Asignatura:

Sistemas flexibles de manufactura

Título:
Actividad Biblioteca

Presenta:
Oscar Stewar Salgado Bustos. ID: 769004
Brayan Felipe Hernández Duran. ID: 788019

Docente:
Fabio Nelson Martinez Calderon

Corporación Universitaria Minuto de Dios

Facultad de Ingenierías
Ingeniería Industrial
Soacha
2024
 1. OEE (Overall Equipment Effectiveness):

 ¿Qué es OEE y cómo se calcula?

El OEE es una función de una serie de características mutuamente excluyentes, como la

disponibilidad (A), la eficiencia de rendimiento (PE) y el QR. Es una herramienta de análisis de

tres partes para el rendimiento del equipo en función de su disponibilidad, rendimiento y tasa de

calidad.

De esta forma, el OEE se puede calcular: (1)

𝑂𝐸𝐸 = 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 × 𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 × 𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑡𝑎𝑠𝑎 = 𝐴 × 𝑃𝐴𝐺𝑌 × 𝑄𝑅.

Las dos primeras pérdidas se definen como pérdidas de tiempo que se utilizan para

calcular la disponibilidad, A, de un equipo. La tercera y cuarta pérdidas son pérdidas de

velocidad que miden la PE, del equipo. Las dos últimas pérdidas se consideran pérdidas de

calidad; estas pérdidas afectan directamente a la tasa de calidad, QR.

La disponibilidad, A, se puede expresar como la relación entre el tiempo de

funcionamiento real y el tiempo de carga. Por lo tanto:(2)

𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐹𝑎𝑙𝑡𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜

𝐴= = 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 −
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜

donde el tiempo de carga es el tiempo disponible planificado por período de tiempo (día,

semana o mes) para las operaciones de producción, y el tiempo de operación se calcula restando

el tiempo de carga al tiempo de inactividad. El tiempo de inactividad es el tiempo total que el

sistema no está funcionando debido a fallas del equipo, requisitos de configuración/ajuste,

cambio de tintes y otros accesorios, etc. La disponibilidad se puede expresar como la relación

entre el tiempo de operación real y el tiempo de carga.

La eficiencia de rendimiento, PE, se puede estimar a partir de:(3)

𝑁𝑒𝑡𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑

𝑃𝐴𝐺𝑌 = = 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 ×
𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜

donde el tiempo operativo neto es el tiempo durante el cual el equipo produce a la tasa de

producción estándar. Para calcular el tiempo operativo neto, reste las pérdidas de tiempo de

rendimiento del tiempo operativo. Las pérdidas de tiempo de rendimiento consisten en pérdidas

de producción normales (reducción de la tasa de producción debido al arranque, apagado y

cambio) y pérdidas de producción anormales (reducciones de la tasa de producción debido a

anomalías). El tiempo operativo neto es la cantidad procesada multiplicada por el tiempo de ciclo

real.

La tasa de calidad, QR, se define como:(4)

𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑄𝑅 = 𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑–
𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑

donde la cantidad procesada se refiere al número de artículos procesados por período de

tiempo (día, semana o mes). La cantidad de defectos representa el número de artículos

rechazados debido a defectos de calidad que requieren retrabajo o se desechan. Las empresas, en

condiciones ideales, deberían tener una disponibilidad A > 0,90, PE > 0,95 y un índice de

calidad Q > 0,99. Esto daría como resultado un parámetro de referencia OEE general > 0,85, que

se considera un rendimiento de clase mundial.

  ¿Qué aspectos de la producción evalúa OEE (disponibilidad, rendimiento,

calidad)?

El OEE consta de tres componentes, donde el primero es la disponibilidad (A) que es una

interpretación del parámetro de diseño para el equipo y las compensaciones de

confiabilidad/mantenibilidad. El segundo componente del cálculo del OEE es el PE donde se

mide la cantidad real de producción. Este componente se ve afectado por la velocidad de la línea

de producción y por las paradas de los espejos, es decir, las pérdidas de ajuste. El tercer

componente del cálculo del OEE es el QR, que es la proporción de buena producción con

respecto al volumen total de producción. El QR está inmediatamente relacionado con los

productos defectuosos de la línea.

 Importancia de OEE en la eficiencia global.

