INSTITUCION EDUCATIVA ESTATAL “SAGRADO CORAZON DE JESUS”

TITULO DEL PROYECTO

BIOETANOL DE
CHICHA DE JORA.

LEONARDO KENETT MANTURANO

POMALAZA

PROFESORA DE AULA: MARIBEL

TERCERO “E”

HUANCAYO - 2024.
 DEDICATORIA

Este trabajo de grado va dedicado en primer lugar a Dios, a mis padres, a mi madre, a mis
hermanos, que, con su apoyo incondicional durante todo este proceso de crecimiento y
aprendizaje, me dieron las fuerzas y fueron mi guía para poder culminar este primer logro de mi
vida.

A mis tias, que me acompañaron en cada etapa y me brindaron conocimientos, experiencias y

crecimiento profesional.

Leonardo K. Manturano Pomalaza.

2
 RESUMEN

El bioetanol se obtiene, entre otros métodos, a partir de la fermentación alcohólica de diversos

materiales orgánicos procedentes de la biomasa, en los cuales la actividad de ciertos
microrganismos degradan moléculas complejas y las convierten en biomoléculas más simples,
la materia prima que se tiene en cuenta para su producción debe cumplir con ciertas
características además que debe ser transformada con facilidad en azúcar fermentable,
también se tienen en cuenta otras variables, como su rendimiento en la producción, costos y el
tipo de microorganismo que requiera para su fermentación. En el presente trabajo de grado se
utilizó un diseño experimental del tipo factorial 3x2 para optimizar el contenido de alcohol, se
evaluaron dos grados de madurez de conchas de maíz.

Se realizó un proceso de corte y molienda hasta obtener un tamaño de partícula de 2 mm,

seguido de etapas de hidrólisis alcalina y ácida usando ácido sulfúrico y NaOH al 2 y 3%,
respectivamente. La fermentación se realizó durante un periodo de 8 días para posteriormente
filtrarse y destilarse a 78°C. Los resultados mostraron un contenido máximo de etanol de 7%
v/v cuando se usaron semillas molidas. A partir de estos resultados se dimensión un destilador
artesanal.

Palabras claves: bioetanol, biomasa, fermentación, hidrólisis.

3
 PROBLEMA DE INVESTIGACION

El vertiginoso crecimiento de las sociedades y de la producción industrial ha hecho que se

demanden grandes cantidades de energía para suplir ciertas necesidades, por ejemplo, para la
generación de energía eléctrica y la producción de combustibles para el sector transportes. Es
evidente que las formas de generación de energía eléctrica más utilizadas en la actualidad dentro
de los que se incluyen combustibles fósiles tienen ecológico de carácter negativo, se emiten
anualmente enormes cantidades de gases de invernadero que agudizan los efectos del
calentamiento global; sin embargo, La creciente preocupación en torno a los temas
medioambientales, especialmente a los problemas producto de la utilización de los denominados
combustibles fósiles, sumado a la creciente conciencia ambiental, han motivado la búsqueda de
otra alternativa que satisfaga las necesidades energéticas actuales, alternativas que sean más
limpias y amigables con el medio ambiente. La dependencia respecto uso de combustibles fósiles
ha generado principalmente dos tipos de preocupaciones: las implicaciones en torno al tema
ambiental, principalmente el cambio climático debido a la emisión de contaminantes, y las
limitaciones de las reservas y disponibilidad futura, todo esto sumado los altos precios de estos
combustibles derivados del petróleo, el tema de la seguridad energética y la creciente
preocupación sobre la contaminación ambiental, han despertado el interés de la comunidad
científica por la investigación y el desarrollo de fuentes de energía renovables, tales como la
energía eólica, solar y la implementación de los llamados biocombustibles tales como el
biodiesel y el bioetanol especialmente para el sector transportes, ya que se estima en 2035 que
51,9% del petróleo del mundo se destinará a este sector, otro agente importante en el consumo de
petróleo es el sector industrial que alcanzara una demanda del 25,9% [1] de ahí la necesidad de
suplir total o parcialmente el uso de este tipo de combustibles y de esta manera reducir la
emisión de CO2, que es una de las principales causas del cambio climático.

Entre el sinnúmero de estrategias que se han planteado para hacer frente a los problemas
ecológicos, derivados de la polución por el uso de combustibles fósiles, encontramos los
denominados biocombustibles que no son más, que sustancias producidas a partir de biomasa,
que se utilizan como combustible, lo que constituye una forma de energía renovable, los más

4
industrialmente producidos son el bioetanol y el biodiesel, a la par de este han surgido diversas
opiniones en contra de su implementación, ya que la materia prima empleada para su producción
generalmente es a base de cultivos que son utilizados para la alimentación humana más aún,
conociendo la panorámica mundial en este tema, ya que en el mundo anualmente fallecen
muchas personas por inanición, por este motivo el enfoque de este trabajo de grado está dirigido
a la obtención de bioetanol, a partir de biomasas no empleadas para consumo humano y de
carácter residual.

En el presente trabajo de grado se desarrolló una investigación de carácter experimental con una
componente de diseño de procesos. A partir de biomasas provenientes de la fermentación del
maíz cebada y otras semillas (chicha de jora) con diferentes grados de maduración, se evaluó su
actividad como fuente de azúcares reductores necesarios para la obtención de bioetanol.

OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL
5
Producir bioetanol artesanal en base de la chicha de jora.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1. Realizar una búsqueda del estado del arte sobre la obtención de bioetanol, en base de la
chicha de jora, obteniendo así la explicación de los fenómenos fisicoquímicos involucrados.
2. Determinar un proceso técnico para la extracción de Bioetanol en función de la chicha de jora
en forma artesanal, a través de estudios de procesos similares, para su posterior aplicación.
3. Proponer un diseño de proceso para la obtención de Bioetanol artesanal a escala piloto.
4. Valorar el costo final para el bioetanol obtenido.

1. MARCO TEÓRICO

[Link]
El bioetanol o alcohol carburante, es un compuesto orgánico líquido, con un origen distinto a
los hidrocarburos derivados del petróleo, gas natural o carbón. Se produce al realizar la

6
fermentación de una biomasa por acción de microorganismos. La NTC 5308:2019, lo define
como etanol anhidro, con un contenido de agua inferior a 0,7% en volumen [2].
El bioetanol, y en general los biocombustibles, pueden ser obtenidos de diferentes materias
primas, y en esto radica la clasificación que tendrán, es decir, puede ser de primera, segunda o
tercera generación. Los biocombustibles clasificados como primera generación son aquellos
provenientes de la biomasa de cultivos agrícolas destinados a la alimentación humana, como
la caña de azúcar, el maíz o la remolacha, su costo de producción es más bajo. Por otro lado,
los de segunda generación, son aquellos provenientes de los desechos agrícolas, como
cáscaras de frutas, residuos de café, cuya biomasa es rica en celulosa y hemicelulosa sin valor
alimenticio; la tecnología de procesamiento de esta materia prima es más compleja, lo que
hace que tenga un costo de inversión y producción elevado [3].
Por último, están los biocombustibles de tercera generación, que provienen de vegetales no
destinados a la alimentación, que tienen un crecimiento rápido y un alto potencial energético,
un ejemplo de esto son los árboles bajos en lignina o el maíz con celulasas integradas; las
microalgas también hacen parte de esta clasificación y diversos expertos señalan que son las
más prometedoras para producir biocombustibles de tercera generación, pues su rendimiento
es diez veces más alto que los biocombustibles de segunda generación. Con ellas se puede
producir un aceite que una vez es refinado, se obtiene biodiesel, y si son manipuladas de
forma genética, se puede producir todo tipo de combustibles según el Departamento de
Energía de EE. UU [4]. La producción de bioetanol a partir de materia lignocelulosica tiene
tres etapas principales: pretratamiento, hidrólisis y fermentación [5].
• Pretratamiento: Es un proceso de conversión de la biomasa en una materia prima
apta para la fermentación. Las materias primas con alto contenido de azúcares
fermentables requieren, poco o ningún pretratamiento, mientras que las materias
primas amiláceas y celulósicas deben someterse a un proceso de hidrolisis para que los
microorganismos actúen sobre ellas con efectividad [6].

• Hidrólisis: Su finalidad es convertir las moléculas de gran tamaño en moléculas que

puedan ser degradables fácilmente, rompiendo enlaces en un medio acuoso [7].
• Fermentación: Consiste en una secuencia de reacciones exotérmicas, donde se
obtiene etanol y dióxido de carbono a partir de azúcares por medio de la acción de un

7
 biocatalizador (levaduras y bacterias) [6]. Su reacción general está dada por la
ecuación 1. En la fermentación, el principal producto obtenido es el etanol; en la Tabla
1, se presentan sus propiedades fisicoquímicas.
1.2. Producción de bioetanol en Perú:
Según la Federación Nacional de Biocombustibles de Colombia, la producción y el uso de
biocombustibles en Colombia se remonta hacia el año 2005, cuando el Gobierno Nacional,
inició las políticas orientadas a incentivar esta práctica, con la intención de promover una
alternativa de desarrollo productivo para la ocupación formal del suelo, generar empleo,
diversificar la canasta energética y convertir a Colombia en un país exportador de
Biocombustibles.
En el país hay aproximadamente 7,4 millones de hectáreas dedicadas al desarrollo de
agrocarburantes, específicamente para producción de etanol y biodiesel, a partir de insumos
agrícolas como la caña de azúcar y palma de aceite. La UPME [10] muestra la disminución de
producción y exportación de petróleo nacional desde 1998 hasta el año 2005 (Figura 1). Esta
disminución llevó al gobierno colombiano a buscar alternativas energéticas en los
biocombustibles, adicionando el 25% de etanol en la gasolina para el año 2020[9]. En la
Figura 1 se muestra la disminución de la producción y exportación de petróleo en el país entre
los años 1998-2005, también los años de reserva de este combustible fósil con los que cuenta
el país, en ese mismo período de tiempo.

