CURSO:

MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

TEMA:

RETROALIMENTACIÓN PC 02

DOCENTE:

Ing. Elisa Rosa Sihuay

INTEGRANTES:

Calvera Hernandez, Dayana U22231191

LIMA – PERÚ

2024
PREGUNTA 1:

[Link] un esquema de explotación y proceso de los agregados.

Respuesta:

1.2. En que consiste el ensayo de granulometría

Respuesta:

El ensayo de granulometría, según la norma peruana, consiste en la determinación de la distribución

del tamaño de las partículas de un agregado, ya sea fino o grueso. Este ensayo es fundamental para
caracterizar las propiedades físicas de los materiales utilizados en la construcción, como la arena y la
grava, y asegura que estos cumplan con los requisitos especificados para su uso en diferentes
aplicaciones.

A continuación, se describen los pasos básicos del ensayo de granulometría según las normas
técnicas peruanas:

1. Muestra Representativa:

- Obtener una muestra representativa del agregado siguiendo los procedimientos especificados
para asegurar que la muestra es representativa del material en cuestión.

2. Secado de la Muestra:

- Secar la muestra a una temperatura especificada hasta obtener un peso constante. Esto es crucial
para eliminar la humedad que podría afectar los resultados del ensayo.

3. Pesado de la Muestra:

- Pesar la muestra seca con precisión. Este peso inicial es fundamental para calcular los porcentajes
retenidos en cada tamiz.
4. Tamizado:

- La muestra se tamiza utilizando una serie de tamices estandarizados que se apilan en orden
decreciente de tamaño de apertura.

- Los tamices deben cumplir con las especificaciones técnicas en cuanto a su tamaño de apertura y
construcción.

5. Agitación de los Tamices:

- Agitar los tamices mecánicamente durante un tiempo específico o manualmente hasta que no
pase una cantidad significativa de material a través de los tamices.

6. Pesado de los Retenidos:

- Después del tamizado, pesar el material retenido en cada tamiz y en la bandeja inferior.

7. Cálculo de Resultados:

- Calcular el porcentaje de material retenido en cada tamiz y el porcentaje acumulado que pasa por
cada tamiz.

- Presentar los resultados en forma de curva granulométrica, que es una representación gráfica de
la distribución del tamaño de las partículas.

8. Análisis de la Curva Granulométrica:

- Analizar la curva granulométrica para determinar si el agregado cumple con los requisitos
específicos para su uso previsto, como el grado de uniformidad y el módulo de finura.

La norma peruana que regula este ensayo es la NTP 400.037: Agregados. Método de ensayo para
análisis granulométrico. Esta norma proporciona los detalles específicos sobre los procedimientos, el
equipo y los cálculos necesarios para llevar a cabo el ensayo de granulometría de manera correcta y
confiable.

Este ensayo es crucial para asegurar que los agregados utilizados en la construcción tienen la calidad
y las propiedades adecuadas para garantizar la durabilidad y la estabilidad de las estructuras.

Normativa Internacional

ASTM C 136 – 01. Método estándar de ensayo para análisis por tamizado de agregados fino y
grueso.

ASTM C 117 – 95. Método de ensayo estándar para material más fino que la malla Nº200 (75
m) en agregado mineral por lavado.

Normativa nacional

NTP 350.001 – Tamices de ensayo

NTP 400.010- Agregados. Definición y clasificación de agregados para uso en morteros y

concretos

NTP 400.018- Agregados determinación del material que pasa el tamiz normalizado 75 m
( nº200)

NTP 400.037-Agregados. Requisitos

PREGUNTA 2:

2.1. Clasificación de los agregados.

Respuesta:

1. Clasificación por su procedencia

a. Origen natural:

Obtenidos a través de la erosión de rocas se obtienen la piedra y arena de

origen natural. Dependen de la base de la cual derivaron y del tipo de transporte al

cual fueron sometidos:

- Aquellos agregados derivados de rocas ígneas y metamórficas

presentan un comportamiento adecuado en un concreto.

