VALIDACIONES

Materia de Especialización CEBI_E14:

ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

Docente a cargo: Matías Barrionuevo

 SITUACIÓN ACTUAL

 Las instalaciones y equipos de cualquier planta farmacéutica

tiene hoy un grado tecnológico suficiente como para que ya no
sea solamente lógico y necesario sino también imperativo el
hecho de demostrar que toda la tecnología funciona
adecuadamente.
 ASPECTO CLAVE

 Las instalaciones y equipos de cualquier planta farmacéutica

tiene hoy un grado tecnológico suficiente como para que ya no
sea solamente lógico y necesario sino también imperativo el
hecho de demostrar que toda la tecnología funciona
adecuadamente.

¿Como se demuestra que los equipos y sistemas funcionan

adecuadamente?

CALIFICACIÓN / VALIDACIÓN
¿Qué es?

 Es demostrar que un sistema o equipo es y hace lo que se

espera de él.

 Es probar al sistema, tanto su instalación como su

funcionamiento, para asegurar que el producto que se obtenga
cumplirá con sus especificaciones de calidad.
“LA CALIDAD DEBE SER FABRICADA CON EL
PRODUCTO Y NO SOLAMENTE CONTROLADA AL
FINAL DE PROCESOS”
¿Cómo se logra?
 Calificando los equipos y sistemas!

¿Qué se logra?

 Garantizar la calidad y seguridad de los

medicamentos.

 Optimizar la eficiencia de los procesos.

 Cumplir con los requisitos legales, tanto nacionales

como internacionales.
 VENTAJAS
 PREVENCION: ya que eliminamos antes los problemas que se
producirían después.
 TRANQUILIDAD: ya que el proceso para cuando nosotros
queremos.
 SEGURIDAD: ya que disponemos de toda la información y
conocemos perfectamente el sistema completo, antes de
empezar a utilizarlo.
 ORGANIZACIÓN: ya que controlamos los problemas en lugar
de buscar soluciones de emergencia.
 PRODUCTIVIDAD: ya que tenemos una mayor confianza y
reproducibilidad en los procesos , lo que se traduce en menos
tiempos muertos.
 Alcanzar este objetivo implica una reducción de costos
asociados a:

 Fallas del proceso: rechazos, reprocesos, etc…

 Residuos, restos, destrucciones, etc…
 Reclamos de clientes.
 Controles de proceso y controles finales.
 Problemas en la puesta en marcha de equipos.
 Problemas por mal uso de instalaciones…
 Al igual que todos los demás componentes del proceso
productivo, los equipos deben ser validados en conformidad con
los criterios establecidos por la compañía y las normas vigentes.

 Estos criterios deberán ser establecidos en el Plan Maestro de

Validación (VMP), de acuerdo a:

 Disp. 3827/18 ANMAT, Anexo V: calificación y validación.

 La Disposición 3827/18 del ANMAT especifica al respecto que:

 “Es un requisito de las normas de Buenas Prácticas de

Fabricación el que los fabricantes controlen los aspectos críticos
de sus operaciones particulares mediante la calificación y la
validación a lo largo del ciclo de vida del producto y del
proceso”.

 “la validación retrospectiva ya no se considera un enfoque

válido”

 “Los elementos claves de un programa de calificación y

validación de una compañía deben estar claramente definidos y
documentados en un Plan Maestro de Validación” (Item 1.4).
 IMPORTANTE!

 No realizar el diseño de una instalación basándose en las

regulaciones.

 El problema reside en que las regulaciones generalmente se

escriben definiendo:

 Lo que no debe ser hecho.

 Lo que no se considera adecuado.

SIEMPRE RECORDAR…

 Las normativas son lo suficientemente generales para ser una

guía, pero NO una norma de qué hacer…

 Ej. “Todos los instrumentos críticos deben ser calibrados

periódicamente”

¿Qué se entiende por instrumentos críticos?

¿Cómo deben ser calibrados?
¿Cuán a menudo es “periódicamente”?
 ¿CALIFICACIÓN = VALIDACIÓN?

 Calificación: Acción documentada por la que se comprueba

que un área, sistema o equipo funciona correctamente y
produce los resultados previstos.

 Validación: Obtención de pruebas, de acuerdo con las Buenas

Prácticas de Fabricación, de que cualquier procedimiento,
proceso, equipo, material, actividad o sistema es capaz de
entregar consistentemente productos con la calidad prevista.
 ¿CALIFICACIÓN = VALIDACIÓN?
 En la práctica, decimos que la calificación es la verificación,
adecuadamente documentada, de que los servicios, sistemas y
equipos han sido diseñados, instalados y operan de acuerdo a lo
especificado previamente, de forma consistente y
reproducibles.

