TTAE Especial
% de holgura
D TTDE total
E Tiempo verificado total Observaciones:
F Tiempo efectivo 43,45
G Tiempo inefectivo
H Tiempo registrado total 43,45
I Tiempo no contabilizado

J % de error de registro
Fuente: Elaboración propia
 156

Tabla 100. Estudio definitivo de tiempos alfajor - retirar exceso masa

14 de enero de
Estudio núm.: 1 Fecha: Página: 1
2023
Línea de producción alfajor – Retirar exceso Sofia Castañeda-
Operación: Operador: Observador: Equipo de trabajo
de masa Esperanza Salcedo
Introducir las Trasladar el
Llevar bowl con bandejas al horno, escabiladero al área
Núm. De Trasladar el Trasladar el Tomar temperatura a
Retirar exceso de masa Colocar el exceso de Colocar las bandejas exceso de masa a la cerrar el horno y Sacar el escabiladero de selección galletas
elemento y Tomar bandeja escabiladero al área escabiladero al área unas galletas
manualmente masa en bowl en el escabiladero canastilla para escoger el programa del horno
descripción de hornos. de enfriado. aleatoriamente
laminar nombrado como
"Alfajor"

Nota Ciclo C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN
1 2,72 2,72 13,52 10,80 15,77 2,25 19,27 3,50 21,03 1,76 21,72 0,69 22,77 1,05 24,28 0,47 25,88 1,13 25,88 1,13 26,63 0,75
2 2,88 2,88 13,68 10,88 15,91 2,23 19,48 3,57 21,23 1,75 22,02 0,79 22,98 0,96 24,57 0,51 26,28 1,20 26,28 1,20 26,89 0,61
Resumen
TO Total 5,60 21,60 4,48 7,07 3,51 1,48 2,01 3,10 0,98 2,33 1,36
Calificación 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25
TN Total 7 27 5,6 8,84 4,39 1,85 2,51 3,88 1,23 2,91 1,7
Núm. De
observaciones 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
TN promedio 3,50 14 2,8 4,42 2,2 0,93 1,26 1,94 0,62 1,46 0,85
% de
Holgura 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16
Tiempo
estándar
elemental 4,06 15,66 3,25 5,14 2,55 1,08 1,46 2,25 0,72 1,7 0,99
Tiempo estándar Total (suma del tiempo estándar para todos los elementos): 38,86
Elementos extraños Verificación de tiempos Resumen de holguras
Sim LC1 LC2 TO Descripción Tiempo de terminación 2:10:52 Necesidades personales
A 7,12 7,32 0,2 interrupción por operario Tiempo de inicio 3:04:01 Fatiga básica
B Tiempo transcurrido 53,15 Fatiga variable
C TTAE 0,19 Especial
D TTDE 0,27 % de holgura total
0,46 Observaciones:
E Tiempo verificado total
52,49
F Tiempo efectivo
G Tiempo inefectivo 0,20

Fuente: Elaboración propia

 157

Tabla 101. Estudio definitivo de tiempos alfajor- seleccionar galletas

14 de enero de
Estudio núm.: 1 Fecha: Página: 1
2023
FORMA PARA
Línea de
OBSERVACIÓN DE
producción
ESTUDIO DE
Operación: alfajor- Operador: Angelica Duarte Observador: Equipo de trabajo
TIEMPOS
Seleccionar
galletas
Trasladar canastillas con las galletas seleccionadas al
Núm. de elemento y descripción Colocar bandeja sobre la mesa Colocar galletas en la canastilla
área de producción.

Nota Ciclo C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN
1 2,63 2,63 17,28 14,65 17,95 0,67
2 2,8 2,80 17,67 14,87 18,42 0,75
RESUMEN
TO Total 5,43 29,52 1,42
Calificación 1,32 1,32 1,32
TN Total 7,16 38,97 1,87
Núm. De observaciones 2 2 2
TN promedio 3,58 19 0,94
% de Holgura 15 15 15

Tiempo estándar elemental 4,12 22,40 1,08

Tiempo estándar Total (suma del tiempo estándar para todos los elementos): 27,60
Elementos extraños Verificación de tiempos Resumen de holguras
Tiempo de 15:10:05
Sim LC1 LC2 OT Descripción terminación Necesidades personales
A Tiempo de inicio 15:46:27 Fatiga básica
B Tiempo transcurrido 36,22 Fatiga variable
C TTAE Especial
D TTDE % de holgura total
Tiempo verificado
E total
F Tiempo efectivo 36,22
G Tiempo inefectivo
Tiempo registrado Observaciones:
H total 36,22
Tiempo no
I contabilizado
% de error de
J registro
Fuente: Elaboración propia
Tabla 102. Estudio definitivo de tiempos alfajor- verter arequipe
14 de enero de
Estudio núm.: 1 Fecha: 2023
Página: 1
FORMA PARA
OBSERVACIÓN DE Línea de
ESTUDIO DE producción
Operación: Operador: Camilo Pardo Observador: Equipo de trabajo
TIEMPOS alfajor-Verter
arequipe
 158

Núm. de elemento y descripción Verter arequipe en la dosificadora Exprimir bolsa Botar bolsa
Nota Ciclo C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN
1 1,68 1,68 5,07 3,39 5,4 0,33 1,68
2 1,77 1,77 5,1 3,33 5,48 0,38 1,77
3 1,72 1,72 5,32 3,6 5,62 0,30 1,72
4 1,65 1,65 5,18 3,53 5,58 0,40 1,65
RESUMEN
TO Total 6,82 13,85 1,41
Calificación 1,26 1,26 1,26
TN Total 9 17 2
Núm. De observaciones 4 4 4
TN promedio 2 4 1
% de Holgura 31 31 31

Tiempo estándar elemental 2,62 5,24 1,31

Tiempo estándar Total (suma del tiempo estándar para todos los elementos): 9,17
Elementos extraños Verificación de tiempos Resumen de holguras
Sim LC1 LC2 OT Descripción Tiempo de terminación 4:03:58 Necesidades personales
A Tiempo de inicio 4:26:03 Fatiga básica
B Tiempo transcurrido 22,08 Fatiga variable
C TTAE Especial
D TTDE % de holgura total
E Tiempo verificado total Observaciones:
F Tiempo efectivo 22,08
G Tiempo inefectivo
H Tiempo registrado total 22,08
I Tiempo no contabilizado
J % de error de registro
Fuente: Elaboración propia
 159

Tabla 103. Estudio definitivo de tiempos alfajor - introducir galletas en el primer tubo de
dosificación

Pagina: 1 de 1 Observador: Equipo de trabajo

FORMA PARA Estudio núm: Fecha: 14 de enero de 2023

OBSERVACIÓN DE Línea de producción
ESTUDIO DE alfajor -Introducir
TIEMPOS galletas en el primer tubo
Operación: de dosificación operario: Claudia Jiménez
Núm. de elemento y Introducir galletas manualmente en el primer tubo de dosificación (tomar 8 unidades e
descripción introducirlas en el tubo de dosificación)
Nota Ciclo C LC TO TN
1 6,32 6,3166
2 6,37 6,37
3 6,33 6,33
Resumen
TO Total 19,02
Calificación 1,30
TN Total 24,72
Núm. De
observaciones 3
TN promedio 8,24
% de Holgura 15
Tiempo estándar
elemental 9,48

Tiempo estándar Total (suma del tiempo estándar para todos los elementos) 9,48
Elementos extraños Verificación de tiempos Resumen de holguras
16:40:05 Necesidades
Sim LC1 LC2 Descripción Tiempo de terminación personales
A Tiempo de inicio 16:59:06 Fatiga básica
B Tiempo transcurrido 19,02 Fatiga variable
C TTAE Especial
% de holgura
D TTDE total
E Tiempo verificado total
F Tiempo efectivo 19,02 Observaciones:
G Tiempo inefectivo
H Tiempo registrado total 19,02
I Tiempo no contabilizado
J % de error de registro
Fuente: Elaboración propia
Tabla 104. Estudio definitivo de tiempos alfajor- introducir galletas en el segundo tubo de
dosificación
Observado
Pagina: 1 de 1 r: Equipo de trabajo

Estudio núm: Fecha: 14 de enero de 2023

FORMA PARA Línea de
OBSERVACIÓN DE producción alfajor -
ESTUDIO DE Operación: Introducir galletas operario: María Restrepo
TIEMPOS en el segundo tubo
de dosificación
Núm. de elemento y
descripción Introducir galletas manualmente en el segundo tubo de dosificación (tomar 8 unidades e
introducirlas en el tubo de dosificación)
Nota Ciclo C LC TO TN
1 6,40 6,4
2 6,37 6,37
3 6,47 6,47
4 6,43 6,43
Resumen
TO Total 25,67

Calificación 1,30
TN Total 33,37
Núm. De observaciones 4
 160

TN promedio 8,34
% de Holgura 15
Tiempo estándar
elemental 9,59

Tiempo estándar Total (suma del tiempo estándar para todos los elementos) 9,59
Elementos extraños Verificación de tiempos Resumen de holguras
Sim LC1 LC2 Descripción Tiempo de terminación 8:30:10 Necesidades personales
A Tiempo de inicio 8:55:50 Fatiga básica
B Tiempo transcurrido 25,66 Fatiga variable
C TTAE Especial
D TTDE % de holgura total
E Tiempo verificado total
F Tiempo efectivo 25,67
G Tiempo inefectivo Observaciones:
25,67
H Tiempo registrado total
Tiempo no
I contabilizado
J % de error de registro
Fuente: Elaboración propia
Tabla 105. Estudio definitivo de tiempos alfajor- ensamblar galletas

Pagina: 1 de 1 Observador: Equipo de trabajo

FORMA PARA
OBSERVACIÓN DE Estudio núm: Fecha: 14 de enero de 2023
ESTUDIO DE Línea de producción
TIEMPOS Operación: alfajor -Ensamblar operario: Katherine lozano
galletas
Núm. de elemento y
descripción
Ensamblar manualmente las galletas con el arequipe y colocar galletas sobre línea de producción
Nota Ciclo C LC TO TN
1 22,37 22,37
2 22,32 22,32
3 26,47 26,47
4 22,35 22,35
5 22,32 22,32
Resumen
TO Total 115,827
Calificación 1,18
TN Total 137
Núm. De
observaciones 5
TN promedio 27
% de Holgura 15
Tiempo estándar
elemental 31,05
Tiempo estándar Total (suma del tiempo estándar para todos los elementos) 31,05
Elementos extraños Verificación de tiempos Resumen de holguras
Sim LC1 LC2 TO Descripción Tiempo de terminación 9:29:04 Necesidades personales
A 2,13 8,34 6,21 Fallo máquina Tiempo de inicio 11:28:50 Fatiga básica
B Tiempo transcurrido 119,81 Fatiga variable
C TTAE Especial
D TTDE % de holgura total
E Tiempo verificado total
F Tiempo efectivo 119,81 Observaciones:
G Tiempo inefectivo 3,98
H Tiempo registrado total 119,81
Tiempo no
I contabilizado
J % de error de registro
Fuente: Elaboración propia
Tabla 106. Estudio definitivo de tiempos alfajor- selección alfajores
FORMA PARA
OBSERVACIÓN DE Pagina: 1 de 1 Observador: Equipo de trabajo
ESTUDIO DE
TIEMPOS Estudio núm: Fecha: 14 de enero de 2023
 161

Línea de producción
alfajor -Selección
Operación: alfajores operario: Andrea Romero

Núm. de elemento y Organizar los alfajores conformes en los

descripción pines de la banda de flow pack Colocarlos sobre una bandeja los alfajores inconformes
Nota Ciclo C LC TO TN C LC TO TN
1 14,80 14,8 18,53 3,73
2 14,62 14,62 18,25 3,63
3 14,70 14,7 18,48 3,78
Resumen
TO Total 44,12 11,14
Calificación 1,30 1,30
TN Total 57 14
Núm. De
observaciones 3 3
TN promedio 19 5
% de Holgura 15 15
Tiempo estándar
elemental 21,85 5,75
Tiempo estándar Total (suma del tiempo estándar para todos los elementos) 27,6
Elementos extraños Verificación de tiempos Resumen de holguras
Tiempo de 2:18:22 Necesidades
Sim LC1 LC2 OT Descripción terminación personales
A 4,13 4,3 0,17 hablo con operario Tiempo de inicio 3:13:58 Fatiga básica
55,6
B Tiempo transcurrido Fatiga variable
C TTAE 0,13 Especial
0,04 % de holgura
D TTDE total
Tiempo verificado
E total 0,17
F Tiempo efectivo 55,26 Observaciones:
G Tiempo inefectivo 0,17
Tiempo registrado
H total 55,6
Tiempo no
I contabilizado
% de error de
J registro
Fuente: Elaboración propia
Tabla 107. Estudio definitivo de tiempos alfajor- empaquetar alfajores

Página: 1 de 1 Observador: Equipo de trabajo

FORMA PARA
OBSERVACIÓN DE Estudio núm: Fecha: 14 de enero de 2023
ESTUDIO DE Línea de producción
TIEMPOS alfajor-Empaquetar
Operación: alfajores operario: Laura Montañez

Introducir paquetes de alfajores en caja de Colocar caja sobre máquina empacadora

Núm. de elemento y 24 unidades, cerrar aristas y colocar caja
descripción sobre máquina empacadora
Nota Ciclo C LC TO TN C LC TO TN
1 8,52 8,52 9,95 1,43
2 8,47 8,47 9,83 1,36
3 8,52 8,52 9,95 1,43
Resumen
TO Total 16,99 2,79
Calificación 1,30 1,30
TN Total 22 4
Núm. De
observaciones 2 2
TN promedio 11 2
% de Holgura 18 18
Tiempo estándar
elemental 12,98 2,36
Tiempo estándar Total (suma del tiempo estándar para todos los elementos) 15,34
Elementos extraños Verificación de tiempos Resumen de holguras
Tiempo de 2:30:50 Necesidades
Sim LC1 LC2 OT Descripción terminación personales
 162

A 3,29 8,27 4,98 Fallo de la máquina Tiempo de inicio 2:55:37 Fatiga básica
24,79
B Tiempo transcurrido Fatiga variable
C TTAE 0,03 Especial
D TTDE % de holgura total
Tiempo verificado
E total 0,03
F Tiempo efectivo 19,78 Observaciones:
G Tiempo inefectivo 4,98
Tiempo registrado
H total 24,79
Tiempo no
I contabilizado
% de error de
J registro
Fuente: Elaboración propia

Tabla 108. Estudio definitivo de tiempos alfajor- almacenar alfajores

14 de
Estudio núm.: 1 Fecha: enero de Página: 1
FORMA PARA 2023
OBSERVACIÓN Línea de
DE ESTUDIO producción
Clarena
DE TIEMPOS Operación: alfajor- Operador: Observador: Equipo de trabajo
Orduz
Verter
arequipe
Núm. de elemento y
Armar fila de cajas x 5 pegar sticker a cajas Organizar cajas en estibas
descripción
Nota Ciclo C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN
1 1,65 1,65 4,10 2,45 5,45 1,35
2 1,75 1,75 4,12 2,37 5,33 1,21
3 1,68 1,68 4,18 2,5 5,67 1,49
4
RESUMEN
TO Total 5,08 7,32 4,05
Calificación 1,26 1,26 1,26
TN Total 6 9 5
Núm. De observaciones 3 3 3
TN promedio 2 3 1,67
% de Holgura 18 18 18
Tiempo estándar
elemental 2,36 3,54 1,97
Tiempo estándar Total (suma del tiempo estándar para todos los elementos): 7,87
Elementos extraños Verificación de tiempos Resumen de holguras
Tiempo de 3:12:02
Sim LC1 LC2 OT Descripción terminación Necesidades personales
A Tiempo de inicio 3:28:29 Fatiga básica
Tiempo 16,45
B transcurrido Fatiga variable
C TTAE Especial
D TTDE % de holgura total
Tiempo verificado
E total
F Tiempo efectivo
G Tiempo inefectivo 16,45
Tiempo Observaciones:
H registrado total
Tiempo no
I contabilizado 16,45
% de error de
J registro
Fuente: Elaboración propia
 163

Anexo AA. Resumen de tiempos muertos y tiempos perdidos línea de alfajor

El resumen de los tiempos muertos del proceso de fabricación de alfajor para las operaciones
manuales se muestra en la Tabla.