- Aquellos agregados derivados de rocas ricas en esquisto y

sedimentos tienden a no presentar un buen desempeño.

b. Origen manufacturado: Son obtenidos a partir de la reducción por

trituración/chancado de rocas ígneas, sedimentarias y metamórficas . Los
agregados (grava y arena) se diferencian por su textura, tamaño, forma y
gradación. Tienden a presentar una forma angulosa alargada y uniforme en
tamaño.
2. Clasificación por su gradación
Agregado fino. Debe consistir en arena natural, manufacturada o combinación de
ambas.
Agregado grueso. Debe consistir en grava natural, manufacturada o combinación de
ambas.
Agregado global. Mezcla de agregado fino y grueso, previamente clasificados y
separados.

3. Forma y Textura:
 Bien Redondeada
 Redondeada
 Sub redondeada
 Sub angular
 Angular

4. Densidad
a. Ligeros; Entre ellos tenemos a Esquisto, arcilla y pizarra
b. Normales; Vienen a ser la Grava y la arena
c. Pesados; Barita, limonita y magneta.
 2.2. Características de los agregados

Respuesta:

Características físicas:

Niveles de humedad en un agregado

 Absorción; (NTP 400.021: Ag, Grueso, NTP 400.022: Ag, Fino) Cantidad de agua absorbida por
un agregado sumergido en agua 24h
 Humedad natural; (NTP 339.185) Relación del peso de agua presente en el agregado y el
peso en seco al horno del mismo.

Peso Unitario

 Peso Unitario Seco Compactado (Puc); Peso por unidad de volumen del conjunto de
partículas del agregado acomodadas por compactación normalizada.
 Peso Unitario Seco Suelto (PUs);Peso por unidad de volumen del conjunto de partículas sin
ninguna compactación.

Peso Especifico

Relación de la masas de un objeto relativo de su masa de agua a 23°C (Gravedad o densidad específica).

Densidad de la partícula:
PREGUNTA 3:

3.1. Fabricación del cemento y propiedades.

Respuesta:

FABRICACIÓN DEL CEMENTO PORTLAND

PROPIEDADES

a.- Finura o Fineza

Referida al grado de molienda del polvo, se expresa por la superficie específica, en m²/kg. La
determinación de la finura expresada por la superficie especifica de Blaine se rige por la NTP 334.
002. Otras normas de ensayos para determinación de finura del cemento son: NTP 334.058 por
tamizado seco con tamices N° 100 y N° 200, NTP 334.046, por tamizado húmedo con tamices N° 100
y N° 200, NTP 334.045 con tamiz normalizado N° 325 (45 micrómetros).

b.- Peso Especifico

El peso especifico del cemento (densidad, peso volumétrico, peso unitario, masa unitaria), se
expresa en g/cm³ se define como el peso de cemento por unidad de volumen de los solidos o
partículas, excluyéndose el aire entre las partículas. Esta se presenta en megagramos por metro
cúbico o gramos por centímetro cúbico (el valor numérico es el mismo en las dos unidades). Los
pesos específicos de los cementos Portland varían de 3.10 a 3.25 con promedio de 3.15 g/cm3 o
Mg/m3. El cemento Portland de alto horno y el Portland Puzolánico tienen pesos específicos que
varían de 2.90 hasta 3.15, con promedio de 3.05 Mg/m3. Se usa la NTP 334.005

c.- Resistencia a la Compresión

Mide la capacidad mecánica del cemento a soportar una fuerza externa de compresión. Es una de las
más importantes propiedades, se expresa en Kg/cm². Ensayo de compresión en probetas cúbicas de
50 mm o 2 pulgadas de lado (con mortero cemento- arena normalizada): NTP 334. 051. Se prueba a
diferentes edades: 1, 3, 7, 28 días. Importancia: Propiedad que decide la calidad de los cementos.

d.- Contenido de aire

Mide la cantidad de aire atrapado o retenido en la mezcla (mortero), se expresa en % del volumen
total. Importancia: Concretos con aire atrapado disminuye la resistencia (5% por cada 1 %).

e.- Calor de Hidratación

Es el calor que se genera por la reacción (agua + cemento) exotérmica de la hidratación del cemento,
se expresa en cal/gr. y depende principalmente del C3A y el C3S

f.- Sanidad
Se refiere a la habilidad de la pasta de cemento en mantener su volumen. La falta de sanidad o la
expansión destructiva retardada se puede causar por la cantidad excesiva de cal libre o magnesia
supercalcinadas. Los ensayos de Expansión de autoclave del cemento para determinar la estabilidad
de volumen es la NTP 334.004.