8
 Figura 1. Producción y exportación de petróleo vs Reservas nacionales (1998-
2005).

Nota. En la Figura se muestra la disminución de la producción y exportación de

petróleo en el país entre los años 1998-2005.
Tomado de Ministerio de Minas y Energía, “Boletín Estadístico de Minas
y energía 2012 – 2016,” Minist. Minas y Energía, p. 200,
2016, [Online]. Available: [Link]

En los últimos años el bioetanol se ha convertido en una herramienta para reducir las emisiones
de gases de efecto invernadero, sin embargo, no ha tenido la mejor acogida dado que hay
motores que no soportan mayores concentraciones de éste. Aun así, el bioetanol se puede
mezclar con gasolina hasta en un 10% sin que haya necesidad de realizar modificaciones al
motor; existen diferentes proporciones de mezcla como la B5 (5% bioetanol y 95% gasolina),
E85 (95% bioetanol y 5% gasolina) o E95 (95% bioetanol y 5% gasolina) [11].

Las ventajas que tiene usar de bioetanol como combustible son varias: tiene mayor cantidad
de oxígeno, por ende, su combustión va a ser limpia, va a aumentar el octanaje de la gasolina,
el límite de inflamabilidad del bioetanol en el aire es mayor, esto se traduce a que el motor se
va a encender en menor tiempo y la inyección de alcohol también será mucho más rápida,

9
gracias a la alta velocidad de vaporización del etanol, todo esto afecta directa y positivamente
la eficiencia teórica en un motor de combustión interna [12].
1.3. Plátano y su cultivo en Peru:
El cultivo de plátano en Colombia representa aproximadamente el 50% del área sembrada del
país [13], hay 4 zonas identificadas como productoras de plátano: Zona de Urabá y Noreste de
Antioquia, Zona Centro, Zona Llanos Orientales y Zona Sur del Cauca. El principal
departamento productor de plátano es Antioquia con un 14% de área total, lo que equivale
aproximadamente a 61.000 hectáreas, según registros del año 2017. La Figura 2, nos muestra
los porcentajes de producción de plátano que hay en el país por departamento [14].

El cultivo de plátano es el cultivo frutal más grande del país; existe 4 variedades de plátano a
nivel nacional: Dominico Hartón, Hartón, Dominico y Cachaco, este último, se cultiva en los
departamentos de Tolima y Huila como una actividad económica aprovechable pues tanto el
fruto como la hoja, son comercializados [14].
Figura 2. Porcentaje de producción de plátano por departamentos.

Antioquia
14%

Arauca
12%
Resto
Departamentos
52% V. cauca
8%

Meta
7%
Quindio
7%

Nota. En figura se muestra los porcentajes de producción de plátano que hay en

el país por departamento. Tomado de: Ministerio de Agricultura, “Indicadores e
instrumentos cadena Plátano,” Lect. Econ., vol. 52, no. 52, pp. 165–194, 2018,
[Online]. Available: [Link]

10
1.3.1. Cáscara de plátano
Colombia, tiene una producción basta de plátano, una vez es comercializado y usado el fruto,
nos queda una gran problemática, la cáscara, usualmente es arrojada a la basura junto con
todos los demás desperdicios tanto en los hogares, como en las industrias en la cuales utilizan
este fruto, convirtiéndose así en el principal subproducto del proceso industrial del plátano.
La cáscara representa aproximadamente del 30 al 40% del peso del fruto [15], la aplicación
potencial de la cáscara de plátano para aprovechar este residuo depende de su composición
química. Este residuo es rico en fibra, proteínas, aminoácidos esenciales, ácidos grasos
poliinsaturados, potasio [16], entre otros. En la Tabla 2, se muestra la caracterización de la
cáscara de plátano de la variedad Dominico Hartón, que es la que se trabajará durante la
investigación.
Tabla 2. Caracterización fisicoquímica de la cáscara de plátano variedad Dominico Hartón.

Parámetro Cáscara de plátano ± DS

Potencial de hidrógeno (pH bh) 4,86 ± 0,086
Acidez titulable (% bh) 1,55 ± 0,108
Humedad (%bs) 8,49 ± 0,059
Cenizas (%bs) 8,01 ± 0,061
Materia orgánica (%bs) 83,51 ± 0,107
Carbono (% bs) 48,44 ± 0,062

Nota. En la tabla, se muestra la caracterización de la cáscara de plátano de la variedad

Dominico Hartón. Tomado de: M. Molina-Sabio and F. Rodríguez-Reinoso, “Role of
chemical activation in the development of carbon porosity,” Colloids Surfaces A
Physicochem. Eng. Asp., vol. 241, no. 1–3, pp. 15–25, 2004, doi:
10.1016/[Link].2004.04.007.

La cáscara de plátano está compuesta por lingina, celulosa y hemicelulosa, en la Tabla 3, se

muestra el porcentaje de cada uno de estos compuestos presentes en la cáscara del plátano.
Tabla 3. Composición cáscara de plátano.

11
 Parámetro Composición (%)

Lignina 60
Celulosa 25
Hemicelulosa 15

Nota. En la tabla , se encuentra la composición de la cáscara de plátano por tipo de

compuesto. Tomado de: L. Rodríguez, U. Humberto, D. Doc, U. Miguel, and L.
Garcia, “Caracterización físico química de la cáscara de plátano para La Eliminación
de Hierro y manganeso en aguas provenientes de pozos profundos,” p. 23, [Online].
Available: [Link]

1.4. Lignocelulosa
La lignocelulosa, es el principal componente de la pared celular de las plantas, y una de las
fuentes de carbono renovable más prometedora para solucionar los actuales problemas
energéticos. Su principal desventaja, es la falta de tecnología de bajo costo que puedan
remover la lignina e hidrolizar la hemicelulosa a azucares fermentables, para reducir la
cristalinidad de la celulosa y liberar la glucosa, que el nutriente principal de los
microorganismos, y que, de este modo puedan actuar con efectividad sobre la biomasa [17].

1.4.1. Composición de la lignocelulosa

Los residuos lignocelulósicos, tienen un porcentaje en peso de composición generalmente de
48%C, 6%H y 45%O, y materia orgánica, aunque esta composición varía según los factores
medioambientales [17]. El material lignocelulósico se divide en cinco grupos: maderas duras,
maderas blandas, residuos agrícolas, biomasa herbácea y residuos celulósicos. En la Tabla 4,
se muestra la composición de algunas de estas materias primas. Se puede ver el porcentaje de
celulosa, hemicelulosa y lignina contenidos en diferentes biomasas lignocelulósicas.

Tabla 4. Proporción de componentes según el material lignocelulósico.

12
 Biomasa Celulosa (%) Hemicelulosa (%) Lignina
(%)
Maderas duras
Nogal 46,2 20,9 21,9
Arce 44,9 23,0 28,0
Chopo 43,5 21,8 26,2
Álamo 49,9 25,1 18,1
Maderas blandas
Pino 46,4 20,6 29,4
Abeto 49,9 21,6 28,7
Residuos agrícolas
Paja de trigo 30,2 22,3 17,0
Paja de cebada 33,1 24,9 16,1
Residuos de maíz 36,8 30,6 23,1
Biomasa herbácea
Pasto varilla 45,0 31,4 12,0
Residuos celulósicos
Papel periódico 40-55 25-40 18-30

Nota. En la tabla se muestra la composición de algunas de estas materias primas. Se

puede ver el porcentaje de celulosa, hemicelulosa y lignina contenidos en diferentes
biomasas lignocelulósicas. Tomado de: Y. Sun and J. Cheng, “Hydrolysis of
lignocellulosic materials for ethanol production: A review,” Bioresour. Technol., vol.
83, no. 1, pp. 1–11, 2002, doi: 10.1016/S0960-8524(01)00212-7.

La biomasa lignocelulósica, es una estructura compleja, compuesta por polisacáridos (celulosa

y hemicelulosa), ligados a la lignina, que es el compuesto que dificulta la acción enzimática y
microbiana, y otras sustancias [20].
1.5.1.a Polisacáridos. Conforma del 60-80% del material lignocelulósico. Este componente hace
referencia a la celulosa y a la hemicelulosa que son hidrocarbonos de alto peso molecular [21].

13
1.5.1.a.i Celulosa. Es el polímero de alto peso molecular (C 6H10O5), lineal y polidisperso, que
compone las paredes celulares de las plantas. Está compuesto de moléculas de β-D-Glucosa
unidos por enlaces glucosídicos β-1,4, que se forman largas cadenas lineales, que son unidos por
puentes de hidrógeno y fuerzas de Van der Waals [22]. Los enlaces de hidrógeno son los
responsables de la alta cohesión molecular de este polímero que, al no tener ramificaciones,
permite que las cadenas se alineen de forma organizada, creando estructuras cristalinas que a su
vez se unen a estructuras amorfas, teniendo como resultado una macromolécula semicristalina en
un 60% hidrofílico, pero insoluble en agua, por ende, altamente resistente a la hidrólisis y a la
degradación enzimática [23].
En la Figura 3, se muestra la estructura química base de la celulosa.
Figura 3. Estructura química de la celulosa.

Nota. En la figura se muestra la estructura química base de la celulosa. Tomado de: L.

García-garcía, E. Bordallo-lópez, D. Dopico-ramírez, and D. Cordero-fernández,
“Obtención de celulosa microcristalina a partir del bagazo de la caña de azúcar,”
ICIDCA Sobre los Deriv. la Caña Azúcar, vol. 47, no. 1, pp. 57–63, 2013, [Online].
Available: [Link]

[Link] Hemicelulosa. Es un heteropolisacárido, que representa del 15-35% de la biomasa

vegetal

14
[24]. Está formado por monosacáridos unidos por enlaces β-14, compuesto por pentosas,
hexosas, desoxihexosas forman una cadena lineal ramificada, lo que hace que sea amorfa y
relativamente fácil de hidrolizar a sus azúcares constitutivos, que son azúcares fermentables [25].

