NOMBRE DE ASIGNATURA: MANTENIMIENTO INDUSTRIAL I
SEMANA: 6
Nombre del estudiante: EDWARDS PATRICHS ROA RIFFO
Fecha de entrega: 23/09/2024
Carrera: ING. AUTOMATIZACION Y CONTROL
DESARROLLO
Este año, te corresponde ser el responsable del área de mantenimiento de una fábrica de motores de alto
rendimiento llamada Carruaje Motors, en la actualidad se han presentado varias y recurrentes fallas en la
línea de montaje de la compañía como se muestra en la figura 1.
Los operadores del equipo han realizado y entregado un reporte de falla, el cual debe ser evaluado para
realizar la correspondiente orden de trabajo correctivo. Además, debido a que esta avería ha sido
recurrente, tu jefe te ha pedido que realices un análisis de la bitácora de mantenimiento del equipo para
luego elaborar el informe requerido por la gerencia de la compañía para la oportuna toma de decisiones.
Teniendo en cuenta los detalles y las consecuencias asociadas a la elaboración del informe solicitado, se
requiere que conformes un grupo de trabajo de entre 2 y 3 personas. Para ello, tu docente apoyará en el
proceso de conformación de los equipos de trabajo.
Luego de discutir y analizar el caso presentado, deben elaborar una respuesta grupal a cada una de las
preguntas, cautelando que cada integrante cargue su respuesta debidamente en su plataforma para la
posterior revisión.
A continuación, resuelvan las siguientes actividades:
1. ¿Cuál es el procedimiento para efectuar el mantenimiento correctivo para el caso planteado?
Enumeren y expliquen brevemente los elementos que se incluyen en el reporte de falla y establezcan la
relación que posee este formato con la elaboración de la orden de trabajo. Fundamenten su respuesta.
Procedimiento para efectuar el mantenimiento correctivo en el caso planteado:
En la línea de montaje de motores de Carruaje Motors, el mantenimiento correctivo se activará cuando
ocurra una falla inesperada que interrumpa el proceso de producción. Este procedimiento se sigue para
restaurar el funcionamiento del equipo lo más rápido posible. A continuación, se describen los pasos
generales para llevar a cabo el mantenimiento correctivo:
Detección de la falla: El operador de la línea de montaje o el sistema de monitoreo detecta la avería. Esto
puede ocurrir a través de señales visuales, auditivas, sensores o pérdida de rendimiento.
Notificación de la falla: El operador o encargado de la máquina reporta inmediatamente la falla al equipo
de mantenimiento. Este reporte debe incluir detalles como el comportamiento anómalo de la máquina y
el momento en que ocurrió.
Evaluación preliminar: Un técnico o ingeniero de mantenimiento realiza una evaluación preliminar para
determinar la causa de la falla y el alcance del daño, identificando si se requieren piezas de repuesto o si
la intervención puede ser inmediata.
Planificación de la intervención: Si la intervención no puede ser inmediata, se planifica una parada de la
línea para realizar las reparaciones necesarias, evaluando el impacto en la producción.
Intervención correctiva: El equipo de mantenimiento procede a realizar las reparaciones necesarias, que
pueden incluir reemplazo de piezas, ajuste o calibración de componentes, o limpieza.
Pruebas y validación: Tras la reparación, se realizan pruebas en el equipo para asegurarse de que está
funcionando correctamente y de que la falla no volverá a ocurrir.
Registro del mantenimiento: Se completa la bitácora de mantenimiento con todos los detalles de la
intervención realizada, piezas cambiadas, tiempo de reparación y observaciones adicionales.
Elementos del reporte de falla:
Un reporte de falla es fundamental para llevar un control preciso de las averías y la efectividad de las
acciones correctivas. Los elementos que se incluyen en este reporte son:
Descripción de la falla: Detalle de lo ocurrido, explicando los síntomas de la avería y cómo afectó el
rendimiento del equipo.
Fecha y hora de la falla: Momento exacto en el que ocurrió el problema, crucial para coordinar el tiempo
de inactividad y la intervención del equipo de mantenimiento.
Localización de la falla: Especificar el lugar donde ocurrió la avería dentro del equipo o sistema (por
ejemplo, en una parte específica del motor o la línea de montaje).
Condiciones de operación: Descripción de las condiciones operativas en el momento de la falla, como
temperatura, carga, velocidad, etc.
Operador que detectó la falla: Nombre del operador que reportó la falla, para hacer el seguimiento
adecuado y obtener información adicional si es necesario.
Consecuencias de la falla: Explicación de los efectos que tuvo la falla en el proceso de producción,
incluyendo paradas o retrasos en la entrega.
Acciones inmediatas tomadas: Detalles de las acciones preliminares que se tomaron (si las hubo) para
mitigar el daño mientras llegaba el equipo de mantenimiento.
Relación entre el reporte de falla y la orden de trabajo:
El reporte de falla proporciona información detallada sobre el incidente, lo que permite que el equipo de
mantenimiento realice un diagnóstico rápido y preciso de la situación. Basado en este informe, se elabora
una orden de trabajo que incluye las acciones específicas a seguir para solucionar el problema.
