PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL

EXTRACCIÓN DE LÍQUIDOS DEL

GAS NATURAL Y EL CONTROL DEL
PUNTO DE ROCÍO POR
HIDROCARBUROS
1. 1 Introducción
Los líquidos del gas natural comprenden los componentes que se pueden extraer
del gas natural para mantenerlos en estado líquido; por lo tanto, es la parte más
pesada de la mezcla de hidrocarburos y se refiere al propano y los componentes
más pesados. De ordinario, se habla del GPM, indicando con esta expresión la
cantidad de galones de líquido C3+ que se pueden separar por mil pies cúbicos
de gas, medidos en condiciones normales. La bibliografía habla del GPM = 3
como un gas rico, es decir con un elevado contenido de C3+, por otra parte, en la
actualidad valores menores de GPM se consideran rentables debido al alza del
precio del petróleo y los demás hidrocarburos a nivel mundial. También se
pueden calcular valores de GPM C2+ ó GPM C1+ de acuerdo a los
requerimientos de la norma.
El punto de rocío de los hidrocarburos (PRH), para una presión determinada, es
la temperatura a la cual se empiezan a condensar los hidrocarburos de la mezcla
de gas. El punto de rocío al agua (PRA) es la temperatura a la cual el vapor de
agua se empieza a condensar de la mezcla gaseosa, a una presión determinada.
Por otra parte, el gas de venta debe cumplir especificaciones no solamente por
contenido de agua sino cumplir ciertos requerimientos con respecto al punto de
rocío por hidrocarburo. Dado que el punto de rocío por hidrocarburo varía con la
composición, la presión y la temperatura, la definición de punto de rocío por
hidrocarburo incluye los parámetros de presión y temperatura.
Normalmente el punto de rocío por hidrocarburo se especifica como una
temperatura máxima a una presión seleccionada. En estados Unidos estas
especificaciones son 15 ºF máximo a 800 Psia, mientras tanto en Venezuela la
especificación es de 36 ºF. la diferencia radica en el hecho de que las

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temperaturas ambientales son diferentes. Estos valores de presión se seleccionan

porque generalmente esta cerca de la temperatura cricondentérmica para el gas de
venta.
La razón para el valor de la temperatura de PRH es asegurar que no se formen
hidrocarburos líquidos en la tubería, cuando la línea se enfría a la temperatura de
la tierra, o cuando hay enfriamiento debido a la expansión. Dicha especificación
de punto de rocío es adecuada a fin de evitar hidrocarburos líquidos en los
sistemas de distribución de gas natural. Para alcanzar la especificación de punto
de rocío por hidrocarburo, es necesario tratar el gas para remover prácticamente
todos los hidrocarburos pesados de la mezcla.
El procesamiento del gas natural generalmente de dos tipos de procesos:
• Procesos de extracción de líquidos de gas natural
Estos procesos efectúan la extracción de los licuables del gas natural
por efecto de la refrigeración ó absorción y condensación de los mismos.
• Procesos de fraccionamiento de gas natural
Estos procesos realizan la división o partición de una mezcla de
hidrocarburos por destilación, de tal modo que las partes separadas tengan
las propiedades específicas que exige el mercado.
Algunas tecnologías efectúan este trabajo y combinan los dos anteriores proceso
y son:
• Ciclos cortos de adsorción
• Refrigeración mecánica
• Absorción con aceite pobre
• Turboexpansión
Según el GPSA la selección de uno de estos procesos para una aplicación
específica depende de:
• Composición del gas
• Caudal de flujo de gas
• Economía de la extracción de GLP
• Economía de la recuperación de etano
A continuación se describen los anteriores procesos explicando con detalle las
variables de funcionamiento.

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1.2 Ciclo Corto De Adsorción.