1.5.1.b. Lignina. Es un polímero tridimensional, amorfo y ramificado más abundante en la tierra

después de los polisacáridos y un componente fundamental de la pared celular vegetal. También
es considerada como un mecanismo de defensa pues su biosíntesis y deposición en las paredes
celulares aumenta cuando la planta es sometida a situaciones de estrés, creando así una barrera
física contra el ingreso de fitopatógenos o para evitar el crecimiento de estos; al depositarse en la
pared celular dificulta la degradación enzimática [26]. En la Figura 4 podemos ver la estructura
química de la lignina.
Figura 4. Estructura química de la lignina.

Nota. En la figura podemos ver la estructura química de la lignina.

Tomado de: Y. S. Saenz, Agricultura Sustentable : Una Alternativa para
suelos Cebaderos en Hidalgo ., no. August. 2018

1.5.1. c. Material orgánico. Se refiere a las otras sustancias que están presentes en la pared celular
como: grasas, ceras, alcaloides, proteínas, fenoles simples y complejos, azúcares simples,
pectinas, mucílagos, gomas, resinas, terpenos, etc., que pueden estar involucrados en la actividad
metabólica o solo aportar propiedades físicas [12].

15
1.5. Microorganismos productores de etanol
El bioetanol, es producido gracias a la fermentación de los azúcares presentes en la biomasa, y
se ve directamente afectada por la concentración de azúcar en el sustrato y por el tipo de
microorganismo que se emplee al momento de fermentar.
Las levaduras son los microorganismos más utilizados en la industria al momento de producir
etanol, pero también hay bacterias que pueden sintetizar grandes cantidades de alcohol [28].
En la Tabla 5, podemos ver un listado de algunos microorganismos capaces de sintetizar
alcohol y sus principales sustratos.

Tabla 5.

Microorganismos productores de etanol.

Microorganismos Sustrato
Levaduras
Saccharomyces cerevisiae/carlsbergensi Glucosa, fructosa, galactosa, maltosa,
maltotriosa, y xilosa

Saccharomyces rouxii (osmofílica) Glucosa, fructosa, maltosa y sacarosa.

Kluyveromyces fragilis/ lactis Glucosa, galactosa y lactosa
Cándida pseudotropicalis Glucosa, galactosa y lactosa
Cándida tropicalis Glucosa, xilosa y xilosa.
Bacterias
Zymommonas mobilis Glucosa, fructosa y sacarosa
Clostridium thermocellum (termofílica) Glucosa, celobiosa y celulosa.
Clostridium thermohydrosulfuricum Glucosa, xilosa, sacarosa, celobiosa y
(termofílica) almidón.

Thermoanaerobium brockii (termofílica) Glucosa, sacarosa y celobiosa

Thermobacteroides acetoethylicus (termofílica) Glucosa, sacarosa y celobiosa.

Nota. En la Tabla 5, podemos ver un listado de algunos microorganismos capaces de sintetizar

alcohol y sus principales sustratos. Tomado de: E. Espinoza, “Análisis técnico-económico para la

16
producción de bioetanol anhidro a partir de naranja,” Universidad Autónoma del estado de
México, 2017.
1.5.1. Saccharomyces cerevisiae
Es un hongo unicelular heterótrofo, que obtiene la mayor parte de su energía de la glucosa, es
utilizado mayormente en la producción de vinos y cervezas, dadas sus altas propiedades
fermentativas. Se describe como un microrganismo anaerobio facultativo, es decir, que es
capaz de usa un amplio rango de sustratos entre mono-, di- y oligo-sacáridos [30].
Esta levadura, fermenta los azúcares más comunes como glucosa, fructosa, galactosa, maltosa,
maltotriosa y xilosa, además se caracteriza por ser muy robusta, pues resiste condiciones
estresantes, tiene un crecimiento rápido, uso eficaz de la glucosa, la cual es convertida por la
ruta de glicolisis o reacción de Embden-Meyehof a ATP, etanol y CO2, tal como se muestra en
la Figura 5 [29]; puede producir y consumir etanol, soporta altas concentraciones de etanol y
bajos niveles de oxígeno, termotolerancia y actividad celular en ambientes ácidos [31]. En la
Figura 5, se observa la ruta metabólica de la levadura Saccharomyces cerevisiae.

Figura 5. Reacción de Embden-Meyehof..

17
 Nota. En la Figura 5, se observa la ruta metabólica de la levadura Saccharomyces
cerevisiae. Tomado de E. Espinoza, “Análisis técnico-económico para la producción
de bioetanol anhidro a partir de naranja,” Universidad Autónoma del estado de
México, 2017

1.6. Proceso general de obtención de etanol a partir de biomasa

El bioetanol es obtenido gracias a la acción de microorganismos que actúan en la sobre los
azúcares de la biomasa en la etapa de fermentación, sin embargo, en el caso de tener una
biomasa lignocelulósica, el proceso no es tan directo, la celulosa debe ser convertida en
azúcares simples que sean fermentables para que los microorganismos puedan hacer su
trabajo. Las etapas principales del proceso de obtención de bioetanol a partir de material
lignocelulósico son: pretratamiento, hidrólisis, fermentación y destilación [32].

1.6.1. Pretratamiento
Para que el proceso de obtención de bioetanol a partir de materiales lignocelulósicos sea
eficiente y exitoso, esta tapa es crucial, pues su objetivo principal es disminuir la resistencia
que este tipo de biomasa tiene a la degradación enzimática, además de minimizar la

18
degradación de los carbohidratos y la formación de subproductos que inhiban la acción
microbiana [33].

1.6.2. Limpieza de la materia prima

Se debe seleccionar la materia prima que esté en mejores condiciones para evitar el
crecimiento de contaminantes dentro del cultivo al momento de realizar la fermentación y
posteriormente remover la mayor cantidad de suciedad que pueda tener.

1.6.3. Molienda
En este proceso, se busca aumentar el área superficial de la biomasa con la intención de
facilitar la acción de los microorganismos al momento de hacer el proceso de fermentación.
Consiste en realizar un desfibrado que reduzca el tamaño de las partículas, para disminuir la
cristalinidad de la celulosa [34].

1.6.4. Explosión de vapor

También llamada autohidrólisis, es un método físico cuyo objetivo es someter la materia
prima a una temperatura de 190-230°C y presión alta durante 1 y 10 minutos para después
disminuir bruscamente la presión, provocando así fuerzas de cizalladura, para destruir
parcialmente los enlaces lignina-carbohidrato y para degradar la hemicelulosa [35]. Aunque es
uno de los pretratamientos más utilizados por tener un bajo coste y por no usar ningún agente
químico, tiene una gran desventaja y es que promueve la formación de inhibidores de la
fermentación [36].

1.6.5. Hidrólisis
Es una reacción química utilizada para transformar moléculas de gran tamaño en moléculas
simples y fácilmente degradables en un medio acuoso. Gracias a esta reacción se pueden
liberar los azúcares monoméricos presentes en los materiales lignocelulósicos [12].

1.6.5. a Hidrólisis ácida. Es un proceso en el cual se utilizan ácidos concentrados o diluidos a

modo de catalizador, para realizar la transformación de las cadenas de polisacáridos que tienen

19
los materiales lignocelulósicos en monómeros simples (azúcares fermentables). Los ácidos más
utilizados para este tipo de hidrólisis el sulfúrico, sulfuroso, clorhídrico, fosfórico y nítrico [12].

1.6.5 b. Hidrólisis enzimática. En este tipo de hidrólisis, se utilizan enzimas altamente

específicas, los productos de esta hidrólisis son en su mayoría pentosas y hexosas. Se utilizan
amiloglucosidasas y amilasas para la degradación del almidón y celulasas para la degradación de
la celulosa. Esta hidrólisis se caracteriza por tener condiciones de operación relativamente suaves
(pH: 4,5, 50°C y agitación suave) [37]. Aunque este tipo de hidrólisis no produce compuestos
inhibidores, tienen una desventaja y es que necesita un largo tiempo de reacción y el costo de las
enzimas es elevado.

1.6.6. Fermentación alcohólica

Es una bio-reacción, que corresponde a la ruta metabólica de ciertos microrganismos, en la
que a partir de azúcares fermentables se da el crecimiento celular obteniendo como
consecuencia etanol, dióxido de carbono y energía en forma de ATP (adenosín trifosfato).
Figura 6. Ruta metabólica del glicólisis.

20
 Nota. En la figura se puede observar la ruta metabólica que sigue la glucosa, una vez
empieza a ser consumida por el microorganismo. Tomado de: J. Santos and Z.
Diego, “Evaluación de la producción de etanol a partir de residuos orgánicos y sus
diferentes mezclas, generados en la empresa Alimentos SAS S.A.S.,” Fundación
Universidad de América, 2016..

Para que la glicólisis se desarrolle efectivamente y el piruvato se metabolice, es necesario que

la molécula de glucosa o fructosa sean transformadas en glucosa-6-fosfato o fructosa-6-
fosfato, respectivamente.

21
Es a partir del piruvato que se desarrollan las reacciones por las cuales se obtiene etanol, y ya
que es una reacción anaeróbica, la reducción de piruvato a etanol se da gracias a la acción de
la forma de la coenzima NAD, encargada de realizar la oxidación, tal como se ve en la Figura
6 y en la Figura 7 [38]. En la Figura 7, observamos la ruta metabólica que sigue la glucosa,
una vez empieza a ser consumida por el microorganismo.

Figura 7. Ruta metabólica que sigue la molécula de piruvato para producir etanol.

Nota. En la figura 7 observamos la ruta metabólica que sigue la molécula de piruvato para
producir etanol. Tomado de: J. Santos and Z. Diego, “Evaluación de la producción de etanol a
partir de residuos orgánicos y sus diferentes mezclas, generados en la empresa Alimentos SAS
S.A.S.,” Fundación Universidad de América, 2016.
El rendimiento teórico de obtención de etanol es de 0,511 g de etanol por cada gramo de glucosa
consumida y está dado por la siguiente reacción química de la ecuación 2:
Ecuación 2.