La medición de la OEE es una forma eficaz de analizar la eficiencia de una sola máquina

o de un sistema de fabricación integrado. La OEE se acepta como una medida de la eficiencia

interna y es la verdadera medida de la producción de valor añadido por equipo. Se utiliza para

identificar las pérdidas relacionadas con el equipo, con el fin de mejorar el rendimiento y la

fiabilidad de los activos totales. Las pérdidas que reducen la eficacia del equipo podrían

clasificarse en seis categorías principales, como se indica a continuación:

 Pérdidas por fallas de equipos, modos de fallas contenidas que detienen el

funcionamiento normal del equipo y reducen su tasa de producción;

 Pérdidas de instalación y ajuste, es decir, pérdidas de tiempo que se

producen cuando termina la producción de un artículo y se ajusta el equipo para satisfacer

los requisitos de otro artículo;

  Pérdidas por paradas menores y ralentí, se producen cuando la producción

se interrumpe por un mal funcionamiento temporal o cuando una máquina se encuentra

en ralentí;

 Pérdidas de velocidad de reducción, debido a la caída de la velocidad con

respecto a la velocidad nominal del equipo;

 Pérdidas por defectos (o retrabajos) en el proceso

 Rendimiento reducido, pérdidas de materiales por diferencias en el peso de

entrada y salida.

2. Tasa de Utilización de la Máquina:

 Definición y cálculo de la tasa de utilización

La tasa de utilización mide la eficiencia de una máquina en comparación con el tiempo

disponible. Se muestra en forma de porcentaje y nos indica el tiempo de operación real de

la máquina en comparación con el tiempo total que podría haber estado funcionando.

𝑇𝐼𝐸𝑀𝑃𝑂 𝐷𝐸 𝑂𝑃𝐸𝑅𝐴𝐶𝐼Ó𝑁 𝑅𝐸𝐴𝐿

𝑇𝐴𝑆𝐴 𝐷𝐸 𝑈𝑇𝐼𝐿𝐼𝑍𝐴𝐶𝐼Ó𝑁 = ( ) × 100
𝑇𝐼𝐸𝑀𝑃𝑂 𝐷𝐸 𝑂𝑃𝐸𝑅𝐴𝐶𝐼Ó𝑁 𝐷𝐼𝑆𝑃𝑂𝑁𝐼𝐵𝐿𝐸

Tiempo de operación real: El tiempo que la máquina estuvo efectivamente trabajando

(produciendo o haciendo su función).

Tiempo de operación disponible: El tiempo total que estaba disponible para operar

(normalmente excluyendo tiempos de mantenimiento o paradas planificadas).

 • Factores que afectan la utilización de las máquinas

La utilización de las máquinas puede verse afectada por varios factores.

 Mantenimiento: La falta de mantenimiento regular puede llevar a fallos y tiempos de

inactividad no planificados.

 Capacitación del personal: Operadores no capacitados pueden usar incorrectamente las

máquinas, lo que puede causar daños y reducir la eficiencia.

 Calidad de los insumos: El uso de materiales de baja calidad puede afectar el rendimiento

y la vida útil de las máquinas.

 Condiciones ambientales: Factores como la temperatura, la humedad y el polvo pueden

influir en el funcionamiento de las máquinas.

 Carga de trabajo: Sobrecargar las máquinas puede llevar a un desgaste prematuro y fallos.

 Tecnología obsoleta: Máquinas antiguas pueden no ser tan eficientes como las más

modernas y pueden requerir más mantenimiento.

 Planificación de la producción: Una mala planificación puede llevar a tiempos de

inactividad innecesarios y a un uso ineficiente de las máquinas.

 Disponibilidad de repuestos: La falta de repuestos puede prolongar los tiempos de

reparación y afectar la utilización de las máquinas.

 Energía: Fluctuaciones en el suministro de energía pueden causar interrupciones y daños

en las máquinas.

 Seguridad: La implementación de medidas de seguridad puede afectar la velocidad de

operación, pero es crucial para prevenir accidentes.

• Ejemplos de cómo mejorar la utilización de las máquinas.

 Implementar un programa de mantenimiento preventivo:

 - Realizar inspecciones regulares y mantenimiento programado para evitar fallos

inesperados.

- Utilizar sensores y tecnologías de monitoreo para detectar problemas antes de que se

conviertan en fallos graves.