CALIFICACIÓN CALIFICACIÓN CALIFICACIÓN

Equipo 1 Equipo 2 Equipo 3

CALIFICACIÓN DE LOS SERVICIOS

 Entonces, para instalaciones, equipos, y sistemas debo
realizar:

 Calificación de Diseño (DQ).

 Calificación de la instalación (IQ).
 Calificación de la operación (OQ).
 Calificación de desempeño (PQ).

 Y para cada producto:

 Validación del proceso.

 Validación de métodos analíticos.
 Validación de Limpieza.
GRÁFICAMENTE…
 Validación es un término que engloba a todo y está centrado
en los productos.

 Todos los equipos involucrados en la validación deben ser

calificados previamente.

 Todos los instrumentos que están contenidos en los equipos

deberán ser calibrados en la calificación.

VALIDACIÓN
CALIFICACIÓN
CALIBRACIÓN
¿qué instrumentos deben calibrarse?

 Los que controlan la calidad del proceso a través del control

de parámetros críticos.

 Los que miden la calidad del producto final o del producto

intermedio.

 Los que controlan la calidad del ambiente.

 Los que documentan los parámetros críticos del proceso y de

control de calidad.
 CALIFICACIÓN DE EQUIPOS
 La Disposición 3827/18 del ANMAT dice que:

 “Se debe utilizar un enfoque de gestión de riesgos para la

calidad para las actividades de calificación y validación”.

“Las evaluaciones de riesgo deben repetirse, si se requiere, a

la luz de un mayor conocimiento y comprensión provenientes de
cualquier cambio durante la fase del proyecto o durante la
producción comercial”.

 Se puede emplear cualquier herramienta de gestión de

riesgos siempre que los métodos se correspondan con la
directriz ICH Q9.
 CALIFICACIÓN DE EQUIPOS
ESPECIFICACIONES CALIFICACIÓN

Requerimientos de
usuarios (URS)
 CALIFICACIÓN DE EQUIPOS
 REQUERIMIENTOS DE USUARIOS
 Se le indica al proveedor qué se le va a pedir y cuando. Debe
expresar requerimientos y no soluciones de diseño.
 Describe lo que debe hacer el equipo o sistema, como debe ser
la instalación.
 Definir cronogramas, equipos secundarios, entorno, etc.
 Descripción clara y precisa, con participación activa del usuario.
 Debe distinguirse los requerimientos mandatorios o
regulatorios y las características deseables.
 Se le indican al proveedor todas las necesidades con respecto a
los materiales constructivos, acabado de superficies,
instrumentos, calibraciones y todos los documentos requeridos.
 CALIFICACIÓN DE EQUIPOS
ESPECIFICACIONES CALIFICACIÓN

Requerimientos de
usuarios (URS)

Especificaciones de
funcionamiento
 CALIFICACIÓN DE EQUIPOS

 ESPECIFICACIONES DE FUNCIONAMIENTO

 Describe detalladamente las funciones del equipo o sistemas

(qué deben hacer).

 Generalmente están escritas por el proveedor.

 Una primera versión se hace para responder al pliego de

condiciones.

 La versión final se hace en conjunto con el usuario.

 CALIFICACIÓN DE EQUIPOS
ESPECIFICACIONES CALIFICACIÓN

Requerimientos de
usuarios (URS)

Especificaciones de
funcionamiento

Especificaciones de
diseño
 CALIFICACIÓN DE EQUIPOS

 ESPECIFICACIONES DE DISEÑO

 Es una definición completa del equipo o sistema con detalles

suficientes para la construcción.

 Se sustenta con planos y diagramas de flujo.

 Es provista por el fabricante del equipo o sistema, siendo el

proveedor un mero intermediario.
 CALIFICACIÓN DE EQUIPOS
ESPECIFICACIONES CALIFICACIÓN

Requerimientos de
usuarios (URS)

Especificaciones de
funcionamiento

Especificaciones de
diseño

REQUERIMIENTOS DE GMP
 CALIFICACIÓN DE EQUIPOS

UNA VEZ DETERMINADAS TODAS LAS

ESPECIFICACIONES DE COMÚN ACUERDO ENTRE EL
USUARIO Y EL PROVEEDOR SE PONE EN CONTEXTO EL
PROCESO SEGÚN LAS BPF (GMP)
 CALIFICACIÓN DE EQUIPOS
ESPECIFICACIONES CALIFICACIÓN

Requerimientos de
usuarios (URS)

Especificaciones de
funcionamiento

Especificaciones de
diseño

REQUERIMIENTOS DE GMP DQ
 CALIFICACIÓN DE EQUIPOS
 CALIFICACIÓN DE DISEÑO (DQ)

 Es la verificación documentada de que el diseño propuesto para

los locales, sistemas y equipos es adecuado para el propósito al
que están destinados.