22
 𝐶6𝐻12𝑂6 → 2𝐶2𝐻5𝑂𝐻 + 2𝐶𝑂2 (2)

Hay factores que afectan directamente el proceso de fermentación como la temperatura, dado
que el proceso se realiza con microorganismos, es muy importante tener en cuenta la
temperatura óptima para que su crecimiento sea posible, otro factor es el pH, el sustrato o
nutrientes y la aireación, ya que esto determinará el producto que se va a obtener en la
fermentación.

1.6.7. Filtración
Mediante esta operación unitaria, se busca separar los sólidos suspendidos, mediante un medio
mecánico poroso, que retiene los sólidos de mayor tamaño y permite el paso de líquido y
partículas de menor tamaño [39]. En la industria se encuentran tres tipos de filtración:
Filtración de torta, filtración de lecho profundo y filtración de flujo cruzado.

1.6.8. Destilación
La destilación es una operación unitaria, cuyo objetivo es separar mezclas según los puntos de
ebullición de los componentes [40].
Tras la fermentación, los principales componentes obtenidos son agua y etanol, que estando a
condiciones normales, forman una mezcla azeotrópica compuesta por aproximadamente
96,6% etanol y 4,4% agua, que tiene un punto de ebullición de 78,2°C, así que después de
obtener un fermentado filtrado, la prioridad es recuperar el etanol obtenido. El proceso de
destilación se puede seguir con los diagramas de equilibrio líquido-vapor [41].

Figura 8. Diagrama de destilación de la mezcla etanol-agua a 1atm.

23
 Nota. En la figura, observamos el comportamiento de separación
de la mezcla etanol agua con respecto a la temperatura. Tomado
de: I. Salazar and J. Villamizar, “Evaluación de la obtención de
bioetanol partiendo de la fermentación de los azúcares
concentrados en las bebidas gaseosas carbonatadas vencidas por
medio de Saccharomyces cerevisiae,” Fundación Universidad de
América, 2019.

1.7. Determinación de etanol

Para comprobar la eficiencia del proceso, es necesario determinar el porcentaje de etanol
obtenido tras la destilación, para ello hay diferentes métodos, entre ellos el método
volumétrico y la cromatografía de gases.

1.7.1. Método volumétrico

Este método nos permite cuantificar la cantidad de etanol presente en la muestra de una forma
relativamente sencilla. Consiste en separar el 75% del volumen total de la muestra y mediante
el uso de un instrumento como el alcoholímetro, refractómetro o espectrofotómetro,
determinas la cantidad presente de alcohol en la muestra [31].

24
1.7.2. Cromatografía de gases.
Esta técnica de cuantificación se caracteriza por tener una alta sensibilidad al momento de
analizar compuestos volátiles, se utiliza para compuestos que tengan un peso molecular menor
a 1000 y a temperaturas máximas de 400°C, así que el límite de mezclas que se pueden
utilizar estará marcado por la estabilidad térmica de estas [42]. Para hacer un análisis
mediante cromatografía de gases, se debe inyectar una pequeña cantidad de la muestra a
separar en una corriente de gas inerte, lo que significa que no va a interactuar con ningún
componente de la mezcla, a elevada temperatura; esta corriente atraviesa una columna
cromatografía que separará los componentes de la mezcla por medio de un mecanismo de
partición, en el caso de la cromatografía líquida, de adsorción para la cromatografía de gas
sólido, o lo más usual por medio de una mezcla de ambos. Los componentes separados,
emergerán de la columna a intervalos discretos y pasarán por un sistema de detección o serán
dirigidos hacia un dispositivo de recogida de muestras [42].

1.8. Determinación de azúcares reductores por el método DNS.

Es uno de los métodos de cuantificación de azúcares presentes en una muestra más empleado.
Consiste en el uso del reactivo DNS, que está compuesto por ácido dinitrosalicílico y sal de
Rochelle. Es un método de colorimetría en el cual hay una reducción del ácido
3,5dinitrosalicílico en presencia de calor y de los azúcares reductores que entran en contacto
con él, desarrollando un cambio de color visible de amarillo a rojo, que son leídos en un
espectrofotómetro a cierta longitud de onda. La concentración de azúcares reductores
presentes en la muestra es determinada por la gráfica de la curva de calibración de la celda
patrón, esta gráfica tiene un eje “Y” llamado absorbancia y un eje “X” donde está la
concentración de glucosa [42]

25
 2. METODOLOGÍA CIENTIFICA

2.1. Descripción de la metodología

Esta tesis es desarrollada bajo el método científico, partiendo de una idea inicial, que debe
delimitarse y direccionarse hacia el cumplimiento de unos objetivos. Además de la
investigación bibliográfica, también se realizó una investigación experimental con el fin de
conocer la concentración de bioetanol que se puede obtener de los residuos de la cáscara de
plátano por acción de la levadura Saccharomyces cerevisiae. Pensando en el futuro de nuestro
planeta, surgió el deseo de desarrollar esta investigación pues las cáscaras de plátano que
hacen parte de los residuos agrícolas no se les está dando un aprovechamiento, terminan
siendo parte de los rellenos sanitarios.

26
 Figura 9. Diagrama general de la metodología.

Nota. En la figura se describe la metodología general empleada en el presente

trabajo de grado.

2.2. Materia prima

La cáscara de plátano va a ser proveída por la empresa SIMAGRAT SAS SOMAC, que se
dedica al limpiado, pelado y picado del plátano, y que actualmente no cuenta con un sistema
de tratamiento de este subproducto, por lo que es simplemente desechado a la basura. La
variedad de cáscara de plátano que nos va a proveer la empresa es la proveniente del
Dominico Hartón, producidos en la región cafetera central.

27
2.3. Materiales, equipos y reactivos

2.3.1. Equipos

Figura 10. Equipos

utilizados en el
desarrollo
experimental.

Equipo Descripción

Autoclave. Es un recipiente metálico de paredes gruesas y con

cierre hermético, utilizado para realizar una reacción
industrial, una cocción o una esterilización con vapor
de agua [43].

Balanza analítica.

Es un instrumento utilizado para medir pequeñas

masas.
Ofrecen precisión de lectura de 0,1 µg -0,1 mg [43].

Cromatógrafo de gases. Técnica de separación y análisis de mezclas de

sustancias volátiles basado en la distribución de los
componentes de una mezcla entre dos fases
inmiscibles, una fija y otra móvil. La fase móvil es un
gas inerte que fluye a través de una columna que
contiene a la fase fija
[44]. Las columnas más recomendadas para
determinación de etanol son los capilares,

28
 semicapilares o la empacada (182,88 cm x 0,3175 cm
en vidrio o acero inoxidable.

Espectrofotómetro.

Este equipo, permite analizar compuestos absorbentes

de forma cuantitativa mediante la radiación de un haz
de luz en una solución
[45].

Plancha de calentamiento con agitación

magnética.
Este equipo es utilizado para calentar y agitar al

mismo tiempo una mezcla o una sustancia [46].

29
 Potenciómetro o pHmetro.
Es un instrumento científico que mide la actividad el ion
hidrógeno en soluciones acuosas
, indicando su grado de
acidez o alcalinidad. Mide la diferencia de potencial
eléctrico entre un electrodo de pH ny electrodo
u de
referencia [41].

Nota. En la figura se presentan los diferentes equipos utilizados para llevar a cabo la
experimentación.
2.3.2. Materiales.
Figura 11.

Materiales utilizados en el desarrollo experimental.

Materiales Descripción

Cabezal de destilación.

Es utilizado para acomodar el termómetro en la parte

superior junto con un tapón de hule [47].

Condensador de Graham.

Consiste en una espiral de vidrio encerrada por un

cilindro de vidrio. El líquido refrigerante circula
entre el cilindro y la espiral, lo que genera una gran
cantidad de superficie de enfriamiento para el vapor
[48].

30
 Erlenmeyer 250 mL.

Es un recipiente de forma cónica con una abertura en

el extremo angosto. Es útil para la retención y
medición de muestras líquidas químicas o en la
preparación de disoluciones. Suele tener algunas
marcas de graduación [49].

Hidrómetro Brix.

Es utilizado para medir la cantidad de azúcar en una

relación agua-sacarosa siguiendo el principio de
flotabilidad[50].

Hidrómetro Gay Lussac.

Es utilizado para medir la cantidad de alcohol presente
en una mezcla, en una relación -agua
etanol, siguiendo
el principio de flotabilidad
[51].

Matraz fondo redondo.

31
 Se utiliza para realizar reacciones o para llevar
mezclas a elevadas tem
peraturas. Su fondo esférico
favorece la concentración de los reactivos, no se puede
apoyar en superficies planas, por ende, es necesario el
uso de un soporte
[52].

Mangueras.

Una de ellas es utilizada para alimentar con una

corriente de agua al condensador
de Graham y otra
para la corriente de salida del condensador
[47].

Perlas de ebullición.
Al momento de calentar una mezcla, las perlas evitan
la salpicadura de sustancias y la formación de
burbujas durante la ebullición del líquido [53].

Probeta graduada. Es un instrumento volumétrico que consiste en un

cilindro graduado, es decir, lleva una escala grabada
en la parte exterior que permite medir el volumen
[49].

32
Soporte Universal.
Es una herramienta que se utiliza en el laboratorio
para realizar montajes. Está conformado por una base
rectangular, la cual soporta una varilla cilíndrica que
permite sujetar materiales con ayuda de dobles
nueces y pinzas [49].

Tapón de goma.
Se hacen generalmente de caucho endurecido, tienen
forma cilíndrica, con un extremo inferior cónico.
Algunos tienen dos agujeros para permitir la
inserción de pipetas, embudos, tupos o termómetros.
Es utilizado para evitar que un gas o líquido escape
del recipiente durante el experimento [49].

Termómetro.
Es utilizado para medir la temperatura con un alto
nivel de exactitud. Puede ser de forma total o
parcialmente inmerso en la sustancia o mezcla que se
está midiendo[49].