g.- Consistencia
Se refiere a la movilidad relativa de la mezcla fresca de pasta o mortero de cemento o su habilidad de
fluir. Las normas de los ensayos de aguja de Vicat definidas como la penetración de 10 ± 1 mm para
pastas de consistencia normal son la ASTM C187, AASHTO T129 y NTP 334.074. La consistencia de
morteros se determina en una mesa de fluidez (mesa de caídas, mesa de sacudidas) descritos en las
normas ASTM C 230, ASTM C1437, AASHTO M152 y NTP 334.057. Ambas se usan para regular la
cantidad de agua en las pastas y morteros, para que se utilicen en ensayos subsecuentes.

h.- Tiempo de fraguado

El objetivo del ensayo del tiempo de fraguado es la determinación (1) del tiempo que pasa desde el
momento de la adición del agua hasta cuando la pasta deja de tener fluidez y de ser plástica (llamado
fraguado inicial) y (2) del tiempo requerido para que la pasta adquiera cierto grado de
endurecimiento (llamado fraguado final). Los ensayos de tiempo de fraguado usando aguja de Vicat
es la NTP 334.006 y el tiempo de fraguado con la aguja de Gillmore es la NTP334.056.

i.- Calor de Hidratación

Es el calor que se genera por la reacción entre el cemento y el aguas. La cantidad de calor depende,
principalmente, de la composición química del cemento, siendo el C3A y el C3S los compuestos mas
importantes para la evolución del calor. La relación agua/cemento, la finura del cemento y la
temperatura de curado también son factores que intervienen en la generación de calor. El calor de
hidratación se ensaya según las normas ASTM C186 y NTP 334.064.

3.2. Tipos de cemento, uso y aplicación

Respuesta:

Cementos Pórtland estándar (Sin adición)

 Tipo I: Para construcciones de concreto y mortero de uso general y cuando no se
requiera propiedades específicas, se utiliza en concretos que no estén sujetos al
ataque de factores agresivos como podría ser la presencia de sulfatos en el suelo o
en el agua.
  Tipo II: En obras donde se requiera resistencia moderada a la acción de los sulfatos
([Link] de drenaje) y/o moderado Calor de hidratación (consecuencia de la
hidratación del cemento). Se recomienda en edificaciones, estructuras industriales,
puentes,obras portuarias, perforaciones y en general en todas aquellas estructuras
de volumen considerable, y en climas cálidos
 Tipo III: Para obras que requiera alta resistencia a edades tempranas, normalmente a
menos de una semana (ej. adelanto de la puesta en servicio) y también en obras de
zonas frías su uso permite reducir el curado controlado.
 Tipo IV: Para Estructuras se requiera bajo Calor de Hidratación, caso de represas,
centrales hidroeléctricas y obras de grandes masas de concreto, también debe
tenerse en cuenta que este cemento desarrolla resistencias a una velocidad inferior a
la de los otros cementos.
 Tipo V: Además de las cualidades del Tipo II, es recomendado para obras donde se
requiera elevada resistencia a los sulfatos. Es el caso de obras portuarias expuesta al
agua de mar También en canales, alcantarillas, túneles, suelos con alto contenido de
sulfatos. Estos cementos desarrollan resistencias más lentamente que los cementos
tipo I, incrementan su resistencia a los sulfatos.

Cementos Portland Adicionados

 Tipo IP y IPM: Cementos cuya adición viene ha ser la puzolana tienen uso similar al
del Tipo I, y se recomienda en obras masivas o con ataques de aguas agresivas, aguas
negras, en cimentaciones en todo terreno, son cementos de moderado calor de
hidratación y de moderada resistencia a los sulfatos.
 Tipo MS: Cementos adicionados de escorias se puede emplear en todo tipo de
construcciones de concreto son resistentes a la agresión química, se puede utilizar en
estructuras en ambientes y suelos húmedos-salitrosos, para estructuras en cimientos
y pisos. En general se puede decir que tienen moderada resistencia a los sulfatos y
moderado calor de hidratación.
 Tipo ICo: Corresponde al cemento tipo I mejorado con mayor plasticidad, se puede
utilizar en obras de concreto y de concreto armado en general, morteros en general,
especialmente para Tarrajeo y asentado de unidades de albañilería, pavimentos y
cimentaciones.

