Dirección de Operaciones

Tema 3
Los sistemas MRP
Materials Requirements Planning

Departamento de Empresa

Los sistemas MRP 1

Índice

• Demanda dependiente e independiente

• Funcionamiento del MRP
• Información básica necesaria para su desarrollo
• Entradas fundamentales al sistema MRP
• Un ejemplo de MRP
• Otras técnicas de dimensionado de lotes
• Salidas del MRP
Bibliografía:
DOMÍNGUEZ MACHUCA/ ÁLVAREZ GIL/ GARCÍA GONZÁLEZ/RUÍZ JIMÉNEZ:
Dirección de Operaciones. Aspectos tácticos y operativos en la producción y los servicios. Mc. Graw-Hill.
Interamericana de España, S.A. Madrid, 1994.

En ningún caso este material sustituye al manual básico recomendado. Estas transparencias se han elaborado
únicamente con la intención de ser un soporte para las explicaciones de clase.

Los sistemas MRP 2

1
 Demanda independiente y dependiente

Bicicleta Producto acabado

1 1 1 1 2

Accesorios Manillar Transmisión Cuadro Rueda Subconjuntos

1 2 1 40 1 1
Neumá- Componentes
Bomba Freno Sillín Radio
Bomba Llanta
Freno Sillín
tico
1,2 2,5
Tubo aluminio Tubo aluminio
Æ2 Æ2

1 2 1 4 1
Roda- Cadena Rueda Grupo
Cambio
miento dentada pedal

FUENTE: Nuevas técnicas de gestión de stoks: MRP y JIT

Ramón Companys Pascual y Joan B. Fonollosa i Guardiet.
De. MARCOMBO (Colección PRODÚCTICA, nº 22). Barcelona- 1989

Los sistemas MRP 3

Introducción al MRP

q Objetivo de la gestión de stocks con demanda

irregular, discreta y dependiente (conocida con
certeza):
Ø no es el de vigilar los niveles de stocks como se hace en la
gestión clásica, sino asegurar la disponibilidad en la cantidad
deseada, en el momento y lugar adecuados.

q MRP: Planificación de las necesidades de materiales

Ø Es una técnica informatizada de gestión de stocks de
fabricación y de programación de la producción, capaz de
generar el Plan de Materiales a partir de un Programa
Maestro de Producción (PMP).

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2
 Funcionamiento del MRP

q Proceso de decisión jerárquico

q Informaciones básicas/proceso/salidas

q Características:
ü Productos => componentes
ü Método prospectivo
ü Decalaje en el tiempo
ü No tiene en cuenta las restricciones de capacidad
ü Es una base de datos integrada

Los sistemas MRP 5

Proceso de decisión jerárquico

PROGRAMA MOMENTO Y CANTIDAD

NIVEL I MAESTRO DE DE PRODUCTOS FINALES
PRODUCCIÓN QUE SE HAN DE PRODUCIR

QUÉ COMPONENTES
ESPECÍFICOS Y EN QUÉ
PLANIFICACIÓN CANTIDADES SE HAN
NIVEL II DE NECESIDADES DE FABRICAR DURANTE UN
DE MATERIALES DETERMINADO PERIODO DE
TIEMPO

CUÁNDO Y EN QUÉ
ORDEN DEBERÁN
CONTROL DE PROCESARSE LAS
NIVEL III OPERACIONES OPERACIONES EN LAS
DISTINTAS ESTACIONES
DE TRABAJO

Los sistemas MRP 6

3
 Información básica necesaria

q Cantidades del producto final a elaborar con

indicación de las fechas previstas de entrega
Programa Maestro de Producción

q Estructura de fabricación y montaje del artículo

Lista de materiales

q Otros datos sobre los subconjuntos y componentes

(tiempos de suministro, existencias disponibles en el
almacén, recepciones programadas, etc.)
Fichero de Registro de Inventarios

Los sistemas MRP 7

Esquema básico del MRP originario

Listas de Programa Registro

materiales maestro de de
producción inventarios

Sistema
M.R.P.