La orden de trabajo especifica las acciones correctivas que se tomarán en función de la evaluación de la
falla, las herramientas y materiales necesarios, el tiempo estimado de reparación y los técnicos asignados.
El reporte de falla también permite identificar si se trata de una falla recurrente o si se necesita una
intervención más profunda, como una revisión completa del sistema.
Justificación:
El reporte de falla es crucial porque documenta de manera detallada lo sucedido, lo que permite al
equipo de mantenimiento intervenir de manera eficiente y a la gerencia tomar decisiones informadas. La
relación con la orden de trabajo es directa, ya que esta última es el plan de acción que se implementa con
base en la información del reporte, garantizando que la intervención esté alineada con las necesidades
del equipo y el proceso de producción.
2. ¿Cuál es la finalidad de contar con una bitácora del mantenimiento realizado en los equipos de la
línea de montaje de motores planteada? Fundamenten su respuesta.
La bitácora de mantenimiento en la línea de montaje de motores de alto rendimiento es una herramienta
crucial para llevar un control detallado de las intervenciones realizadas en los equipos. Su finalidad
principal es registrar todas las actividades relacionadas con el mantenimiento (correctivo, preventivo y
predictivo), lo que permite un seguimiento exhaustivo del estado de los equipos a lo largo del tiempo.
Finalidades clave de la bitácora de mantenimiento:
Historial detallado de fallas y reparaciones:
La bitácora permite llevar un registro cronológico de todas las averías y las acciones de mantenimiento
realizadas en cada equipo. Este historial es vital para identificar patrones recurrentes de fallas o
problemas persistentes, lo que ayuda a prever futuras averías y tomar medidas preventivas.
Además, este registro puede proporcionar información sobre las piezas o componentes que se desgastan
con mayor frecuencia y necesitan ser reemplazados con más regularidad.
Optimización de la planificación del mantenimiento:
Al contar con datos históricos, se pueden establecer ciclos de mantenimiento preventivo más precisos
basados en el comportamiento real de los equipos. Esto mejora la eficiencia operativa al minimizar las
paradas imprevistas y asegurando que las intervenciones de mantenimiento se realicen en el momento
óptimo.
También se pueden identificar los tiempos más adecuados para programar paradas de mantenimiento,
evitando interrupciones en la producción.
Monitoreo del rendimiento y la vida útil del equipo:
La bitácora permite evaluar el rendimiento de cada máquina en función de las fallas que ha presentado,
las reparaciones efectuadas y su frecuencia. Con esta información, es posible realizar análisis de
confiabilidad y durabilidad, lo que ayuda a anticipar el fin de la vida útil de los equipos o de ciertos
componentes.
De esta manera, se puede tomar la decisión de sustituir un equipo antes de que su ineficiencia o fallas
reiteradas generen pérdidas económicas o retrasos en la producción.
Justificación de costos de mantenimiento y toma de decisiones gerenciales:
Con un registro claro de todas las actividades de mantenimiento, se puede justificar los costos asociados a
las reparaciones, repuestos, y mano de obra. Esto es fundamental para la planificación de presupuestos y
para la toma de decisiones estratégicas a nivel gerencial.
La bitácora también ofrece una base de datos para analizar el retorno sobre la inversión (ROI) en
mantenimiento, ya que permite evaluar el costo de las intervenciones correctivas frente a los beneficios
de la producción sin interrupciones.
Cumplimiento de normativas y auditorías:
En muchas industrias, las auditorías de seguridad y calidad requieren un historial detallado de todas las
intervenciones de mantenimiento realizadas. La bitácora actúa como un documento legal que garantiza
que los equipos están siendo operados y mantenidos conforme a las normativas vigentes, lo que ayuda a
evitar sanciones y a cumplir con estándares de calidad.
Justificación:
El uso de una bitácora de mantenimiento es crucial porque proporciona una visión integral y
documentada del estado de los equipos, lo que facilita la toma de decisiones basadas en datos reales. Sin
una bitácora, sería imposible llevar un control eficiente de las intervenciones, lo que podría resultar en
fallas imprevistas, mayores costos de reparación y pérdidas de productividad. Además, este registro
contribuye al mejoramiento continuo del proceso de mantenimiento, ya que permite identificar áreas de
mejora y establecer estrategias más efectivas para garantizar el correcto funcionamiento de la línea de
montaje de motores.
3. Si se considera que la implementación de un software de gestión será beneficiosa para la empresa,
establezcan cómo se distinguen las actividades que se podrían simplificar con respecto a los formatos
necesarios para los reportes de averías y cómo impacta en la elaboración de órdenes de trabajo.
Fundamenten su respuesta.
La implementación de un software de gestión de mantenimiento en la empresa Carruaje Motors
traería múltiples beneficios, ya que automatizaría y simplificaría muchas actividades relacionadas
con el seguimiento y control de las averías y el mantenimiento. Este tipo de software permite
centralizar toda la información sobre las intervenciones, generar reportes automáticos y
programar tareas de manera más eficiente.