3.3. Defina calor de hidratación.

Respuesta:

Es el calor que se genera por la reacción entre el cemento y el agua. La cantidad de calor depende,
principalmente, de la composición química del cemento, siendo el C3A y el C3S los compuestos mas
importantes para la evolución del calor. La relación agua/cemento, la finura del cemento y la
temperatura de curado también son factores que intervienen en la generación de calor. El calor de
hidratación se ensaya según las normas ASTM C186 y NTP 334.064.
En estructuras de grandes volúmenes, con espesor mayor de un metro, la tasa y la cantidad de calor
generado son importantes. Si este calor no se disipa rápidamente, puede ocurrir un aumento
considerable de la temperatura del concreto. El enfriamiento no uniforme de la masa de concreto
hasta la temperatura ambiente puede crear esfuerzos de tracción (esfuerzos de tensión) indeseables.
Por otro lado, el aumento de la temperatura en el concreto causado por el calor de hidratación es
 frecuentemente beneficioso en clima frío, pues ayuda a mantener las temperaturas favorables para
el curado.

PREGUNTA 4:

4.1. Proceso de fabricación del yeso y propiedades.

Respuesta:

El yeso es un material de construcción ampliamente utilizado que se obtiene a partir de la

deshidratación de la piedra de yeso (sulfato de calcio dihidratado, CaSO4·2H2O). El proceso
de fabricación del yeso implica varias etapas, desde la extracción de la piedra de yeso hasta
la producción del producto final listo para su uso en la construcción. A continuación, se
describe el proceso de fabricación del yeso y sus propiedades más importantes.

Proceso de Fabricación del Yeso

1. Extracción de la Piedra de Yeso:

- La piedra de yeso se extrae de canteras mediante perforación y voladura.
- Una vez extraída, la piedra de yeso se transporta a la planta de procesamiento.

2. Trituración:
- La piedra de yeso extraída se tritura para reducir su tamaño y facilitar su manejo y
procesamiento.

3. Calcinación:
- El yeso triturado se calienta en hornos a temperaturas que oscilan entre 150°C y 180°C.
Este proceso se conoce como calcinación.
- Durante la calcinación, el yeso pierde parte de su agua de cristalización y se transforma en
yeso hemihidrato (CaSO4·½H2O), también conocido como yeso cocido o estuco.

4. Molienda:
- El yeso hemihidrato se muele hasta obtener un polvo fino. Este polvo fino es el producto
comercial conocido como yeso para construcción.

5. Aditivos:
- En algunos casos, se añaden aditivos durante la molienda para mejorar ciertas
propiedades del yeso, como el tiempo de fraguado o la resistencia.

6. Envase y Distribución:
- Finalmente, el yeso en polvo se envasa en sacos o en otras formas de presentación para
su distribución y venta.

Propiedades del Yeso

1. Fraguado Rápido:
- El yeso tiene la capacidad de fraguar rápidamente cuando se mezcla con agua, lo que lo
hace ideal para aplicaciones donde se requiere un endurecimiento rápido.
2. Versatilidad:
 - Puede ser utilizado en una variedad de aplicaciones, incluyendo enlucidos, paneles de
yeso, molduras decorativas, y elementos prefabricados.
3. Aislante Térmico y Acústico:
- El yeso proporciona buenas propiedades de aislamiento térmico y acústico, mejorando la
eficiencia energética y el confort en los edificios.
4. Acabado Suave y Estético:
- Permite obtener superficies lisas y uniformes, ideales para acabados estéticos y
decorativos.
5. Regulación de Humedad:
- El yeso es higroscópico, lo que significa que puede absorber y liberar humedad,
contribuyendo a regular el ambiente interior de los edificios.
6. Ignífugo:
- El yeso es un material no combustible y proporciona una cierta resistencia al fuego, lo que
lo hace adecuado para mejorar la seguridad contra incendios en las construcciones.
7. Trabajabilidad:
- Es fácil de mezclar y aplicar, y permite una amplia gama de técnicas de acabado.