33
 Vaso de precipit
ado.
Es un recipiente de forma cilíndrica y fondo plano,
aunque está graduado, no es un material calibrado,
esto provoca que las mediciones no seas exactas
[49].

Nota. En la figura, se presentan todos los materiales utilizados para llevar a cabo la
experimentación.

2.3.3. Reactivos

Figura 12.

Reactivos utilizados en el desarrollo experimental.

REACTIVO DESCRIPCIÓN

Hidróxido de sodio (NaOH) También conocida como soda cáustica o lejía, es

una sustancia altamente versátil que se utiliza en
una variedad de procesos productivos [54].

Ácido sulfúrico (H2SO4) Es un compuesto muy reactivo y altamente

corrosivo, por lo que debe ser manipulado con un
cuidado extremo [55].

Agua destilada Es H2O sometido a un proceso de destilación

donde se eliminan impurezas e iones del agua de
origen.

34
 Saccharomyces cerevisiae Es el microorganismo que se va a utilizar para el
proceso de fermentación.

Nota. En la figura, se muestran los reactivos necesarios para realizar la experimentación.

2.4. Diseño de experimentos

2.4.1. Identificación de variables independientes

Son variables que se modifican en un experimento, es decir, el investigador las puede modificar
para afectar positiva o negativamente la variable de respuesta del experimento [56].

• Aireación: La levadura Saccharomyces cerevisiae es un microorganismo anaerobio

facultativo, así que puede o no usar oxígeno para su crecimiento. Para efectos de llevar
a cabo una fermentación alcohólica exitosa, las condiciones de crecimiento para la
levadura deben ser anaerobias, y se mantendrá constante al inicio de la fermentación.

• Concentración inicial de azucares reductores: La glucosa es una de las fuentes de

nutrientes de Saccharomyces cerevisiae y en este trabajo es la principal, por eso es
muy importante brindarle al microorganismo la cantidad suficiente de este nutriente
para que tenga un crecimiento óptimo.

• Concentración inicial de microorganismos: Esto afecta directamente la producción

de bioetanol y se evaluarán tres concentraciones iniciales de Saccharomyces
cerevisiae.

• Madurez de la cáscara del plátano: Uno de los objetivos del proyecto es analizar
que cáscara de plátano (maduro o verde) produce mayor cantidad de bioetanol.

35
• Potencial de hidrógeno inicial: Es esencial para el crecimiento del microorganismo
tener un medio de cultivo con un pH adecuado; esta variable será constante en el inicio
de la fermentación.

• Temperatura: Al igual que el pH, es una variable muy importante para el crecimiento
óptimo del microorganismo, en caso de estar fuera del rango, se puede producir
inhibición o muerte del microorganismo. Esta variable será contaste durante todo el
proceso de fermentación.

2.4.2. Identificación de variables dependientes

Son aquellas que representan una cantidad que depende del comportamiento de la variable
independiente [56].

• Concentración final de azucares reductores: Al iniciar la fermentación, los

microorganismos empiezan a consumir los azucares fermentables, que son su principal
fuente de nutrientes.

• Concentración final de microorganismos: Después de ser inoculados, no se puede

cuantificar el su crecimiento, por ende, es una variable que no puede ser controlada y
que depende del tipo de nutrientes y de las condiciones del cultivo como pH,
temperatura y agitación.

• Potencial de hidrógeno final: Esta variable, depende de la cantidad de bioetanol que

se produzca en el proceso de fermentación, pues la levadura Saccharomyces
cerevisiae,
cambia abruptamente el pH para evitar competir por sustrato con otros microorganismos.

2.4.3. Selección de la variable de respuesta

36
Concentración de bioetanol: Es la variable de estudio mayor interés, pues el objetivo general
del proyecto es obtención de bioetanol, y de esto dependerá la factibilidad de llevar el
proyecto a una escala industrial o no.

2.5. Selección del diseño de experimentos

Para seleccionar el diseño de experimentos, es necesario tener en cuenta las variables que se
van a estudiar y la cantidad de réplicas, además de una planeación adecuada al momento de
realizar los experimentos. En este trabajo se estudiará el comportamiento de dos variables
independientes:

• Concentración inicial de microorganismos: Se evaluarán tres concentraciones

iniciales de microorganismos tanto para la cáscara de plátano maduro como la cáscara
de plátano verde.

• Madurez de la cáscara de plátano: Se evaluarán dos estados de madurez de la cáscara

de plátano, cuando aún está verde y cuando ha alcanzado parte de su madurez.

Tabla 6. Interrelación de variables.

Cantidad microoganismo (g) Cáscara Madura Cáscara verde

1,10 T1 T2
5 T3 T4
10 T5 T6

Nota. La tabla muestra la interrelación de las variables a estudiar.

Las diferentes cantidades de microorgismos se seleccionaron teniendo en cuenta la relación de
10 g de levadura por libra de biomasa [57]. Para la primera cantidad, se calculó la cantidad de
microorganismo para 50 g de biomasa, lo cual nos arroja un valor de 1,10g; se proponen dos
cantidades mayores, con el fin de conocer qué cantidad producirá mayor bioetanol.

Figura 13.

37
 Representación gráfica del diseño experimental.

Nota. En la Figura 13 se observa el diseño experimental utilizado que corresponde al diseño

factorial 3x2.

Se seleccionó un diseño de experimentos factorial 3x2, que tiene 2 factores, concentración inicial
de microorganismo (A) y madurez de la cáscara de plátano (B), 3 niveles para el factor A y dos
niveles para el factor B. La secuencia de experimentos tendrá una réplica para un total de 12
experimentos. En la Figura 13 se presenta gráficamente el arreglo factorial 3x2, en él podemos
observar que hay tres niveles a evaluar en el eje x, que corresponden a las diferentes cantidades
de levaduras y dos niveles en eje y, correspondientes al nivel de maduración de la cáscara de
plátano.

En la Tabla 7 se muestran los tratamientos que se realizarán para conocer la concentración de

etanol obtenido, donde CM es la abreviación de cáscara madura y CV cáscara verde.
Tabla 7. Diseño factorial 3x2 con una réplica.

Tratamiento Cantidad inicial de Madurez cáscara

microorganismo (g)

1 1,10 CM

38
 2 5 CM
3 10 CM
4 1,10 CV
5 5 CV
6 10 CV
7 1,10 CM
8 5 CM
9 10 CM
10 1,10 CV
11 5 CV
12 10 CV
Nota. En la tabla anterior se muestran los tratamientos que se realizarán para
conocer la concentración de etanol obtenido, donde CM es la abreviación de
cáscara madura y CV cáscara verde.

El análisis más adecuado para los resultados de la experimentación es ANOVA, donde se analiza
el efecto del factor A, el efecto del factor B y el efecto de las interacciones del factor A y B en las
variables de respuesta [58].

2.6. Procedimiento experimental

En esta sección se describen los procedimientos utilizados para la obtención de bioetanol. En la
Figura 14 se presenta un esquema general de la metodología experimental utilizada en el que se
presentan además los métodos analíticos utilizados en la determinación de azúcares reductores
(DNS) y la determinación del contenido de alcohol usando un alcoholímetro del tipo Gay-Lussac.

Figura 14.

Procedimiento experimental utilizado.

39
Nota. En la figura se describen los pasos necesarios para llevar a cabo el proceso experimental de
la tesis.

2.6.1. Pretratamiento
Antes de realizar la hidrólisis, es necesario disminuir el tamaño de partícula de la cáscara de
plátano, someterla a una explosión de vapor y despresurizar rápidamente con el fin de romper
parcialmente los enlaces lignina-carbohidrato [5] para que la celulosa presente sea más
accesible en el proceso de hidrólisis.

2.6.1.a Disminución de tamaño de partícula. En este procedimiento, se pica la cáscara de plátano

tanto madura como verde, en trozos de 1 cm a 2 cm [59]. Y se pesaron 150 g de cáscara madura y
150 g de cáscara verde.

Figura 15.

(a) Cáscaras cortadas, (b) pesaje de cáscaras maduras, (c) cáscaras verdes.

40
 (a)

(b) (c )

Nota. En las imágenes mostradas se puede apreciar el

procedimiento de corte y medición de masa de las
cáscaras de plátano.

2.6.1. b Explosión de vapor. Los trozos de cáscara de plátano se llevan al autoclave a una T=
100°C durante 15 minutos. Se realizó otra explosión de vapor en una olla a presión durante 15
minutos para obtener un jarabe rico en azúcares y utilizarlo al momento de hacer la medición
de °brix iniciales.
2.6.2. Hidrólisis
En esta etapa se busca facilitar la producción de azúcares fermentables, mediante el rompimiento
de enlaces en los carbohidratos complejos para obtener azúcares simples y así facilitar la acción
de los microorganismos al momento de llevar a cabo la fermentación.

41
2.6.2.a Hidrólisis alcalina. Este tratamiento es capaz de separar tanto la hemicelulosa como la
lignina. Para llevarlo a cabo, se sumergió la biomasa obtenida después de la explosión de vapor
en una solución de NaOH al 3% durante 180 minutos, con una relación sólido-líquido de 1:10 a
temperatura de ambiente para eliminar la lignina [60]. Una vez pasados los 180 minutos se
procedió a hacer un lavado para neutralizar el pH de la cáscara.

2.6.2.b Hidrólisis ácida. De este proceso se obtiene una fracción liquida rica en azucares
fermentables y otra sólida compuesta principalmente de celulosa y lignina. Se utilizó una
relación sólido-líquido 1:8 con H2SO4 al 2% a una T=155°C [60]. Se hace un montaje de reflujo
y se realiza el proceso de hidrólisis ácida por un período de 20 minutos. Este reflujo permite
minimizar la pérdida de ácido por efectos de evaporación y a su vez favorece la efectividad de la
reacción de hidrólisis permitiendo la liberación de azúcares fermentables. Una vez finalizada la
hidrólisis, se separa el material, utilizando un filtro al vacío, para obtener un jarabe rico en
azúcares fermentables, sin embargo, tanto el jarabe obtenido como el mosto es usado al momento
de hacer la fermentación. Se hace la determinación de los azucares reductores por el método
DNS (Anexo
1).