Este proceso es similar al proceso de adsorción cubierto en deshidratación, pero
con ciclos mucho más cortos. Se usa normalmente para corrientes de gas con
muy bajos contenidos de propano y butano, pero con suficiente cantidad de C5 y
más pesados, que hacen imposible cumplir con la especificación de punto de
rocío por hidrocarburo.
Este proceso es apropiado para gases que contengan menos de 1 GPM (Galones
de propano y más pesados por 1000 pies cúbicos normales). El adsorbente
utilizado generalmente es sílica gel. Hay dos diferencias básicas entre estos
procesos para control de punto de rocío por agua y por hidrocarburo como son,
para control por hidrocarburo se requieren tres torres y el tiempo de duración del
ciclo en cada torre es más corto, usualmente entre 20 a 30 minutos contra 8 a 10
horas para deshidratación.
La característica atractiva en un ciclo corto de adsorción, es que recupera entre el
60 a 70 % de los pentanos y más pesados contenidos en el gas, y que se cumple
con el punto de rocío por hidrocarburo, como por agua. En la Fig. 1-1 se muestra
un arreglo típico de una unidad de ciclo corto de adsorción con tres torres. Es
muy importante que un separador antes de esta unidad remueva todo el líquido
libre y los sólidos que traiga el gas en producción.
Un bache de líquido dentro del lecho puede dañar el adsorbente y hacer necesario
su cambio. La temperatura de adsorción debe ser tan baja posible sin originar la
formación de hidratos, a fin de que se adsorban la mayor cantidad de
hidrocarburos pesados. Una regeneración apropiada del lecho es muy importante,
usándose para este propósito una porción del gas de proceso. La temperatura del
gas de regeneración esta en el orden del 550 - 575 ºF (288 – 302 ºC). La
temperatura de salida de la torre en calentamiento se lleva a 400 ºF (204 ºC).
Así como la adsorción y la desorción son importantes, una adecuada
condensación de los hidrocarburos desorbidos es también muy importante. Si la
condensación es ineficiente, los hidrocarburos no se remueven del gas de
regeneración. En climas cálidos este es el problema principal, requiriéndose un
diseño generoso del condensador. El diseño del separador vertical a

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continuación del condensador, tiene que ser holgado para una buena separación
de la mezcla hidrocarburos condensados y el gas.

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FIG. 1-1 Ciclo corto de adsorción

Gas rico
Calentamiento
Enfriamiento

Adsorción

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1.3 Refrigeración Mecánica

El proceso de refrigeración se usa para cumplir con las especificaciones de punto
de rocío por hidrocarburo y por agua para el gas de venta. La temperatura a la
cual debe ser enfriado el gas depende del nivel requerido para alcanzar las
especificaciones de punto de rocío. Este será el requerimiento mínimo de
enfriamiento. Enfriar el gas a niveles de temperatura por debajo de este mínimo
debe ser justificado por la economía de la recuperación del GLP. Esto requiere de
una evaluación económica que considere el beneficio de la recuperación
adicional de GLP y los costos de inversión y operación de las facilidades para
ello.
La recuperación adicional de GLP se consigue enfriando el gas a temperaturas
tan bajas como -20 a -40 ºF o por contacto del gas con aceite pobre en una torre
absorbedora. Puesto que el gas que entra a la unidad de refrigeración esta
saturado con vapor de agua y la temperatura a la cual se enfría esta
sustancialmente por debajo del punto de congelación del agua, se requiere
prevenir la formación de hielo o hidratos. Como se explicó detalladamente en el
capitulo anterior, la temperatura de formación de hidratos a una presión dad
puede ser deprimida por la dicción de químicos tales como metanol o glicoles.
Como puede observarse en la Fig. 1-2, en dicho proceso se encuentran tres
circuitos totalmente definidos como son:
• Circuito de gas natural, al cual se le remueve agua y líquidos para
acondicionarlo a gas de venta.
• Circuito de glicol, el cual se utiliza para inhibir la formación de hidratos
en el intercambiador de calor y el chiller y esta formado por la unidad de
regeneración donde se retira el agua al glicol por evaporación.
• Circuito del refrigerante propano, el cual al evaporarse en el caso del
chiller enfría el gas natural que pasa por los tubos.

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FIG. 1-2 Proceso de refrigeración con propano

(Sistema típico de inyección de glicol)

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FIG. 1-3 Diagrama de flujo del proceso – diagrama

Entalpía - presión

Diagrama de flujo del proceso

Diagrama presión - entalpía

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ETAPA DE EXPANSIÓN
Siguiendo el circuito de propano, vemos que es un ciclo simple de
refrigeración conformado por:

• Expansión
• Evaporación
• Compresión
• Condensación

Este ciclo de refrigeración por compresión de vapor se representa por la Fig. 1-3
y se muestran las cuatro etapas que lo conforman se explican a continuación.
El punto de inicio del ciclo de refrigeración es la disponibilidad del refrigerante
líquido. El punto A en la Fig. 1-3 representa un líquido en su punto de burbuja a
la presión de saturación PA, y entalpía hLA .
En la etapa de expansión la presión y la temperatura se reducen al pasar a través
de la válvula de control en la cual cae la presión al valor de PB, el cual lo
determina la temperatura deseada del refrigerante TB.
En el punto B la entalpía del líquido saturado es hLB y la entalpía correspondiente
para vapor saturado es hVB. Como la expansión entre A y B ocurre a través de
una válvula de expansión y no hay intercambio de energía, el proceso se
considera isentálpico, por lo que la entalpía a la entrada y salida de la válvula es
la misma hLA.
Como el punto B esta dentro de la envolvente, vapor y líquido saturado
coexisten. Para determinar la cantidad d vapor formado en el proceso de
expansión, hacemos X la fracción de líquido a la presión PB con una entalpía hLB.
La fracción de vapor formada con una entalpía hVB es (1 –X). Las ecuaciones
para el balance de calor y la fracción de líquido formado son:
(X)hLB + (1-X)hVB = hLA Ec. 1
X= (hVB- hLA) / (hVB- hLB) Ec. 2
(1-X) = (hLA- hLB) / (hVB- hLB) Ec. 3

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FIG 1.4 Válvula de expansión electrónica

CAREL E2V

ETAPA DE EVAPORACIÓN
El vapor formado en el proceso de expansión (A-B) no suministra ninguna
refrigeración al proceso. Calor es absorbido del proceso por la evaporación de la
parte líquida de refrigerante.
Como se muestra en la Fig.1 - 3 esto es a temperatura y presión constante. La
entalpía del vapor en el punto C es hVB.

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 PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL

Físicamente la evaporación ocurre en un intercambiador de calor denominado

evaporador o chiller. El líquido frío X suministra la refrigeración y su efecto
refrigerante está definido como X(hVB-hLB) y sustituyendo en la Ec. 2 dicho
efecto se representa como:
EfectoR = hVB-hLA Ec. 4
La capacidad de refrigeración o “duty” referido a la cantidad total de calor
absorbido en el chiller por el proceso, generalmente se expresa como toneladas
de refrigeración o BTU/ unidad de tiempo.
La rata de flujo de refrigerante está dada por la siguiente expresión.
m= Qref / (hVB –hLA) Ec.5
FIG. 1-5 Condensador evaporativo

ETAPA DE COMPRESIÓN
Los vapores de refrigerante salen del chiller a la presión de saturación Pc y la
correspondiente temperatura Tc con una entalpía hVB. La entropía en este punto C
es SC.
Los vapores se comprimen isentrópicamente a la presión PA a través de la línea
CD’ ( Fig 1-3).

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El trabajo isentrópico (ideal) Wi, por comprimir el refrigerante desde PB a PA está

dado por:
Wi = m (h’VD – hVB) Ec. 6
El valor h’VD está determinado por las propiedades del refrigerante a PA y una
entropía SC. Como el refrigerante no es un fluido ideal y los compresores no
operan idealmente, se define el término eficiencia isentrópica ηi para compensar
las ineficiencias en el proceso de compresión (Esta eficiencia se denomina
también adiabática).
El trabajo real de compresión puede ser calculado así:
W = Wi /ηi = m(h’VD – hVB)/ ηi Ec. 7
La entalpía a la descarga está dada por
hVD = (h’VD – hVB)/ ηi + hVB Ec. 8
El trabajo de compresión puede expresarse como:
GHP = W/2544.4 Ec. 9
Donde 2544.4 Btu/h = 1 hp
FIG. 1.6(a). Compresor del ciclo de refrigeración

FIG. 1.6(b). Compresor del ciclo de refrigeración

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ETAPA DE CONDENSACIÓN
El refrigerante sobrecalentado que sale del compresor PA y TD (Punto D en Fig 1-
3), se enfría a la temperatura de punto de rocío TA a condición muy cercana de
presión constante y se condensa a temperatura constante.
Durante el proceso de sobrecalentamiento y condensación, todo el calor y trabajo
acondicionados al refrigerante durante los procesos de evaporación y
compresión, deben ser removidos de forma tal que se complete el ciclo llegando
al punto de inicio A, en el diagrama P-H que se muestra en la Fig. 1-3.
Acondicionado el duty de refrigeración al calor de compresión, se calcula el duty
de condensación QCD con la siguiente expresión:
QCD = m[(hVB – hLA) + (hVD – hVB)]
QCD = m(hVD – hLA) Ec. 10
La presión de condensación del refrigerante es una función del medio de
enfriamiento disponible: aire, agua de enfriamiento u otro refrigerante.