 Capacitación continua del personal:

- Ofrecer cursos y talleres para que los operadores estén al día con las mejores prácticas y el

uso correcto de las máquinas.

- Fomentar una cultura de aprendizaje continuo y actualización de conocimientos.

 Optimización de la planificación de la producción:

- Utilizar software de gestión de producción para planificar y programar el uso de las máquinas

de manera eficiente.

- Evitar tiempos de inactividad innecesarios mediante una mejor coordinación de las tareas.

 Mejora de la calidad de los insumos:

- Seleccionar proveedores confiables que ofrezcan materiales de alta calidad.

- Realizar pruebas de calidad a los insumos antes de su uso en la producción.

  Actualización tecnológica:

- Invertir en nuevas tecnologías y máquinas más eficientes que puedan aumentar la

productividad.

- Implementar sistemas de automatización para tareas repetitivas y de bajo valor añadido.

 Gestión de la energía:

- Instalar sistemas de energía ininterrumpida (UPS) para proteger las máquinas de

fluctuaciones en el suministro eléctrico.

- Optimizar el uso de energía mediante la implementación de prácticas de eficiencia energética.

 Mejora de las condiciones ambientales:

- Controlar la temperatura y la humedad en el entorno de trabajo para asegurar que las

máquinas funcionen en condiciones óptimas.

- Implementar sistemas de filtración de aire para reducir el polvo y otros contaminantes.

 Gestión de repuestos:

- Mantener un inventario adecuado de repuestos críticos para reducir el tiempo de inactividad

durante las reparaciones.

 - Establecer relaciones con proveedores que puedan ofrecer repuestos de manera rápida y

eficiente.

 **Implementación de medidas de seguridad**:

- Asegurar que todas las máquinas cuenten con dispositivos de seguridad adecuados para

proteger a los operadores.

- Realizar auditorías de seguridad regularmente para identificar y corregir posibles riesgos.

3. Tiempo de Ciclo:

 Concepto de tiempo de ciclo y su importancia

Es el tiempo que tarda un producto en pasar de una estación de trabajo a la siguiente

durante la fabricación o producción. En términos simples, es el tiempo máximo permitido para

trabajar en una unidad en cada estación.

Importancia:

 Eficiencia: Medir y optimizar el tiempo de ciclo ayuda a identificar

ineficiencias y cuellos de botella en el proceso de producción.

  Productividad: Un tiempo de ciclo reducido puede aumentar la

productividad al permitir que más unidades se produzcan en menos tiempo.

 Satisfacción del Cliente: Ayuda a cumplir con los plazos de entrega y

mejorar la satisfacción del cliente.

 Costos: Reducir el tiempo de ciclo puede disminuir los costos de

producción al optimizar el uso de recursos.

 Métodos para reducir el tiempo de ciclo en sistemas flexibles.

 Lean Manufacturing: Implementar principios de Lean Manufacturing,

como la eliminación de desperdicios y la mejora continua (Kaizen), puede reducir

significativamente los tiempos de ciclo.

 Automatización: Utilizar sistemas automatizados para acelerar procesos

específicos sin sacrificar la calidad.

 Estandarización de Operaciones: Estandarizar las tareas repetibles para

minimizar variaciones y asegurar una mayor previsibilidad y consistencia en los tiempos

de ciclo.

 Flujo Continuo: Mantener un flujo constante de trabajo en lugar de lotes de

producción para minimizar los tiempos de espera y agilizar los procesos.

 Mapeo de Flujo de Valor: Identificar y eliminar actividades que no

agregan valor mediante el mapeo de flujo de valor.

4. Tasa de Rechazo:

• Definición y cálculo de la tasa de rechazo

La tasa de rechazo es un indicador que mide el porcentaje de productos, solicitudes o acciones

que son rechazados en comparación con el total de productos, solicitudes o acciones evaluadas.

Este indicador es crucial en la gestión de calidad y eficiencia en diversos procesos.

También se define como el número de unidades rechazadas dividido por el número total de

unidades producidas o evaluadas, multiplicado por 100 para obtener un porcentaje.