Actividades que se podrían simplificar con un software de gestión:
1. Registro automático de fallas y averías:
Con el software, los operadores pueden reportar las fallas de manera inmediata y
digital desde cualquier dispositivo, eliminando la necesidad de rellenar
manualmente los formatos de papel o plantillas en Excel.
El sistema registra de manera automática la fecha, hora y detalles de la falla,
mejorando la precisión de los datos y reduciendo errores humanos. Además, el
software puede estar conectado a sensores en la maquinaria que detecten fallas
automáticamente, lo que agiliza aún más el proceso de notificación.
2. Generación automática de órdenes de trabajo:
Al recibir un reporte de avería, el software puede generar automáticamente una
orden de trabajo que incluya las acciones correctivas a realizar, el personal
asignado, los repuestos necesarios y el tiempo estimado para la reparación. Esto
ahorra tiempo y evita que los técnicos tengan que crear manualmente estas
órdenes.
Además, el sistema puede priorizar las órdenes de trabajo según la criticidad de la
falla, asegurando que se atiendan primero los problemas más graves o que
impacten la producción de manera más significativa.
3. Programación y planificación del mantenimiento preventivo:
El software permite planificar y programar automáticamente el mantenimiento
preventivo basado en el historial de averías o en el uso de los equipos. Esto
asegura que las intervenciones se realicen en el momento adecuado, lo que
disminuye la probabilidad de fallas inesperadas.
En lugar de depender de recordatorios manuales o de revisar constantemente la
bitácora, el sistema enviará notificaciones y alertas sobre las fechas programadas
para la próxima revisión o intervención.
4. Centralización de la información:
Toda la información sobre los equipos, fallas, reparaciones y órdenes de trabajo
estará centralizada en una base de datos accesible para todo el personal
autorizado. Esto evita la duplicación de documentos, la pérdida de información, y
mejora la comunicación entre los departamentos de producción y mantenimiento.
Los técnicos pueden consultar fácilmente el historial completo de un equipo, lo
que les ayuda a identificar patrones recurrentes o piezas que necesitan ser
reemplazadas con frecuencia, facilitando la toma de decisiones.
5. Seguimiento en tiempo real:
El software permite hacer un seguimiento en tiempo real de todas las órdenes de
trabajo y el estado de las reparaciones. Esto reduce la incertidumbre y facilita una
mejor gestión de los tiempos de inactividad en la producción.
Los responsables pueden recibir informes actualizados sobre el avance de las
tareas, lo que les permite reaccionar rápidamente ante cualquier cambio en la
situación.
Impacto en la elaboración de órdenes de trabajo:
1. Reducción de tiempo en la creación de órdenes de trabajo:
La automatización del proceso de elaboración de órdenes de trabajo reduce
significativamente el tiempo que toma crear estas órdenes. En lugar de escribir
manualmente los detalles de la reparación, el software puede generar
automáticamente una orden en función del reporte de avería o de la planificación
preventiva.
También se asegura que las órdenes incluyan toda la información relevante, como
el equipo afectado, la falla específica, el personal asignado, las herramientas
necesarias y los repuestos disponibles.
2. Mejor control y asignación de recursos:
El software permite asignar automáticamente los recursos, tanto en términos de
personal como de repuestos, lo que optimiza la distribución de los técnicos y
garantiza que las reparaciones se realicen de manera eficiente.
Además, el sistema puede verificar la disponibilidad de repuestos en el almacén y,
en caso de escasez, generar alertas o solicitudes de compra para evitar retrasos en
la reparación.
3. Mejora en la priorización de tareas:
Con el uso del software, es posible priorizar las órdenes de trabajo según la
criticidad del equipo o la falla, garantizando que se atiendan primero las averías
más importantes para el flujo de producción.
El sistema puede basar estas prioridades en criterios predeterminados, como el
impacto en la producción, el costo de la falla o la frecuencia de averías.
4. Mejor calidad y precisión de los informes:
Los informes generados a partir del software de gestión serán más precisos y
completos que los generados manualmente, lo que facilita la toma de decisiones
gerenciales basadas en datos confiables.
Además, el software puede generar gráficos y estadísticas automáticamente,
proporcionando una visión clara del rendimiento del equipo, el tiempo de
inactividad y los costos de mantenimiento.
Justificación:
La implementación de un software de gestión de mantenimiento en Carruaje Motors simplificaría
y optimizaría las actividades relacionadas con la gestión de averías y mantenimiento, eliminando
muchos de los procesos manuales propensos a errores o pérdidas de información. La
automatización del registro de fallas, la creación de órdenes de trabajo y la programación del
mantenimiento preventivo no solo ahorran tiempo, sino que también mejoran la eficiencia
operativa y la productividad de la planta.
Además, el uso de este software facilita la toma de decisiones gerenciales mediante informes
detallados y en tiempo real, lo que permite asignar recursos de manera óptima y anticipar
problemas antes de que se conviertan en fallas graves. Por lo tanto, la inversión en un sistema de
este tipo impactaría positivamente en la rentabilidad de la empresa y en la calidad del
mantenimiento de los equipos.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Ejemplo texto de lectura de IACC:
IACC. (2021). Habilidades para el aprendizaje en la modalidad online. Desarrollo de Habilidades para el
Aprendizaje. Semana 1