Tabla 109. Resumen tiempos muertos operaciones manuales mensuales – alfajor

Tiempo
Alistar Transporte Pausa
Alistamiento de Descanso Diligenciar
puesto materias activa
Proceso herramientas recambio legal por planilla Mantenimiento TOTAL
de primas al por
de trabajo de turno turno
trabajo puesto turno
trabajos
Dosificado 1,07 0,86 0,80 1,71 5,36 5,36 1,07 2,00 18,23
Mezclar
materias 3,21 2,50 0,00 5,36 5,36 5,36 1,78 2,00 25,56
primas
Troquelar
5,36 5,00 0,00 5,36 5,36 5,36 1,78 0,00 28,21
masa
Eliminar
exceso de 5,36 6,07 2,14 6,07 5,36 5,36 1,78 0,00 32,14
masa
Seleccionar
1,79 2,50 0,83 2,86 5,36 5,36 1,78 0,00 20,46
galletas
Dejar
2,50 3,57 0,83 3,57 5,36 5,36 1,78 0,00 22,96
enfriar
Verter
0,71 1,43 0,71 0,94 0,00 0,00 0,00 0,00 3,79
arequipe
Introducir
galletas en
el primer 1,79 1,43 0,00 0,94 5,36 5,36 1,78 5,00 21,64
tubo de
dosificación
Introducir
galletas en
el segundo 1,79 1,25 0,00 0,94 5,36 5,36 1,78 5,00 21,46
tubo de
dosificación
Ensamblar
2,50 3,21 1,43 0,94 5,36 5,36 1,78 0,00 20,57
galletas
Seleccionar
1,07 2,14 1,79 0,86 5,36 5,36 1,78 0,00 18,35
alfajores
Introducir
paquetes de
alfajores en 1,79 1,79 2,14 4,29 5,36 5,36 1,78 8,00 30,49
caja de 24
unidades
Almacenar
1,07 0,71 0,86 1,71 5,36 5,36 1,78 7,00 23,85
alfajores
Total 287,73
Fuente: Elaboración propia
 164

Tabla 110. Resumen tiempos muertos operaciones con máquina mensuales – alfajor
Cargue Horas Pausa Diligenciar
Horas pre- Horas
Proceso bandejas para Descargue mantenimiento activa planilla Total
calentamiento admón.
llevar al horno /mes turno producción
Batidora 0,00 0,00 0,53 4,00 0,25 0,25 0,08 5,11
Laminar
0,00 1,49 2,84 4,00 0,25 0,25 0,08 8,92
masa
Hornear 4,18 0,65 1,29 3,00 0,25 0,25 0,08 9,70
Dosificar
0,00 5,01 0,00 4,00 0,25 0,25 0,08 9,60
arequipe
Recubrir de
1,39 1,67 2,79 5,00 0,25 0,25 0,08 11,43
chocolate
Pasar por
túnel de 0,00 10,03 0,00 8,00 0,25 0,25 0,08 18,61
enfriamiento
Empaquetar
0,00 5,01 2,23 5,00 0,25 0,25 0,08 12,83
alfajores
Encintar
0,00 1,11 1,31 4,00 0,25 0,25 0,08 7,01
caja
Total 83,21
Fuente: Elaboración propia

Los cuales se muestran en la Tabla con el fin de poder calcular la capacidad real de la empresa
y así plantear las mejoras al proceso de fabricación de alfajor.

Tabla 111. Resumen tiempos perdidos proceso de fabricación alfajor

Ausentismo Daño emergente
Proceso Máquina Total
operario (provisión) (provisión)
Dosificado Manual 6,00 2,00 8,00
Mezclar materias primas Manual 6,00 1,00 7,00
Batidora Batidora 6,00 3,00 9,00
Laminar masa Laminadora 6,00 2,00 8,00
Troquelar masa Manual 6,00 0,00 6,00
Eliminar exceso de masa Manual 6,00 0,00 6,00
Hornear Horno 6,00 5,00 11,00
Seleccionar galletas Manual 6,00 3,00 9,00
Dejar enfriar Manual 6,00 5,00 11,00
Verter arequipe Manual 6,00 2,00 8,00
Dosificar arequipe Dosificadora 6,00 5,00 11,00
Introducir galletas en el primer tubo
Manual
de dosificación 6,00 4,00 10,00
Introducir galletas en el segundo tubo
Manual
de dosificación 6,00 4,00 10,00
Ensamblar galletas Manual 0,00 0,00 0,00
Recubrir de chocolate Enchocolatadora 6,00 6,00 12,00
Túnel de
Pasar por túnel de enfriamiento
enfriamiento 6,00 4,00 10,00
Seleccionar alfajores Manual 6,00 0,00 6,00
Empaquetar alfajores Flow pack 6,00 3,00 9,00
Introducir paquetes de alfajores en
Manual
caja de 24 unidades 6,00 0,00 6,00
Encintar caja Encintadora 6,00 5,00 11,00
Almacenar alfajores Manual 6,00 0,00 6,00
TOTAL 174,00
 165

Fuente: Elaboración propia

Anexo AB. Modelos de pronóstico de ventas línea de alfajor

Tabla 112. Curva de crecimiento

Pronóstico
MES 2021 2022 2023 2024 2025
Enero 22479 64001 84445 93925
Febrero 30799 67768 85197 94761
Marzo 51743 111629 85955 95605
Abril 40227 80392 86721 96456
Mayo 55066 85400 87493 97315
Junio 77064 81670 88272 98182
Julio 36642 73129 89059 99056
Agosto 50381 68488 89852 99939
Septiembre 53899 76776 90652 100829
Octubre 78169 97841 91459 101727
Noviembre 21627 51310 75772 92274 102632
Diciembre 22273 45881 57093 93095 103547
Fuente: Elaboración propia con base en información de la empresa

Figura 40. Grafica pronóstico de ventas- curva de crecimiento línea alfajor

Fuente: Elaboración propia con base en información de la empresa

Tabla 113. Modelo tendencia lineal

Pronóstico
MES 2021 2022 2023 2024 2025
Enero 22479 64001 81799 86911
Febrero 30799 67768 82225 87337
Marzo 51743 111629 82651 87763
Abril 40227 80392 83077 88189
Mayo 55066 85400 83503 88615
 166

Junio 77064 81670 83929 89041

Julio 36642 73129 84355 89467
Agosto 50381 68488 84781 89893
Septiembre 53899 76776 85207 90319
Octubre 78169 97841 85633 90745
Noviembre 21454 51310 75772 86059 91171
Diciembre 22094 45881 57093 86485 91597

Figura 41. Grafica pronóstico de ventas modelo análisis tendencia lineal - alfajor.

Fuente: Elaboración propia con base en información de la empresa

Tabla 114. Modelo ARIMA

Pronóstico
MES 2021 2022 2023 2024 2025
enero 22479 64001 61454 51449
febrero 30799 67768 59170 50773
marzo 51743 111629 58819 50106
abril 40227 80392 57923 49447
mayo 55066 85400 57198 48798
junio 77064 81670 56436 48157
julio 36642 73129 55698 47524
agosto 50381 68488 54965 46900
septiembre 53899 76776 54243 46284
octubre 78169 97841 53531 45676
noviembre 21454 51310 75772 52827 45076
diciembre 22094 45881 57093 52133 44484

Figura 42. Grafica pronóstico de ventas modelo Arima - alfajor.

 167

Fuente: Elaboración propia con base en información de la empresa

Tabla 115. Modelo Winters para ventas

Pronóstico
MES 2021 2022 2023 2024 2025
Enero 22479 64001 50647 183822
Febrero 30799 67768 72587 201387
Marzo 51743 111629 128516 342719
Abril 40227 80392 145593 254758
Mayo 55066 85400 149399 279155
Junio 77064 81670 222014 275212
Julio 36642 73129 114063 253887
Agosto 50381 68488 158258 244788
Septiembre 53899 76776 188474 282281
Octubre 78169 97841 208868 369730
Noviembre 24574 51310 75772 185577 231483
Diciembre 25308 45881 57093 172634 178629

Figura 43. Grafica pronóstico de ventas modelo Winters - alfajor

Fuente: Elaboración propia con base en información de la empresa

Anexo AC. Ficha técnica del producto

 168

En la Tabla se presenta la ficha técnica del producto Bizcochuelo, producido en MUII

S.A.S. la cual incluye las características, ingredientes, valores nutricionales y recomendaciones
de almacenamiento del producto.

Tabla 116. Ficha técnica – bizcochuelo

FICHA TÉCNICA – BIZCOCHUELO
NOMBRE DEL PRODUCTO Bizcochuelo
DESCRIPCIÓN DEL El bizcochuelo es un tipo de bizcocho esponjoso y suave, elaborado
PRODUCTO con harina, azúcar, huevos y otros ingredientes adicionales según la
receta utilizada.
LUGAR DE ELABORACIÓN Producto elaborado en la planta de producción ubicada en el km 6 vía
Cajicá Zipaquirá, parque industrial el Cortijo bodega n° 5
COMPOSICIÓN Calorías140 720 kcal
NUTRICIONAL Proteínas 9g
Grasas totales 36 g
Grasas saturadas 7g
Grasas trans 0g
Colesterol 180 mg
Carbohidratos totales 90 g
Fibra dietética 2g
Azucares 55 g
Sodio 360 mg
PRESENTACIÓN Y EMPAQUE Caja por 40 unidades
CARÁCTERÍSTICAS Color: amarillo claro, uniforme
ORGANOLÉPTICAS Olor y sabor: Olor a mantecada.
Textura: suave y esponjoso, no desmenuzable
REQUISITOS MÍNIMOS Y Debe cumplir con lo establecido en la Resolución 2674 de 2013,
NORMATIVIDAD Resolución 604 de 2006, Resolución 267 de 2007, Resolución 2400 de
1979, ISO 22000, ISO 9001 y ISO 14001, Decret0 3075 de 1997.
CADUCIDAD Fecha de lote hasta la fecha de vencimiento deben ser 20 días
TIPO DE CONSERVACIÓN Medio ambiente, en su respectivo empaque
CONSIDERACIONES PARA EL Para evitar contaminación del producto se debe mantener en su
ALMACENAMIENTO respectivo empaque, en un lugar seco, evitar la exposición a la luz solar
directa y mantener alejado de fuentes de calor y humedad
Fuente: Elaboración propia

Anexo AD. Indicador de rotación de empleados en el proceso de elaboración de bizcochuelos

Tabla 117. Indicador de rotación de empleados en el proceso de bizcochuelos

Mes Número de Empleados que Promedio de Empleados Indicador de Rotación de
Dejaron la Empresa durante el Período Empleados (%)
Enero 1 4 25
Febrero 0 4 0
Marzo 1 4 25
Abril 0 4 0
Mayo 0 4 0
Junio 2 4 50
Fuente: Elaboración propia con base en información de la empresa
 169

Se realizó un análisis del indicador de rotación de empleados en el proceso de elaboración de

bizcochuelos entre enero y junio de 2023. En ese momento, la empresa tenía un promedio de 4
trabajadores para la línea de bizcochuelo. Se observó una variación en la rotación de empleados
en los meses de enero, marzo y junio.

Anexo AE. Estadística de ausentismo en el proceso de elaboración de bizcochuelos

Tabla 118. Estadística de ausencias en el proceso de bizcochuelos

Mes Ausencias Programadas Ausencias Emergentes Total Ausencias
Enero 1 1 2
Febrero 1 2 3
Marzo 1 0 1
Abril 0 3 3
Mayo 0 1 1
Junio 2 0 2
Total 5 7 12
Fuente: Elaboración propia con base en información de la empresa

El análisis de ausencias de enero a junio de 2023, muestra la cantidad de ausencias registradas

durante ese período. Las ausencias programadas corresponden a licencias por embarazo, cirugía y
vacaciones, y durante este periodo se registraron 5 de estas ausencias programadas. Además, se
presentaron 7 ausencias emergentes durante el mismo periodo, que corresponden a casos de
enfermedad. Estas ausencias emergentes son significativas, dado que la línea de producción cuenta
con solo 4 operarios. Estas ausencias afectan la eficiencia y la productividad de la producción.

Anexo AF. Accidentes de trabajo en el proceso de elaboración de bizcochuelos

Tabla 119. Accidentes de trabajo en el proceso de bizcochuelos

Mes Accidentes de trabajo Días de incapacidad Área
Enero 1 1 Horneo
Febrero 0 0
Marzo 0 0
Abril 1 0 Escaleras
Mayo 0 0
Junio 1 2 Corte y empaquetado

Fuente: Elaboración propia con base en información de la empresa

Anexo AG. Detalle de la maquinaria utilizada en la línea de bizcochuelo

Tabla 120. Maquinaria utilizada en la línea de bizcochuelo

EQUIPO/ CANTIDAD
IMAGEN USO CAPACIDAD MARCA
MÁQUINA TOTAL
KG
 170

Mezclar ingredientes
Batidora 1 hasta obtener una maza 40 SPAR
homogénea

Horno gavetero 2 Horneo de productos 199 FM

Cortadora de pan (Tajadora) 1 Corte de productos 140 JAVAR

Fuente: Elaboración propia

En la tabla se presenta todos los elementos necesarios para la producción de bizcochuelos, sus
dimensiones y área ocupada.

Tabla 121. Materias primas e insumos requeridos para la producción de bizcochuelo

DIMENSIONES

ÁREA
ÁREA
EQUIPO TOTAL
IMAGEN CANTIDAD TOTAL
/MÁQUINA LARGO ANCHO OCUPADA
(M²)
(M²)

2 hornos con 6
Horno gavetero 0,9 1,34 1,20 2,41
gavetas

Batidora 1 0,745 0,90 0,68 0,68

Base batidora mediana 1 1,4 0,7 0,98 0,98

Bandeja 100 0,65 0,45 0,29 29,25

 171

DIMENSIONES

ÁREA
ÁREA
EQUIPO TOTAL
IMAGEN CANTIDAD TOTAL
/MÁQUINA LARGO ANCHO OCUPADA
(M²)
(M²)

Carro de horneo
4 0,72 0,92 0,66 2,64
(escabiladero)

bandeja para horno 55 0,65 0,45 0,29 16,08

Termómetro 1 0,24 0,025 0,006 0,006

Cortadora de pan
1 1,6 1,08 1,728 1,72
(Tajadora)

Canastillas 18 0,6 0,4 0,24 4,32

Moldes grandes 294 0,05 0,009 2,71

0,185

Estiba 5 1,2 1 1,2 6

 172

DIMENSIONES

ÁREA
ÁREA
EQUIPO TOTAL
IMAGEN CANTIDAD TOTAL
/MÁQUINA LARGO ANCHO OCUPADA
(M²)
(M²)

Tazón grande 1 0,2 0,35 0,07 0,07

Tazón mediano 1 0,15 0,258 0,0387 0,03

Jarra 1 0,135 0,125 0,016875 1,01

Cuchara 1 0,195 0,015 0,0029 0,002

Espátula 1 0,255 0,02 0,0051 0,0051

Lavaplatos 1 1,98 0,7 1,38 1,38

Mesón en acero
inoxidable mediano 1 1,5 0,6 0,9 0,9
sin entrepaño
 173

DIMENSIONES

ÁREA
ÁREA
EQUIPO TOTAL
IMAGEN CANTIDAD TOTAL
/MÁQUINA LARGO ANCHO OCUPADA
(M²)
(M²)

Mesón en acero
inoxidable grande sin 1 1,8 0,6 1,08 1,08
entrepaño

Total 68,2

Fuente: Elaboración propia

Anexo AH. Diagrama de flujo detallado paso a paso proceso de fabricación de bizcochuelo

A continuación, se muestra el diagrama de flujo de la tabla 122, el cual describe cada uno de
los puntos que se convierten en actividades realizadas por los operarios. Estas actividades se
clasifican en 4 etapas que conforman el ciclo de producción de bizcochuelo: Dosificado, batido y
vertimiento de mezcla, alistamiento para horneo y desembandejado, corte y empaquetado.

Tabla 122. Diagrama de flujo – bizcochuelo

Etapa Diagrama de flujo Descripción Operario Máquina

Iniciar proceso para la producción de

Inicio bizcochuelo X

Verificar las MP secas (Fecha y estado del

producto) con este paso inicia la etapa del
Verificar MP secas proceso para la producción de bizcochuelo X

Dosificar la Premezcla de MP secas

(harina, fécula, sal, azúcar, polvo de
1.Dosificado Dosificar MP secas hornear) en una bolsa que pesa 25000 g X

Trasladar la premezcla de las materias

primas secas del área de dosificado
Trasladar MP secas (Segundo piso) al área de bizcochuelo
(segundo piso)
X

1
 174

Etapa Diagrama de flujo Descripción Operario Máquina

Verificar el estado óptimo de las materias

1 primas líquidas antes del batido,
asegurándose de que estén libres de daños,
contaminación o deterioro que puedan
X
afectar su calidad. También se verificar
que estén debidamente identificadas con el
Verificar MP líquida nombre, número de lote y fecha de
vencimiento.
Trasladar MP líquidas (Margarina, huevo,
lecitina, mixo) al área de batido (las
Trasladar MP líquida materias primas líquidas están ubicadas en
X
el primer piso, se trasladan en una
canastilla al área de batido bizcochuelo
segundo piso)
Dosificar MP líquidas (Margarina 2.283 g,
Dosificar MP líquidas huevo 14.4269 g, lecitina 36 g, mixto 40 g)
X

Verter MP líquidas en la batidora huevos,

Verter MP líquidas en la margarina, lecitina esencia y conservantes,
2.Batido y en la batidora X
batidora
vertimiento de
mezcla
Programar condiciones de proceso para la
Programar condiciones de la batidora y poner a funcionar la batidora
X
batidora

Batir hasta conseguir una consistencia

cremosa y homogénea. En este paso se
Batir presta especial atención al cremado de la X
mezcla, debido a que de ello depende la
esponjosidad del producto final.
Detener batidora e incorporar las MP secas
en la batidora (harina, fécula, sal, azúcar,
Incorporar MP secas en la X
polvo de hornear)
batidora

Programar condiciones de proceso para la

Programar condiciones de la batidora y reanudar la batida de la mezcla
X
batidora

Batir la mezcla hasta conseguir una

consistencia cremosa y homogénea
Batir

2
 175

Etapa Diagrama de flujo Descripción Operario Máquina

Realizar el desplazamiento a solicitar

2 ayuda para trasladar el bowl mezclador de
la batidora a la base para vertimiento
X
Realizar desplazamiento a
solicitar ayuda para mover
bowl de la batidora

Realizar traslado del bowl mezclador de la

Realizar traslado del bowl batidora a la base para vertimiento
X
mezclador de la batidora a la
base para vertimiento

Colocar a las bandejas papel de horneo (2

láminas sulfato), engrasar moldes y
3. Alistamiento Colocar a las bandejas papel de
colocar moldes a las bandejas (6 moldes X
para horneo y horneo, engrasar moldes y
por bandeja)
desembandejado organizar moldes

Verter la mezcla en bowl que son los

dosificadores para el proceso de moldeo en
Verter mezcla en bowl las bandejas (este proceso se repite 3 veces
dosificador
ya que de una batida salen 3 bowl) y X
colocar bowl sobre la mesa para dosificar
moldes. Este proceso se lleva a cabo de
forma manual.
4. Batido y Verter y nivelar la mezcla en las bandejas
vertimiento de Verter y nivelar mezcla en los con los moldes con ayuda de la gramera ya
mezcla moldes que cada bandeja de 6 unidades con el X
producto debe pesar 2.220 g y colocar las
bandejas con la mezcla en el escabiladero.
Trasladar las bandejas con 6 moldes de
Trasladar bandejas con mezcla bizcochuelos al escabiladero.
X
al escabiladero

Tomar las bandejas del escabiladero,

Tomar las bandejas e introducir bandejas al horno (190 °C),
cerrar el horno y activar botón de X
introducir bandejas al horno
(190 °C) encendido.