La fórmula para calcular la tasa de rechazo es:

𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑐ℎ𝑎𝑧𝑎𝑑𝑎𝑠

𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐ℎ𝑎𝑧𝑜(%) = ( ) × 100
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑒𝑣𝑎𝑙𝑢𝑎𝑑𝑎𝑠

Una alta tasa de rechazo puede indicar problemas en el proceso de producción, como defectos en

los materiales, fallos en las máquinas, o falta de capacitación del personal. Identificar y reducir la

tasa de rechazo es esencial para mejorar la calidad y eficiencia del proceso.

• Causas comunes de defectos en manufactura y cómo minimizarlas.

Los defectos en manufactura pueden surgir por diversas razones, y minimizarlos es crucial para

mantener la calidad y eficiencia en los procesos de producción:

 Causas Comunes de Defectos

 Materiales Defectuosos:

 Causa: Uso de materias primas de baja calidad o defectuosas.

 Solución: Implementar un riguroso control de calidad de los materiales entrantes y

trabajar con proveedores confiables.

 Errores Humanos:

 Causa: Falta de capacitación adecuada o errores en la operación.

 Solución: Proporcionar formación continua y detallada a los empleados, y establecer

procedimientos claros y estandarizados.

 Fallas en el Equipo:

 Causa: Equipos mal mantenidos o desactualizados.

 Solución: Realizar mantenimiento preventivo regular y actualizar el equipo según sea

necesario.

 Condiciones Ambientales:

 Causa: Factores como temperatura, humedad y limpieza del entorno.

 Solución: Controlar y mantener las condiciones ambientales óptimas en las áreas de

producción.

 Procesos de Producción Ineficientes:

 Causa: Procesos mal diseñados o ineficientes.

 Solución: Revisar y optimizar los procesos de producción mediante técnicas como Lean

Manufacturing y Six Sigma.

 Falta de Inspección y Control de Calidad:

 Causa: Inspecciones insuficientes o inadecuadas.

 Solución: Implementar controles de calidad en cada etapa del proceso de producción y

utilizar herramientas de análisis de datos para identificar y corregir problemas

rápidamente.

 Cómo Minimizar los Defectos

 Estandarización de Procesos: Documentar y estandarizar todos los procesos para asegurar

que se sigan de manera consistente.

 Capacitación Continua: Invertir en la formación y desarrollo de los empleados para

reducir errores humanos.

 Mantenimiento Preventivo: Programar y realizar mantenimiento regular de todos los

equipos para evitar fallas inesperadas.

 Control de Calidad Riguroso: Implementar controles de calidad en cada etapa del proceso

de producción y utilizar herramientas de análisis de datos para identificar y corregir

problemas rápidamente.

 Mejora Continua: Adoptar metodologías de mejora continúa como Lean Manufacturing y

Six Sigma para optimizar los procesos y reducir los defectos.

• Relación entre la tasa de rechazo y la calidad del producto final.

 Relación Directa

- Indicador de Calidad: La tasa de rechazo es un indicador clave de la calidad del

producto final. Una alta tasa de rechazo generalmente indica problemas en el proceso

de producción que afectan la calidad del producto.

- Costos Asociados: Una alta tasa de rechazo no solo afecta la calidad del producto

final, sino que también incrementa los costos de producción debido a la necesidad de

reprocesar o desechar productos defectuosos.

- Satisfacción del Cliente: Productos de baja calidad que pasan desapercibidos en el

control de calidad pueden llegar al cliente, afectando la satisfacción y la reputación de

la empresa.

Cómo Minimizar la Tasa de Rechazo para Mejorar la Calidad

 - Mejora de Procesos: Implementar metodologías de mejora continua como Lean

Manufacturing y Six Sigma para identificar y eliminar las causas de los defectos.

- Capacitación del Personal: Asegurar que los empleados estén bien capacitados y

sigan procedimientos estandarizados.

- Control de Calidad Estricto: Realizar inspecciones rigurosas en cada etapa del

proceso de producción para detectar y corregir defectos a tiempo.

- Mantenimiento Preventivo: Mantener el equipo en óptimas condiciones para evitar

fallos que puedan causar defectos en los productos.

5. Downtime (Tiempo de Inactividad):

 ¿Qué es el Downtime y cómo afecta la productividad en un Sistema de

Manufactura?

Se refiere a cualquier período en el que un sistema o equipo no está operativo. En la

manufactura, esto puede significar que la producción se detiene, lo que resulta en pérdidas de

ingresos y eficiencia.