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FIG 1-7 Condensadores del ciclo

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1.4 Proceso Ifpexol

Como se observó en el proceso de refrigeración anterior, es necesario usar glicol
para prevenir la formación de hielo e hidratos, y por tanto se requiere la
incorporación de un proceso de regeneración del glicol, el cual adiciona costos de
inversión y operación.
Estos costos pueden ser disminuidos usando un proceso relativamente nuevo
llamado IFPEXOL, el cual se ilustra en la Fig. 1-9.
En este proceso se previene la formación de hidratos adicionando metanol a la
corriente de gas natural que se va a enfriar. Regularmente el metanol se recupera
por destilación; sin embargo, la separación del metanol del agua es difícil.
En el proceso IFPEXOL se usa una innovación para recuperar la mayor parte del
metanol sin regeneración.
En este proceso la corriente de gas que entra, se separa en dos, una parte se pone
en contacto en contracorriente con una solución de metanol rico – agua. Como la
corriente de gas está saturada con agua, no tomará agua adicional; sin embargo,
ella no contiene metanol en la entrada de la contactora.
Como el gas está en íntimo contacto con la solución metanol – agua, la mayoría
del metanol sale del agua y entra a la fase de hidrocarburo gaseoso. Esto hace
que se conserve gran parte del metanol que entra a la contactora. La corriente de
gas que sale de la contactora se une a la otra parte del gas de carga antes del
proceso frío. Metanol adicional se inyecta a esta corriente para saturar
completamente el gas con metanol.
Como el metanol está contenido en la fase de vapor, no se requiere distribuir el
metanol líquido en el haz de tubos como en el caso de la inhibición con glicol.
El gas se enfría en los tubos del intercambiador gas – gas y el enfriador “chiller”
del proceso frío, con lo cual el metanol se condensa con el agua previniendo la
formación de hidratos.
Las pérdidas de metanol se producen en el gas de venta y por disolución en el
hidrocarburo líquido condensado. Las ventajas del proceso IFPEXOL es que es
más simple en equipos y operación, comparado con el proceso de inyección y
regeneración de glicol. Adicionalmente, como se dijo en el capítulo anterior, el

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 PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL

glicol absorbe hidrocarburos incluyendo aromáticos, adicionando costos por no

liberarlos a la atmósfera, lo cual no ocurre en el proceso IFPEXOL. La debilidad
del proceso IFPEXOL es la pérdida de metanol, el cual tiene que ser repuesto en
forma continua.
FIG. 1-9 Proceso IFPEXOL

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1.5 Absorción Con Aceite Pobre

Este proceso consiste en poner en contacto el gas natural con un aceite en una
absorbedora, con lo cual compuestos del gas se disuelven en el aceite.
FIG. 1.10 Absorción de líquidos

La absorción de licuables se realiza en trenes absorbedores, utilizando un aceite

absorbente de elevado peso molecular, el cual después de la sección de absorción
donde se obtiene el gas natural, pasa a un reabsorbedor donde se produce gas
combustible por la parte superior y el aceite con los líquidos absorbidos por la
parte inferior, posteriormente pasan a una sección de vaporización y finalmente a
la sección de destilación donde se separan los hidrocarburos ligeros obteniéndose
al final una corriente líquida de etano más pesados, similar a las de las plantas
criogénicas, la cual pasa a la sección de fraccionamiento.
Por el fondo de la torre de destilación se obtiene el aceite absorbente pobre, que
pasa a un proceso de deshidratación para retornar nuevamente a las torre
absorbedora y reabsorbedora para continuar con el proceso de absorción. Uno de
los productos principales de esta planta es Gas natural seco (Gas natural,