Hornear por 22 minutos la mezcla para

cocción total de los bizcochuelos.
Hornear la mezcla

3
 176

Etapa Diagrama de flujo Descripción Operario Máquina

Extraer las bandejas del horno, usando

guantes de silicona
3
4.Alistamiento
X
para horneo y
desembandejado
Extraer las bandejas del horno

Verificar que los bizcochuelos cumplan

con las características de textura, color,
¿Incumple con peso, sabor.
No alguna característica Sí
de textura, color, X
peso, sabor?

Desechar producto si se identifica un

producto no conforme (PNC) que no
Desechar producto X
cumple con las características y finaliza el
proceso.

Colocar bandejas en el escabiladero

Colocar bandejas en el
X
escabiladero

Enfriar por 5 minutos los bizcochuelos

(enfriamiento al aire libre)
Enfriar producto X

Tomar bandejas del escabiladero y

colocarlas en la mesa para retirar el molde
Retirar moldes X
(Se retira el molde con limpiones de
cocina para no quemarse)
Trasladar las bandejas de los bizcochuelos
nuevamente al escabiladero para
Trasladar bizcochuelos a X
enfriamiento total.
escabiladeros

Esperar que se enfríen completamente los

bizcochuelos. Las bandejas se disponen en
Enfriar bizcochuelos los escabiladeros para ser enfriadas por
alrededor de 2 - 3 horas. Una vez los
bizcochuelos alcanzan una temperatura de X
20°C. (enfriamiento al aire libre)

4
 177

Etapa Diagrama de flujo Descripción Operario Máquina

Trasladar el escabiladero con las bandejas

4 de bizcochuelos al área de corte

X
Trasladar bandejas de
bizcochuelos al área de corte

6.Corte y
empaquetado Tomar temperatura a los bizcochuelos con
Tomar temperatura a los el termómetro (se elige al azar los
X
bizcochuelos bizcochuelos analizados)

Tomar bandeja de bizcochuelo, colocarla

sobre la mesa y levantar lámina de sulfito
Retirar lámina de sulfito con los bizcochuelos, por gravedad dar X
vuelta a los bizcochuelos

Trasladar las bandejas con los

Trasladar las bandejas con los bizcochuelos al escabiladero
bizcochuelos al escabiladero

Colocar las bandejas sobre la máquina

Tajar bizcochuelos en la tajadora, acomodar cada bizcochuelo en la
X
máquina tajadora máquina para tajar, al pasar el producto de
la tajadora salen 3 tajadas de bizcochuelo
Organizar en la estación de trabajo las
Organizar tajadas de tajadas de bizcochuelos y desechar en la
bizcochuelo canastilla la parte superior (capucha) ya
que esta toma otro color. (según lo anterior X
de un molde de bizcochuelo salen dos
tajadas para la venta y la tajada superior
que es la capucha se desecha)
Verificar que los bizcochuelos cumplan
con las características de forma.
¿Producto
No Sí X
cumple con las
dimensiones?

Desechar producto si se identifica que la

Desechar producto máquina produjo un bizcochuelo que no
X
cumple con la forma y dimensiones
requeridas, y finaliza el proceso.
Realizar traslado a buscar cajas y regresar
Trasladar a buscar cajas y al área de tajado a armar la caja
armar la caja

5
 178

Etapa Diagrama de flujo Descripción Operario Máquina

Empaquetar los bizcochuelos (se completa

cuatro (4) filas de diez (10) unidades en la
5
bolsa, para un total de 40 bizcochuelos por
caja). Se debe colocar primero la bolsa de
X
empacar, luego la lámina mineral, el
rodete y sobre el rodete colocar el
Empaquetar los bizcochuelos
bizcochuelo y por último colocar la bolsa
en la caja)
Sellar la caja con cinta

Sellar la caja con cinta X

Trasladar las cajas con el producto a las

Trasladar las cajas con el estibas
X
producto a las estibas

Finalizar el proceso para la producción de

bizcochuelo
X
Fin

Fuente: Elaboración propia

Anexo AI. Diagrama de bloques ciclo de fabricación del bizcochuelo

Figura 44. Ciclo de fabricación del bizcochuelo

NOMBRE DEL PROCEDIMIENTO: ciclo de VERSIÓN DEL
NOMBRE DE LA EMPRESA: MUII S.A.S
fabricación del bizcochuelo PROCEDIMIENTO: 1.0
 179

ELABORADO: Camila Barrera, Catalina Salamanca REVISADO POR: Luis Fernando Ospina FECHA: 17, enero, 2023.
Fuente: Elaboración propia
Anexo AJ. Calificación sistema Westinghouse: estudio piloto y definitivo línea de
bizcochuelo

Tabla 123. Factor de calificación proceso de bizcochuelo - dosificado

1- Dosificado
PORCENTAJES DE ACTUACIÓN CON BASE AL SISTEMA WESTINGHOUSE
ESTUDIO PILOTO ESTUDIO DEFINITIVO
FACTOR CLASIFICACIÓN VALOR CLASIFICACION VALOR
HABILIDAD C1 -BUENO 0,06 C1 -BUENO 0,06
ESFUERZO C1 – BUENO 0,05 C1 – BUENO 0,05
 180

CONDICIONES C – BUENO 0,02 C – BUENO 0,02

CONSISTENCIA B – EXCELENTE 0,03 B - EXCELENTE 0,03
Suma 0,16 0,16
Factor de desempeño 1,16 1,16
Fuente: Elaboración propia

Tabla 124. Factor de calificación proceso de bizcochuelo – batido y vertimiento de mezcla

2- Batido y vertimiento de mezcla

PORCENTAJES DE ACTUACIÓN CON BASE AL SISTEMA WESTINGHOUSE
ESTUDIO PILOTO ESTUDIO DEFINITIVO
FACTOR CLASIFICACIÓN VALOR CLASIFICACION VALOR
HABILIDAD C1 -BUENO 0,06 C2 – BUENO 0,03
ESFUERZO C1 – BUENO 0,05 C2 – BUENO 0,02
CONDICIONES C – BUENO 0,02 C – BUENO 0,02
CONSISTENCIA B – EXCELENTE 0,03 C – BUENA 0,01
Suma 0,14 0,08
Factor de desempeño 1,14 1,08
Fuente: Elaboración propia

Tabla 125. Factor de calificación proceso de bizcochuelo – alistamiento para horneo y

desembandejado

3-Alistamiento para horneo y desembandejado

PORCENTAJES DE ACTUACIÓN CON BASE AL SISTEMA WESTINGHOUSE
ESTUDIO PILOTO ESTUDIO DEFINITIVO
FACTOR CLASIFICACIÓN VALOR CLASIFICACION VALOR
HABILIDAD C1 -BUENO 0,06 C1 -BUENO 0,06
ESFUERZO C1 – BUENO 0,05 C1 – BUENO 0,05
CONDICIONES C – BUENO 0,02 C – BUENO 0,02
CONSISTENCIA C – BUENA 0,01 C – BUENA 0,01
Suma 0,14 0,08
Factor de desempeño 1,14 1,08
Fuente: Elaboración propia

Tabla 126. Factor de calificación proceso bizcochuelo – corte y empaquetado

4-Corte y empaquetado
PORCENTAJES DE ACTUACIÓN CON BASE AL SISTEMA WESTINGHOUSE
ESTUDIO PILOTO ESTUDIO DEFINITIVO
FACTOR CLASIFICACIÓN VALOR CLASIFICACION VALOR
HABILIDAD C1 -BUENO 0,06 C1 -BUENO 0,06
ESFUERZO C1 – BUENO 0,05 C1 – BUENO 0,05
CONDICIONES C – BUENO 0,02 C – BUENO 0,02
CONSISTENCIA C – BUENA 0,01 C – BUENA 0,01
Suma 0,14 0,14
Factor de desempeño 1,14 1,14
Fuente: Elaboración propia

Anexo AK. Holguras recomendadas por ILO: estudio piloto y definitivo línea de bizcochuelo
 181

Tabla 127. Holguras recomendadas proceso bizcochuelo - dosificado.

1- Dosificado
ESTUDIO
ESTUDIO PILOTO DEFINITIVO
% VALOR % VALOR
HOLGURAS CONSTANTES
1. Holgura por necesidades personales 5 0,05 5 0,05
2. Holgura por fatiga básica 4 0,04 4 0,04
HOLGURAS VARIABLES
1. Holgura por estar parado 2 0,02 2 0,02
2. Holgura por posición anormal:
a) Un poco incómoda 0 0 0 0
3. Uso de fuerza o energía muscular (levantar, arrastrar o
empujar): Peso levantado, lb:
60 17 0,17 17 0,17
4. Mala iluminación:
a) Un poco debajo de lo recomendado 0 0 0 0
5. Condiciones atmosféricas (calor y humedad): variable
6. Atención cercana:
a) Trabajo fino o exacto 2 0,02 2 0,02
7. Nivel de ruido:
b) Continuo 2 0,02 2 0,02
8. Esfuerzo mental:
a) Proceso bastante complejo 1 0,01 1 0,01
9. Monotonía:
b) Media 1 0,01 1 0,01
10. Tedio:
a) Algo tedioso 0 0 0 0
Total suplementos 34 34 34 34
Fuente: Elaboración propia

Tabla 128. Holguras recomendadas proceso bizcochuelo – batido y vertimiento de mezcla

2- Batido y vertimiento de mezcla

ESTUDIO
ESTUDIO PILOTO DEFINITIVO
% VALOR % VALOR
HOLGURAS CONSTANTES
1. Holgura por necesidades personales 5 0,05 5 0,05
2. Holgura por fatiga básica 4 0,04 4 0,04
HOLGURAS VARIABLES
1. Holgura por estar parado 2 0,02 2 0,02
2. Holgura por posición anormal:
a) Un poco incómoda 0 0 0 0
3. Uso de fuerza o energía muscular (levantar, arrastrar o
empujar): Peso levantado, lb:
60 13 0,13 13 0,13
4. Mala iluminación:
a) Un poco debajo de lo recomendado 0 0 0 0
5. Condiciones atmosféricas (calor y humedad): variable
6. Atención cercana:
a) Trabajo fino o exacto 2 0,02 2 0,02
7. Nivel de ruido:
b) Continuo 2 0 2 0
8. Esfuerzo mental:
 182

a) Proceso bastante complejo 1 0,01 1 0,01

9. Monotonía:
b) Media 1 0,01 1 0,01
10. Tedio:
a) Algo tedioso 2 0,02 2 0,02
Total suplementos 32 32 32 32
Fuente: Elaboración propia

Tabla 129. Holguras recomendadas proceso bizcochuelo – alistamiento para horneo y

desembandejado

3- Alistamiento para horneo y desembandejado

ESTUDIO
ESTUDIO PILOTO DEFINITIVO
% VALOR % VALOR
HOLGURAS CONSTANTES
1. Holgura por necesidades personales 5 0,05 5 0,05
2. Holgura por fatiga básica 4 0,04 4 0,04
HOLGURAS VARIABLES
1. Holgura por estar parado 2 0,02 2 0,02
2. Holgura por posición anormal:
a) Un poco incómoda 0 0 0 0
3. Uso de fuerza o energía muscular (levantar, arrastrar o
empujar): Peso levantado, lb:
60 2 0,02 2 0,02
4. Mala iluminación:
a) Un poco debajo de lo recomendado 2 0,02 2 0,02
5. Condiciones atmosféricas (calor y humedad): variable
6. Atención cercana:
a) Trabajo fino o exacto 0 0,02 0 0,02
7. Nivel de ruido:
b) Continuo 2 0,02 2 0,02
8. Esfuerzo mental:
a) Proceso bastante complejo 1 0,01 1 0,01
9. Monotonía:
b) Media 1 0,01 1 0,01
10. Tedio:
a) Algo tedioso 0 0 0 0
Total suplementos 19 19 19 19
Fuente: Elaboración propia

Tabla 130. Holguras recomendadas proceso bizcochuelo – corte y empaquetado

4- Corte y empaquetado
ESTUDIO
ESTUDIO PILOTO DEFINITIVO
% VALOR % VALOR
HOLGURAS CONSTANTES
1. Holgura por necesidades personales 5 0,05 5 0,05
2. Holgura por fatiga básica 4 0,04 4 0,04
HOLGURAS VARIABLES
1. Holgura por estar parado 2 0,02 2 0,02
2. Holgura por posición anormal:
a) Un poco incómoda 0 0 0 0
3. Uso de fuerza o energía muscular (levantar, arrastrar o
empujar): Peso levantado, lb:
 183

60 2 0,02 2 0,02
4. Mala iluminación:
a) Un poco debajo de lo recomendado 0 0 0 0
5. Condiciones atmosféricas (calor y humedad): variable
6. Atención cercana:
a) Trabajo fino o exacto 2 0,02 2 0,02
7. Nivel de ruido:
b) Continuo 2 0,02 2 0,02
8. Esfuerzo mental:
a) Proceso bastante complejo 1 0,01 1 0,01
9. Monotonía:
b) Media 1 0,01 1 0,01
10. Tedio:
a) Algo tedioso 0 0 0 0
Total suplementos 19 19 19 19
Fuente: Elaboración propia

Anexo AL. Estudio piloto línea de bizcochuelo

Estudio piloto

Se realizó una toma de tiempos para cada actividad de la línea de bizcochuelo, tomando como
partida inicial, el dosificado de las materias primas, luego el batido y vertimiento de mezcla,
alistamiento para horneo y desembandejado y por último corte y empaquetado. Este estudio de
tiempos se realizó para identificar el tiempo del ciclo y los cuellos de botella de cada proceso. El
método utilizado para tomar los tiempos observados fue el método continuo con calificación
global, para las calificaciones de los operarios se utilizó el Sistema de Calificación Westinghouse,
el cual se detalla en el anexo AJ.

Para determinar el porcentaje de las holguras, se utilizó la guía de holguras recomendada por
la International Labour Organization (ILO), que se encuentra detallada en el anexo AK, asimismo
se estableció el tamaño de la muestra del estudio piloto, con base en la tabla establecida por
General Electric Company (Anexo E, tabla 38. Número recomendado de ciclos por operación), y
se determinó por etapas la cantidad de ciclos a realizar, en la siguiente tabla se presenta las
observaciones de cada operación, al frente de la columna etapa de proceso se indican los ciclos
recomendados a realizar en cada estudio de tiempos piloto.

Tabla 131. Número recomendado de ciclos por operación

Etapa proceso Tiempo de ciclo (Minutos) Número recomendado de ciclos
Dosificado 6,58 10
Batido y vertimiento de mezcla 42,17 3
Alistamiento para horneo y desembandejado 30,56 5
Corte y empaquetado 49,03 3
Fuente: Elaboración propia

Tabla 132. Estudio piloto de los tiempos promedio bizcochuelo - dosificado

 184

Estudio 01 de marzo de
1 Fecha: Página: 1
FORMA PARA núm.: 2023
OBSERVACIÓN Línea de
DE ESTUDIO producción Juan Carlos
Operación: Operador: Observador: Equipo de trabajo
DE TIEMPOS bizcochuelo Diaz C
- Dosificado
Dosificar la Pre-mezcla de MP secas (harina, Trasladar la Pre-mezcla de las MP secas
Núm. de elemento y Verificar condiciones de las MP
fécula, sal, azúcar, polvo de hornear) en del área de dosificado (Segundo piso) al
descripción secas
bolsas de 25.000 g área de bizcochuelo (primer piso)
Nota Ciclo C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN
1 0,13 0,13 6,3 6,17 6,97 0,67
2 0,15 0,15 6,28 6,13 7 0,72
3 0,12 0,12 6,28 6,16 6,98 0,7
4 0,15 0,15 6,28 6,13 6,95 0,67
5 0,18 0,18 6,27 6,09 7,08 0,81
6 0,13 0,13 6,32 6,19 7,02 0,7
7 0,12 0,12 6,28 6,16 6,93 0,65
8 0,18 0,18 6,33 6,15 7,05 0,72
9 0,15 0,15 6,45 6,3 7,13 0,68
10 0,17 0,17 6,25 6,08 6,97 0,72
Resumen
TO Total 1,48 61,56 7,04
Calificación 1,16 1,16 1,16
TN Total 2 71 8
Núm. De observaciones 10 10 10
TN promedio 0,17 7,10 0,82
% de Holgura 34 34 34
Tiempo estándar
elemental 0,23 9,51 1,10
Tiempo estándar Total
(suma del tiempo
10,84
estándar para todos los
elementos):
Elementos extraños Verificación de tiempos
Sim LC1 LC2 TO Descripción Tiempo de terminación 9:12:02 a. m.
A 5,03 5,2 0,17 Interrupción de otro operario Tiempo de inicio 10:22:07 a. m.
B 6,35 6,48 0,13 Espera para transitar Tiempo transcurrido 70,08

C TTAE 0
D TTDE 0
E Tiempo verificado total 0
F Tiempo efectivo 70,08
G Tiempo inefectivo 0,30
Verificación de calificación Tiempo registrado total 70,38
Tiempo sintético Tiempo no contabilizado 0,30
Tiempo observado % de error de registro 0,42808
Fuente: Elaboración propia
 185

Tabla 133. Estudio piloto de los tiempos promedio bizcochuelo- batido y vertimiento de mezcla

