SOBRE EL AUTOR
El profesor Stefano Tornincasa es catedrático de Dibujo Técnico y Herramientas de Diseño para
Ingeniería Industrial en el Politécnico de Turín. Ha llevado a cabo actividades de investigación
durante más de 30 años en el campo del diseño funcional y las tolerancias geométricas y ha
publicado más de 200 artículos científicos nacionales e internacionales. Fue presidente de la
Asociación ADM Improve (Métodos innovadores en el diseño y desarrollo de productos) de 2011
a 2015.
Es coautor del libro más vendido sobre Dibujo Técnico Industrial, que actualmente se adopta en
los cursos de diseño de la mayoría de las universidades italianas.
El profesor Tornincasa ha realizado cursos de formación sobre GD&T en muchas de las
principales empresas manufactureras de Italia, y es de esta actividad de la que ha obtenido su
habilidad y experiencia en diseño funcional.
Sus otros temas de investigación se han centrado en el desarrollo de productos, la innovación del
ciclo a través de modelos digitales y metodologías de prototipado virtual (PLM).
Capítulo 1
Introducción a GD&T y GPS
Resumen La documentación técnica de producto que se redacta actualmente en muchas
empresas es, lamentablemente, aún ambigua y contiene muchos errores, como datos erróneos,
distancias imprecisas o faltantes, así como tolerancias incongruentes y difíciles de controlar.
Durante aproximadamente 150 años, un enfoque de tolerancias llamado “tolerancia coordinada”
fue el sistema de tolerancias predominante utilizado en los dibujos de ingeniería. De hecho, esta
metodología ya no resulta la más adecuada para las exigencias de la realidad productiva global
moderna, en la que las empresas, por razones tanto estratégicas como de mercado, recurren con
frecuencia a proveedores y productores ubicados en diferentes países y, por lo tanto, es necesario
hacer uso de medios de comunicación en los que la transferencia de información sea a la vez
unívoca y rigurosa. GD&T o GPS es un lenguaje simbólico que se utiliza para especificar los
límites de imperfección que se pueden tolerar para garantizar un ensamblaje correcto, así como la
funcionalidad y el control unívocos y repetibles de las piezas que se deben producir.
Inconvenientes del Tolerancia por Coordenadas Tradicional
El Tolerancia y Dimensionamiento Geométrico (GD&T) o Especificación Geométrica del
Producto (GPS) es una herramienta fundamental de diseño que se utiliza para definir de manera
clara e inequívoca los límites de imperfección admisibles de las piezas en producción, con el
objetivo de garantizar el ensamblaje y la funcionalidad.
El GD&T, o GPS, es un lenguaje compuesto por símbolos que se puede utilizar para controlar con
precisión las tolerancias, pero también permite lograr la máxima flexibilidad de producción y el
control de los costes.
De hecho, las superficies reales pueden diferir, en diversos grados, de la forma geométrica exacta
prevista durante la fase de diseño, tanto en lo que respecta a la forma geométrica como a la
posición preestablecida con respecto a otras superficies asumidas como referencia, como resultado
de varios factores (flexión de la pieza y de la herramienta durante el mecanizado, vibraciones de la
máquina, deformaciones durante el temple, etc.).
© El autor(es), bajo licencia exclusiva de Springer Nature Switzerland AG 2021
S. Tornincasa, Dibujo técnico para el diseño de productos, Springer Tracts in Mechanical
Engineering, https://doi.org/10.1007/978-3-030-60854-5_11 Introducción a GD&T y GPS
1 Introducción a GD&T y GPS
Fig. 1.1 Las superficies reales de una pieza construida pueden desviarse en diversos grados tanto
de la forma geométricamente exacta indicada durante la fase de diseño como de la posición
preestablecida con respecto a superficies o puntos asumidos como referencia.
La pieza de la Fig. 1.1 se muestra con los errores de forma convenientemente ampliados para fines
explicativos, pero también puede aparecer así para los instrumentos que realizan mediciones
precisas (como las modernas máquinas de medición por coordenadas, CMM).