Impacto en la Productividad:

 Pérdida de Producción: Cada minuto de inactividad significa que no se

están produciendo bienes, lo que afecta directamente la capacidad de cumplir con los

plazos de entrega.

 Costos Adicionales: El tiempo de inactividad puede generar costos

adicionales debido a la necesidad de reparaciones urgentes y horas extra para recuperar el

tiempo perdido.
  Satisfacción del Cliente: Retrasos en la producción pueden llevar a clientes

insatisfechos y potencialmente a la pérdida de contratos.

 ¿Cuáles son las principales causas del Downtime y cómo se pueden

mitigar?

 Fallas de Equipos: Representan una gran parte del tiempo de inactividad

no planificado.

 Mantenimiento Inadecuado: La falta de mantenimiento preventivo puede

llevar a fallas inesperadas.

 Errores Humanos: La falta de capacitación adecuada puede resultar en

errores operativos.

 Problemas Logísticos: Retrasos en la entrega de materiales o problemas de

inventario.

Mitigación:

 Mantenimiento Preventivo: Implementar un programa de mantenimiento

regular para evitar fallas inesperadas.

 Capacitación Continua: Asegurar que todos los empleados estén bien

capacitados en sus roles.

 Mejora de Procesos: Optimizar los procesos de producción para minimizar

errores y retrasos.
  ¿Cómo se calcula el Downtime y qué estrategias se pueden implementar

para reducirlo?

Cálculo del Downtime:

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑

𝐷𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒 = × 100
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛

Estrategias para Reducir el Downtime:

 Automatización: Utilizar sistemas automatizados para monitorear y alertar

sobre posibles fallas antes de que ocurran.

 Monitoreo en Tiempo Real: Implementar sistemas de monitoreo en tiempo

real para detectar y resolver problemas rápidamente.

 Modernización de Equipos: Actualizar o mejorar equipos antiguos para

reducir la probabilidad de fallas.

 Planificación de Mantenimiento: Crear un calendario de mantenimiento

preventivo y seguirlo rigurosamente.

8. Rotación de Stocks (Inventory Turnover)

 ¿Qué es la Rotación de Stocks y cómo se calcula en un entorno de manufactura?

Es una métrica que mide cuántas veces una empresa vende y repone su inventario durante

un período específico, generalmente un año1. En un entorno de manufactura, esta métrica

es crucial para evaluar la eficiencia operativa y la gestión de la cadena de suministro.

 La fórmula para calcular la rotación de inventarios es:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑏𝑖𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑣𝑒𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 (𝐶𝑂𝐺𝑆)

𝑅𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 = ( )
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜
  ¿Qué impacto tiene la Rotación de Stocks en la eficiencia del inventario de un

FMS?

La rotación de stocks tiene un impacto significativo en la eficiencia del inventario

de un Sistema de Manufactura Flexible (FMS).

Impacto en la Eficiencia del Inventario de un FMS

Reducción de Costos de Almacenamiento:

Una alta rotación de inventarios significa que los productos no

permanecen mucho tiempo en el almacén, lo que reduce los costos de

almacenamiento y mantenimiento.

Mejora en la Gestión de Materiales:

 En un FMS, donde la flexibilidad y la rapidez son cruciales, una alta

rotación de inventarios asegura que los materiales y componentes

necesarios estén disponibles cuando se necesitan, evitando retrasos en la

producción.

Optimización del Espacio:

 Una rotación eficiente permite utilizar el espacio de almacenamiento de

manera más efectiva, lo que es especialmente importante en un entorno de

manufactura flexible donde el espacio puede ser limitado.

Reducción de Obsolescencia:

 Los productos y materiales que se mueven rápidamente tienen menos

probabilidades de volverse obsoletos, lo cual es crucial en industrias

donde la tecnología y las demandas del mercado cambian rápidamente.

Mejora en el Flujo de Caja:

 Una alta rotación de inventarios puede mejorar el flujo de caja, ya que los

productos se venden más rápidamente, generando ingresos que pueden ser

reinvertidos en la operación.

Aumento de la Satisfacción del Cliente:

 La capacidad de reponer inventarios rápidamente y mantener un flujo

constante de productos puede mejorar la satisfacción del cliente al

asegurar que los productos estén disponibles cuando se necesitan.

