Manual de operaciones y prácticas.
Fundamentos teóricos.
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Control Proporcional Integral Derivativo.
Un PID (Proporcional Integral Derivativo) es un mecanismo de control por realimentación que se
utiliza en sistemas de control industriales. Un controlador PID corrige el error entre un valor
medido y el valor que se quiere obtener calculándolo y luego sacando una acción correctora que
puede ajustar al proceso acorde. El algoritmo de cálculo del control PID se da en tres parámetros
distintos: el proporcional, el integral, y el derivativo. El valor Proporcional determina la reacción del
error actual. El Integral genera una corrección proporcional a la integral del error, esto nos asegura
que aplicando un esfuerzo de control suficiente, el error de seguimiento se reduce a cero. El
Derivativo determina la reacción del tiempo en el que el error se produce. La suma de estas tres
acciones es usada para ajustar al proceso vía un elemento de control como la posición de una
válvula de control o la energía suministrada a un calentador, por ejemplo. Ajustando estas tres
constantes en el algoritmo de control del PID, el controlador puede proveer un control diseñado
para lo que requiera el proceso a realizar. La respuesta del controlador puede ser descrita en
términos de respuesta del control ante un error, el grado el cual el controlador llega al "set point", y
el grado de oscilación del sistema. Nótese que el uso del PID para control no garantiza control
óptimo del sistema o la estabilidad del mismo. Algunas aplicaciones pueden solo requerir de uno o
dos modos de los que provee este sistema de control. Un controlador PID puede ser llamado
también PI, PD, P o I en la ausencia de las acciones de control respectivas. Los controladores PI
son particularmente comunes, ya que la acción derivativa es muy sensible al ruido, y la ausencia
del proceso integral puede evitar que se alcance al valor deseado debido a la acción de control.
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Funcionamiento.
Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un proceso o sistema se
necesita, al menos:
Un sensor, que determine el estado del sistema (termómetro, caudalímetro,manómetro, etc).
Un controlador, que genere la señal que gobierna al actuador.
Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada (resistencia eléctrica, motor,
válvula, bomba, etc).
El sensor proporciona una señal analógica o digital al controlador, la cual representa el punto
actual en el que se encuentra el proceso o sistema. La señal puede representar ese valor en
tensión eléctrica, intensidad de corriente eléctrica o frecuencia. En este último caso la señal es de
corriente alterna, a diferencia de los dos anteriores, que son con corriente continua.
El controlador lee una señal externa que representa el valor que se desea alcanzar. Esta señal
recibe el nombre de punto de consigna (o punto de referencia), la cual es de la misma naturaleza y
tiene el mismo rango de valores que la señal que proporciona el sensor. Para hacer posible esta
compatibilidad y que, a su vez, la señal pueda ser entendida por un humano, habrá que establecer
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algún tipo de interfaz(HMI-Human Machine Interface), son pantallas de gran valor visual y fácil
manejo que se usan para hacer más intuitivo el control de un proceso.
El controlador resta la señal de punto actual a la señal de punto de consigna, obteniendo así la
señal de error, que determina en cada instante la diferencia que hay entre el valor deseado
(consigna) y el valor medido. La señal de error es utilizada por cada uno de los 3 componentes del
controlador PID. Las 3 señales sumadas, componen la señal de salida que el controlador va a
utilizar para gobernar al actuador. La señal resultante de la suma de estas tres se llama variable
manipulada y no se aplica directamente sobre el actuador, si no que debe ser transformada para
ser compatible con el actuador que usemos.
Las tres componentes de un controlador PID son: parte Proporcional, acción Integral y acción
Derivativa. El peso de la influencia que cada una de estas partes tiene en la suma final, viene
dado por la constante proporcional, el tiempo integral y el tiempo derivativo, respectivamente. Se
pretenderá lograr que el bucle de control corrija eficazmente y en el mínimo tiempo posible los
efectos de las perturbaciones.
Proporcional.
La parte proporcional consiste en el producto entre la señal de error y la constante proporcional
como para que hagan que el error en estado estacionario sea casi nulo, pero en la mayoría de los
casos, estos valores solo serán óptimos en una determinada porción del rango total de control,
siendo distintos los valores óptimos para cada porción del rango. Sin embargo, existe también un
valor límite en la constante proporcional a partir del cual, en algunos casos, el sistema alcanza
valores superiores a los deseados. Este fenómeno se llama sobreoscilación y, por razones de
seguridad, no debe sobrepasar el 30%, aunque es conveniente que la parte proporcional ni
siquiera produzca sobreoscilación. Hay una relación lineal continua entre el valor de la variable
controlada y la posición del elemento final de control ( la válvula se mueve al mismo valor por
unidad de desviación ). La parte proporcional no considera el tiempo, por lo tanto, la mejor manera
de solucionar el error permanente y hacer que el sistema contenga alguna componente que tenga
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en cuenta la variación respecto al tiempo, es incluyendo y configurando las acciones integral y
derivativa.