Otro ejemplo de error de forma se ilustra en la Fig. 1.2: la tendencia sinuosa de la pieza o no
detectada por el calibre de medición, que determina localmente, sección por sección, los valores de
los diámetros que caen dentro de los límites de tolerancia dimensional. Sin embargo, sería difícil
insertar la pieza de trabajo fácilmente en un agujero extendido axialmente, porque la dimensión
espacial del pasador sería mayor que la prevista para la tolerancia.
Fig. 1.2 La evaluación de las condiciones de acoplamiento haciendo referencia únicamente a las
distancias lineales hace que se descuiden los efectos de la forma: en la práctica, se fuerza un
acoplamiento suave del eje f/H al orificio si las condiciones de redondez y rectitud no son las
adecuadas. De hecho, la dimensión máxima medida, dmax, que se ajusta a la tolerancia solicitada
es menor que la dimensión Dmax que corresponde a las dimensiones reales de acoplamiento del
pasador. En consecuencia, no es posible ajustar el pasador de la bisagra al orificio debido al error
en la rectitud del eje.
1.1 La deficiencia de la tolerancia de coordenadas tradicional
Por tanto, es necesario establecer límites adecuados a la rectitud del eje y a la redondez de la
superficie. Parece evidente, por tanto, que, a la hora de establecer los errores aceptables en la
construcción de una pieza, la forma y las dimensiones deben evaluarse a la luz de los requisitos
funcionales. Sobre todo, a medida que aumenta la complejidad de los objetos diseñados, como
resultado de los numerosos procesos tecnológicos que se utilizan actualmente y debido a la
necesidad de garantizar la calidad mediante inspecciones y verificaciones cuidadosas, la
información que se deriva del proyecto, y por tanto del diseño del componente que se debe
producir, debe referirse a todos los sectores implicados en la medida de lo posible. Los dibujos
de la pieza, tal como se solicitan para el proceso, no deben ser ambiguos; la función de las
piezas, así como la forma de obtenerlas y controlarlas, deben incluirse y comunicarse
completamente.
En resumen, cada característica de una pieza debe definirse completamente en términos de
dimensión, posición, orientación y forma.
Las tolerancias, tanto geométricas como dimensionales, deben ser parte esencial del proceso de
diseño desde el principio, y no sólo un accesorio que se debe añadir una vez que el diseño se
ha completado.
Un procedimiento que se puede adoptar para satisfacer estos requisitos es el método de
dimensionamiento funcional, que se puede definir como una forma de especificar las
funcionalidades geométricas y las relaciones funcionales que existen entre las características de
forma, en un proyecto o diseño, con el fin de obtener la producción más válida desde un punto
de vista tanto cualitativo como económico.
Los componentes que se deben controlar y medir se pueden especificar a través de este
método; de esta manera, se respetan las intenciones del diseñador y el fabricante puede elegir
los procedimientos de fabricación más adecuados.
Las herramientas de diseño asistido por ordenador (CAD), que tienen el propósito de generar,
manipular y reportar la geometría de las piezas que se deben producir, se utilizan actualmente
para fines de diseño, pero no son suficientes por sí solas para documentar un producto
industrial de manera efectiva. Para comunicar una descripción precisa y rigurosa de una pieza,
no sólo se deben indicar las dimensiones en el dibujo de ingeniería, sino también el error
admisible, en términos de tamaño, ubicación, orientación y forma.
El término “Dimensionado y Tolerancia Geométrica” (GD&T) se utiliza a menudo para
caracterizar un diseño funcional. GD&T es un lenguaje formado por símbolos que se utilizan
para especificar los límites de imperfección que se pueden tolerar para garantizar un
ensamblaje correcto, así como la funcionalidad y el control unívocos y repetibles de las piezas
que se deben producir. Además, GD&T es una herramienta que permite gestionar de forma
“perfecta” una geometría imperfecta.