En resumen, una alta rotación de inventarios en un FMS contribuye a una

operación más eficiente, reduce costos, mejora la gestión de materiales y aumenta

la satisfacción del cliente. Es una métrica clave para asegurar que el sistema de

manufactura flexible opere de manera óptima.

7. Cobertura de Stocks (Days in Inventory):

 ¿Qué es la Cobertura de Stocks y cómo se mide?

 Cobertura de Stocks es una métrica logística que indica el período de tiempo durante el

cual una empresa puede satisfacer la demanda de sus clientes con las existencias disponibles en

el almacén. Esta métrica se expresa usualmente en días.

Para calcular la cobertura de stocks, se utiliza la siguiente fórmula:

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠
𝐶𝑜𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑆𝑡𝑜𝑐𝑘𝑠 =
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎

Por ejemplo, si una empresa tiene 400 unidades de un producto en su almacén y la

demanda media diaria es de 10 unidades, la cobertura de stocks sería de 40 días.

 ¿Cómo influye la Cobertura de Stocks en la gestión de inventarios en un

FMS?

 Optimización de Inventarios: Conocer la cobertura de stocks permite a las

empresas ajustar sus niveles de inventario para evitar tanto el exceso como la falta de

stock. Esto ayuda a reducir costos de almacenamiento y minimizar el riesgo de

obsolescencia de productos.

 Planificación de Pedidos: Al tener una visión clara de cuántos días pueden

cubrir las existencias actuales, las empresas pueden planificar mejor sus pedidos a

proveedores, asegurando que siempre haya suficiente stock para satisfacer la demanda sin

incurrir en roturas de stock.

 Eficiencia Operativa: Una buena gestión de la cobertura de stocks permite

redistribuir el almacén de manera más eficiente, mejorando la rapidez y precisión en la

preparación de pedidos.
  Satisfacción del Cliente: Mantener una cobertura de stocks adecuada

asegura que los productos estén disponibles cuando los clientes los necesiten, lo que

mejora la satisfacción del cliente y la fidelidad a la marca.

8. Tiempo entre Averías (TFB - Mean Time Between Failures):

¿Qué es el Tiempo entre Averías y por qué es crucial en la gestión?

El Tiempo Medio Entre Averías (TBF, por sus siglas en inglés, Mean Time Between Failures) es

una métrica clave en la gestión de mantenimiento y fiabilidad de equipos y sistemas. Representa

el tiempo promedio que un equipo operable funciona sin fallar.

 Importancia del TBF en la Gestión

 Fiabilidad del Equipo: Un TBF alto indica que el equipo es más fiable y

tiene menos fallas, lo que reduce el tiempo de inactividad y mejora la

productividad.

 Planificación del Mantenimiento: Conocer el TBF ayuda a planificar el

mantenimiento preventivo de manera más efectiva, evitando fallas

inesperadas y costosas.

 Reducción de Costos: Al minimizar las fallas y el tiempo de inactividad,

se reducen los costos asociados con reparaciones de emergencia y pérdida

de producción.

 Mejora Continua: Analizar el TBF permite identificar áreas de mejora en

el diseño y operación de los equipos, promoviendo una cultura de mejora

continua.
  Toma de Decisiones: Proporciona datos valiosos para la toma de

decisiones estratégicas sobre la compra de nuevos equipos o la

actualización de los existentes.

¿Cómo se calcula el TFB y qué factores pueden afectar este indicador en un entorno

de manufactura?

El Tiempo Medio Entre Fallos (MTB, por sus siglas en inglés, Mean Time Between

Failures) se calcula utilizando la siguiente fórmula:

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛

𝑀𝑇𝐵 =
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠

 Calidad de los Componentes: Componentes de baja calidad pueden fallar más

frecuentemente, reduciendo el TBF.

 Condiciones Operativas: Factores como temperatura, humedad y vibraciones pueden

afectar la fiabilidad del equipo.

 Mantenimiento Preventivo: Un programa de mantenimiento preventivo bien

planificado puede aumentar el TBF al identificar y corregir problemas antes de que

causen fallas.

¿Qué estrategias se pueden emplear para aumentar el Tiempo entre Averías?

 Estrategias para Aumentar el MTBF

o Mantenimiento Preventivo Regular:

 Inspecciones Periódicas: Realizar inspecciones regulares para identificar y

corregir problemas antes de que causen fallas.