La fórmula del proporcional esta dada por: Psal = Kp e(t)
El error, la banda proporcional y la posición inicial del elemento final de control se expresan en
tanto por uno. Nos indicará la posición que pasará a ocupar el elemento final de control
Ejemplo: Cambiar la posición de la una válvula ( elemento final de control ) proporcionalmente a la
desviación de la temperatura ( variable ) respeto al punto de consigna ( variable deseada )
Integral
El modo de control Integral tiene como propósito disminuir y eliminar el error en estado
estacionario, provocado por el modo proporcional. El control integral actúa cuando hay una
desviación entre la variable y el punto de consigna, integrando esta desviación en el tiempo y
sumándola a la accción proporcional. El error es integrado, lo cual tiene la función de promediarlo
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o sumarlo por un periodo de tiempo determinado; Luego es multiplicado por una constante I. I
representa la constante de integración. Posteriormente, la respuesta integral es adicionada al
modo Proporcional para formar el control P + I con el propósito de obtener una respuesta estable
del sistema sin error estacionario.
El modo integral presenta un desfasamiento en la respuesta de 90º que sumados a los 180º de la
retroalimentación ( negativa ) acercan al proceso a tener un retraso de 270º, luego entonces solo
será necesario que el tiempo muerto contribuya con 90º de retardo para provocar la oscilación del
proceso. <<< la ganancia total del lazo de control debe ser menor a 1, y así inducir una atenuación
en la salida del controlador para conducir el proceso a estabilidad del mismo. >>> Se caracteriza
por el tiempo de acción integral en minutos por repetición. Es el tiempo en que delante una señal
en escalón, el elemento final de control repite el mismo movimiento correspondiente a la acción
proporcional.
El control integral se utiliza para obviar el inconveniente del offset ( desviación permanente de la
variable con respeto al punto de consigna ) de la banda proporcional.
T
La formula del integral esta dada por: Isal = Ki = # e(" )d"
0
Ejemplo: Mover la válvula ( elemento final de control ) a una velocidad proporcional a la desviación
respeto al punto de consigna ( variable
! deseada ).
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Derivativo
La acción derivativa se manifiesta cuando hay un cambio en el valor absoluto del error; (si el error
es constante, solamente actúan los modos proporcional e integral).
El error es la desviación existente entre el punto de medida y el valor consigna, o "Set Point".
La función de la acción derivativa es mantener el error al mínimo corrigiéndolo proporcionalmente
con la misma velocidad que se produce; de esta manera evita que el error se incremente.
Se deriva con respecto al tiempo y se multiplica por una constante D y luego se suma a las
señales anteriores ( P+I ). Es importante adaptar la respuesta de control a los cambios en el
sistema ya que una mayor derivativa corresponde a un cambio más rápido y el controlador puede
responder acordemente.
La fórmula del derivativo esta dada por:
El control derivativo se caracteriza por el tiempo de acción derivada en minutos de anticipo. La
acción derivada es adecuada cuando hay retraso entre el movimiento de la válvula de control y su
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repercusión a la variable controlada.
Cuando el tiempo de acción derivada es grande, hay inestabilidad en el proceso. Cuando el
tiempo de acción derivada es pequeño la variable oscila demasiado con relación al punto de
consigna. Suele ser poco utilizada debido a la sensibilidad al ruido que manifiesta y a las
complicaciones que ello conlleva.
El tiempo óptimo de acción derivativa es el que retorna la variable al punto de consigna con las
mínimas oscilaciones
Ejemplo: Corrige la posición de la válvula ( elemento final de control ) proporcionalmente a la
velocidad de cambio de la variable controlada.
La acción derivada puede ayudar a disminuir el rebasamiento de la variable durante el arranque
del proceso. Puede emplearse en sistemas con tiempo de retardo considerables, porque permite
una repercusión rápida de la variable después de presentarse una perturbación en el proceso.
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Significado de las constantes.
P constante de proporcionalidad: se puede ajustar como el valor de la ganancia del controlador o
el porcentaje de banda proporcional. Ejemplo: Cambia la posición de la válvula proporcionalmente
a la desviación de la variable respecto al punto de consigna. La señal P, mueve la válvula
siguiendo fielmente los cambios de temperatura multiplicados por la ganancia.
I constante de integración: indica la velocidad con la que se repite la acción proporcional.