El método GD&T fue desarrollado y extendido durante la Segunda Guerra Mundial por Gran
Bretaña y Estados Unidos. La primera publicación relativa a una norma, relativa a los
conceptos básicos de forma y posición, se publicó en Gran Bretaña en 1948.1 En 1940, en
Estados Unidos, Chevrolet imprimió una publicación sobre tolerancias de posición, a la que
siguió, en 1945, un manual, que fue publicado por La administración militar estadounidense,
en la que se introdujeron símbolos para especificar tolerancias de forma y posición. En los
años siguientes, las asociaciones ASA y SAE publicaron sus propias normas, que en 1966
adoptaron la forma actual, aunque se han ido actualizando periódicamente (la última en 2018).
Hace unos 50 años, algunas empresas de Europa empezaron a introducir algunas indicaciones
relativas a los errores geométricos admisibles, y la primera mención a este tema apareció en
textos sobre diseño comparativo. En 1969, un proyecto de recomendación ISO introdujo, a
nivel normativo, los símbolos que se utilizan hoy en día. Sin embargo, durante mucho tiempo
la tolerancia geométrica se consideró una opción que solo debía utilizarse en ocasiones
particulares y raras, es decir, cuando las tolerancias dimensionales (que generalmente se
consideraban adecuadas si iban acompañadas de una ejecución correcta) no se consideraban
suficientes para definir la forma exacta de un componente. En la actualidad se está
desarrollando un enfoque diferente de las tolerancias, que combina el dimensionamiento
geométrico con la funcionalidad de una pieza, con el objetivo de obtener un lenguaje común,
claro y completo para todos los sectores productivos interesados en un proyecto concreto, y de
comunicar de forma unívoca y fiel las condiciones de acabado de los objetos que se deben
producir, con la intención de favorecer la funcionalidad y reducir los costes. Como ya se ha
dicho, no se trata de un método reciente, pero todavía no se ha explotado plenamente en
muchos países europeos, donde a menudo se desestiman los beneficios que se podrían
conseguir, en términos prácticos, en los mercados altamente competitivos de hoy en día.
Lamentablemente, la documentación técnica de producto que se redacta actualmente en
muchas empresas sigue siendo ambigua y a menudo contiene muchos errores, como datos
erróneos, distancias imprecisas o faltantes, así como tolerancias incongruentes y difíciles de
controlar. Estos documentos fueron concebidos en un principio teniendo en cuenta una serie de
normas que tenían su origen en el contexto técnico industrial del siglo pasado, es decir,
haciendo referencia a los instrumentos de medida más difundidos entonces, como los calibres y
los micrómetros, en los que las medidas se realizaban y se expresaban como distancia entre dos
puntos. El método de medida más utilizado era el del dimensionamiento por coordenadas, en el
que se utilizaban únicamente las tolerancias dimensionales (es decir, el sistema “más o
menos”), que podían dar lugar a ambigüedades de fabricación y control.
De hecho, esta metodología ya no resulta la más adecuada a las exigencias de la moderna
realidad productiva global, en la que las empresas, por motivos tanto estratégicos como de
mercado, recurren con frecuencia a proveedores y productores que se encuentran en diferentes
países, y es necesario, por tanto, hacer uso de medios de comunicación en los que la
transferencia de información sea a la vez unívoca y rigurosa.
1.2 Ejemplo de dimensionamiento tradicional
Consideremos el dibujo de la Fig. 1.3 de una placa con 4 agujeros, para la que se muestra como
ejemplo el montaje con elementos de fijación fijos, a la placa se le ha aplicado el método de
medición tradicional, es decir, con los 4 agujeros ubicados de acuerdo a las tolerancias
dimensionales.
1.2 Ejemplo de dimensionamiento tradicional
Fig. 1.3 Dimensionado tradicional de una placa con 4 agujeros, para la que se muestran las
condiciones funcionales de montaje (coherencia de los perfiles, perpendicularidad del perfil,
ubicación de los agujeros, datos implícitos)