 Se debe demostrar y documentar que el diseño cumple con las

buenas prácticas de fabricación.

 Además, se deben verificar las URS.

 La DQ adquiere todo su sentido en el caso de “instalaciones a

medida”. Para equipos estándar no suele realizarse, ya que es
habitual que lo haga el fabricante.
 CALIFICACIÓN DE EQUIPOS
 Ej. Comprobación del cumplimiento de los URS
 CALIFICACIÓN DE EQUIPOS
 Ej. Validacion del cumplimiento de las cGMPs
 CALIFICACIÓN DE EQUIPOS
ESPECIFICACIONES CALIFICACIÓN

Requerimientos de
usuarios (URS)

Especificaciones de
funcionamiento

Especificaciones de
diseño
Construcción
del sistema

REQUERIMIENTOS DE GMP DQ
SAT
 CALIFICACIÓN DE EQUIPOS
 FACTORY ACCEPTANCE TEST (FAT)
 Comprende pruebas de inspección que se efectúan en los
sistemas o equipos.
 Son realizadas en fabrica, para asegurarse que el equipo o
sistema fue construido y funciona de acuerdo al diseño y los
requerimientos.
 Se realiza un control final de la documentación a entregar junto
con el equipo o sistema.
 Deben ser adecuadamente documentadas. Generalmente se
hace un protocolo.
 Son aprobadas y ejecutadas por el proveedor.
Son aceptadas y presenciadas por el personal de laboratorio.
 CALIFICACIÓN DE EQUIPOS
ESPECIFICACIONES CALIFICACIÓN

Requerimientos de
usuarios (URS)

Especificaciones de
funcionamiento

Especificaciones de
diseño
Construcción
del sistema

REQUERIMIENTOS DE GMP DQ
SAT FAT
 CALIFICACIÓN DE EQUIPOS

 SITE ACCEPTANCE TEST (SAT)

 Comprende pruebas ejecutadas en los sistemas o equipos
durante la recepción e instalación.
 Son realizadas en planta, junto con el proveedor, para
asegurarse que el equipo o sistema corresponde a los solicitado y
no sufrió daños durante el envió.
 deben ser adecuadamente documentadas. Generalmente se
hace un protocolo.
 Con aprobadas y ejecutadas por el personal del laboratorio y el
proveedor.
 CALIFICACIÓN DE EQUIPOS
ESPECIFICACIONES CALIFICACIÓN

Requerimientos de
usuarios (URS)

Especificaciones de
funcionamiento

Especificaciones de
IQ
diseño
Construcción
del sistema

REQUERIMIENTOS DE GMP DQ
SAT FAT
 CALIFICACIÓN DE INSTALACIÓN
 CALIFICACIÓN DE INSTALACIÓN (IQ)
 Se debe realizar en caso de equipos nuevos, existentes, o
modificados.
 Pretende demostrar y documentar la correcta instalación y
montaje de los equipos, en conformidad con las especificaciones del
fabricante, con el diseño definitivo aprobado, con los requerimientos
normativos y los requerimientos propios del laboratorio.
 Deben existir suficiente documentación técnica para caracterizar la
instalación.
 La documentación técnica debe estar completa, actualizada,
correctamente identificada y archivada. En el caso de quipos
existentes, documentación que no se encuentre debe ser generada
(siempre que sea posible).
 CALIFICACIÓN DE INSTALACIÓN

 ASPECTOS A VERIFICAR EN LA IQ
1. Identificación del equipo y sus componentes.
2. Relevamiento de la documentación relacionada: ordenes de
compra, presupuestos, especificaciones, manuales, etc.
3. Comprobación de las diagramas y planos.
4. Comprobación de los materiales de construcción.
5. Comprobación de los instrumentos instalados y su estado de
calibración.
6. Relevamiento de servicios conectados al equipo.
7. Comprobación de los procedimientos operativos estándar
(POEs) relacionados con la operación, limpieza y mantenimiento
del equipo.
 CALIFICACIÓN DE INSTALACIÓN
 DOCUMENTACION RELACIONADA

 Especificaciones.
 Planos.
 Diagramas mecánicos, eléctricos y de neumáticos.
 Manuales de uso y mantenimiento.
 Pruebas exigidas.
 Listados de equipos o componentes del sistema.
 Listado de instrumentos críticos y no críticos.
 Caracteristicas técnicas.
 CALIFICACIÓN DE INSTALACIÓN
 DOCUMENTACION RELACIONADA