Plan de Informes Datos de

materiales transacciones
de acción
de inventario

Los sistemas MRP 8

4
 Entradas fundamentales al Sistema MRP

El Programa Maestro de Producción,

MPS (Master Production Schedule).

q El MPS proviene de la desagregación de las unidades de

familias del Plan Agregado de Producción a productos
concretos.
q Horizonte de planificación: 40 a 52 semanas
q Cubos de tiempo: semanas
q La primera parte del MPS debe ser firme o congelada, el resto
está abierto a posibles variaciones.
q Cada semana que pasa provoca la puesta al día del MPS,
eliminándose la primera semana y añadiéndose una nueva al
final (roll-plan)
q El MPS debe ser realista.

Los sistemas MRP 9

Entradas fundamentales al Sistema MRP (2)

Lista de Materiales, BOM (Bill of Materials)

y el Árbol del Producto.
q Lista de Materiales: Es una descripción de la estructura de
obtención de un determinado producto.
q Muestra claramente:
ü Los componentes que lo integran.
ü Las cantidades de cada uno de ellos para formar una
unidad de producto.
ü La secuencia en la que los distintos componentes se
combinan para obtener el producto final.
q La forma de expresar la lista de materiales más
frecuentemente utilizada es el árbol del producto.

Los sistemas MRP 10

10

5
 El árbol del producto

Nivel 0 A Nivel 0 M

Nivel 1 Nivel 1
B C I S
Nivel 2
Nivel 2 B D T V

Nivel 3 Nivel 3 B

Nivel 0 A Nivel 0 M

Nivel 1 Nivel 1
C I S
Nivel 2 D Nivel 2 T V

Nivel 3 B
Nivel 3 B B

Los sistemas MRP 11

11

Entradas fundamentales al Sistema MRP (3)

Fichero de Registros de Inventarios

(Inventory Records File)
q Es la fuente fundamental de información sobre inventarios.
q Contiene, para cada uno de los componentes en stock, los
siguientes segmentos:
ü Segmento maestro de datos: identificación de los distintos
componentes en forma numérica, tiempo de suministro,
stock de seguridad, tamaño del lote de pedido, nivel más
bajo de stock, posible porcentaje de defectuosos, etc.
ü Segmento de estado de inventario
ü Segmento de datos subsidiarios: información sobre órdenes
especiales, cambios u otros aspectos.

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12

6
 El fichero de registros de inventario

Segmento de estado de inventario

q Necesidades brutas: cantidad a entregar de los componentes

para satisfacer el pedido, así como sus fechas de entrega.
q Disponibilidades en almacén de los diferentes artículos.
q Cantidades comprometidas en pedidos que ya se han lanzado o
emitido.
q Recepciones programadas, en fecha y cantidad, de pedidos ya
realizados.
q Necesidades netas: diferencia entre las necesidades brutas y las
disponibilidades más los pedidos pendientes.
q Recepción de pedidos planificados: pedidos ya calculados, así
como sus fechas de recepción.
q Lanzamiento de pedidos planificados: cantidad anterior
decalada hacia atrás un tiempo de suministro.
Los sistemas MRP 13

13

Un ejemplo de MRP

Programa maestro de producción

1 2 3 4 5 6 7 8
Patines 200 300 100 400
Monopatines 200 100 200

Demanda externa de componentes

1 2 3 4 5 6 7 8
Ruedas (R) 200 200 200

Este caso ha sido adaptado de Dominguez Machuca y otros; “Dirección de Operaciones. Aspectos tácticos y operativos en la
producción y los servicios”. Mc. Graw-Hill. Madrid, (1996:131-136)

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7
 Un ejemplo de MRP (2)

P M

1 2 2 4 1 2 4

CP EP C R CM EM R

1 1
1 1

CG PC CG PC

Los sistemas MRP 15

15

Un ejemplo de MRP (3)