2.6.3. Molienda
Una vez finalizada la hidrólisis ácida, se realizó un proceso de molienda para obtener tamaños
de partícula de 1 mm a 2 mm [57]. Se midió el pH del mosto obtenido, y se neutralizó con
NaOH 1 N.

2.6.4. Fermentación
En esta etapa, los microorganismos actúan de forma anaeróbica sobre los azucares
fermentables obtenidos de la cáscara de plátano, produciendo etanol y dióxido de carbono
durante el metabolismo de la glicolisis.

Para este procedimiento, se adicionó el jarabe y el mosto obtenidos durante la hidrólisis en un

Erlenmeyer de 500 mL. Se realizó la activación de la levadura Saccharomyces cerevisiae y se
adicionó al Erlenmeyer, el cual fue tapado correctamente con un tapón de corcho con una

42
salida, al que se le adecuo un tubo en U de vidrio con un extremo conectado el tapón y el otro
sumergido en agua, para permitir la salida de gases, pero no la entrada al sistema de
fermentación. Se dejó en reposo durante 8 días [40].

2.6.5. Filtración

Una vez transcurridos los 8 días dispuestos para la fermentación, se procede a filtrar el mosto
obtenido, con el fin de separar la biomasa. La filtración tuvo una duración de 24 horas Figura
16.
Procedimiento experimental para la fermentación y
purificación del alcohol.
(a (b

(c (d

Nota. En la figura se observa (a) la adición de los

organismos Saccharomyces cerevisiae al Erlenmeyer,
(b) microorganismos activados, (c) filtración del caldo,
(d) montaje de destilación.
Una vez realizada la filtración, se midió el volumen de líquido fermentado en una probeta
graduada.

43
2.6.6. Destilación
En esta etapa, se procede a hacer la separación de la mezcla agua-etanol. Se adicionó el mosto
filtrado a un matraz de fondo redondo, al que se le agregaron perlas de ebullición. Se realizó el
montaje de destilación, cuidando que el mostro filtrado no superará una temperatura de 78°C y
disponiendo de un vaso de precipitado de 100 mL para recibir el destilado [12].

2.6.7. Determinación grados de alcohol

El destilado obtenido se agita y se pasa a una probeta de 100 mL, se ajusta la temperatura a
20°C y se completa el volumen hasta 100 mL con agua destilada. Se procede a sumergir el
hidrómetro Gay Lussac, evitando el contacto de las paredes de la probeta y se leen los grados
de alcohol [61].
Figura 17.
Medición del contenido de alcohol.

Nota. En la figura se puede

apreciar la medición del grado de
alcohol obtenido usando el
hidrómetro Gay Lussac.
2.7. Metodología para el diseño y dimensionamiento de la planta a escala piloto
En este capítulo, se describen los requerimientos técnicos para la obtención de bioetanol a
partir de cáscaras de plátano. Para ello se tuvo en cuenta los resultados obtenidos en el

44
desarrollo experimental, seleccionado las condiciones más favorables para la obtención de
bioetanol. A continuación, se plantea el conjunto de equipos que se requieren para llevar a
cabo el proceso productivo de bioetanol a partir de cáscaras de plátano, así como sus
dimensiones y requerimientos técnicos.

2.7.1. Dimensionamiento de la máquina de corte

El pretratamiento de la materia prima inicia con una corte o troceo inicial para disminuir el
tamaño de esta y facilitar su manejo. Se siguió la metodología reportada por Okafor [62]. Las
ecuaciones utilizadas son las siguientes:

Ecuación 3.

𝜏 = 𝐸𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 × 𝑔 (3)

Dónde 𝜏, es el torque necesario en la máquina cortadora, 𝐸𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 la energía necesaria para

realizar el corte, la cual tiene un valor de 0.074 N-m [62] y 𝑔 es la aceleración gravitacional
(9.81 m/s2). El torque operacional tiene un sobrediseño del 50% para asegurar el corte de
elementos indeseados más difíciles de cortar o variaciones en la dureza de la materia prima
misma.

Ecuación 4.

τop = 1.5τ (4)

La velocidad angular fue calculada considerando unas revoluciones por minuto (rpm) de 75 a
partir de la ecuación 5.

Ecuación 5.

(5)

La potencia requerida se determinó a partir de la ecuación 6.

Ecuación 6.

45
 P = τopω (6)

A partir de la potencia determinada se selecciona la referencia comercial más adecuada.

2.7.2. Dimensionamiento de la máquina de molienda

La operación de molienda llevada a cabo a las cáscaras previamente cortadas se diseñó a partir de
la metodología propuesta por McCabe y colaboradores [63] a partir de la ley de molienda
contenida en la Ecuación 7.

Ecuación 7.

(7)

Dónde 𝑃 es la potencia requerida para la molienda, 𝑚̇ el flujo másico de materia prima, 𝑊𝑖 el

índice de molienda específico de la materia, 𝐷𝑝𝑏 el diámetro de partícula deseado y 𝐷𝑝𝑎 el
diámetro suministrado. Para las cáscaras se tomó un valor del índice de molienda promedio de
793.9, basado en el valor reportado de selectos materiales agroindustriales [64].

2.7.3. Dimensionamiento de los reactores

Se ha seleccionado un reactor tipo Batch agitado, dada su facilidad de operación y control, y
bajos requerimientos en instrumentación. Se utilizó la ecuación 8 para determinar el tiempo total
del batch [65].

Ecuación 8.

tB = tF + tR + tC + tE (8)

Dónde:

tB = tiempo total del batch

tF = tiempo necesario para realizar la

carga tR = tiempo de reacción

46
tC = tiempo necesario para

enfriar tE = tiempo para vaciar

y limpiar

El volumen del fermentador fue determinado de acuerdo con la ecuación 9.

Ecuación 9.

(9)

Dónde 𝜌′ es la densidad del fluido a reaccionar y 𝜌′ su flujo másico

Para el fermentador Se seleccionó un tiempo de reacción de diseño de 120 horas basados en los
estudios [66] y además se usó una relación H/D=1.5. Para los reactores de hidrólisis se utilizó el
mismo tiempo utilizado en la reacción y una relación H/D=1.

2.7.3. a Diseño mecánico. Para el cálculo del espesor de la pared del fermentador se debe calcular
la presión total, la cual es la suma de la presión estática y la presión de operación [67].

Ecuación 10.

𝑃𝑠 = 𝜌′𝑔𝐻 (10)

El espesor estará dado por la ecuación 11.

Ecuación 11.

(11)

Dónde 𝐷𝑖 (in) es el diámetro de la torre, 𝑆 (psi) es la resistencia al estrés del material, que para
el caso específico del fermentador utilizó acero al carbón debido a su economía y gracias a que
los fluidos de trabajo no son corrosivos. E es la eficiencia de la soldadura. Para las etapas de
hidrólisis se utilizó acero inoxidable dada la naturaleza corrosiva de los reactivos utilizados.

47
2.7.4. Dimensionamiento del filtro prensa

Para el diseño del filtro se partió del contenido de sólidos presentes en la corriente que ingresa a
este equipo. Se estableció como duración de un batch de filtración de 4 horas. Para el
dimensionamiento del filtro se siguió la metodología utilizada por Deltreil y colaboradores [68].

El número de ciclos 𝑁𝑐 se calcula a partir de la ecuación 12 como del tiempo diario de

operación 𝑡𝑜𝑝 y la duración del batch, 𝑡𝑏.

Ecuación 12.

(12)

La carga de sólidos (𝐶𝑠) se calcula a partir del flujo de material fermentado (𝑚̇ 𝑓) y el contenido

de sólidos (𝑊𝑠).

Ecuación 13.

𝐶𝑠 = 𝑚̇ 𝑓𝑊𝑠 (13)

Los sólidos para remover por ciclo se determinan a partir de la ecuación 14, donde 𝐶𝑠,𝑐 son los
sólidos por ciclo.

Ecuación 14.

(14)

Se asumió un contenido de sólidos en la torta (𝑆𝑐𝑎𝑘𝑒) del 30% con base a experiencias
industriales en la operación de este tipo de filtros. 𝜌𝑐𝑎𝑘𝑒 Es la densidad de la torta. El volumen de
torta se calculó a partir de la ecuación 15:

Ecuación 15.

(15)
48
El número de celdas necesarias para la construcción del filtro estará dado por el volumen
individual de cada cámara de filtración y depende de las especificaciones del fabricante. El
número de celdas se determina a partir de la ecuación 16:

Ecuación 16.

(16)

𝑁𝑐𝑒𝑙𝑙 es el número de celdas necesarias y 𝑉𝑐𝑒𝑙𝑙 es el volumen individual de cada celda.

2.7.5. Dimensionamiento torre de destilación

El cálculo del número de etapas teóricas se utilizó el método McCabe-Thiele utilizando una
relación de reflujo 1,5 veces el mínimo, valor que se encuentra en el rango de lo recomendado
por Ludwing [69]. La alimentación en la columna es en fase líquida y se asumió una eficiencia
de los platos del 85%.

Se estableció una pureza para el bioetanol obtenido del 99%, la fracción másica en la
alimentación fue obtenida con base en los resultados experimentales obtenidos en la presente
investigación para el escenario con el mejor rendimiento de biomasa: 8%, estos resultados fueron
congruentes con lo reportado por Itelima y colaboradores [70]. Para simplificar los cálculos se
tuvieron en cuenta los componentes mayoritarios del sistema: etanol y agua. Para convertir las
fracciones en peso a fracciones molares podemos usar las siguientes ecuaciones:

Ecuación 17.

(17)

Por ser un sistema binario:

49
Ecuación 18.

(18)

Para calcular el flujo molar de la alimentación tenemos la ecuación 19:

Ecuación 19.