FORMA PARA Estudio núm.: 1 Fecha: 01 de marzo de 2023 Página: 1

OBSERVACIÓN DE
ESTUDIO DE TIEMPOS Línea de producción bizcochuelo -
Operación: Operador: Karen Cifuentes Observador: Camila Barrera - Verónica Salamanca
Batido y vertimiento de mezcla
Verter la mezcla
Trasladar MP en bowl que son
líquidas al área de Programar los dosificadores
Realizar
batido (las materias Detener batidora condiciones de para el proceso de Verter y nivelar mezcla
Dosificar MP Programar desplazamiento a Realizar traslado
primas líquidas e incorporar las proceso de la moldeo en las en las bandejas con los
líquidas (Margarina condiciones de solicitar ayuda del bowl
Núm. de Verificar condiciones están ubicadas en el MP secas en la batidora activar bandejas (este moldes y con ayuda de
2.283 g, huevo Verter MP líquidas proceso para la para bajar el bowl mezclador de la Trasladar bandejas con la
elemento y de las MP líquidas primer piso, se batidora (harina, nuevamente la proceso se repite 3 la gramera pesar cada
14.4269 g, lecitina 36 en la batidora batidora, y poner a de la batidora y batidora a la mezcla al escabiladero
descripción trasladan en una fécula, sal, batidora para veces ya que de las bandejas (cada
g, mixo 40 g) funcionar la colocar bowl en la base para
canastilla al área de azúcar, polvo de continuar con el una batida salen 3 bandeja debe pesar
batidora base para vertimiento
batido bizcochuelo hornear) proceso de mezcla bowl) y colocar 2.220 g)
vertimiento
segundo piso bowl sobre mesa
para dosificar
moldes
T T T T T T T T T T T T T T
Nota Ciclo C LC TO N C LC TO N C LC O N C LC TO N C LC O N C LC TO N C LC TO N C LC TO N C LC TO N C LC TO N C LC TO N C LC TO N
11,35
1 0,12 0,12 1,4 1,28 5,08 3,7 9,02 3,94 9,18 0,2 10,2 1,02 10,35 0,15 1,00 11,85 0,5 13,4 2,05 42,38 28,983 42,72 0,33
11,4
2 0,18 0,18 1,43 1,25 5,1 3,7 8,98 3,88 9,12 0,1 10,08 0,96 10,23 0,15 1,17 12,35 0,95 13,85 2,45 43,25 29,4 43,9 0,65

3 0,15 0,15 1,63 1,48 5,35 3,7 9,22 3,87 9,33 0,1 10,43 1,1 10,62 0,19 12,50 1,88 13,32 0,817 14,98 2,48 44,13 29,153 44,70 0,57

RESUMEN
TO Total 0,45 4,01 11,07 11,69 0,41 3,08 0,49 4,05 2,27 6,98 87,5 1,55
Calificación 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14
TN Total 0,51 4,57 12,62 13,33 0,47 3,51 0,56 4,62 2,58 7,96 99,79 1,77
Núm. De
observacione
s 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
TN
promedio 0,17 1,52 4,21 4,44 0,16 1,17 0,19 1,54 0,86 2,65 33,26 0,59
% de
Holgura 32 32 32 32 32 32 32 32 32 32 32 32
Tiempo
estándar
elemental 0,22 2,01 5,56 5,86 0,21 1,54 0,25 2,03 1,14 3,50 43,90 0,78
Tiempo estándar Total (suma del tiempo estándar para todos los elementos): 67,00
Elementos extraños Verificación de tiempos
Sim LC1 LC2 TO Descripción Tiempo de terminación 11:14:03 a. m.
24,3
Tiempo de inicio
A 8 29,34 5,18 Desbalance de la gramera 1:40:39 p. m.
B Tiempo transcurrido 146,06

TTAE 0,58
C
TTDE 7,23
D
E Tiempo verificado total 7,81
F Tiempo efectivo 133,58
G Tiempo inefectivo 5,18
Verificación de calificación Tiempo registrado total 146,58
Tiempo sintético Tiempo no contabilizado 0,52
Tiempo observado % de error de registro 0,35

Fuente: Elaboración propia

 186

Tabla 134. Estudio piloto de los tiempos promedio bizcochuelo - alistamiento para horneo y desembandejado
Estudio 01 de marzo de
FORMA PARA 1 Fecha: 2023 Página: 1
núm.:
OBSERVACIÓN
Línea de producción
DE ESTUDIO Laura Nathalie
Operación: bizcochuelo - Alistamiento Operador: Observador: Camila Barrera - Verónica Salamanca
DE TIEMPOS Peralta
para horneo y desembandejado
Tomar bandejas
Colocar a las bandejas del escabiladero
Tomar las bandejas
papel de horneo (a cada colocarlas en la
del escabiladero, Verificar producto si
bandeja se le debe colocar mesa para retirar el
introducir bandejas Extraer las bandejas del horno, cumple con las
Núm. de 2 láminas de sulfito, por Verificar la molde (Se retira el Dejar el
al horno (190 °C), usando guantes de silicona, Trasladar bandejas al condiciones y
elemento y cada lamina de sulfito temperatura del molde con escabiladero al área
cerrar el horno y verificando las características escabiladero características de
descripción caben 3 bizcochuelos), horno limpiones de cocina de enfriado
programar tiempo de del producto (color y textura) textura, color, peso,
engrasar moldes y para no quemarse)
horneo oprimiendo sabor
colocar moldes a las y pasar a otra
un botón
bandejas bandeja los
bizcochuelos
Nota Ciclo C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN
1 17,15 17,15 17,32 0,17 19,92 2,77 22,8 2,88 23,47 0,67 24,38 0,91 32,68 8,30 33,02 0,34
2 17,27 17,27 17,47 0,2 20,12 2,85 22,98 2,86 23,5 0,52 24,58 1,08 33 8,42 33,47 0,47
3 17,47 17,47 17,62 0,15 20,42 2,95 23,60 3,18 24,17 0,57 24,92 0,75 33,82 8,90 34,4 0,58
4 17,17 17,17 17,35 0,18 19,92 2,75 22,75 2,83 23,45 0,7 23,87 0,42 32,15 8,28 32,47 0,32
5 17,30 17,3 17,45 0,15 20,20 2,9 23,13 2,93 23,77 0,64 24,75 0,98 33,10 8,35 33,55 0,45
RESUMEN
TO Total 86,36 0,85 14,22 14,68 3,1 4,14 42,25 2,16
Calificación 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14
TN Total 98,45 0,97 16,21 16,74 3,53 4,72 48,17 2,46
Núm. De
observaciones 5 5 5 5 5 5 5 5
TN promedio 19,69 0,19 3,24 3,35 0,71 0,94 9,63 0,49
% de Holgura 19 19 19 19 19 19 19 19
Tiempo
estándar
elemental 23,43 0,23 3,86 3,99 0,84 1,11 11,46 0,53
Tiempo estándar Total (suma del tiempo estándar para todos los
45,45
elementos):
Elementos extraños Verificación de tiempos
Sim LC1 LC2 TO Descripción Tiempo de terminación 11:03:02 a. m.

A Tiempo de inicio 1:51:00 p. m.

B Tiempo transcurrido 167,98
C TTAE 0,533
D TTDE 0,4
E Tiempo verificado total 0,933
F Tiempo efectivo 167,76
G Tiempo inefectivo 0,00
Verificación de calificación Tiempo registrado total 168,69
Tiempo sintético Tiempo no contabilizado 0,71
%
Tiempo observado % de error de registro
0,422669365
Fuente: Elaboración propia
 187

Tabla 135. Estudio piloto de los tiempos promedio bizcochuelo - corte y empaquetado

FORMA Estudio núm.: 1 Fecha: 01 de marzo de 2023 Página: 1

PARA
Línea de
OBSERVACIÓ producción
N DE
Operación: bizcochuelo - Operador: Ana Luz Cervantes Observador: Camila Barrera - Verónica Salamanca
ESTUDIO DE Corte y
TIEMPOS empaquetado
Empaquetar los
Tomar bandeja bizcochuelos (40
Colocar las
de bizcochuelo, por bolsa, se debe
bandejas sobre la
Tomar colocarla sobre colocar primero la
Colocar el Tomar las máquina Desechar Realizar traslado
temperatura la mesa y bolsa de empacar, Trasladar las
Núm. de escabiladero con bandejas con los tajadora, para capuchas y a buscar cajas y
bizcochuelos levantar lámina luego la lámina Sellar la caja con cajas con el
elemento y las bandejas de bizcochuelos y que pasen por la colocar tajadas de regresar al área
(aleatoriamente) de sulfito con los mineral, el rodete cinta producto a las
descripción bizcochuelos al acomodarlas en sierra de máquina bizcochuelos en de tajado a armar
con el bizcochuelos, por y sobre el rodete estibas
área de corte el escabiladero tajadora y bandeja la caja
termómetro gravedad dar colocar el
acomodar tajadas
vuelta a los bizcochuelo y por
cortadas
bizcochuelos último colocar la
bolsa en la caja)
Not Cicl L T T L T T T T L T T L T T T T T T T T T T
a o C C O N C C O N C LC O N C C O N C C TO N C LC O N C LC O N C LC TO N C LC O N C LC O N
1,0 5,6 6,1 0,4 17, 11,5 22,2 4,5 22,8 0,5 47,7 24,8 49,8 2,1 0,8
1 0,2 0,2 7 0,9 7 4,6 5 8 7 8 8 5 3 5 2 9 7 5 50,7 3
0,1 0,1 1,1 4,6 6,3 0,5 11,6 22,3 4,3 22,8 0,5 24,8 49,8 2,1 50,6
2 7 7 8 1 5,8 2 5 5 18 5 5 5 7 2 47,7 3 8 8 8 0,8
0,2 0,2 5,9 4,7 6,4 18, 11,6 4,3 23,0 0,5 48,9 2,2 52,1 0,9
3 2 2 1,2 1 5 5 5 0,5 1 8 22,5 7 8 8 8 25,9 51,2 2 8 8
RESUMEN
TO Total 0,59 2,86 13,97 1,53 34,91 13,27 1,65 75,62 6,55 2,61
Calificación 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14
TN Total 0,52 2,51 12,25 1,34 30,62 11,64 1,45 66,33 5,75 2,29
Núm. De
observacion
es 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
TN
promedio 0,17 0,84 4,08 0,45 10,21 3,88 0,48 22,11 1,92 0,76
% de
Holgura 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19
Tiempo
estándar
elemental 0,20 1,00 4,86 0,54 15,79 4,62 0,57 26,31 2,28 0,90
Tiempo estándar Total (suma del tiempo estándar
para todos los elementos): 57,07
Elementos extraños Verificación de tiempos Resumen de holguras
Necesidades
Sim LC1 LC2 TO Descripción Tiempo de terminación 2:18:59 p. m. personales
Se rompe la bolsa en que se está
A 31,35 32,93 1,58 empaquetando Tiempo de inicio 4:54:00 p. m. Fatiga básica
B Tiempo transcurrido 155,01 Fatiga variable
C TTAE 0,08 Especial
% de holgura
D TTDE 0,01 total
Observaciones:
E Tiempo verificado total 0,09
 188

F Tiempo efectivo 153,56

Tiempo inefectivo

G 1,58
Tiempo registrado
H total 155,2333
Tiempo no
I contabilizado 0,2233
J % de error de registro 0,144055222

Fuente: Elaboración propia

 189

Anexo AM. Ciclos definitivos a realizar

Tabla 136. Ciclos definitivos a realizar

Etapa proceso bizcochuelo S X K T N= ciclos a realizar
Dosificado 24,196 679,900 0,050 2,306 3
Batido y vertimiento de mezcla 55,985 4254,667 0,050 12,706 11
Alistamiento para horneo y desembandejado 0,855 31,30 0,050 3,182 3
Corte y empaquetado 0,560 49,363 0,050 12,706 8
Fuente: Elaboración propia

Anexo AN. Estudio definitivo línea de bizcochuelo: estudio de tiempos continuo

Tabla 137. Estudio definitivo de los tiempos promedio bizcochuelo - dosificado

15 de marzo
Estudio núm.: 1 Fecha: de 2023 Página: 1
FORMA PARA
Línea de
OBSERVACIÓN producción Juan
DE ESTUDIO
Operación: bizcochuelo Operador: Carlos Observador: Equipo de trabajo
DE TIEMPOS
- Diaz C
Dosificado
Dosificar la Pre-mezcla de MP Trasladar la Pre-mezcla de las MP
Verificar condiciones de las MP secas (harina, fécula, sal, azúcar, secas del área de dosificado
Núm. de elemento y descripción
secas polvo de hornear) en bolsas de (Segundo piso) al área de
25.000 g bizcochuelo (segundo piso)
Nota Ciclo C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN
1 0,12 0,12 6,3 6,18 7,14 0,84
2 0,15 0,15 6,18 6,03 7,15 0,97
3 0,1 0,1 6,27 6,17 7,02 0,75
Resumen
TO Total 0,37 18,38 2,56
Calificación 1,16 1,16 1,16
TN Total 0,43 21,32 2,9696
Núm. De observaciones 3 3 3
TN promedio 0,14 7,11 0,99
% de Holgura 34 34 34
Tiempo estándar elemental 0,19 9,51 1,33
Tiempo estándar Total (suma del tiempo estándar
11,03
para todos los elementos):
Elementos extraños Verificación de tiempos
Sim LC1 LC2 TO Descripción Tiempo de terminación 9:16:23 a. m.
Desbalance
de la
A 24,38 29,34 5,18 gramera Tiempo de inicio 9:45:09 a. m.

B Tiempo transcurrido 28,76

C TTAE 1,72
D TTDE 0,67
E Tiempo verificado total 2,39
F Tiempo efectivo 21,31
G Tiempo inefectivo 5,18
Verificación de calificación Tiempo registrado total 28,86
Tiempo sintético Tiempo no contabilizado 0,1
%
Tiempo observado % de error de registro 0,41
Fuente: Elaboración propia
 190

Tabla 138. Estudio definitivo de los tiempos promedio bizcochuelo - batido y vertimiento de mezcla
FORMA 15 de marzo de
PARA
Estudio núm.: 1 Fecha: 2023
Página: 1
OBSERVA
CIÓN DE
ESTUDIO Línea de producción bizcochuelo Karen
Operación: Operador: Observador: Camila Barrera - Verónica Salamanca
DE - Batido y vertimiento de mezcla Cifuentes
TIEMPOS
Trasladar MP Verter la mezcla
líquidas al área de en bowl que son
batido (las Programar Realizar los dosificadores
Dosificar MP
materias primas condiciones de desplazamiento a para el proceso de Verter y nivelar mezcla
líquidas Programar Detener batidora e
líquidas están proceso de la solicitar ayuda Realizar traslado moldeo en las en las bandejas con los
Verificar (Margarina condiciones de incorporar las MP
Núm. de ubicadas en el Verter MP batidora activar para bajar el del bowl bandejas (este moldes y con ayuda de
condiciones de 2.283 g, huevo proceso para la secas en la batidora Trasladar bandejas con la
elemento y primer piso, se líquidas en la nuevamente la bowl de la mezclador de la proceso se repite 3 la gramera pesar cada
las MP líquidas 14.4269 g, batidora, y poner (harina, fécula, sal, mezcla al escabiladero
descripción trasladan en una batidora batidora para batidora y batidora a la base veces ya que de las bandejas (cada
lecitina 36 g, a funcionar la azúcar, polvo de
canastilla al área continuar con el colocar bowl en para vertimiento una batida salen 3 bandeja debe pesar
mixo 40 g) batidora hornear)
de batido proceso de mezcla la base para bowl) y colocar 2.220 g)
bizcochuelo vertimiento bowl sobre mesa
segundo piso para dosificar
moldes
Cic L T T T L T T L T T T T L T T T T T T T T L T T T
Nota lo C C TO N C LC O N C C O N C C O N C LC O N C C O N C LC O N C LC O N C LC O N C C O N C LC TO TN C LC TO N
1,2 5,2 9,1 3,8 10, 1,0 0,1 1,1 12,2 0,5 13, 1,6
1 0,13
0,13
1,42 9 8 5 7 9,3 0,2 35 5 10,53 8 11,7 7 5 5 88 3 42,97 29,09 43,42 0,45
1,6
2 0,2 1,6 5,6 3,9 9,7 10, 0,8 0,1 0,9 12,2 0,4 13, 633
0,2 1,87 7 3 3,8 9,6 7 8 0,2 67 9 10,82 5 11,73 1 2 83 88 4 42,9 29,02 43,55 0,65
1,2 5,1 3,8 9,1 10, 0,9 0,1 1,8 12,9 0,8 14, 1,5
3 0,14
0,14
1,4 6 5 3,8 9 5 7 0,2 12 5 10,27 5 12,08 1 5 7 53 8 43,78 29,25 44,37 0,59
1,4 10, 1,0 0,1 1,1 12,4 1,5
4 0,14
0,14
1,57 3 5,4 3,8 9,3 3,9 9,5 0,2 52 2 10,68 6 11,83 5 3 0,6 14 67 43,22 29,22 43,96 0,74
1,4 5,3 9,2 3,9 9,4 10, 1,0 1,8 13,0 14, 1,6
5 0,16
0,16
1,6 4 3 3,7 7 4 5 0,2 5 5 10,7 0,2 12,55 5 5 0,5 68 3 43,55 28,87 44,2 0,65
1,3 5,2 9,1 3,8 9,3 10, 0,9 0,1 1,3 12,7 0,9 14, 1,7
6 0,11
0,11
1,42 1 7 3,9 3 6 3 0,2 3 7 10,47 7 11,78 1 7 87 48 134 43,95 29,47 44,68 0,73
5,3 9,2 3,8 9,3 10, 0,9 0,1 1,0 0,7 13, 1,6
7 0,13
0,13
1,53 1,4 7 3,8 2 5 7 0,1 35 8 10,53 8 11,57 4 12,3 33 95 5 43,94 29,99 44,7 0,76
5,3 9,2 3,8 9,4 10, 0,9 0,1 1,3 12,4 0,5 14, 1,6
8 0,18
0,18
1,58 1,4 8 3,8 5 7 5 0,2 43 8 10,58 5 11,95 7 7 17 1 334 42,97 28,87 43,78 0,81
1,3 5,2 9,1 3,8 10, 0,8 0,1 1,5 12,5 0,6 14, 1,5
9 0,18
0,18
1,57 9 8 3,7 3 5 9,3 0,2 12 2 10,3 8 11,88 8 5 7 1 5 43,81 29,71 44,69 0,88
1,1 5,1 8,9 10, 1,0 0,1 1,5 12,6 0,8 14, 1,6
10 0,15
0,15
1,33 8 5 3,8 5 3,8 9,1 0,2 12 2 10,28 6 11,83 5 3 03 3 667 43,52 29,22 44,38 0,86
1,3 9,1 3,8 10, 0,1 11,9 0,8 13, 1,6
11 0,17
0,17
1,55 8 5,3 3,8 3 3 9,3 0,2 3 1 10,45 5 11,15 0,7 8 3 6 2 42,57 28,97 43,38 0,81
RESUMEN
TO Total 1,69 15,15 37,84 42,59 1,92 10,73 1,83 14,44329 7,54287 17,90384 321,68 7,93
Calificació
n 1,08 1,08 1,08 1,08 1,08 1,08 1,08 1,08 1,08 1,08 1,08 1,08
TN Total 1,83 16,36 40,87 46,00 2,07 11,59 1,98 15,60 8,15 19,34 347,41 8,56
Núm. De
observacio
nes 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11
TN
promedio 0,17 1,49 3,72 4,18 0,19 1,05 0,18 1,42 0,74 1,76 31,58 0,78
% de
Holgura 32 32 32 32 32 32 32 32 32 32 32 32
Tiempo
estándar
elemental 0,22 1,97 4,91 5,52 0,25 1,39 0,23 1,87 0,98 2,32 41,69 1,03