Fichero de registro de inventarios

Segmento maestro de datos Fichero de registro de inventarios

Item Ss Ts Item Disp Recep. prog

P 20 2 P 100 150 en t=2
M 20 2 M 80
CP 1 CP 10
EP 1 EP
C 1 C
R 40 1 R 90
CM 1 CM
EM 1 EM
CG 1 CG 5 600 en t=1
PC 1 PC 600 en t=1

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16

8
 Funcionamiento del MRP

D(i) = D(i-1) + RP(i) - [ NB(i) + UC(i) ]

NN(i) = NB(i) + Ss - [ RP(i) + D(i-1) ]

• Si D < Ss, entonces el D toma el valor del Ss.

• Si NN < 0, entonces las NN toman el valor 0.

Los sistemas MRP 17

17

Funcionamiento del MRP (2)

Q ts Disp. Ss Compr. Nivel Ref. 1 2 3 4 5 6 7 8

Lote a lote 2 100 20 0 0 P N.B. 0 200 0 0 300 0 100 400
Rec.Prog. 0 150 0 0 0 0 0 0
Disponible 100 50 50 50 20 20 20 20
N.N. 0 0 0 0 270 0 100 400
Rec.Ord.Prod. 0 0 0 0 270 0 100 400
Lanz.Ord.Prod. 0 0 270 0 100 400 0 0
Q ts Disp. Ss Compr. Nivel Ref. 1 2 3 4 5 6 7 8
Lote a lote 2 80 20 0 0 M N.B. 0 0 0 200 100 0 200 0
Rec.Prog. 0 0 0 0 0 0 0 0
Disponible 80 80 80 20 20 20 20 20
N.N. 0 0 0 140 100 0 200 0
Rec.Ord.Prod. 0 0 0 140 100 0 200 0
Lanz.Ord.Prod. 0 140 100 0 200 0 0 0
Q ts Disp. Ss Compr. Nivel Ref. 1 2 3 4 5 6 7 8
Lote a lote 1 10 0 0 1 CP N.B. 0 0 270 0 100 400 0 0
Rec.Prog. 0 0 0 0 0 0 0 0
Disponible 10 10 0 0 0 0 0 0
N.N. 0 0 260 0 100 400 0 0
Rec.Ord.Prod. 0 0 260 0 100 400 0 0
Lanz.Ord.Prod. 0 260 0 100 400 0 0 0
Q ts Disp. Ss Compr. Nivel Ref. 1 2 3 4 5 6 7 8
Lote a lote 1 0 0 0 1 EP N.B. 0 0 540 0 200 800 0 0
Rec.Prog. 0 0 0 0 0 0 0 0
Disponible 0 0 0 0 0 0 0 0
N.N. 0 0 540 0 200 800 0 0
Rec.Ord.Prod. 0 0 540 0 200 800 0 0
Los sistemas MRP Lanz.Ord.Prod. 0 540 0 200 800 0 0 0 18

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 Funcionamiento del MRP (3)