(19)

Balance global:

Ecuación 20.

F=D+B (20)

Balance global de etanol:

Ecuación 21.

𝑋𝐹𝐸𝑡𝑂𝐻(F) = 𝑋𝐵𝐸𝑡𝑂𝐻B + 𝑋𝐷𝐸𝑡𝑂𝐻D (21)

Dónde:

F: hace referencia al flujo molar de la alimentación .

D: hace referencia al flujo molar del destilado.

B: hace referencia al flujo molar de fondos.

𝑋𝐹𝐸𝑡𝑂𝐻: fracción molar de etanol en F.

𝑋𝐹𝐻2𝑂: fracción molar de agua en F.

PMEtOH: peso molecular del etanol.

PMH2O ∶ Peso molecular del agua.

𝑊𝐹𝐸𝑡𝑂𝐻: fracción en peso del etanol en F.

𝑊𝐹𝐻2𝑂: fracción en peso de agua en F.

50
𝑋𝐵𝐸𝑡𝑂𝐻: fracción molar de etanol en los fondos.

𝑋𝐷𝐸𝑡𝑂𝐻: fracción molar de etanol en el destilado.

Determinamos la línea de enriquecimiento mediante la ecuación 22:

Ecuación 22.

(22)

Determinamos la línea de agotamiento mediante la ecuación 23:

Ecuación 23.

(23)

2.7.5.a Diseño mecánico de la torre de destilación. Para el cálculo de las dimensiones de la

columna se usó el método recomendado por Ludwing [69]. Se asumió un espaciamiento de los
platos de
15”, valor que se encuentra dentro del rango de valores comunes para torres de destilación de
platos y es consistente con la siguiente gráfica.

51
 Figura 18.

Factores de flujo “C” para torres de destilación en función de la tensión

superficial.

Nota. En la figura se muestran factores de flujo “C” como función de la

tensión superficial. Para un determinado valor de la tención superficial a
lo largo de la columna, y asumiendo un espaciamiento se lee en el eje de
las ordenadas el factor C, necesario para estimar la velocidad máxima
permisible y el diámetro de la columna. Tomado de: E. E. Ludwing,
Applied process design for chemical and petrochemical plants, vol. 3.
2001..

La velocidad máxima permisible se calculó usando la siguiente ecuación:

Ecuación 24.
1

𝑊 = 𝐶(𝜌𝑉(𝜌𝐿 − 𝜌𝑉))
(24)
2

Dónde:

52
El diámetro de la columna es determinado entonces a partir de la siguiente ecuación:

Ecuación 25.

(25)

Dónde:

Para el cálculo del espesor del material para la fabricación del cuerpo y la falda de la columna se
siguió utilizado la metodología usada por González, quien realizó el diseño para una planta de
producción de etanol usando conversión térmica y solar [72]. La presión de diseño está dada por:

𝑃𝑑 = exp{0.60608 + 0.91615[ln(𝑃0)] + 0.0015655[ln(𝑃0)]2}

Ecuación 26.
(26)

El espesor de diseño estará dado por:

Ecuación 27.

(27)

Dónde 𝐷𝑖 (in) es el diámetro de la torre, 𝑆 (psi) es la resistencia al estrés del material, que para
el caso especifico de este diseño se utilizó acero al carbón debido a su economía y gracias a que
los fluidos de trabajo no son corrosivos. E es la eficiencia de la soldadura.

El espesor que resiste el viendo se calcula de acuerdo con el valor de la siguiente relación:

53
Ecuación 28.

(28)

El espesor final estará dado por:

Ecuación 29.

(29)

Donde es el espesor recomendado para la torre (sujeto a disponibilidad comercial), el

espesor por corrosión y finalmente el incremento por seguridad.

54
 3. RESULTADOS Y ANÁLISIS EXPERIMENTALES

En este capítulo, se van a exponer los resultados y los análisis correspondientes al proceso de
producción de bioetanol a partir de cáscara de plátano obtenido en la fase experimental del
proyecto.

3.1. Caracterización de la materia prima

La caracterización de la materia prima se hizo en la etapa de Pretratamiento, en la cual se

hicieron mediciones como pH inicial y densidad. En la etapa de Pretratamiento, se realizó la
medición de °Brix iniciales luego de la explosión de vapor en olla a presión y la
determinación de azúcares reductores totales presentes en las cáscaras de plátano una vez
finalizadas las hidrólisis (alcalina y ácida); se tuvo en cuenta la caracterización descrita en el
capítulo 1 y la composición de la cáscara de plátano descrita en el capítulo 2.

3.1.1. Medición de densidad y pH

Para la medición de la densidad, se pesaron 10,09 g de cáscara de plátano madura y se

agregaron a una bureta con un volumen inicial de agua de 86 mL, al agregar la cáscara, se
obtuvo un volumen final en la bureta de 96 mL y aplicando la Ecuación 1, se halló la densidad
de la cáscara de plátano. Se realizó el mismo procedimiento para la cáscara de plátano verde.

Ecuación 30.

𝒎𝒂𝒔𝒂 (𝒈) (30)

Para el cálculo del pH inicial de cada tipo de cáscara se utilizó un potenciómetro. En la Tabla 8
se pueden observar los resultados obtenidos.

55
 Tabla 8. Parámetros iniciales cáscaras de plátano.

Materia Prima Ph Densidad

Cáscara Verde 6,5 1,006
Cáscara Madura 6 1,017

Nota. La tabla muestra las mediciones de los parámetros

pH y densidad iniciales.

Se puede observar que la cáscara madura tiene un pH menor al de la cáscara verde. Por otro
lado, la densidad de la cáscara madura es mayor a la cáscara verde, esto es gracias a que,
durante la maduración, aumenta la cantidad de azucares presentes en la cáscara.

3.1.2. Grados Brix

Al momento de hacer la medición de los °Brix iniciales, se tomó una muestra del jarabe obtenido
en el proceso de explosión a vapor en olla a presión.
Se tomaron tres muestras de cada tipo de cáscara; los °Brix promedio para la cáscara verde
fueron 1,67 y para la cáscara madura 2,27, esto nos confirma que hay mayor cantidad de
azucares presentes en la cáscara madura que en la verde. La cantidad de °Brix está
directamente relacionada con la cantidad de bioetanol que se va a obtener una vez finalizado
el proceso de producción. En la Tabla 9, se observan los resultados de medición de °Brix
iniciales obtenidos.
Tabla 9. Grados Brix iniciales.

Muestra °Brix cáscara verde °Brix cáscara madura

1 2 2,4
2 0,9 2,2
3 2,1 2,2

Nota. Los datos mostrados en la tabla fueron obtenidos utilizando un refractómetro.

56
3.1.3. Determinación de azúcares reductores por el método DNS
La concentración de glucosa en las cáscaras de plátano, se obtuvo a través de la determinación
de azúcares reductores por el método DNS, para ello se realizó una curva de calibración
(Anexo 1) utilizado 6 muestras con diferentes concentraciones conocidas de glucosa, y se
tomó una muestra de 2 mL de cada tipo de cáscara del jarabe obtenido en la hidrólisis ácida a
las cuales se les adicionó 2 mL de reactivo DNS; obteniendo mediante la ecuación de la recta
obtenida en la curva de calibración ecuación (25) y la Ley de Lambert-Beer ecuación (26) que
en la cáscara madura había una concentración de glucosa de 0,0304 M y en la cáscara verde
0,01756 M.
Ecuación 31.

𝒚 = 𝟓, 𝟖𝟔𝟐𝟗𝒙 + 𝟎, 𝟎𝟑𝟗𝟒 (31)

𝒓𝟐 = 𝟎, 𝟗𝟖𝟖

Ecuación 32.

𝐴𝑏𝑠 = 𝜀 ∗ 𝑏 ∗ 𝑐
(32)

3.2. Diseño de Experimentos

El diseño de experimentos es crucial al momento de plantear la experimentación de un trabajo
de investigación, pues su objetivo es analizar el funcionamiento de un proceso y las variables
que lo afectan, para así poder establecer una ruta de acción o mejorarla.
En este caso específico, el diseño de experimentos se utilizó para analizar qué tanto afecta la
concentración de levadura y el estado de madurez a la obtención de bioetanol y así aceptar o
rechazar las hipótesis planteadas.

3.2.1. Hipótesis
Es una afirmación sobre los valores de los parámetros de una población o un proceso, que puede
probarse a partir de la información contenida en una muestra.

Factor A: Concentración de microorganismos.

57
Factor B: Madurez de la cáscara de plátano.
Variable de respuesta: Obtención de bioetanol.
Factor A.
HO: α = 0: La concentración de microorganismos no tiene efecto sobre la obtención de bioetanol.
Hi: α ≠ 0: La concentración de microorganismos afecta la obtención de bioetanol.

Factor B.
HO: β= 0: La madurez de la cáscara de plátano no tiene efecto sobre la obtención de bioetanol.
Hi: β ≠ 0: La madurez de la cáscara de plátano afecta la obtención de bioetanol.

Interacción de los factores A y B.

HO: αβ= 0: No hay efecto en la interacción de la concentración de microorganismos y la madurez

de la cáscara de plátano sobre la obtención de bioetanol.

Hi: αβ ≠ 0: Hay efecto en la interacción de la concentración de microorganismos y la madurez de

la cáscara de plátano sobre la obtención de bioetanol.

3.2.2. Datos experimentales obtenidos

Los resultados obtenidos del diseño de experimentos formulado se presentan en la Tabla 10.

58
 Tabla 10. Grados de alcohol por tipo de cáscara obtenidos experimentalmente.

Cantidad de levadura (g) Grados de alcohol en Grados de alcohol en

cáscara madura cáscara verde

1,10 2 0
0 0
5 4 0
2 0
10 7 2
5 2

Nota. En la tabla se observan los grados de bioetanol experimentales obtenidos en las dos
réplicas realizadas.