D constante de derivación: hace presente la respuesta de la acción proporcional duplicándola, sin
esperar a que el error se duplique. El valor indicado por la constante de derivación es el lapso de
tiempo durante el cual se manifestará la acción proporcional correspondiente a 2 veces el error y
después desaparecerá. Ejemplo: Mueve la válvula a una velocidad proporcional a la desviación
respeto al punto de consigna. La señal I, va sumando las áreas diferentes entre la variable y el
punto de consigna repitiendo la señal proporcional según el tiempo de acción derivada
(minutos/repetición ).
Tanto la acción Integral como la acción Derivativa, afectan a la ganancia dinámica del proceso. La
acción integral sirve para reducir el error estacionario, que existiría siempre si la constante Ki fuera
nula. Ejemplo: Corrige la posición de la válvula proporcionalmente a la velocidad de cambio de la
variable controlada. La señal d, es la pendiente ( tangente ) por la curva descrita por la variable.
La salida de estos tres términos, el proporcional, el integral, y el derivativo son sumados para
calcular la salida del controlador PID. Definiendo u (t) como la salida del controlador, la forma final
del algoritmo del PID es:
T
de
u(t) = MV (t) = kpe(t ) + ki # e(" )d" + K d
0
dt
!
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Usos.
Por tener una exactitud mayor a los controladores proporcional, proporcional derivativo y
proporcional integral se utiliza en aplicaciones más cruciales tales como control de presión, flujo,
fuerza, velocidad, en muchas aplicaciones química, y otras variables. Además es utilizado en
reguladores de velocidad de automóviles (control de crucero o cruise control), control de ozono
residual en tanques de contacto.
Ajuste de parámetros del PID.
El objetivo de los ajustes de los parámetros PID es lograr que el bucle de control corrija
eficazmente y en el mínimo tiempo los efectos de las perturbaciones; se tiene que lograr la mínima
integral de error. Si los parámetros del controlador PID (la ganancia del proporcional, integral y
derivativo) se eligen incorrectamente, el proceso a controlar puede ser inestable, por ejemplo, que
la salida de este varíe, con o sin oscilación, y está limitada solo por saturación o rotura mecánica.
Ajustar un lazo de control significa ajustar los parámetros del sistema de control a los valores
óptimos para la respuesta del sistema de control deseada. El comportamiento óptimo ante un
cambio del proceso o cambio del "setpoint" varía dependiendo de la aplicación. Generalmente, se
requiere estabilidad ante la respuesta dada por el controlador, y este no debe oscilar ante ninguna
combinación de las condiciones del proceso y cambio de "setpoints". Algunos procesos tienen un
grado de no-linealidad y algunos parámetros que funcionan bien en condiciones de carga máxima
no funcionan cuando el proceso está en estado de "sin carga". Hay varios métodos para ajustar un
lazo de PID. El método más efectivo generalmente requiere del desarrollo de alguna forma del
modelo del proceso, luego elegir P, I y D basándose en los parámetros del modelo dinámico. Los
métodos de ajuste manual pueden ser muy ineficientes. La elección de un método dependerá de
si el lazo puede ser "desconectado" para ajustarlo, y del tiempo de respuesta del sistema. Si el
sistema puede desconectarse, el mejor método de ajuste a menudo es el de ajustar la entrada,
midiendo la salida en función del tiempo, y usando esta respuesta para determinar los parámetros
de control. Ahora describimos como realizar un ajuste manual.
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Ajuste manual.
Si el sistema debe mantenerse “online”, un método de ajuste es el de primero setear los valores
de I y D a cero. Incrementar P hasta que la salida del lazo oscile, luego P debe ser configurada a
aproximadamente la mitad del valor configurado previamente. Ahora incrementar D hasta que el
proceso se ajuste en el tiempo requerido aunque subir mucho D puede causar inestabilidad.
Finalmente, incrementar I, si se necesita, hasta que el lazo sea lo suficientemente rápido para
alcanzar su referencia luego de una variación brusca de la carga. Un lazo de PID muy rápido tiene
como ventaja alcanza su “setpoint” de manera veloz, aunque algunos sistemas no son capaces de
aceptar este disparo brusco; en estos casos se requiere de otro lazo con un P menor a la mitad
del P del sistema de control anterior.
Limitaciones de un control PID.
Mientras que los controladores PID son aplicables a la mayoría de los problemas de control,
puede ser pobres en otras aplicaciones. Los controladores PID, cuando se usan solos, pueden dar
un desempeño pobre cuando la ganancia del lazo del PID debe ser reducida para que no se
dispare u oscile sobre el valor del "setpoint". El desempeño del sistema de control puede ser
mejorado combinando el lazo cerrado de un control PID con un lazo abierto. Conociendo el
sistema (como la aceleración necesaria o la inercia) puede ser avanaccionado y combinado con la
salida del PID para aumentar el desempeño final del sistema. Solamente el valor de avanacción
puede proveer la mayor porción de la salida del controlador. El controlador PID puede ser usado
principalmente para responder a cualquier diferencia o "error" que quede entre el setpoint y el
valor actual del proceso. Como la salida del lazo de avanacción no se ve afectada a la
realimentación del proceso, nunca puede causar que el sistema oscile, aumentando el desempeño
del sistema, su respuesta y estabilidad.