Q ts Disp. Ss Compr. Nivel Ref. 1 2 3 4 5 6 7 8

Lote a lote 1 0 0 0 1 C N.B. 0 0 540 0 200 800 0 0
Rec.Prog. 0 0 0 0 0 0 0 0
Disponible 0 0 0 0 0 0 0 0
N.N. 0 0 540 0 200 800 0 0
Rec.Ord.Prod. 0 0 540 0 200 800 0 0
Lanz.Ord.Prod. 0 540 0 200 800 0 0 0
Q ts Disp. Ss Compr. Nivel Ref. 1 2 3 4 5 6 7 8
Lote a lote 1 0 0 0 1 CM N.B. 0 140 100 0 200 0 0 0
Rec.Prog. 0 0 0 0 0 0 0 0
Disponible 0 0 0 0 0 0 0 0
N.N. 0 140 100 0 200 0 0 0
Rec.Ord.Prod. 0 140 100 0 200 0 0 0
Lanz.Ord.Prod. 140 100 0 200 0 0 0 0
Q ts Disp. Ss Compr. Nivel Ref. 1 2 3 4 5 6 7 8
Lote a lote 1 0 0 0 1 EM N.B. 0 280 200 0 400 0 0 0
Rec.Prog. 0 0 0 0 0 0 0 0
Disponible 0 0 0 0 0 0 0 0
N.N. 0 280 200 0 400 0 0 0
Rec.Ord.Prod. 0 280 200 0 400 0 0 0
Lanz.Ord.Prod. 280 200 0 400 0 0 0 0
Q ts Disp. Ss Compr. Nivel Ref. 1 2 3 4 5 6 7 8
Lote a lote 1 90 40 0 1 R N.B. 0 560 1480 200 1200 1800 0 200
Rec.Prog. 0 0 0 0 0 0 0 0
Disponible 90 40 40 40 40 40 40 40
N.N. 0 510 1480 200 1200 1800 0 200
Rec.Ord.Prod. 0 510 1480 200 1200 1800 0 200
Los sistemas MRP Lanz.Ord.Prod. 510 1480 200 1200 1800 0 200 0 19

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Funcionamiento del MRP (4)

Q ts Disp. Ss Compr. Nivel Ref. 1 2 3 4 5 6 7 8

Lote a lote 1 5 0 0 2 CG N.B. 510 1480 200 1200 1800 0 200 0
Rec.Prog. 600 0 0 0 0 0 0 0
Disponible 95 0 0 0 0 0 0 0
N.N. 0 1385 200 1200 1800 0 200 0
Rec.Ord.Prod. 0 1385 200 1200 1800 0 200 0
Lanz.Ord.Prod. 1385 200 1200 1800 0 200 0 0
Q ts Disp. Ss Compr. Nivel Ref. 1 2 3 4 5 6 7 8
Lote a lote 1 0 0 0 2 PC N.B. 510 1480 200 1200 1800 0 200 0
Rec.Prog. 600 0 0 0 0 0 0 0
Disponible 90 0 0 0 0 0 0 0
N.N. 0 1390 200 1200 1800 0 200 0
Rec.Ord.Prod. 0 1390 200 1200 1800 0 200 0
Lanz.Ord.Prod. 1390 200 1200 1800 0 200 0 0

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20

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 Funcionamiento del MRP (5)

Periodo
Item
1 2 3 4 5 6 7 8

P 270 100 400

M 140 100 200
CP 260 100 400
EP 540 200 800
CP 540 200 800
R 510 1.480 200 1.200 1.800 200
CM 140 100 200
EM 280 200 400
CG 1.385 200 1.200 1.800 200
PC 1.390 200 1.200 1.800 200

Los sistemas MRP 21

21

Técnicas de dimensionado del lote

q Pedidos lote a lote (utilizada en el ejemplo anterior)

Es la técnica más simple. Consiste en hacer
coincidir los pedidos a las necesidades netas de
cada período, minimizando de esta forma los
costes de posesión. En este caso, serán variables
los pedidos y el intervalo de tiempo entre los
mismos.
q Período constante
q POQ (Period Order Quantity)
q Mínimo coste unitario
q Mínimo coste total
q El método Silver-Meal

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11
 Técnica del periodo constante

q Se fija el intervalo entre pedidos de forma intuitiva o empírica (por

ejemplo, cada dos semanas).
q Los lotes se igualan a la suma de las necesidades netas en ese
intervalo y deben hacerse llegar en el primero de los períodos
computados, para que no falte el material en ese primer período.