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 PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL

básicamente metano, listo para su comercialización) el cual es inyectado al

Sistema Nacional de Ductos para su distribución.
No menos importante es el producto denominado Líquidos del gas natural, el
cual es una corriente en estado líquido constituida por hidrocarburos licuables
(Etano más pesados) esta corriente constituye la carga a las plantas
fraccionadoras.
La cantidad de cada componente que se disuelve en el aceite, se incrementa a
medida que disminuye la volatilidad a las condiciones de temperatura y presión
de la absorbedora.
Así por ejemplo, mientras sólo el 8% del metano en el gas se disuelve, alrededor
del 50% de propano, 80% del butano y así sucesivamente, irán a formar una
solución con el aceite.
Los equipos del proceso se muestran en la Figura 10. El gas rico entra a la torre
de absorción y fluye hacia arriba a través de la absorbedora, la cual contiene
platos o empaque.
A medida que el gas fluye hacia arriba, entra en contacto íntimo con el aceite, el
cual entra a la torre por la parte superior.
Cuando el gas sale por la cima de la torre, se ha despojado de la mayor parte de
los componentes pesados.

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 PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL

FIG. 1-11 SISTEMA DE EXTRACCIÓN CON

ACEITE POBRE

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El aceite rico sale por el fondo de la torre bajo control de nivel, intercambia calor con
la corriente de aceite pobre y entra al tanque “flash”, el cual opera alrededor de la
mitad de la presión de la torre de absorción. Una gran cantidad de compuestos
livianos absorbidos, tales como el Metano son liberados y se envían a la
recompresión.
En facilidades de recuperación de propano y más pesados, el aceite entra a la columna
deetanizadora, en la cual se separan del aceite el resto de metano y el etano.
Estos gases van a una vasija de presaturación y luego a recompresión para juntarse
con la corriente principal de gas tratado. De la torre deetanizadora, el Aceite Pobre va
a una torre de destilación, donde se separan el aceite y los componentes absorbidos.
Posteriormente el Aceite pobre va a través de los tubos de los intercambiadores de
calor y los enfriadores, a la vasija de presaturación en la cual se satura parcialmente
con metano y etano y se bombea de regreso a la absorbedora de alta presión, pasando
por otro enfriador para asegurar que la temperatura del aceite pobre no es mayor que
la del gas de carga, para maximizar la absorción.
Actualmente los cálculos para los balances de materia y energía requeridos en el
diseño, se hacen por computador puesto que es necesario un tratamiento matemático
riguroso.
Antes de la llegada de los computadores y de los métodos de cálculo rigurosos, se
empleaba un método corto el cual se ilustra a continuación.
Los pasos básicos del método corto son:
1. La absorbedora se diseña para extraer del gas un componente en particular tal
como el etano o propano. Este se denomina componente clave.
2. Determinar el valor de “K” para el componente clave y todos los otros
componentes, a las condiciones de temperatura y presión de la absorbedora.
Usar las cartas de la Sección 25 del GPSA para una presión de convergencia de
2000 psia ó las gráficas de K de Campbell del Tomo I.

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 PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL

3. Seleccionar el número de platos teóricos, usualmente entre 6 y 8. Entre mayor

sea el número, se necesita circular menos cantidad de Aceite, pero por encima
de ocho platos en muy poco el beneficio que se logra.
4. Decidir la fracción del componente clave a ser recuperado (Eficiencia de
Extracción Ea), determinar el factor de absorción “A” de la Fig 1.12 (Fig 19-48
GPSA) con el número de platos teórico especificado y la eficiencia de
extracción para el componente clave.
5. Determinar la rata de circulación de aceite Lo en moles por hora para 100
moles por hora de gas de carga con la siguiente ecuación:
Lo = A(Kavg)(Vn-1) Ec. 1
6. Determinar el valor de “A” para los demás componentes usando la Ec. 1 y los
valores K respectivos.
El uso de un factor de absorción promedio como el definido en la Ec. 1 ignora
un cambio en volumen del gas entre la entrada y la salida de la absorbedora.
Además la aproximación de los valores K a la temperatura promedio de la
absorbedora, puede introducir errores significativos.
7. Determinar con la fracción recuperada Ea, para cada uno de los componentes
en el gas, con base en cada valor de “A” y el número de platos teóricos.
8. Calcular las moles de cada componente en el gas residual con la siguiente
ecuación:
(Yn-1 – Y1)/(Yn-1 – Y0) = (An-1 – A)/(An-1 – 1) = Ea Ec. 2
9. Calcular las moles de cada componente absorbido por diferencia de las moles
en el gas de carga y el remanente en el gas tratado.
I = Yn-1 – Y1 + Y0 Ec. 3
10. Convertir el aceite pobre a gal/min circulados por 100 moles de gas de carga.
El factor más importante en el diseño de una unidad de absorción con aceite es la
relación aceite a gas, la cual se determina por la fracción recuperada de componente
clave. Usualmente la absorbedora es una torre de platos si el diámetro es mayor a 30
pulgadas.