Tiempo estándar Total (suma del tiempo estándar para todos los elementos): 62,38
Elementos extraños Verificación de tiempos
Sim LC1 LC2 TO Descripción Tiempo de terminación 7:10:01 a. m.
 191

Lavar manos debido a que se ensució de

Tiempo de inicio
A 6,75 7,85 1,1 grasa con la batidora 4:13:22 p. m.
B 28,9833 32,15 3,1666 Habló con la compañera Tiempo transcurrido 543,36

TTAE
C 28,82
TTDE
D 29,12
E Tiempo verificado total 57,94
481,25
Tiempo efectivo
F
G Tiempo inefectivo 4,2666
Verificación de calificación Tiempo registrado total 543,4566
Tiempo sintético Tiempo no contabilizado 0,3376
Tiempo observado % de error de registro 0,062570661

Fuente: Elaboración propia

 192

Tabla 139. Estudio definitivo de los tiempos promedio bizcochuelo - alistamiento para horneo y desembandejado
Estudio
1 Fecha: 15 de marzo de 2023 Página: 1
núm.:
Línea de
FORMA PARA
producción
OBSERVACIÓN
DE ESTUDIO DE bizcochuelo -
Operaci
Alistamiento Operador: Laura Nathalie Peralta Observador: Camila Barrera - Verónica Salamanca
TIEMPOS ón:
para horneo y
desembandejad
o
Colocar a las bandejas
Tomar bandejas del
papel de horneo (a
Tomar las bandejas del escabiladero colocarlas
cada bandeja se le Extraer las bandejas del Verificar producto si
escabiladero, introducir en la mesa para retirar
debe colocar 2 láminas horno, usando guantes cumple con las
bandejas al horno (190 el molde (Se retira el
Núm. de elemento y de sulfito, por cada Verificar la de silicona, verificando Trasladar bandejas al condiciones y Dejar el escabiladero
°C), cerrar el horno y molde con limpiones de
descripción lamina de sulfito temperatura del horno las características del escabiladero características de al área de enfriado
programar tiempo de cocina para no
caben 3 bizcochuelos), producto (color y textura, color, peso,
horneo oprimiendo un quemarse) y pasar a
engrasar moldes y textura) sabor
botón otra bandeja los
colocar moldes a las
bizcochuelos
bandejas
Cicl
Nota o C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN
1 17,20 17,2 17,33 0,13 20,00 2,67 22,87 2,87 23,37 0,5 24,28 0,91 32,53 8,25 32,85 0,32
17,1
2 17,13 3 17,30 0,17 19,88 2,58 22,9 3,02 23,53 0,63 24,27 0,74 32,67 8,4 33,05 0,38
17,2
3 17,22 2 17,37 0,15 20,00 2,63 22,85 2,85 23,42 0,57 23,85 0,43 32,07 8,217 32,48 0,413
RESUMEN
TO Total 51,55 0,45 7,88 8,74 1,70 2,08 24,8666 1,1134
Calificación 1,08 1,08 1,08 1,08 1,08 1,08 1,08 1,08
TN Total 55,67 0,49 8,51 9,44 1,84 2,25 26,86 1,20
Núm. De observaciones 3 3 3 3 3 3 3 3
TN promedio 18,56 0,16 2,84 3,15 0,61 0,75 8,95 0,40
% de Holgura 19 19 19 19 19 19 19 19
Tiempo estándar elemental 22,09 0,19 3,37 3,74 0,73 0,89 10,65 0,48
Tiempo estándar Total (suma del tiempo estándar
42,13
para todos los elementos):
Elementos extraños Verificación de tiempos
Sim LC1 LC2 TO Descripción Tiempo de terminación 9:22:02 a. m.

A Tiempo de inicio 11:10:33 p. m.

B Tiempo transcurrido 108,53
C TTAE 1,02
D TTDE 9,58
E Tiempo verificado total 10,6
F Tiempo efectivo 98,38
G Tiempo inefectivo 0
Verificación de calificación Tiempo registrado total 108,98
Tiempo sintético 0,45 0,5
%
Tiempo observado
0,414631899 0,312441417

Fuente: Elaboración propia

 193

Tabla 140. Estudio definitivo de los tiempos promedio bizcochuelo - corte y empaquetado
FORMA PARA Estudio núm.: 1 Fecha: 15 de marzo de 2023 Página: 1
OBSERVACIÓN
DE ESTUDIO DE Línea de producción bizcochuelo - Corte y
Operación: Operador: Ana Luz Cervantes Observador: Camila Barrera - Verónica Salamanca
TIEMPOS empaquetado
Empaquetar los
Tomar bandeja de
bizcochuelos (40 por
bizcochuelo,
Colocar las bandejas bolsa, se debe colocar
Colocar el colocarla sobre la
Tomar Tomar las sobre la máquina primero la bolsa de
escabiladero mesa y levantar Desechar capuchas y Realizar traslado a
Núm. de temperatura bandejas con los tajadora, para que empacar, luego la Trasladar las cajas
con las lámina de sulfito colocar tajadas de buscar cajas y regresar Sellar la caja con
elemento y bizcochuelos bizcochuelos y pasen por la sierra lámina mineral, el con el producto a las
bandejas de con los bizcochuelos en al área de tajado a cinta
descripción (aleatoriamente) acomodarlas en el de máquina tajadora rodete y sobre el estibas
bizcochuelos al bizcochuelos, por bandeja armar la caja
con el termómetro escabiladero y acomodar tajadas rodete colocar el
área de corte gravedad dar
cortadas bizcochuelo y por
vuelta a los
último colocar la
bizcochuelos
bolsa en la caja)
Nota Ciclo C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN
1 6 0,17 1,12 1 5,75 4,63 6,32 0,57 17,8 11,48 21,85 4,05 22,15 0,3 47,45 25,30 49,62 2,17 50,47 0,85
2 0,22 0,22 1,13 0,9 5,72 4,59 6,22 0,50 17,77 11,55 22,017 4,247 22,32 0,303 47,01 24,69 49,57 2,56 50,7 1,13
3 0,2 0,2 1,33 1,1 6,25 4,92 6,95 0,70 18,47 11,52 22,55 4,08 22,9 0,35 47,88 24,98 50,13 2,25 51,12 0,99
4 0,25 0,25 1,13 0,9 5,83 4,7 6,48 0,65 18,37 11,89 22,68 4,31 23,01 0,33 47,07 24,06 49,45 2,38 50,28 0,83
5 0,22 0,22 1,6 1,4 5,85 4,25 6,52 0,67 18,05 11,53 22,23 4,18 22,59 0,36 47,68 25,09 50,08 2,4 51,07 0,99
6 0,18 0,18 1,27 1,1 6,1 4,83 6,78 0,68 18,3 11,50 22,62 4,34 23,01 0,39 48,05 25,04 50,55 2,5 51,32 0,77
7 0,2 0,2 1,15 1 5,83 4,68 6,43 0,60 17,9 11,47 22,07 4,17 22,27 0,20 47,25 24,98 49,82 2,57 50,72 0,9
8 0,22 0,22 1,18 1 5,75 4,57 6,27 0,52 17,8 11,51 22,07 4,29 22,31 0,24 47,25 24,94 49,83 2,58 50,63 0,8
RESUMEN
TO Total 1,66 8,25 37,17 4,89 92,45 33,667 2,473 199,08 19,41 7,26
Calificación 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14
TN Total 1,8924 9,405 42,3738 5,5746 105,393 38,38038 2,81922 226,9512 22,1274 8,2764
Núm. De
observaciones 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8
TN promedio 0,24 1,18 5,30 0,70 13,17 4,80 0,35 28,37 2,77 1,03

% de Holgura 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19
Tiempo
estándar
elemental 0,29 1,40 6,31 0,83 15,67 5,71 0,41 33,76 3,30 1,22
Tiempo estándar Total (suma del tiempo estándar
para todos los elementos): 68,88
Elementos extraños Verificación de tiempos
Sim LC1 LC2 TO Descripción Tiempo de terminación 12:52:49 p. m.
A 11,83 14,38 2,55 Habló con el supervisor Tiempo de inicio 7:42:01 p. m.
B 46,2 47,0 0,8 Se acabó la cinta Tiempo transcurrido 409,2
C TTAE 0
D TTDE 0
E Tiempo verificado total 0
F Tiempo efectivo 406,31
G Tiempo inefectivo 3,35
H Tiempo registrado total 409,66
I Tiempo no contabilizado 0,46
J % de error de registro 0,112414467

Fuente: Elaboración propia

 194

Anexo AO. Resumen de tiempos muertos y tiempos perdidos línea de bizcochuelo

El resumen de los tiempos muertos del proceso de fabricación de alfajor para las operaciones
manuales se muestra en la tabla.

Tabla 141. Resumen tiempos muertos operaciones manuales – bizcochuelo

Alistar Transporte Pausa
Alistamiento Tiempo Descanso Diligenciar
puesto materias activa
Proceso herramientas de legal por planilla Mantenimiento Total
de primas al por
de trabajo recambio turno turno
trabajo puesto turno
Dosificado MP seca 2,59 2,12 0,94 1,41 5,89 5,89 1,96 2,00 22,81
Alistamiento
4,71 2,75 1,05 1,89 5,89 5,89 1,96 0,00 24,14
bandejas
Alistamiento mezcla 3,54 1,96 0,86 0,86 5,89 5,89 1,96 2,00 22,96
vertimiento de
3,93 1,96 0,07 0,86 5,89 5,89 1,96 2,00 22,57
mezcla y dosificado
Desembandejado 1,96 1,57 0,19 3,14 5,89 5,89 1,96 0,00 20,61
Alistamiento corte 4,32 0,32 0,33 1,96 5,89 5,89 1,96 7,00 27,67
Empaquetar
4,71 1,96 0,52 1,96 5,89 5,89 1,96 0,00 22,91
bizcochuelos
Total 163,67
Fuente: Elaboración propia

Tabla 142. Resumen tiempos muertos operaciones con máquina – bizcochuelo

Cargue Horas Pausa Diligenciar
Horas pre- Horas
Proceso bandejas para Descargue mantenimiento activa planilla Total
calentamiento admón.
llevar al horno /mes turno producción
Batir 5,81 2,24 4,00 0,00 0,00 0,00 0,00 12,05
Horneo 5,89 5,28 5,85 5,00 0,00 0,00 0,00 22,02
Tajar
bizcochuelos 0,00 5,89 6,41 5,00 0,00 0,00 0,00 17,30
Total 51,37
Fuente: Elaboración propia

Tabla 143. Resumen tiempos perdidos proceso de fabricación bizcochuelo

Ausentismo operario Daño emergente
Proceso Máquina Total
(provisión) (provisión)
Dosificado MP seca Manual 16,00 1,00 17,00
Alistamiento bandejas para dosificado en
Manual
moldes y preparación horno 16,00 5,00 21,00
Alistamiento mezcla Manual 16,00 1,00 17,00
Batir Batidora 8,00 2,00 10,00
vertimiento de mezcla y dosificado en
Manual
moldes 16,00 2,00 18,00
Horneo Hornos gaveteros 8,00 3,00 11,00
Desembandejado Manual 16,00 0,00 16,00
Alistamiento corte Manual 16,00 7,00 23,00
Tajar bizcochuelos Tajadora 8,00 4,00 12,00
Empaquetar bizcochuelos Manual 16,00 0,00 16,00
TOTAL 161,00
Fuente: Elaboración propia

Anexo AP. Modelos pronósticos de ventas línea de bizcochuelo

 195

Tabla 144. Curva de crecimiento

Pronóstico
MES 2021 2022 2023 2024 2025
Enero 8941 11256 9490 10266 12140
Febrero 7398 10033 2212 10411 12311
Marzo 2942 3526 10315 10557 12484
Abril 13275 8896 7073 10706 12660
Mayo 15252 2201 7727 10856 12838
Junio 3682 8708 14244 11009 13019
Julio 7004 23047 10764 11164 13202
Agosto 6345 5080 6611 11321 13388
Septiembre 5885 11307 16696 11480 13576
Octubre 9295 11536 6809 11642 13767
Noviembre 3650 8032 14578 11806 13961
Diciembre 7224 10375 14714 11972 14157
Fuente: Elaboración propia con base en información de la empresa

Figura 45. Grafica pronóstico de ventas - curva de crecimiento

Fuente: Elaboración propia con base en información de la empresa

Tabla 145. Modelo tendencia lineal

Pronóstico
MES 2021 2022 2023 2024 2025
Enero 8941 11256 9490 11221 12624
Febrero 7398 10033 2212 11338 12741
Marzo 2942 3526 10315 11455 12858
Abril 13275 8896 7073 11572 12975
Mayo 15252 2201 7727 11689 13092
Junio 3682 8708 14244 11806 13209
Julio 7004 23047 10764 11923 13326
Agosto 6345 5080 6611 12040 13443
Septiembre 5885 11307 16696 12157 13560
Octubre 9295 11536 6809 12274 13677
Noviembre 3650 8032 14578 12390 13794
Diciembre 7224 10375 14714 12507 13911
 196

Fuente: Elaboración propia

Figura 46. Grafica pronóstico de ventas modelo tendencia lineal - bizcochuelo

Fuente: Elaboración propia con base en información de la empresa

Tabla 146. Modelo ARIMA

MES 2021 2022 2023 2024 2025

enero 8941 11256 9490 13831 8884
febrero 7398 10033 2212 13493 8556
marzo 2942 3526 10315 12908 8241
abril 13275 8896 7073 12476 7937
mayo 15252 2201 7727 11993 7644
junio 3682 8708 14244 11562 7362
julio 7004 23047 10764 11130 7090
agosto 6345 5080 6611 10722 6829
septiembre 5885 11307 16696 10325 6577
octubre 9295 11536 6809 9945 6334
noviembre 3650 8032 14578 9578 6101
diciembre 7224 10375 14714 9225 5876
Fuente: Elaboración con base a información de la empresa

Figura 47. Grafica pronóstico de ventas modelo ARIMA - bizcochuelo.

 197

Fuente: Elaboración propia con base en información de la empresa

Tabla 147. Modelo Winters para ventas

Pronóstico
MES 2021 2022 2023 2024 2025
Enero 8941 11253 9490 17076 18977
Febrero 7398 10030 2212 15582 9839
Marzo 2942 3525 10315 5599 13883
Abril 13275 8894 7073 14436 21521
Mayo 15252 2200 7727 3647 24589
Junio 3682 8705 14244 14737 19660
Julio 7004 23040 10764 39828 19665
Agosto 6345 5079 6611 8964 14603
Septiembre 5885 11304 16696 20371 25490
Octubre 9295 11533 6809 21221 18838
Noviembre 3650 8030 14578 15086 21012
Diciembre 7224 10372 14714 19894 26142
Fuente: Elaboración con base a información de la empresa

Figura 48. Grafica pronóstico de ventas modelo Winters - bizcochuelo.

Fuente: Elaboración propia con base en información de la empresa

Anexo AQ. Propuestas automatización línea de producción de alfajor

 198

Figura 49. Opciones de dosificadora y sus especificaciones

OPCIÓN A OPCIÓN B OPCIÓN C
OXINE Y DOSINE - DFG Descarga múltiple Dosificador y mezclador

ESPECIFICACIONES ESPECIFICACIONES ESPECIFICACIONES

Capacidad: 50 Kg Capacidad: 80 kg Capacidad: 200 kg
Precio USD: $650 Precio USD: $1.620 Precio USD: $2.000
Precio COP: $2.860.000 Precio COP: $7.128.000 Precio COP: $8.800.000
Dimensiones: 0,8 m ancho, 1.1 m largo, Dimensiones: 0,8 m ancho, 1.3 m largo, Dimensiones: 0,8 m ancho, 0,9 m largo,
1,4 m alto 1,2 m alto 1,8 m alto
Consumo: 1,200V Consumo: 1,300 V Consumo: 1,400V
Tipo: un solo dosificador Tipo: varios dosificadores Tipo: dosificador y mezclador
Fuente: Elaboración propia con base en (Intertec, 2024), (Americas maquinaria, 20124) y
(NIASI, 2022)

Figura 50. Opciones de troqueladora y sus especificaciones

Fuente: Elaboración propia con base en (Gruenn, 2024), (Maquin, 2023) y (Esbelt, 2021)

Figura 51. Opciones de cinta dosificadora y sus especificaciones

 199

Fuente: Elaboración propia con base en (Intertec, 2023) y (Americas maquinaria, 2023)

Anexo AR. Pasos 2 al 7 del balanceo de la línea actual alfajor

Este anexo presenta el cálculo del balanceo de línea de la distribución actual.