Ejemplo (caso de las ruedas -artículo R- del ejemplo anterior), para PC = 2

Períodos 1 2 3 4 5 6 7 8
NB 560 1.480 200 1.200 1.800 200
Disp. 90 90 40 40 40 40 40 40 40
RP
NN 510 1.480 200 1.200 1.800 200
RPPL 510 1.680 3.000 200
PPL 510 1.680 3.000 200

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23

Técnica POQ (Period Order Quantity)

Es análogo al anterior, pero el valor del período constante se

calcula a partir del lote económico por el método clásico.
Ejemplo (caso de las ruedas -artículo R- del ejemplo anterior):
q Otros datos:
ü Coste de emisión: Ce = 1.500 u.m. / lote
ü Coste de posesión: Cp = 1 u.m. / unidad y período
ü Horizonte de planificación HP = 8 períodos
ü Demanda D: suma de las necesidades netas durante HP:
D = 510 + 1.480 + 200 + 1.200 + 1.800 + 200 = 5.390 unidades

2 * Ce * D 2 * 1500
. * 5.390
q Fórmula del lote económico: Q= = = 14217
. ,
Cp * HP 1* 8
D 5.390
q Número de pedidos: n= = = 3,79 » 4 pedidos
Q 14217
. ,
HP 8
q Período de reaprovisionamiento: T = = = 2 periodos
n 4

Cada dos períodos, deberemos hacer un pedido.

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 Técnica del Mínimo Coste Unitario

Se trata de hacer mínimo el coste unitario (emisión + posesión).

Ejemplo (caso de las ruedas -artículo R- del ejemplo anterior):

Nº de semanas Coste de posesión Coste de

Período NN (i) Tamaño del lote en que NN (i) Por lote Por emisión por Coste
(i) acumulativo (Q) son almacenadas (Cpi) unidad unidad unitario
(Cpi/Q) (Ce/Q)
2 510 510 0 0 0 2,94 2,94
3 1480 1990 1 1480 0,74 0,75 1,49
4 200 2190 2 1880 0,85 0,68 1,53
4 200 200 0 0 0 7,5 7,5
5 1200 1400 1 1200 0,85 1,07 1,92
6 1800 3200 2 4800 1,5 0,46 1,96
6 1800 1800 0 0 0 0,83 0,83
8 200 2000 2 400 0,2 0,75 0,95
8 200 200
* Mínimo coste

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25

Técnica del Mínimo Coste Total

Se trata de minimizar la suma del coste de posesión y coste de

emisión. Para ello, se trata de igualar coste de posesión a coste
de emisión.
Ejemplo (caso de las ruedas -artículo R- del ejemplo anterior):

Lote Nº semanas en que Coste de posesión Coste de

Período NN (i) acumulativo NN son almacenadas generado por el lote emisión
2 510 510 0 0 1500
3 1480 1990 1 1480 1500
4 200 2190 2 1880 1500
4 200 200 0 0 1500
5 1200 1400 1 1200 1500
6 1800 3200 2 4800 1500
6 1800 1800 0 0 1500
8 200 2000 2 400 1500

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 Técnica Silver-Meal

En este caso, se selecciona el lote que da lugar al mínimo coste

total (emisión + posesión) por período para el intervalo cubierto
por el reaprovisionamiento.
Coste de emisión + Coste de posesión
Coste total por período: CTP =
Número de períodos cubiertos por Q

Ejemplo (caso de las ruedas -artículo R- del ejemplo anterior):

Necesidades Lote Nº Semanas Coste Coste Coste CT (por

Período Tiempo Netas Acumulativo Almacén Posesión Emisión Total período)
2 1 510 510 0 0 1500 1500 1500
3 2 1480 1990 1 1480 1500 2980 1490
4 3 200 2190 2 1880 1500 3380 1126,67
5 4 1200 3390 3 5480 1500 6980 1745
5 1 1200 1200 0 0 1500 1500 1500
6 2 1800 3000 1 1800 1500 3300 1650
6 1 1800 1800 0 0 1500 1500 1500
8 3 200 2000 2 400 1500 1900 633,3333333

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27

Utilización de Stocks de Seguridad

q Es conveniente mantener un cierto stock de seguridad para

los productos finales y para aquellos componentes con
demanda parcialmente independiente (piezas de repuesto).
q Para los artículos con demanda dependiente, el stock de
seguridad puede reducirse, aunque no es conveniente
eliminarlo del todo.
q Para intentar reducir el peligro de una ruptura de stock, se
puede:
ü Mantener cantidades fijas como stock de seguridad.
ü Incrementar los tiempos de suministro con un tiempo de
seguridad.
ü Aumentar las necesidades previstas.
ü Mantener un cierto volumen de capacidad de seguridad.