Aplicaciones Comunes del Yeso

- Enlucidos de Paredes y Techos: Proporciona una superficie lisa y uniforme para la pintura o
el empapelado.
- Paneles de Yeso (Pladur o Drywall): Utilizados en sistemas de construcción en seco para
paredes y techos.
- Molduras y Detalles Arquitectónicos: Fabricación de elementos decorativos como cornisas,
rosetones, y molduras.
- Elementos Prefabricados: Utilizado en la fabricación de bloques, paneles, y otros elementos
prefabricados para la construcción.
4.2. Tipo, propiedades y uso de la cal.
Respuesta:

TIPOS DE CAL
Cal aérea:
Cales con impurezas de óxidos insolubles como la dolomita.
 Cales grasas : contenido de MgO< 5% (mas cal)
 Cales magras: contenido de MgO>=5%

Cal Hidráulica:
Cales con impurezas de sílice y/o arcilla Que se calcinan a 1200 °C o cales mezcladas con cenizas
volante (ceniza de sílice de bajo peso). relleno en moldeo.

PROPIEDADES

1. Adherencia: Se adhiere perfectamente a otras superficies

2. Trabajabilidad: Se define como la capacidad para penetrar y llenar vacíos en la superficie y
que se pueden esparcir más fácilmente.
3. Durabilidad: Cuando se usa apropiadamente. La Cal es excepcionalmente durable.
4. Textura: Las superficies recubiertas con cal poseen una apariencia confortable y atractiva.
 5. Flexibilidad: Permite el amortiguamiento entre piedras, ladrillos y otras unidades de
mampostería prolongando su vida útil.
6. Tiempo de secado: Tiene un prolongado tiempo de endurecimiento.

UTILIZACIÓN DE LA CAL

1. En la sustitución de una parte del cemento. Dependiendo del diseño de mezclas se sustituye
en relaciones del 10 % al 35 % en peso por Cal hidratada.
2. Como aditivo. Para evitar problemas con agregados. También es un excelente adhesivo entre
la matriz cementante y el agregado evitando rechazos y puntos de ruptura.
3. Como aditivo de fraguado. Retiene por más tiempo el agua dentro del concreto mejorando
la calidad, evita las grietas, disminuye el módulo de expansión – contracción del concreto.
4. En la estabilización de Suelos. Estabiliza suelos arcillosos. Vuelve a estos suelos insensibles a
la humedad.
5. En Mezclas (acabados), estucos. Se utiliza en mezclas de albañilería.

4.3. Defina Puzolana, tipos, ventaja y uso.

Respuesta:

TIPOS DE PUZOLANA

1. Naturales: Son cenizas volcánicas de actividades volcánicas geológicamente recientes.

 Cenizas volcánicas (obsidiana, escoria).
 Tobas volcánicas(zeolitas).
 Tierras(diatomeas).

2. Artificiales: son el resultado de diversos procesos industriales y agrícolas, generalmente

como subproductos
 Cenizas volantes (combustión de carbón mineral), arcillas calcinadas artificialmente
 Cenizas de residuos agrícolas (cascarilla de arroz, ceniza del bagazo y la paja de la caña
de azúcar) Cuando son quemados convenientemente, se obtiene un residuo mineral rico
en sílice y alúmina.

VENTAJAS DEL USO DE LA PULZOLANA

1. Mayor durabilidad del cemento

2. Mejora en la resistencia frente al agua de mar
3. Mejora defensa ante los sulfatos y cloruros
4. Aumento en la resistencia a la tracción
5. Menor necesidad de agua
6. Incremento de la permeabilidad por la reducción de grietas en el fraguado.
7. Mejora en la resistencia a la abrasión
8. Disminución del calor de hidratación

USOS DE LA PUZOLANA

1. Principalmente para cemento puzolanico

2. Filtro natural de líquidos por su elevada porosidad
3. Fabricación de hormigones de baja densidad
4. (construcciones romanas)
5. Drenaje natural en campos de futbol e
6. instalaciones deportivas
7. Aislante térmico
8. En jardinería. Sustituto eficaz del césped en zona con carencia de agua de riego.