Certificados de calibración.
 Listado de repuestos.
 Listados de materiales en contacto con el producto y sus
certificados.
 Listado de alarmas, enclavamientos y seguridades.
 Documentación de Hardware.
 Documentación de software.
 CALIFICACIÓN DE EQUIPOS
ESPECIFICACIONES CALIFICACIÓN

Requerimientos de
usuarios (URS)

Especificaciones de
funcionamiento OQ

Especificaciones de
IQ
diseño
Construcción
del sistema

REQUERIMIENTOS DE GMP DQ
SAT FAT
 CALIFICACIÓN OPERACIONAL

 Se realizará una vez finalizada la IQ.

 El propósito del OQ es establecer mediante pruebas

documentadas que todos los componentes críticos son capaces de
operar dentro de los límites y tolerancias admitidas.

 Se realizaran pruebas específicas para cada equipo, en función

de sus características, tanto en condiciones normales de uso como
sometido a desafíos.
 CALIFICACIÓN OPERACIONAL

 Al finalizar la OQ deberían estár completos:

 Los procedimientos de calibración, operación, limpieza y

mantenimiento.

 Los programas de entrenamiento de los operarios y sus

registros.

 Los requerimiento de mantenimiento preventivo y sus

registros.
 CALIFICACIÓN DE EQUIPOS
ESPECIFICACIONES CALIFICACIÓN

Requerimientos de
PQ
usuarios (URS)

Especificaciones de
funcionamiento OQ

Especificaciones de
IQ
diseño
Construcción
del sistema

REQUERIMIENTOS DE GMP DQ
SAT FAT
 CALIFICACIÓN DE DESEMPEÑO

 Se realizará una vez finalizada la OQ.

 Se demostrará documentadamente que el equipo instalado y ya

en funcionamiento es capaz de producir repetidamente un
producto que cumpla con las especificaciones de calidad

 Puede desarrollarse en forma conjunta con la validación del

proceso.

 Es la verificación documentada de que todos los aspectos de las

instalaciones, servicios, o equipos que puedan afectar la calidad
del producto se desempeña de acuerdo a los criterios de
aceptación predeterminados.
 CALIFICACIÓN DE EQUIPOS
ENSAYOS DE PQ:

 Realizar 3 lotes de fabricación con el equipo en condiciones de

funcionamiento normal con los operadores designados para el puesto.

 Registrar todos los parámetros normales del proceso y de

funcionamiento del equipo, controles en proceso, controles de calidad
finales y decisión final de control de calidad.

 Establecer un plan de muestreo a realizar.

 Con la evaluación de los resultados obtenidos se verifica que se

cumplan los criterios de aceptación, permitiendo verificar el correcto
funcionamiento en condiciones de producción normal.
 CALIFICACIÓN DE EQUIPOS

 La valoración de los resultados obtenidos durante el periodo,

permitirá establecer la versión definitiva de:

 Plan de control, incluyendo la revisión periódica de los datos.

 procedimiento de usos de equipos.

 Plan de mantenimiento preventivo.

 CALIFICACIÓN DE EQUIPOS
CALIFICACION DE EQUIPOS EXISTENTES:

 Debe estar establecida en el PMV.

No se realiza:

 URS
 FAT
 SAT
 DQ

 Se recomienda aprobar un SOP para la redacción y uso de este

protocolo de IQ, y para el manejo de desvíos, no conformidades y
acciones correctivas que se generen.
 CALIFICACIÓN DE EQUIPOS

RECALIFICACIÓN:

 Debido a cambios realizados sobre la instalación y/o proceso.

 Programa de recalificación/revalidación periódica.

 Especificar período de recalificación en SOP.

 Atención a los cambios de uso de los equipos, ya que pueden

requerir una recalificación dependiendo del alcance de la calificación
vigente.
CLASIFICACIÓN DE ÁREAS
LIMPIAS
 CLASIFICACIÓN DE ÁREAS LIMPIAS

En argentina se empleaba para aéreas estériles la clasificación de la

UE:
CLASIFICACIÓN DE ÁREAS LIMPIAS
 CLASIFICACIÓN DE ÁREAS LIMPIAS

ACTUALMENTE

Se realiza siguiendo los lineamientos de las

normas ISO 14644-1: Cleanrooms and Associated
Environments – Part 1. Classification of Air
Cleanliness by particle concentration.
CLASIFICACIÓN DE ÁREAS LIMPIAS
CLASIFICACIÓN DE ÁREAS LIMPIAS
Muchas gracias!