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 Reducción de los Stocks de Seguridad

q Si los problemas de aleatoriedad surgen por variaciones en los

tiempos de suministro, sería conveniente permitir cambiar las fechas
de comienzo de los diferentes artículos. Con ello no sería necesario
mantener un stock de seguridad.
q Las técnicas de dimensionado del lote que agrupan necesidades
pueden disminuir el tamaño del stock de seguridad, ya que en caso
de urgencia inesperada, se podrán utilizar los lotes correspondientes
a las necesidades más lejanas.
q Los ajustes por exceso en los tamaños de lote generan un excedente
que puede ser utilizado en períodos posteriores a la recepción del
pedido.
q Si deseamos reducir al mínimo el stock de seguridad es necesario
identificar las causas que provocan su necesidad e intentar
eliminarlas o reducirlas.

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29

La Reprogramación (actualización) del MRP

! Cualquier factor que altere alguna de las

entradas al sistema MRP, es decir,
Ø el Programa Maestro de la Producción,
Ø la Lista de Materiales o
Ø el Fichero de Registros de Inventarios,
afectará al Cálculo de las Necesidades y a la
programación de pedidos.
! Es necesario que estas entradas estén constantemente
actualizadas, de manera que los resultados finales sean
fiables.
! En el caso de existir modificaciones en dichas entradas al
sistema, será necesario realizar una reprogramación del
sistema.

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 Principales sistemas de Reprogramación

Sistema MRP regenerativo

§ Es el enfoque tradicional, el más antiguo.
§ Se repite cada vez el cálculo completo, realizándose de nuevo la explosión de
necesidades nivel a nivel para todos los productos finales.
§ Los resultados son muy voluminosos
§ El tiempo necesario para el cálculo es largo, debido al elevado número de
operaciones a realizar.
§ Es un sistema adecuado en entornos estables

Sistema MRP de cambio neto

• Es un método más moderno
• Se realizan explosiones parciales (a diferencia del caso anterior), únicamente para
aquellos artículos que hayan sufrido algún cambio.
• El procesamiento de datos es menor.
• Puesta al día más ágil y rápida.
• Es un sistema adecuado para cambios frecuentes.

Ambos sistemas son complementarios

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Salidas del MRP

Salidas primarias del sistema MRP

• El Plan de Materiales: contiene los pedidos (órdenes de

producción o de compra) planificados de todos los artículos
• Los informes de acción: indica, para cada uno de los
artículos, la necesidad de emitir un nuevo pedido o de
ajustar la fecha de llegada o la cantidad de algún pedido
pendiente.

Aunque es el ordenador el que genera los informes, es el

planificador quién debe tomar las decisiones en vista de los
resultados.

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 Salidas secundarias del MRP

q Dependen del software utilizado.

q Algunas de estas salidas secundarias son:
Ø Mensajes individuales excepcionales: sólo aparecen en el monitor del
ordenador. Son mensajes de error del propio sistema que ayudan a
mantener la exactitud de los datos.
Ø Informes de las Fuentes de Necesidades: relaciona las necesidades
brutas de cada artículo con las fuentes que la producen.
Ø Informe de análisis ABC en función de la planificación: refleja el estado
y el valor de las existencias previstas en stock en función de un análisis
ABC.
Ø Informe de Material en Exceso
Ø Informe de Compromisos de Compra: refleja el valor de los pedidos
planificados a proveedores, representando los diferentes pagos a
realizar durante los distintos períodos de tiempo.
Ø Informe de Análisis de Proveedores: genera un resumen del
comportamiento de los proveedores en cuanto a tiempos de suministro,
precio y calidad.
q Estas salidas secundarias varían mucho de una empresa a otra y del
tipo de software utilizado.
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