El segundo paso es la determinación del tiempo del ciclo (C) que requieren las estaciones
de trabajo utilizando la fórmula (Chase et al., 2009):

Ecuación 31. Cálculo del tiempo de ciclo

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎

𝐶=
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎

Fuente: Chase et al., 2009

Se toman las unidades requeridas al día, como la demanda actual de la empresa en promedio
2.173 unidades diarias y el tiempo al día (8 hr) en minutos y se obtiene:

Ecuación 32. Cálculo del tiempo de ciclo actual – alfajor

480 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝐶= = 0,2209
2.173 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠

Fuente: Autores con base en Chase et al., 2009

Con base en el tiempo de ciclo (C) calculado, se determina el número mínimo de estaciones
de trabajo (Ni) que se requieren para cumplir con el tiempo de ciclo de la estación, aproximando
 200

el resultado al entero más alto, cuando sea el caso mediante la siguiente fórmula, (Chase et al.,
2009):

Ecuación 33. Cálculo del número de estaciones actual - alfajor

𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 (𝑇)

𝑁𝑖 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 (𝐶)

Fuente: Chase et al., 2009

Se obtiene:

Ecuación 34. Cálculo del número de estaciones – alfajor

0,38 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝑁𝑖 = = 1,71 ~ 2
0,2209 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠

Fuente: Autores con base en Chase et al., 2009

Se obtiene un total de dos estaciones de trabajo, como cuarto paso se debe elegir las reglas
de la asignación de tareas, (Chase et al., 2009), tomando como criterio de asignación para el
orden de prioridad, el número más alto de tareas subsiguientes y para el desempate, el tiempo de
duración de la tarea priorizando el mayor, así:

Tabla 148. Asignación de tareas

Tarea # subsiguientes Tarea # subsiguientes Tarea # subsiguientes

A 20 G 14 P 5
B 19 H 13 Q 4
C 18 IoJ 11 R 3
D 17 K, L o M 8 S 2
E 16 N 7 T 1
F 15 O 6 U 0
Fuente: Elaboración propia

Con base en este criterio, se realiza el quinto paso en el cual se asignan las tareas, a la primera
estación de trabajo hasta que la suma de los tiempos de las tareas sea igual al tiempo del ciclo de
la estación de trabajo. Repita el proceso con la estación de trabajo 2, sucesivamente hasta que haya
asignado todas las tareas (Chase et al., 2009). Se obtiene:

Tabla 149. Balanceo de la línea de producción de alfajor

Tiempo Tiempo
Estación Pasos Tarea Estándar/ und restante
(min.) asignado
 201

Dosificado A 0,014 0,21

mezclar materia primas B 0,014 0,19
Batidora C 0,011 0,18
Laminar masa D 0,021 0,16
Troquelar masa E 0,031 0,13
Estación
Eliminar exceso de masa F 0,039 0,09
1
Hornear G 0,019 0,07
Dejar enfriar H 0,030 0,04
Seleccionar galletas I 0,028 0,01
verter arequipe J 0,009 0,01
Dosificar arequipe K 0,010 0,00
Introducir galletas en el primer tubo de dosificación L 0,009 0,21
Introducir galletas en el segundo tubo de dosificación M 0,010 0,20
Ensamblar galletas N 0,031 0,17
Recubrir de chocolate O 0,008 0,16
Estación Pasar por túnel de enfriamiento P 0,024 0,14
2 Seleccionar alfajores Q 0,028 0,11
Empaquetar alfajores R 0,019 0,09
Introducir paquetes de alfajores en caja de 24 unidades S 0,015 0,08
Encintar caja T 0,001 0,07
Almacenar alfajores U 0,008 0,07
Fuente: Elaboración Propia

Luego del balanceo de la línea, se evalúa la eficiencia del balanceo obtenido empleando la
fórmula (Chase et al., 2009). Se obtiene:

Ecuación 35. Cálculo eficiencia balanceo actual – alfajor

0,38 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = = 0,858 ~ 86%
2 ∗ 0,2209 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠

Fuente: Autores con base en Chase et al., 2009

Anexo AS. Tareas y tiempos para la línea de producción de alfajor

Tabla 150. Tareas y tiempos para la línea de producción de alfajor

Tiempo Tiempo
Pasos Tarea Estándar Estándar/ Predecesoras
(min.) und (min.)
Dosificado A 4,05 0,004 -
Mezclar materias primas B 14,19 0,014 A
Batidora C 11 0,011 B
Realizar galletas en máquina galletera D 42,14 0,042 C
Hornear E 19 0,019 D
Dejar enfriar F 30 0,030 E
Seleccionar galletas G 26,8 0,027 F
Verter arequipe H 9,17 0,009 G
Introducir galletas en el primer tubo de dosificación I 9,48 0,009 G
Introducir galletas en el segundo tubo de dosificación J 9,59 0,010 G
 202

Tiempo Tiempo
Pasos Tarea Estándar Estándar/ Predecesoras
(min.) und (min.)
Dosificar arequipe y armar alfajores K 28,4 0,028 H,I,J
Recubrir de chocolate L 8,32 0,008 K
Pasar por túnel de enfriamiento M 23,73 0,024 L
Seleccionar alfajores N 27,6 0,028 M
Empaquetar alfajores x unidad O 19,41 0,019 N
Introducir paquetes en caja de 24 unidades P 15,34 0,015 O
Encintar caja Q 1,42 0,001 P
Almacenar alfajores R 7,87 0,008 Q
Fuente: Elaboración Propia

Anexo AT. Elegir reglas de asignación de tareas

Tabla 151. Total de precedencias por tarea

Tarea # subsiguientes Tarea # subsiguientes
A 17 K 7
B 16 L 6
C 15 M 5
D 14 N 4
E 13 O 3
F 12 P 2
G 11 Q 1
H, I o J 8 R 0
Fuente: Elaboración Propia
Anexo AU. Asignar tareas Balanceo de la línea de producción de alfajor propuesto

Tabla 152. Balanceo de la línea de producción de alfajor propuesto

Tiempo Estándar Tiempo restante
Estación Pasos Tarea
/und (min.) asignado
Dosificado A 0,004 0,1
Mezclar materias primas B 0,014 0,106
Estación Batidora C 0,011 0,095
1 Realizar galletas en máquina galletera D 0,042 0,053
Hornear E 0,019 0,034
Dejar enfriar F 0,03 0
Seleccionar galletas G 0,025 0,08
verter arequipe H 0,009 0,07
Estación Introducir galletas en el primer tubo de dosificación I 0,009 0,06
2 Introducir galletas en el segundo tubo de dosificación J 0,010 0,05
Dosificar arequipe y armar alfajores K 0,028 0,02
Recubrir de chocolate L 0,008 0,01
Pasar por túnel de enfriamiento M 0,024 0,08
Seleccionar alfajores N 0,028 0,05
Estación Empaquetar alfajores x unidad O 0,019 0,03
3 Introducir paquetes de alfajores en caja de 24 unidades P 0,015 0,02
Encintar caja Q 0,001 0,02
Almacenar alfajores R 0,008 0,01
 203

Fuente: Elaboración Propia

Anexo AV. Diagrama desde-hasta alfajor

Figura 52. Diagrama desde-hasta.

HASTA

Almacén de materias primas

Lavamanos de la línea de
Disposición de residuos
Línea de producción de

Limpieza de equipos y
Estación de trabajo 1

Estación de trabajo 2

Estación de trabajo 3

producción
utensilios
brownie

sólidos
Almacén de materias primas 5,9

Estación de trabajo 1 4,5 6,7 5,2 6,4

Estación de trabajo 2 3,5

DESDE

Estación de trabajo 3 3,4

Línea de producción de
3,6 5,4 6,4
brownie
Disposición de residuos
sólidos
Limpieza de equipos y
utensilios
Lavamanos de la línea de
producción

Fuente: Elaboración propia

Anexo AW. Cálculo de la constante k alfajor

Se calcula de acuerdo con la siguiente fórmula:

Ecuación 36. Cálculo de la constante k

𝐻𝑚
𝑘=
2 (𝐻𝑓)

Fuente: Chase et al., 2009

Dónde:

Hm = altura de las máquinas o equipos móviles

Hf = altura de las máquinas o equipos fijos

Se determinan las máquinas móviles y fijas:

Tabla 153. Máquinas móviles y fijas - alfajor

 204

Máquina Movilidad Altura

Estantes Móvil 1,70
Dosificador gravimétrico Móvil 1,20
Batidora Móvil 1,30
Laminadora Fija 1,60
Troqueladora Fija 1,20
Horno Fija 1,80
Escabiladeros Móvil 1,40
Mesa de trabajo Móvil 1,20
Cinta dosificadora Móvil 0,80
Dosificadora Fija 1,70
Banda transportadora Fija 1,20
Enchocolatadora Móvil 1,40
Túnel de enfriamiento Fija 1,70
Mesa de trabajo Móvil 1,20
Flow pack Fija 1,60
Encintadora Móvil 1,40
Estibas Fija 0,30
Fuente: Elaboración propia
Se calcula k, así:

Ecuación 37. Cálculo de la constante k – alfajor

9.41
𝑘= = 0.51
2 𝑥 9.25

Fuente: Autoras con base en Chase et al., 2009

Anexo AX. Cálculo del requerimiento de espacios alfajor

Tabla 154. Requerimiento de espacios línea de alfajor

# Área Proceso Máquina # SE Sg Sc St
1 Almacén MP No aplica Estantes 12 29,71 59,42 45,34 134,47
Mesa de trabajo 1 0,85 1,70 1,30 3,85
Dosificado Dosificador
1 1,04 1,04 1,06 3,14
gravimétrico
Estación de trabajo
2 Batido Batidora 3 2,01 2,01 2,05 6,07
1
Galletera
Realizar galletas 1 1,17 1,17 1,19 3,53
industrial
Horneado Horno 3 3,82 3,82 3,89 11,53
Enfriamiento de las
Escabiladeros 7 7,33 7,33 7,45 22,10
galletas
Selección de galletas Mesa de trabajo 1 3,78 11,34 7,69 22,81
Estación de trabajo
3 Introducir las galletas en
2
los tubos de dosificación
Dosificadora 1 5,00 10,00 7,63 22,63
Dosificar arequipe
Ensamblar las galletas
Recubrir de chocolate Enchocolatadora 1 0,38 0,38 0,38 1,13
Estación de trabajo
4 Túnel de
3 Enfriamiento 1 4,90 4,90 4,98 14,78
enfriamiento
 205

Seleccionar alfajores Mesa de trabajo 1 1,44 4,32 2,93 8,69

Empaquetarlos Flow pack 1 4,12 8,24 6,29 18,65
Colocarlos en las cajas Encintadora 1 1,64 1,64 1,67 4,96
Pegar sticker Mesa de trabajo 1 0,49 0,99
Almacenar alfajores Estibas 5 3,20 12,80 8,14 24,14
5 Línea de brownie No aplica No aplica 1 26,65 26,65 27,11 80,41
Disposición de
6 No aplica Canecas 3 1,92 1,92 1,95 5,79
residuos sólidos
Equipos y
7 No aplica Lavado 1 2,88 2,88 2,93 8,69
utensilios
8 Lavamanos No aplica Lavamanos 1 1,44 1,44 1,46 4,34
TOTAL 103,77 163,99 135,44 401,73
Fuente: Elaboración propia

Anexo AY. Alternativas diseñadas en Corelap alfajor

Alternativa 1

Figura 53. Alternativa 1 diseñada en Corelap - alfajor

Fuente: Elaboración propia

Alternativa 2

Figura 54. Alternativa 2 diseñada en Corelap - alfajor

 206

Fuente: Elaboración propia

La figura ilustra la alternativa 2.

Figura 55. Propuesta de redistribución de planta -alternativa 2-.

Lockers y comedor
Cuarto de
enfriamiento
Cuarto de
Dosificado M P seca y Entrada Horneo
Batido Troquelar galletas energía
líquida
Enfriado
Lavado de utensilios

Linea de producción
de brownie
Estación de trabajo 2 y 3
Almacén
producto
Almacén de materia
terminado
prima y empaques

Ingreso materias primas Baños Salida del producto

Parqueadero Parqueadero

Fuente: Elaboración propia

En esta alternativa, se calcularon los metros de recorrido de los transportes generales y se

compararon con la distribución actual, tal como se observa en la tabla.
 207

Tabla 155. Cálculo de los metros de recorrido alternativa 2

Tiempo Distancia
Recorrido Distancia propuesta Diferencia
Actual Actual
Trasladar la Pre-mezcla de las MP secas del área
2,12 30,59 7,4 23,19
de dosificado
Trasladar canastilla a la máquina galletera
0 0 3,45 -3,45
industrial
Trasladar escabiladeros al área de hornos. 1,08 7,08 4,9 2,18
Trasladar escabiladeros al área de enfriado. 0,72 5,43 3,8 1,63
Trasladar canastillas con las galletas 1,08 9,97 5,4 4,57
seleccionadas al área de producción.
Total 5 53,07 25,0 28,1
Fuente: Elaboración propia

Se observa un ahorro de 28.1 metros de recorrido con esta alternativa.

Alternativa 3

Figura 56. Alternativa 3 diseñada en Corelap

Fuente: Elaboración propia

La figura ilustra la alternativa 3.

Figura 57. Propuesta de redistribución de planta -alternativa 3-.

 208

Lockers y comedor
Cuarto de
enfriamiento
Cuarto de
Dosificado M P seca y Entrada Horneo
Batido Troquelar galletas energía
líquida
Enfriado
Lavado de utensilios

Estación de trabajo 2 y 3

Almacén
Linea de producción de brownie producto
Almacén de materia
terminado
prima y empaques

Ingreso materias
Baños Salida del producto
primas

Parqueadero Parqueadero

Fuente: Elaboración propia

En esta alternativa, se calcularon los metros de recorrido de los transportes generales y se

compararon con la distribución actual, tal como se observa en la tabla.

Tabla 156. Cálculo de los metros de recorrido alternativa 3

Tiempo Distancia Distancia
Recorrido Diferencia
Actual Actual propuesta
Trasladar la Pre-mezcla de las MP secas del área de
2,12 30,59 7,4 23,19
dosificado (segundo piso) al área de batido (primer piso)
Trasladar canastilla a la máquina galletera industrial 0 0 3,45 -3,45
Trasladar escabiladeros al área de hornos. 1,08 7,08 5,1 1,98
Trasladar escabiladeros al área de enfriado. 0,72 5,43 4,5 0,93
Trasladar canastillas con las galletas seleccionadas al área de
1,08 9,97 5,9 4,07
producción.
Total 5 53,1 26,4 26,7
Fuente: Elaboración propia

Se observa un ahorro de 26.7 metros de recorrido con esta alternativa.

Anexo AZ. Diagrama analítico completo propuesto - proceso de fabricación de alfajor

 209

Figura 58. Diagrama analítico propuesto del proceso de fabricación de alfajor

 210

Fuente: Elaboración propia

 211

Anexo BA. Detalle de los tiempos perdidos propuestos alfajor

Tabla 157. Tiempos perdidos propuestos alfajor

Ausentismo Daño emergente

Proceso Máquina operario gramera TOTAL
(provisión) (provisión)
Dosificado Manual 1,00 2,00 3,00
mezclar materias primas Manual 1,00 1,00 2,00
Batidora Batidora 1,00 2,00 3,00
Laminar masa Laminadora 1,00 2,00 3,00
Troquelar masa Manual 1,00 0,00 1,00
Eliminar exceso de masa Manual 1,00 0,00 1,00
Hornear Horrno 1,00 2,00 3,00
Seleccionar galletas Manual 1,00 2,00 3,00
Dejar enfriar Manual 1,00 2,00 3,00
Verter arequipe Manual 1,00 2,00 3,00
Dosificar arequipe Dosificadora 1,00 2,00 3,00
Introducir galletas en el primer tubo de
Manual
dosificación 1,00 2,00 3,00
Introducir galletas en el segundo tubo de
Manual
dosificación 1,00 2,00 3,00
Ensamblar galletas Manual 0,00 0,00 0,00
Recubrir de chocolate Enchocolatadora 1,00 2,00 3,00
Túnel de
Pasar por túnel de enfriamiento
enfriamiento 1,00 2,00 3,00
Seleccionar alfajores Manual 1,00 0,00 1,00
Empaquetar alfajores Flow pack 1,00 2,00 3,00
Introducir paquetes de alfajores en caja
Manual
de 24 unidades 1,00 0,00 1,00
Encintar caja Encintadora 1,00 2,00 3,00
Almacenar alfajores Manual 1,00 0,00 1,00
TOTAL 49,00
Fuente: Elaboración propia

Anexo BB. Propuestas automatización línea de producción bizcochuelo

Figura 59. Opciones de sistemas de levantamiento.