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 PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL

1.6 PROCESO DE “TURBO-EXPANDER”

El proceso “turbo-expander” fue desarrollado en los años sesentas. Su aplicación
principal es recuperar etano del gas natural, puesto que el etano es una materia prima
muy importante para la industria petroquímica.
Con el proceso se alcanzan temperaturas bastante bajas y por tanto se licua una parte
sustancial de etano y componentes más pesados del gas natural.
Estos productos son posteriormente recuperados por fraccionamiento.
Las bajas temperaturas se alcanzan por expansión de gas a alta presión, el cual ha sido
considerablemente enfriado a través de intercambiadores de calor y por refrigeración
como puede verse en la Fig. 1-13, y pasa a través de la turbina en la cual se extrae
trabajo o energía al gas.
De esta forma se logran niveles de temperatura del gas considerablemente más bajos
que los que pueden obtenerse en una expansión Joule-Thompson.
Una vez que el gas ha sido enfriado y una buena porción de etano y la mayoría del
propano y más pesados han sido licuados, los líquidos se separan del gas frío.
La corriente de gas del separador intercambia calor con el gas de carga y regresa al
compresor movido por la turbina en el cual se restablece parcialmente la presión y va
al compresor de gas de venta donde se eleva la presión al nivel requerido para
transporte.
Los líquidos condensados se fraccionan en los diferentes productos líquidos
mercadeables.
Hay muchos arreglos diferentes para este proceso dependiendo de la composición del
gas de carga y el nivel deseado de líquidos a recuperar.
Una característica importante del proceso turbo-expander, es que el vapor de agua en
el gas de carga debe haber sido virtualmente removido en su totalidad, debido a las
muy bajas temperaturas de operación en este proceso.
El alto nivel de deshidratación del gas de carga al turbo-expander, normalmente se
consigue con unidades de adsorción con tamiz molecular.

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 PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL

Aunque este proceso se usa principalmente para recuperar etano, puede ser
económicamente viable en algunos casos comparados con otros procesos, silo que se
desea es recuperar líquidos como propano y más pesados.
En al Fig. 1-14, se presenta un diagrama de la variación del sistema de turbo-
expander.

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 PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL

FIG. 1-13 Instalaciones típicas del proceso turbo-

expander

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 PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL

FIG. 1-14 Variaciones del sistema turboexpander

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 PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL

NOMENCLATURA

A, B, C, D = puntos de operación en diagramas de Fig. 1-3 y 1-4

A = factor de absorción usado en Ec. 1
Fa = eficiencia de absorción en Ec. 2
GHP = caballos de potencia de gas, hp
hLA = entalpía de liquido saturado en punto A y de mezcla líquido-vapor en punto B,
Btu/lb
hLB = entalpía de líquido saturado en punto B. Btu/lb
hVB = entalpía de vapor saturado en punto C, Btu/lb
hVD = entalpía de vapor sobrecalentado en punto D, Btu/lb
h’VD = entalpía isentrópica o de vapor sobrecalentado en punto D’, Btu/lb
Kavg = constante de equilibrio K = y/x a temperatura promedio de la absorbedora
L0= aceite pobre que entra a la absorbedora, moles/unidad de tiempo
I = moles de cada componente del gas en el aceite rico que sale de la
absorbedora, moles/unidad de tiempo
m = flujo másico de refrigerante, lb/h
n = número de platos teóricos
QCD = cantidad de calor “duty” de condensación, Btu/h
Qref = cantidad de calor “duty” de refrigeración, Btu/h
Vn+1 = gas rico que entra a la absorbedora, moles/unidad de tiempo
W = trabajo de compresión real, Btu/h
W. = trabajo de compresión ideal, Btu/h
X = fracción en peso
Y0 = moles de cada componente del gas en equilibrio con el aceite pobre que entra a
la absorbedora, por mol de gas rico
Y1 = moles de cada componente del gas pobre que sale de la absorbedora, por mol de
gas rico

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 PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL

Yn-1 = moles de cada componente del gas rico que entra a la absorbedora, por mol de
gas rico
γ = gravedad específica
ηi = eficiencia isentrópica

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