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Por ejemplo, en la mayoría de los sistemas de control con movimiento, para acelerar una carga
mecánica, se necesita de más fuerza (o torque) para el motor. Si se usa un lazo PID para controlar
la velocidad de la carga y manejar la fuerza o torque necesaria para el motor, puede ser útil tomar
el valor de aceleración instantánea deseada para la carga, y agregarla a la salida del controlador
PID. Esto significa que sin importar si la carga está siendo acelerada o desacelerada, una cantidad
proporcional de fuerza está siendo manejada por el motor además del valor de realimentación del
PID. El lazo del PID en esta situación usa la información de la realimentación para incrementar o
decrementar la diferencia entre el setpoint y el valor del primero. Trabajando juntos, la
combinación avanacción-realimentación provee un sistema más confiable y estable.
Otro problema que posee el PID es que es lineal. Principalmente el desempeño de los
controladores PID en sistemas no lineales es variable. También otro problema común que posee
el PID es, que en la parte derivativa, el ruido puede afectar al sistema, haciendo que esas
pequeñas variaciones, hagan que el cambio a la salida sea muy grande. Generalmente un Filtro
pasa bajo ayuda, ya que removería las componentes de alta frecuencia del ruido. Sin embargo, un
FPB y un control derivativo pueden hacer que se anulen entre ellos. Alternativamente, el control
derivativo puede ser sacado en algunos sistemas sin mucha pérdida de control. Esto es
equivalente a usar un controlador PID como PI solamente.
Conclusiones.
Los sistemas PID pueden ser ( y son) utilizados en aproximadamente un 80 % de los controles de
procesos, debido a su suficiente flexibilidad como para alcanzar excelentes resultados a un precio
bajo con respeto a sus competidores.
El uso de los modos de control, es siempre conforme a las características del proceso, lo cual
significa que debemos entender bien la operación del proceso antes de automatizarlo y de
proceder a las rutinas de los algoritmos de control, veamos unos ejemplos:
El modo On-Off, es un caso especial del modo proporcional aplicable solamente a un proceso
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estático, ya que la ganancia del On-Off es infinita (B.P.=0). Cuando solo deseamos dar estabilidad
al proceso, el modo proporcional es suficiente.
Ahora sabemos que el modo proporcional tiene la desventaja de producir un error estacionario
(stand by response), para corregirlo es necesario hacerlo integrando el error y ésta es una función
del tiempo f (t) = 1 / Iintegrale (t). Siendo I la denominada constante de integración que representa
la ganancia con la que el modo integral contribuye.
¿Cuándo se debería aplicar la acción derivativa? Cuando exista un cambio de carga y no
podamos esperar a que la acción integral corrija el error por si sola, entonces medimos la
velocidad con la que se produce el error y el controlador responderá con la rapidez necesaria para
evitar que el error aumente.
Por último, los parámetros de diseño por lo general son totalmente rígidos y basados en objetivos
y criterios de diseño, con los que muchas veces no se pueden cumplir o que se requiere de
soluciones extremadamente complejas, por lo tanto se debe saber y tener muy en cuenta entre lo
que se quiere hacer y lo que los recursos tecnológicos nos pueden ofrecer.
Ejemplos prácticos.
Deseamos controlar el caudal de un flujo de entrada en un reactor químico. En primer lugar
tendremos que poner una válvula de control del caudal de dicho flujo, y un caudalimetro, con la
finalidad de tener una medición constante del valor del caudal que circule. El controlador ira
vigilando que el caudal que circule sea el establecido por nosotros, en el momento que detecte un
error, mandara una señal a la válvula de control de modo que esta se abrirá o cerrará corrigiendo
el error medido. Y tendremos de ese modo el flujo deseado e necesario. El PID, es un cálculo
matemático, lo que manda la información es el PLC.
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Deseamos mantener la temperatura interna de un reactor químico en su valor de referencia.
Deberemos tener un dispositivo de control de la temperatura (ya puede ser un calentador, una
resisténcia eléctrica,...), y un sensor (termómetro). El P, PI o PID irá controlando la variable (en
este caso la temperatura). En el instante que esta no sea la correcta avisará al dispositivo de
control de manera que este actúe, corrigiendo el error. De todos modos lo más correcto es poner
un PID, si hay mucho ruido un PI pero un P no nos sirve mucho, puesto que no llegaría a
corregirnos hasta el valor exacto.