 212

OPCIÓN A OPCIÓN B OPCIÓN C

Sistema de levantamiento e inclinación Sistema de levantamiento Sistema de inclinación

ESPECIFICACIONES ESPECIFICACIONES ESPECIFICACIONES

Precio COP: $5.700.000 Precio COP: $7.300.000 Precio COP: $8.250.000
Dimensiones: 1,5 m ancho, 0,8 m largo, Dimensiones: 1,5 m ancho, 0,8 m largo, Dimensiones: 1,5 m ancho, 0,8 m largo,
3,1 m alto 3,1 m alto 2,5 m alto
Consumo: 1,200V Consumo: 1,200V Consumo: 1,200V
Tipo: eleva e inclina Tipo: eleva Tipo: inclina
Fuente: Elaboración propia con base en (Latmac, 2024)

Figura 60. Opciones de dosificadora volumétrica y sus especificaciones

Fuente: Elaboración propia con base en (Mercado Libre, 2024), (Barcepan, 2020) y (Industrias
JJ León, 2023)

Figura 61. Opciones de enfriamiento y sus especificaciones

 213

Fuente: Elaboración propia con base en (Johnson Controls, 2024), (Dartico, 2015) y (Farhat,
2023)

Anexo BC. Pasos 2 al 7 del balanceo de la línea actual bizcochuelo

Este anexo presenta el cálculo del balanceo de línea de la distribución actual.

El segundo paso es la determinación del tiempo del ciclo (C) que requieren las estaciones
de trabajo utilizando la fórmula (Chase et al., 2009):

Ecuación 38. Cálculo tiempo de ciclo – bizcochuelo

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎

𝐶=
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎

Fuente: Chase et al., 2009

Se toman las unidades requeridas al día, como la demanda actual de la empresa en promedio
443 unidades diarias y el tiempo al día (8 hr) en minutos y se obtiene:

Ecuación 39. Cálculo tiempo de ciclo actual- bizcochuelo

480 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝐶= = 1,0838
443 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠

Fuente: Autoras con base en Chase et al., 2009

Con base en el tiempo de ciclo (C) calculado, se determina el número mínimo de estaciones
de trabajo (Ni) que se requieren para cumplir con el tiempo de ciclo de la estación, aproximando
el resultado al entero más alto, cuando sea el caso mediante la siguiente fórmula, (Chase et al.,
2009):

Ecuación 40. Cálculo número estaciones

𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 (𝑇)

𝑁𝑖 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 (𝐶)

Fuente: Chase et al., 2009

Se obtiene:

Ecuación 41. Cálculo número estaciones actual- bizcochuelo

1,39 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝑁𝑖 = = 1,29 ~ 2
1,0838 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
 214

Fuente: Autoras con base en Chase et al., 2009

Se obtiene un total de 2 estaciones de trabajo, como cuarto paso se debe elegir las reglas de
la asignación de tareas, (Chase et al., 2009), tomando como criterio de asignación para el orden
de prioridad, el número más alto de tareas subsiguientes y para el desempate, el tiempo de duración
de la tarea priorizando el mayor, así:

Total de precedencias por tarea

Tabla 158. Reglas de la asignación de tareas
Tarea # subsiguientes
A 10
C 8
BoD 7
E 6
F 5
G 4
H 3
I 2
J 1
K 0
Fuente: Elaboración propia

Con base en este criterio, se realiza el quinto paso en el cual se asignan las tareas, a la primera
estación de trabajo hasta que la suma de los tiempos de las tareas sea igual al tiempo del ciclo de
la estación de trabajo. Repita el proceso con la estación de trabajo 2, sucesivamente hasta que haya
asignado todas las tareas (Chase et al., 2009). Se obtiene:

Tabla 159. Balanceo de la línea de producción de bizcochuelo

Tiempo
Tiempo Estándar
Estación Pasos Tarea restante
/und (min.)
asignado
Dosificado A 0,061 1,02
Alistamiento bandejas para dosificado en moldes y
B 0,88
preparación horno 0,143
Alistamiento mezcla C 0,081 0,80
Batir D 0,033 0,77
Estación 1
Vertimiento de mezcla y dosificado en moldes E 0,267 0,50
Horneo F 0,244 0,25
Desembandejado G 0,092 0,16
Enfriado H 0,000 0,16
Alistamiento corte I 0,168 0,00
Tajar bizcochuelos J 0,089 0,99
Estación 2
Empaquetar bizcochuelos K 0,215 0,78
Fuente: Elaboración propia
 215

Luego del balanceo de la línea, se evalúa la eficiencia del balanceo obtenido empleando la
fórmula (Chase et al., 2009):

Ecuación 42. Cálculo eficiencia balanceo

𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 (𝑇)

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
# 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 (𝑁𝑎) ∗ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 (𝐶)

Fuente: Chase et al., 2009

Se obtiene:

Ecuación 43. Cálculo eficiencia balanceo actual - bizcochuelo

1.39 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = = 0,643 ~ 64%
2 ∗ 1,08 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠

Fuente: Autoras con base en Chase et al., 2009

Anexo BD. Tareas y tiempos para la línea de producción de bizcochuelo

Tabla 160. Tareas y tiempos para la línea de producción de bizcochuelo

Tiempo Tiempo
Pasos Tarea Estándar Estándar Predecesoras
(min.) /und (min.)
Dosificado A 5,74 0,032 -
Alistamiento bandejas para dosificado en moldes y
11,20 0,062
preparación horno B -
Alistamiento mezcla C 12,52 0,070 A
Batir D 12,00 0,067 C
vertimiento de mezcla y dosificado en moldes E 12,05 0,067 B,D
Horneo F 44,00 0,244 E
Desembandejado G 24,45 0,136 F
Enfriado H 45,00 0,250 G
Alistamiento corte I 12,10 0,067 H
Tajar bizcochuelos J 16,08 0,089 I
Empaquetar bizcochuelos K 38,24 0,212 J
Fuente: Elaboración Propia
Anexo BE. Total de precedencias por tarea

Tabla 161. Total de precedencias por tarea

Tarea # subsiguientes Tarea # subsiguientes
A 10 G 4
C 8 H 3
BoD 7 I 2
E 6 J 1
 216

F 5 K 0
Fuente: Elaboración propia

Anexo BF. Balanceo de la línea de producción de bizcochuelos propuesto

Tabla 162. Balanceo de la línea de producción de bizcochuelos propuesto

Tiempo Estándar/ und Tiempo restante
Estación Pasos Tarea
(min.) asignado
Dosificado A 0,032 0,69
Alistamiento bandejas para dosificado en 0,062 0,63
moldes y preparación horno B
Estación Alistamiento mezcla C 0,070 0,56
1 Batir D 0,067 0,49
Vertimiento de mezcla y dosificado en moldes E 0,067 0,42
Horneo F 0,244 0,18
Desembandejado G 0,136 0,04
Enfriado H 0,250 0,47
Estación Alistamiento corte I 0,067 0,40
2 Tajar bizcochuelos J 0,089 0,32
Empaquetar bizcochuelos K 0,212 0,10
Fuente: Elaboración propia

Anexo BG. Diagrama desde-hasta bizcochuelo

Figura 62. Diagrama desde-hasta bizcochuelo.

HASTA
Almacenamiento de insumos y

Lavamanos y disposición de
Alistamiento de bandejas y

Horneo y desembandejado

Tajado de bizcochuelos y
Batido y vertimiento de

dosificado en moldes

residuos sólidos
Enfriamiento

empaquetado
Dosificado

empaques
mezcla

Dosificado 2,8 2,7

Batido y vertimiento de mezcla 1,9

Alistamiento de bandejas y
2,1
dosificado en moldes
DESDE

Horneo y desembandejado 2,3

Enfriamiento 2,4
Tajado de bizcochuelos y
1,9 2,6
empaquetado
Almacenamiento de insumos y
empaques
Lavamanos y disposición de
residuos sólidos

Fuente: Elaboración propia

 217

Anexo BH. Cálculo de la constante k bizcochuelo

Tabla 163. Máquinas móviles y fijas

Máquina Movilidad Altura
Dosificador gravimétrico Móvil 1,20
Batidora Fija 1,30
Mesa de trabajo Móvil 1,20
Base de vertimiento Móvil 1,10
Dosificador volumétrico Móvil 1,20
Horno Fija 1,80
Refrigerador en cascada Fija 1,60
Escabiladeros Móvil 1,50
Mesa de trabajo Móvil 1,20
Tajadora Fija 1,60
Lavado Fija 1,30
Lavamanos Fija 1,40
Fuente: Elaboración propia

Se calcula k, así:

Ecuación 44. Constante k bizcochuelo

7.40
𝑘= = 0.41
2 𝑥 9.00

Fuente: Chase et al., 2009

Anexo BI. Cálculo de los requerimientos de espacio bizcochuelo

Tabla 164. Requerimiento de espacios línea de bizcochuelo

# Área Proceso Máquina # SE Sg Sc St
Dosificador
1 Dosificado Dosificado 1 1,04 1,04 0,86 2,94
gravimétrico
Batido Batidora 1 0,67 0,67 0,55 1,89
Preparación materias
Batido y vertimiento de Mesa de trabajo 1 0,90 0,90 0,74 2,54
2 primas
mezcla
Vertimiento de
Base de vertimiento 1 0,98 0,98 0,81 2,77
mezcla
Alistamiento de Dosificado en Dosificador
3 1 1,56 1,56 1,28 4,40
bandejas y dosificado moldes volumétrico
Horneo y
4 Horneado Horno 2 2,44 2,44 2,01 6,88
desembandejado
Refrigerador en
Enfriamiento 1 3,19 3,19 2,62 9,00
5 Enfriamiento cascada
Traslado productos Escabiladeros 3 1,99 3,97 2,45 8,41
Tajado de bizcochuelos Alistamiento corte Mesa de trabajo 1 0,90 0,90 0,74 2,54
6
y empaquetado Tajado Tajadora 1 1,73 1,73 1,42 4,88
Almacenamiento de
7 No aplica Lavado 1 1,44 1,44 1,18 4,06
insumos y empaques
 218

Lavamanos y
8 disposición de residuos No aplica Lavamanos 1 1,44 1,44 1,18 4,06
sólidos
TOTAL 18,27 20,26 15,84 54,38
Fuente: Elaboración propia

Anexo BJ. Alternativas diseñadas en Corelap bizcochuelo

Alternativa 1

Figura 63. Alternativa 1 diseñada en Corelap - bizcochuelo

Fuente: Elaboración propia

La figura ilustra la alternativa 1.

Figura 64. Propuesta de redistribución de planta -alternativa 1-.

Dosificado en
Empaque
moldes
Enfriamiento

Horneo

M olido de
Oficnas de produccion
Almacén
insumos

galleta
Tajado

Batido

Fuente: Elaboración propia

En esta alternativa, se calcularon los metros de recorrido de los transportes generales y se

compararon con la distribución actual, tal como se observa en la tabla.

Tabla 165. Cálculo de los metros de recorrido alternativa 1

 219

Tiempo Distancia Distancia Diferencia

Recorrido
Actual Actual propuesta en distancia
Trasladar la Pre-mezcla del área de dosificado
1,33 - 29,66
al área de batido 19,35 49,01
Trasladar MP líquidas al área de batido (del
1,97 49,01
área de dosificado al área de batido) 49,01 -
Desplazarse a solicitar ayuda para bajar el
bowl de la batidora y trasladarlo a la base para 1,87 24,45
24,45 -
vertimiento
Trasladar bowl a mesa para dosificar en
0,19 - 1,76
moldes 1,00 2,76
Trasladar bandejas con la mezcla al
1,03 0,68
escabiladero 0,68 -
0,73 - 5,80
Trasladar bandejas al escabiladero 1,20 7,00
0,48 - 4,07
Trasladar el escabiladero al área de enfriado 0,60 4,67
Trasladar las bandejas con los bizcochuelos al
0,83 - 8,10
escabiladero 1,20 9,30
Realizar traslado a buscar cajas y regresar al
0,41 2,32
área de tajado a armar la caja 3,72 1,40
1,22 1,70
Trasladar las cajas con el producto a las estibas 3,80 2,10
Total 10,1 105,0 76,2 28,8
Fuente: Elaboración propia

Se observa un ahorro de 28,8 metros de recorrido con esta alternativa.

Alternativa 2

Figura 65. Alternativa 2 diseñada en Corelap - bizcochuelo

Fuente: Elaboración propia

Alternativa 3

Figura 66. Alternativa 3 diseñada en Corelap - bizcochuelo

 220

Fuente: Elaboración propia

La figura ilustra la alternativa 3.

Figura 67. Propuesta de redistribución de planta -alternativa 3-

Horneo Empaquetado
Enfriamiento

Tajado
M olido de
Dosificado en

Oficnas de produccion

Almacén
insumos
galleta
moldes

Batido

Fuente: Elaboración propia

En esta alternativa, se calcularon los metros de recorrido de los transportes generales y se

compararon con la distribución actual, tal como se observa en la tabla.

Tabla 166. Cálculo de los metros de recorrido alternativa 3

Tiempo Distancia Distancia Diferencia
Recorrido
Actual Actual propuesta en distancia
Trasladar la Pre-mezcla del área de dosificado
49,01 -29,66
al área de batido 1,33 19,35
Trasladar MP líquidas al área de batido (del
0,00 49,01
área de dosificado al área de batido) 1,97 49,01
Desplazarse a solicitar ayuda para bajar el
bowl de la batidora y trasladarlo a la base para 0,00 24,45
vertimiento 1,87 24,45
Trasladar bowl a mesa para dosificar en
2,76 -1,76
moldes 0,19 1,00
Trasladar bandejas con la mezcla al
0,00 0,68
escabiladero 1,03 0,68
Trasladar bandejas al escabiladero 0,73 1,20 7,00 -5,80
Trasladar el escabiladero al área de enfriado 0,48 0,60 5,10 -4,50
 221

Tiempo Distancia Distancia Diferencia

Recorrido
Actual Actual propuesta en distancia
Trasladar las bandejas con los bizcochuelos al
10,30 -9,10
escabiladero 0,83 1,20
Realizar traslado a buscar cajas y regresar al
1,50 2,22
área de tajado a armar la caja 0,41 3,72
Trasladar las cajas con el producto a las estibas 1,22 3,80 3,10 0,70
Total 10,1 105,0 26,2
78,8
Fuente: Elaboración propia

Se observa un ahorro de 26,2 metros de recorrido con esta alternativa.

Anexo BK. Diagrama analítico completo propuesto - proceso de fabricación de bizcochuelo

Figura 68. Diagrama analítico propuesto del proceso de fabricación de bizcochuelo

ACTUAL PROPUESTO
TAREA: Preparación de una batida de mezcla, 15 bandejas cada una con ACTIVIDAD
6 unidades de bizcochuelos = 90 moldes que salen 180 unidades de N Tiempo Dis N Tiempo Dis
bizcochuelo OPERACIONES 23 236,00 26 202,43
Verificar condiciones de las
INICIO: MP secas TRANSPORTE 8 8,75 117,40 7 6,59 67,27
ETAPAS POR OPERARIO
Trasladar las cajas con el
producto a las estibas INSPECCIÓN 4 1,49 4 1,49
TERMINA:
REGRAFICADO POR: Camila B - Verónica S DEMORAS 2 125,50 2 50,00
FECHA: 25-nov-23 ALMACENAMIENTOS 0 0 0 0
COMBINADA 3 10,48 3 10,48
MÉTODO: Propuesto
TOTAL 40 382,22 42 270,99
DIST.
TIEMPO
No DETALLES DEL MÉTODO ACTUAL RECORRI
EN MIN
DA

1 Verificar condiciones de las MP secas (Fecha y estado del producto) 0,19

Dosificar la Pre-mezcla de MP secas (harina, fécula, sal, azúcar, polvo de

1. Dosificado 2 3,5
hornear) en bolsas de 25.000 g
Trasladar la Pre-mezcla mp seca y mp líquida (primer piso) al área de
3 49,01 2,05
bizcochuelo (segundo piso)
Verificar que las MP líquidas cumplan con las condiciones requeridas para
4 0,22
el proceso (Fecha y estado del producto)
Dosificar MP líquidas (Margarina 2.283 g, huevo 14.4269 g, lecitina 36 g,
5 4,91
mixo 40 g)

6 Verter MP líquidas en la batidora 5,52

7 Programar condiciones de proceso para la batidora y poner a funcionar 0,25

8 Batir (máquina batidora) 6,0

Detener batidora e incorporar las MP secas en la batidora (harina, fécula,

9 1,39
sal, azúcar, polvo de hornear)
Programar condiciones de proceso para la batidora y poner a funcionar
10 0,23
hasta obtener una mezcla homogénea

11 Batir (máquina batidora) 6,0

Realizar traslado del bowl mezclador de la batidora a la base "sistema de

12 0,85
levantamiento" para vertimiento
Colocar a las bandejas papel de horneo (2 láminas sulfato), engrasar
3. Horneo y desembandejado 13 22,09
moldes y colocar moldes a las bandejas (6 moldes por bandeja)

Verter la mezcla en bowl para dosificar en la tolva de la máquina

14 2,32
"descarga múltiple" para el proceso de moldeo en las bandejas

15 Trasladar bowl a la maquina "descarga múltiple" 2,00 0,19

16 Verter la mezcla en la tolva de la máquina "descarga múltiple" 3,1

2. Batido y vertimiento de
mezcla
17 Colocar las bandejas con moldes en la máquina "descarga múltiple" 2,13

18 Dosificar mezcla en los moldes (máquina descarga múltiple) 2,25

19 Acomodar bandejas con los moldes dosificados en el escabiladero 1,21

20 Verificar la temperatura del horno 0,19

Tomar las bandejas del escabiladero, introducir bandejas al horno (190

21 3,37
°C), cerrar el horno y activar botón

22 Hornear la mezcla 44,00

23 Extraer las bandejas del horno usando guantes de silicona 3,74

24 Trasladar bandejas al escabiladero 6,20 0,73

Verificar producto si cumple con las condiciones y características de

25 0,89
textura, color, peso, sabor
3. Horneo y desembandejado
26 Dejar enfriar para desmoldar 5,00