 Lubricación y Limpieza: Mantener los equipos limpios y bien lubricados para

reducir el desgaste.

- Capacitación del Personal:

 Entrenamiento en Operación y Mantenimiento: Asegurar que los operadores y

técnicos estén bien capacitados en el uso y mantenimiento del equipo.

 Actualización Continua: Proveer formación continua sobre nuevas técnicas y

tecnologías.

- Mejora de la Calidad de los Componentes:

 Selección de Proveedores Confiables: Utilizar componentes de alta calidad de

proveedores confiables.

 Pruebas de Calidad: Implementar pruebas de calidad rigurosas para los

componentes antes de su uso.

- Optimización del Diseño del Equipo:

 Redundancia y Tolerancia a Fallos: Diseñar equipos con redundancia y

tolerancia a fallos para minimizar el impacto de una falla.

 Actualización de Equipos: Modernizar equipos antiguos con nuevas

tecnologías más fiables.

- Monitoreo y Análisis de Datos:

 Sistemas de Monitoreo en Tiempo Real: Implementar sistemas de monitoreo

en tiempo real para detectar problemas antes de que se conviertan en fallas.

 Análisis de Fallos: Analizar los datos de fallos para identificar patrones y

causas raíz, y tomar medidas correctivas.

- Condiciones Operativas Óptimas:

 Control Ambiental: Mantener condiciones ambientales óptimas (temperatura,

humedad, etc.) para el funcionamiento del equipo.

 9. Tiempo por Avería (TFF - Mean Time to Repair):

 ¿Qué es el Tiempo por Avería y cómo se mide en un Sistema de

Manufactura?

El Tiempo por Avería o Mean Time to Repair (MTTR) es una métrica que indica el

tiempo promedio que se tarda en reparar un equipo o sistema después de una falla. Este indicador

es crucial para evaluar la eficiencia del mantenimiento y la disponibilidad operativa de los

equipos en un sistema de manufactura.

Para calcular el MTTR, se utiliza la siguiente fórmula:

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛

𝑀𝑇𝑇𝑅 =
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

Por ejemplo, si un equipo ha fallado tres veces en un mes y el tiempo total dedicado a

reparaciones fue de 15 horas, el MTTR sería de 5 horas.

 ¿Qué técnicas se pueden implementar para reducir el Tiempo por Avería

en un entorno productivo?

 Mantenimiento Preventivo: Implementar un programa de mantenimiento

preventivo regular para identificar y solucionar problemas antes de que se conviertan en

fallas mayores.

 Monitoreo y Detección de Fallas: Utilizar sistemas de monitoreo en tiempo

real y tecnologías de detección de fallas para identificar problemas de manera proactiva.

  Mantenimiento Predictivo: Implementar técnicas de mantenimiento

predictivo que utilizan datos y análisis para predecir cuándo es probable que ocurra una

falla y tomar medidas preventivas.

 Capacitación del Personal: Mejorar la capacitación y habilidades del

personal de mantenimiento para que puedan diagnosticar y reparar fallas de manera más

rápida y eficiente.

 Gestión de Repuestos: Asegurar que los repuestos críticos estén siempre

disponibles para minimizar el tiempo de espera durante las reparaciones.

 Optimización de Procesos: Revisar y optimizar los procesos de reparación

para eliminar pasos innecesarios y mejorar la eficiencia.

10. Inventario en Proceso (Work in Process - WIP):

 ¿Qué es el Inventario en Proceso y cómo se gestiona en un FMS?

- El Inventario en Proceso (WIP, por sus siglas en inglés, Work in Process) se

refiere a los materiales y componentes que están en diferentes etapas de

producción pero que aún no se han convertido en productos terminados

- Gestión del WIP en un Sistema de Manufactura Flexible (FMS)

Un Sistema de Manufactura Flexible (FMS) es un sistema de producción

diseñado para adaptarse rápidamente a cambios en el tipo y cantidad de

productos fabricados. La gestión del WIP en un FMS es crucial para mantener

la eficiencia y flexibilidad del sistema

 ¿Cómo afecta el nivel de WIP a la eficiencia y flexibilidad de un Sistema de Manufactura

Flexible?
 El nivel de Inventario en Proceso (WIP) tiene un impacto significativo en la

eficiencia y flexibilidad de un Sistema de Manufactura Flexible (FMS)

1. Utilización de Recursos:

- Bajo WIP: Puede llevar a una subutilización de recursos, ya que las

máquinas y el personal pueden estar inactivos esperando materiales.

- Alto WIP: Puede causar congestión y cuellos de botella, lo que reduce la

eficiencia del flujo de trabajo y aumenta los tiempos de espera.

2. Tiempo de Ciclo:

- Bajo WIP: Generalmente resulta en tiempos de ciclo más cortos, ya que

hay menos acumulación de trabajo en proceso.

- Alto WIP: Aumenta los tiempos de ciclo debido a la mayor cantidad de

trabajo en espera de ser procesado.

3. Costos de Mantenimiento:

- Bajo WIP: Reduce los costos de mantenimiento y almacenamiento, ya que

hay menos materiales y productos en proceso que necesitan ser

gestionados.

- Alto WIP: Incrementa los costos de mantenimiento y almacenamiento,

además de aumentar el riesgo de obsolescencia de los materiales.

 Impacto en la Flexibilidad

1. Adaptabilidad a Cambios:

- Bajo WIP: Permite una mayor flexibilidad para adaptarse a cambios en la

demanda o en las especificaciones del producto, ya que hay menos

inventario que ajustar.

 - Alto WIP: Dificulta la adaptación rápida a cambios, ya que hay una mayor

cantidad de inventario que puede necesitar ser reconfigurado o

reprocesado.

2. Tiempo de Respuesta:

- Bajo WIP: Mejora el tiempo de respuesta a las órdenes de producción,

permitiendo una producción más ágil y reactiva.

- Alto WIP: Alenta el tiempo de respuesta debido a la acumulación de

trabajo en proceso.

3. Capacidad de Personalización:

- Bajo WIP: Facilita la personalización de productos, ya que es más fácil

ajustar el proceso de producción para satisfacer demandas específicas.

- Alto WIP: Limita la capacidad de personalización debido a la rigidez en

el manejo de grandes volúmenes de inventario en proceso.

 Estrategias para Optimizar el WIP en un FMS

- Implementación de Justo a Tiempo (JIT): Producir solo lo

necesario en el momento adecuado para minimizar el WIP.

- Monitoreo en Tiempo Real: Utilizar sistemas de monitoreo para

rastrear y gestionar el WIP de manera eficiente.

- Planificación Dinámica: Ajustar los horarios de producción en

función de la demanda y la disponibilidad de recursos.

- Análisis de Cuellos de Botella: Identificar y eliminar cuellos de

botella para mejorar el flujo de trabajo.

 ¿Cuáles son los métodos para optimizar el WIP y reducir cuellos de botella?

 Métodos para Optimizar el WIP

 Implementación de Justo a Tiempo (JIT):

- Descripción: Producir solo lo necesario en el momento adecuado para minimizar el

WIP.

- Beneficios: Reduce el inventario y los costos asociados, mejora el flujo de trabajo

y aumenta la eficiencia.

 Limitación del WIP:

- Descripción: Establecer límites en la cantidad de trabajo en proceso en cada etapa

de producción.

- Beneficios: Mejora el flujo de trabajo, reduce el tiempo de ciclo y evita la

sobrecarga de recursos.

 Monitoreo en Tiempo Real:

- Descripción: Utilizar sistemas de monitoreo para rastrear y gestionar el WIP de

manera eficiente.

- Beneficios: Permite una respuesta rápida a problemas y ajustes dinámicos en la

producción

 Métodos para Reducir Cuellos de Botella

 Identificación y Análisis de Cuellos de Botella:

- Descripción: Utilizar herramientas de análisis para identificar las etapas del

proceso que limitan la capacidad de producción.

- Beneficios: Permite enfocar los esfuerzos de mejora en las áreas más críticas3.
 Optimización del Uso de Recursos:

- Descripción: Asegurarse de que los recursos en los cuellos de botella estén siempre

operando a su máxima capacidad.

- Beneficios: Maximiza la eficiencia y reduce los tiempos de espera4.

 Automatización de Procesos:

- Descripción: Implementar tecnologías de automatización para tareas repetitivas y

de alta demanda.

- Beneficios: Aumenta la capacidad de producción y reduce la dependencia de la

mano de obra humana

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