Tomar bandejas del escabiladero colocarlas en la mesa para retirar el molde

27 (Se retira el molde con limpiones de cocina para no quemarse) y pasar a 10,65
otra bandeja los bizcochuelos

28 Trasladar escaniladeros a refrigerador en casacada 2,10 0,33

29 Ubicar los bizcochuelos en el refrigerador en cascada 3,24

 17 Colocar las bandejas con moldes en la máquina "descarga múltiple" 2,13

18 Dosificar mezcla en los moldes (máquina descarga múltiple) 2,25

19 Acomodar bandejas con los moldes dosificados en el escabiladero 1,21

20 Verificar la temperatura del horno 0,19 222

Tomar las bandejas del escabiladero, introducir bandejas al horno (190
21 3,37
°C), cerrar el horno y activar botón

22 Hornear la mezcla 44,00

23 Extraer las bandejas del horno usando guantes de silicona 3,74

24 Trasladar bandejas al escabiladero 6,20 0,73

Verificar producto si cumple con las condiciones y características de

25 0,89
textura, color, peso, sabor
3. Horneo y desembandejado
26 Dejar enfriar para desmoldar 5,00

Tomar bandejas del escabiladero colocarlas en la mesa para retirar el molde

27 (Se retira el molde con limpiones de cocina para no quemarse) y pasar a 10,65
otra bandeja los bizcochuelos

28 Trasladar escaniladeros a refrigerador en casacada 2,10 0,33

29 Ubicar los bizcochuelos en el refrigerador en cascada 3,24

30 Refrigerar 45,00

31 Orgnaizar los bizcochuelos refrigerados en los escabiladeros 3,61

32 Trasladar el escabiladero con las bandejas de bizcochuelos al área de corte 3,20 1,60

33 Tomar temperatura a bizcochuelos (aleatorio) con el termómetro 1,40

Tomar bandeja de bizochuelo, colocarla sobre la mesa y levantar lámina de

34 6,31
sulfito con los bizcochuelos, por gravedad dar vuelta a los bizcochuelos

35 Tomar las bandejas con los bizcochuelos y acomodarlas en el escabiladero 0,83

Colocar las bandejas sobre la máquina tajadora, para que pasen por la
36 15,67
sierra de máquina tajadora y acomodar tajadas cortadas

4. Corte y empaquetado 37 Tajar bizcochuelos (máquina tajadora) 16,08

38 Desechar capuchas y colocar tajadas de bizcochuelos en bandeja 5,71

Realizar traslado a buscar cajas (almacenamiento) y regresar al área de

39 1,88 0,60
tajado a armar la caja
Empaquetar los bizcochuelos (40 por bolsa, se debe colocar primero la
40 bolsa de empacar, luego la lámina mineral, el rodete y sobre el rodete 33,56
colocar el bizcochuelo y por último colocar la bolsa en la caja)

41 Sellar la caja con cinta 2,99

42 Trasladar las cajas con el producto a las estibas 2,88 1,09

Fuente: Elaboración propia

Anexo BL. Detalle de los tiempos perdidos propuestos bizcochuelo

Tabla 167. Tiempos perdidos propuestos bizcochuelo

Ausentismo Daño emergente
Proceso Máquina operario gramera TOTAL
(provisión) (provisión)
Dosificado mp seca Manual 2,00 1,00 3,00
Alistamiento bandejas para dosificado en
Manual
moldes y preparación horno 2,00 5,00 7,00
Alistamiento mezcla Manual 2,00 1,00 3,00
Batir Batidora 2,00 2,00 4,00
vertimiento de mezcla y dosificado en
Manual
moldes 2,00 2,00 4,00
Hornos
Horneo
gaveteros 2,00 3,00 5,00
Desembandejado Manual 2,00 0,00 2,00
Alistamiento corte Manual 2,00 7,00 9,00
Tajar bizcochuelos Tajadora 2,00 4,00 6,00
Empaquetar bizcochuelos Manual 2,00 0,00 2,00
TOTAL 45,00
Fuente: Elaboración propia

Anexo BM. Programa de motivación de empleados

 223

Diseñar un programa de motivación y retención de empleados es fundamental para asegurar

un ambiente laboral positivo y retener el talento en una empresa. La capacidad de producción
actual en la línea de alfajor se ha visto afectada por la alta rotación del personal que no permite un
desarrollo de habilidades y que genera la pérdida de conocimiento y experiencia en el área, además,
el ausentismo presenta la falta de motivación de los empleados de la empresa. Esta propuesta
incluye también la línea de bizcochuelo, teniendo en cuenta que, en las dos líneas se presenta alta
rotación ausentismo que afecta la capacidad actual.

Estos aspectos están relacionados al concepto salario emocional, es decir, "cualquier forma
de compensación, reconocimiento o beneficio no monetario que un empleado recibe como
contraprestación por su contribución laboral" (Rocco, 2009, pág. 23). En este contexto, los
incentivos emocionales son elementos intangibles que complementan el salario económico, con el
propósito de elevar la satisfacción de los colaboradores y fomentar un entorno laboral más positivo.

En la empresa, es esencial reconocer el valor del equipo de trabajo, considerando que la

motivación no solo depende de los elogios otorgados por los superiores. De hecho, el propio
trabajo desempeña un papel crucial como fuente de satisfacción. Los líderes deben implementar
estrategias para mejorar las tareas laborales, promover la participación activa y ofrecer
oportunidades de capacitación que contribuyan al desarrollo de los conocimientos y habilidades
de los empleados. Esto garantiza una alineación adecuada entre las capacidades individuales y los
objetivos y metas de la empresa (Otavo, 2019). De acuerdo con lo anterior, se diseñó el programa
de motivación y retención de empleados: "Dulce talento", cuyos objetivos se centran en:

Tabla 168. Propuestas para mejorar la capacidad de producción en la línea de alfajor.

Objetivo programa Descripción
Fomentar la motivación: crear un entorno de trabajo positivo que motive a los
empleados a dar lo mejor de sí mismos.
Promover el desarrollo profesional: ofrecer oportunidades de aprendizaje y crecimiento
profesional para retener a empleados talentosos.
Reconocer y recompensar el desempeño reconocer y recompensar los logros y contribuciones
significativas de los empleados.
Fuente: Elaboración propia

Este programa, "Dulce talento", tiene como objetivo no solo motivar a los empleados sino
también retener el talento valioso, creando un entorno de trabajo donde cada empleado se sienta
valorado y tenga oportunidades para crecer y desarrollarse profesionalmente. De acuerdo con lo
anterior, es importante describir en detalle los elementos del programa los cuales se muestran en
la figura 69.

Figura 69. Elementos del programa de motivación “Dulce talento”

 224

Fuente: Elaboración propia

Con este programa se espera que la empresa valore en mayor medida a sus empleados y estos,
al sentirse valorados obtengan una mayor motivación que se refleje en la disminución del
ausentismo y los índices de rotación que afectan la capacidad de producción de la línea de alfajor
y bizcochuelo.

Anexo BN. Plan implementación programa de motivación alfajor y bizcochuelo

Tabla 169. Plan implementación programa de motivación alfajor y bizcochuelo

Actividad Área responsable Duración
1. Cotizar incentivos y bonificaciones para el programa Compras 14 horas
2. Aprobar propuesta de inventivos y bonificaciones Compras 2 horas
3. Presentar programa a los empleados Jefe producción 15 horas
4. Organizar logística de eventos anuales Jefe producción 15 horas
5. Imprimir y publicar programa de motivación Personal encargado 4 horas
6. Costos tiempo de empleados en actividades del programa Operarios 128 horas
Total 178 horas
Fuente: Elaboración propia

Anexo BO. Plan implementación automatización línea de alfajor

Tabla 170. Plan implementación automatización línea de alfajor

 225

Actividad Área responsable Duración

1. Cotizar maquinaria seleccionada Compras 6 horas
2. Aprobar cotizaciones Compras 2 horas
3. Emitir y enviar orden de compra Jefe producción 1 hora
4. Realizar la compra y acuerdos de pago Jefe producción 8 horas
5. Recibir maquinaria Jefe producción 6 horas
Personal mantenimiento
6. Acompañamiento instalación maquinaria 32 horas
encargado
Total 55 horas
Fuente: Elaboración propia

Anexo BP. Plan implementación redistribución de planta alfajor

Tabla 171. Plan implementación redistribución de planta

Actividad Área responsable Duración
1. Cotización de adecuaciones Compras 1 hora
2. Aprobar la cotización Compras 1 hora
3. Emitir y enviar orden de compra Compras 1 hora
4. Recibir elementos y personal Jefe producción 2 horas
5. Organizar logística de adecuación Jefe producción 1 hora
6. Reubicación de las áreas Personal encargado 16 horas
7. Trabajos de construcción Personal encargado 80 horas
8. Limpieza de áreas Personal limpieza 32 horas
Total 134 horas
Fuente: Elaboración propia

Anexo BQ. Costo mano de obra de las propuestas alfajor

Tabla 172. Costo mano de obra programa propuestas

Costos mano de obra programa de motivación (requeridos por año)
Tasa Hora # horas Costo tiempo
Personal Salario x factor
hombre requeridas invertido
Compras 1.600.000 2.432.000 10.133 8 81.067
Jefe producción 2.100.000 3.192.000 13.300 15 199.500
Personal (costo de
tiempo de operarios en 1.160.000 1.763.200 7.347 1128 8.287.416
programa)
TOTAL 1151 $8.567.980
Costos mano de obra automatización
Compras 1.600.000 2.432.000 10.133 8 81.067
Jefe producción 2.100.000 3.192.000 13.300 15 199.500
Personal encargado 1.160.000 1.763.200 7.347 32 235.104
TOTAL 55 $515.668
Costo mano de obra redistribución de planta
Compras 1.600.000 2.432.000 10.133 3 30.400
Jefe producción 2.100.000 3.192.000 13.300 3 39.900
Personal encargado
1.160.000 1.763.200 7.347 96 705.312
adecuaciones
Personal limpieza 1.050.000 1.596.000 6.650 32 212.810
 226

TOTAL 134 $988.421

Fuente: Elaboración propia

Anexo BR. Cotización elementos línea de alfajor

Tabla 173. Cotización elementos línea de alfajor

Costos elementos programa de motivación (requeridos por año)
Actividad Cantidad Valor por und Total
1. Obsequios 54 $ 25.000 $ 1.350.000
2. Incentivos y bonificaciones 12 $ 50.000 $ 600.000
3. Cursos de capacitación 18 $ 150.000 $ 2.700.000
4. Logística de eventos mensuales 12 $ 300.000 $ 3.600.000
TOTAL $ 8.250.000
Costos elementos automatización
1. Dosificador múltiple 1 $ 7.128.000 $ 7.128.000
2. Galletera industrial 1 $ 13.200.000 $ 13.200.000
3. Dosificadora y ensambladora 1 $ 11.850.000 $ 11.850.000
4. Capacitaciones a empleados
1 $ 2.000.000 $ 2.000.000
alfajor y bizcochuelo
TOTAL $ 34.178.000
Costo de las adecuaciones para la reubicación de planta
1. Adecuaciones primer piso 1 $ 3.200.000 $ 3.200.000
2. Cortinas termoplásticas 2 $ 52.840 $ 105.680
5. Escobas 4 $ 16.700 $ 66.800
6. Traperos 4 $ 13.400 $ 53.600
8. Detergente 6 $ 15.600 $ 93.600
TOTAL $ 3.519.680
Fuente: Elaboración propia

Anexo BS. Plan implementación automatización línea de bizcochuelo

Tabla 174. Plan implementación automatización línea de bizcochuelo

Actividad Área responsable Duración
1. Cotizar maquinaria seleccionada Compras 6 horas
2. Aprobar cotizaciones Compras 2 horas
3. Emitir y enviar orden de compra Jefe producción 1 hora
4. Realizar la compra y acuerdos de pago Jefe producción 8 horas
5. Recibir maquinaria Jefe producción 6 horas
Personal mantenimiento
6. Acompañamiento instalación maquinaria 32 horas
encargado
Total 64 horas
Fuente: Elaboración propia

Anexo BT. Plan implementación redistribución de planta bizcochuelo

Tabla 175. Plan implementación redistribución de planta bizcochuelo

Actividad Área responsable Duración
1. Cotización de adecuaciones Compras 1 hora
2. Aprobar la cotización Compras 1 hora
 227

3. Emitir y enviar orden de compra Compras 1 hora

4. Recibir elementos y personal Jefe producción 2 horas
5. Organizar logística de adecuación Jefe producción 1 hora
6. Reubicación de las áreas Personal encargado 16 horas
7. Trabajos de construcción Personal encargado 48 horas
8. Limpieza de áreas Personal limpieza 16 horas
Total 86 horas
Fuente: Elaboración propia

Anexo BU. Costo mano de obra de las propuestas bizcochuelo

Tabla 176. Costo mano de obra línea de bizcochuelo

Costos mano de obra programa de motivación (requeridos por año)
Tasa Hora # horas Costo tiempo
Personal Salario x factor
hombre requeridas invertido
Compras 1.600.000 2.432.000 10.133 8 $81.064
Jefe producción 2.100.000 3.192.000 13.300 15 $199.500
Personal (costo de tiempo
de operarios en 1.160.000 1.763.200 7.347 408 $2.997.576
programa)
TOTAL 431 $3.278.140
Costo mano de obra automatización línea de bizcochuelo
Compras 1.600.000 2.432.000 10.133 8 $ 81.064
Jefe producción 2.100.000 3.192.000 13.300 15 $ 199.500
Personal encargado 1.160.000 1.763.200 7.347 32 $ 235.104
TOTAL 55 $ 515.668
Costo mano de obra redistribución de planta línea de bizcochuelo
Compras 1.600.000 2.432.000 10.133 3 $ 30.399
Jefe producción 2.100.000 3.192.000 13.300 3 $ 39.900
Personal encargado
1.160.000 1.763.200 7.347 64 $ 470.208
adecuaciones
Personal limpieza 1.050.000 1.596.000 6.650 16 $ 106.405
TOTAL 86 $ 646.912
Fuente: Elaboración propia

Anexo BV. Cotización elementos implementación - bizcochuelo

Tabla 177. Cotización elementos implementación – bizcochuelo

Costos elementos programa de motivación (requeridos por año)
Actividad Cantidad Valor por und. Total
1. Obsequios 12 $ 25.000 $ 300.000
2. Incentivos y bonificaciones 12 $ 50.000 $ 600.000
3. Cursos de capacitación 4 $ 150.000 $ 600.000
4. Logística de eventos mensuales 12 $ 300.000 $ 3.600.000
TOTAL $ 5.100.000
Costos elementos automatización línea de bizcochuelo
Actividad Cantidad Valor por und. Total
1. Sistema de levantamiento 1 $ 5.700.000 $ 5.700.000
2. Descarga múltiple 1 $ 5.640.000 $ 5.640.000
4. Sistema de enfriamiento 1 $ 17.650.000 $ 17.650.000
 228

4. Capacitaciones a empleados 1 $ 2.000.000 $ 2.000.000

TOTAL $ 30.990.000
Costos elementos redistribución de planta
1. Adecuaciones segundo piso 1 $ 2.300.000 $ 2.300.000
2. Mobiliario (mesas acero
2 $ 1.305.749 $ 2.611.499
inoxidable)
3. Cortinas termoplásticas 1 $ 52.840 $ 52.840
4. Escobas 1 $ 16.700 $ 16.700
5. Traperos 1 $ 13.400 $ 13.400
6. Detergente 2 $ 15.600 $ 31.200
TOTAL $ 5.025.639
Fuente: Elaboración propia

Anexo BW. Ahorro en tiempos de desplazamientos

Tabla 178. Ahorro en el tiempo de los desplazamientos alfajor y bizcochuelo
Costo actual Costo propuesto
Desplazamiento Tiempo Tiempo
Costo Costo
(min) (min)
Trasladar la Pre-mezcla de las MP secas del área de
4,48 $ 7.566 1,6 $ 2.702
dosificado al área de batido -primer piso-
Trasladar escabiladeros al área de hornos 11,6 $ 19.591 4,2 $ 7.093
Trasladar escabiladeros al área de enfriado 11,6 $ 19.591 3,8 $ 6.418
Trasladar el escabiladeros al área de selección galletas 6,96 $ 11.755 0 $0
Trasladar canastillas con las galletas seleccionadas al área
13,8 $ 23.307 4 $ 6.756
de producción
Trasladar la Pre-mezcla de las MP secas del área de
2,44 $ 4.121 5 $ 8.444
dosificado -Segundo piso- al área de bizcochuelo
Trasladar MP líquidas al área de batido 3,94 $ 6.654 0 $0
Desplazarse a solicitar ayuda para bajar el bowl de la
3,74 $ 6.316 0 $0
batidora y trasladarlo a la base para vertimiento
Trasladar bowl a mesa para dosificar en moldes 0,76 $ 1.284 1,2 $ 2.027
Trasladar bandejas con la mezcla al escabiladero 4,84 $ 8.174 0,19 $ 321
Trasladar bandejas al escabiladero 2,92 $ 4.932 1,21 $ 2.044
Trasladar el escabiladero al área de enfriado 1,92 $ 3.243 0,73 $ 1.233
Trasladar el escabiladero con las bandejas de
1,16 $ 1.959 2,2 $ 3.716
bizcochuelos al área de corte
Trasladar las bandejas con los bizcochuelos al
1,66 $ 2.804 2,2 $ 3.716
escabiladero
Realizar traslado a buscar cajas y regresar al área de
1,62 $ 2.736 1,66 $ 2.804
tajado a armar la caja
Trasladar las cajas con el producto a las estibas 13,3 $ 22.462 1 $ 1.689
Total diario 86,74 $ 146.494 28,99 $ 48.961
Total anual 22.326 $ 37.707.613 7.462 $ 12.602.533
Ahorro anual $ 25.105.080
Fuente: Elaboración propia