3.2.3. Análisis estadístico

El diseño de experimentos seleccionado es un diseño factorial 3x2 con una réplica, para un
total de 12 experimentos. Por lo tanto, hay dos factores A y B con a niveles del Factor A y b
niveles del Factor B, donde cada réplica incluye todas las combinaciones del tratamiento ab.
El análisis estadístico, se llevó a cabo mediante el análisis de varianza ANOVA, utilizando la
herramienta Excel como software. A continuación, se muestran los resultados obtenidos.

Tabla 11. Análisis estadístico ANOVA.

59
 Fuente Suma de Grados de Promedio de F Valor crítico
cuadrados libertad los para F

cuadrados
A 26 2 13 13 5,14
B 21,33 1 21,33 21,33 5,99
Interacción 4,67 2 2,33 2,33 5,14
AB
Bloques 6 6 1
Total 58 11

Nota. En la tabla, se evidencia los resultados del análisis estadístico ANOVA, realizado mediante
la herramienta Excel.

3.2.4. Conclusiones

Factor A.

Para el Factor A, la tabla de análisis de varianza arroja un valor F A de 13 y un valor F de tablas

de 5,1333 (FA > Ftablas), así que se acepta Hi, que nos dice que la concentración de
microorganismos afecta la obtención de bioetanol.

Factor B.

Para el Factor B, la tabla de análisis de varianza arroja un valor F B de 21,3333 y un valor F de

tablas de 5,9874 (FB > Ftablas), así que se acepta Hi, que nos dice que la madurez de la cáscara
de plátano afecta la obtención de bioetanol.

Interacción de los factores A y B.

60
Para el Factor AB, la tabla de análisis de varianza arroja un valor F AB de 2,3333 y un valor F
de tablas de 5,1433 (FAB < Ftablas), así que se acepta HO, que nos dice que no hay efecto en la
interacción de la concentración de microorganismos y la madurez de la cáscara de plátano
sobre la obtención de bioetanol.

3.3. Rendimiento Fermentación (gramos etanol producidos/azúcar consumido)

En un proceso de fermentación hay dos rendimientos importantes; el que expresa la cantidad
de biomasa producida a partir del sustrato consumido (YX/S), que se ve afectado por variables
como la composición del medio, la naturaleza de las fuentes de carbono y nitrógeno, pH,
temperatura y la concentración de oxígeno; y el rendimiento del producto a partir del sustrato
YP/S que en términos económicos es más importante. En este trabajo solo se evaluará el
rendimiento de producto a partir de sustrato Y P/S, que está definido por ecuación 33 la [73].
Para ello es necesario conocer la concentración de glucosa obtenida en la determinación de
azúcares reductores por el método DNS; en la Tabla 12 se muestran los resultados
obtenidos. }

Ecuación 33.

(33)

Tabla 12. Resultado determinación de azúcares reductores por el método DNS.

61
 Muestra Absorbancia V. Hidrolizado (L) Concentración glucosa (g/L)
T1 0,351 0,378 12,810
T2 0,432 0,376 15,766
T3 0,543 0,380 19,818
T4 0,567 0,382 20,693
T5 0,423 0,379 15,438
T6 0,478 0,378 17,445
T7 0,456 0,380 16,642
T8 0,532 0,382 19,416
T9 0,315 0,376 11,496
T10 0,456 0,383 16,642
T11 0,367 0,379 13,394
T12 0,432 0,381 15,766

Nota. En la tabla se observan los resultados de la determinación de azúcares reductores

por el método DNS de cada uno de los tratamientos después de haber realizado el proceso
de hidrolisis. Donde los tratamientos 1,2 y 3 hacen referencia a la cáscara madura con
cantidades de levadura agregadas de 1,10 g, 5 g y 10 g, respectivamente. Los
tratamientos 4,5 y 6 hacen referencia a la cáscara verde del plátano con cantidades de
levadura iguales a las agregadas en los tratamientos 1,2 y 3. Los tratamientos de 7 al 12
son réplicas de los mencionados anteriormente.

Para determinar el rendimiento de la fermentación, es necesario conocer los azucares

reducidos y el porcentaje de conversión de esta. Para ello, se utilizó la ecuación 34 y la
ecuación 35, respectivamente. Los resultados obtenidos se muestran en la Tabla 13.
Ecuación 34.

𝑔
𝐴𝑅 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 ℎ𝑖𝑑𝑟𝑜𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 (𝐿) ∗ 𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 ( ⁄𝐿)
(34)

Ecuación 35.

62
 (35)

Tabla 13. Azúcares reducidos y porcentaje de conversión obtenido

Muestra Azucares reducidos (g) %Conversión

T1 4,842 9,685
T2 5,928 11,856
T3 7,531 15,061
T4 7,905 15,810
T5 5,851 11,702
T6 6,594 13,187
T7 6,324 12,648
T8 7,417 14,834
T9 4,323 8,645
T10 6,374 12,748
T11 5,076 10,153
T12 6,007 12,014

Nota. En la tabla podemos observar los gramos de azúcares reducidos durante

la fermentación y el grado de conversión de estos. Donde los tratamientos 1,2
y 3 hacen referencia a la cáscara madura con cantidades de levadura
agregadas de 1,10 g, 5 g y 10 g, respectivamente. Los tratamientos 4,5 y 6
hacen referencia a la cáscara verde del plátano con cantidades de levadura
iguales a las agregadas en los tratamientos 1,2 y 3. Los tratamientos de 7 al 12
son réplicas de los mencionados anteriormente.

Se observa un grado de conversión bastante bajo, dado que la cáscara de plátano es una materia
prima que se caracteriza por tener muy poca cantidad de glucosa disponible, la mayor parte de su
composición es lignina y hemicelulosa, lo que hace que el microorganismo no actúe de forma
efectiva sobre estos azúcares complejos.

63
Para determinar el rendimiento de la fermentación se utilizó la ecuación 33, donde el producto
formado es la cantidad de etanol obtenida en gramos (Tabla 13) y el sustrato es la cantidad de
azúcares reducidos en gramos (Tabla 14).

Tabla 14. Rendimiento de la fermentación.

Muestra Azucares reducidos (g) Bioetanol (g) Rendimiento YP/S
T1 4,842 0,272 0,056
T2 5,928 0,544 0,092
T3 7,531 0,952 0,126
T4 7,9049 0,000 0,000
T5 5,851 0,000 0,000
T6 6,5943 0,160 0,024
T7 6,324 0,000 0,000
T8 7,417 0,352 0,048
T9 4,323 0,880 0,204
T10 6,374 0,000 0,000
T11 5,076 0,000 0,000
T12 6,007 0,1600 0,027

Nota. En la tabla se muestra los resultados obtenidos del rendimiento de la fermentación.

Donde los tratamientos 1,2 y 3 hacen referencia a la cáscara madura con cantidades de
levadura agregadas de 1,10 g, 5 g y 10 g, respectivamente. Los tratamientos 4,5 y 6 hacen
referencia a la cáscara verde del plátano con cantidades de levadura iguales a las agregadas
en los tratamientos 1,2 y 3. Los tratamientos de 7 al 12 son réplicas de los mencionados
anteriormente.

3.4. Rendimiento Bioetanol.

El rendimiento de Bioetanol está definido como la cantidad de etanol producido por cantidad de
materia prima, mediante la ecuación 36.

64
Ecuación 36.

(36)

Donde RB es la cantidad de bioetanol obtenido por cada gramo de biomasa, V H (L) es el

volumen final obtenido de cada hidrolizado, C R (g/L) es la concentración de etanol, que se
calcula con la ecuación 37 y los 50g hacen referencia a la cantidad de biomasa que se dispuso
para cada muestra. Ecuación 37.

(37)

Para determinar la concentración de etanol es necesario hallar la cantidad de gramos de alcohol

presentes en cada grado de alcohol obtenido, mediante la ecuación 38.

Ecuación 38.

(38)

Donde el volumen, hace referencia al volumen obtenido en la destilación.

Ecuación 39.

(39)

Tabla 15. Rendimiento de Bioetanol.

T V. hidrolizado V. filtrado V. °Alcohol Alcohol (g) CR RB

(L) (L) destilado (g/L)
(mL)

65
 T1 0,378 0,046 17 2 0,272 5,913 0,045
T2 0,376 0,068 17 4 0,544 8,000 0,060
T3 0,38 0,078 17 7 0,952 12,205 0,093
T4 0,382 0,105 35 0 0,000 0,000 0,000
T5 0,379 0,117 40 0 0,000 0,000 0,000
T6 0,378 0,121 10 2 0,160 1,319 0,010
T7 0,38 0,058 13 0 0,000 0,000 0,000
T8 0,382 0,027 22 2 0,352 13,037 0,010
T9 0,376 0,049 22 5 0,880 17,959 0,135
T10 0,383 0,063 18 0 0,000 0,000 0,000
T11 0,379 0,034 10 0 0,000 0,000 0,000
T12 0,381 0,047 10 2 0,160 3,404 0,026

Nota. En la tabla se muestran los gramos de etanol y el rendimiento obtenido de cada tratamiento
donde los tratamientos 1,2 y 3 hacen referencia a la cáscara madura con cantidades de levadura
agregadas de 1,10 g, 5 g y 10 g, respectivamente. Los tratamientos 4,5 y 6 hacen referencia a la
cáscara verde del plátano con cantidades de levadura iguales a las agregadas en los tratamientos
1,2 y 3. Los tratamientos de 7 al 12 son réplicas de los mencionados anteriormente.

3.5. Análisis

• En la etapa de pretratamiento, al momento de realizar el picado de la cáscara, no se

tuvo en cuenta la homogeneidad en el tamaño de esta. Se conoce que, en un proceso
productivo, aumentar el área de contacto de la materia prima mejora los rendimientos,
sin embargo, para el proceso de obtención de bioetanol mediante cáscara de plátano,
no
hay evidencia de un cambio en el rendimiento debido a tener diferentes tamaños de trozos
de cáscara de plátano en la etapa de picado.

• En la fermentación, se obtuvo bajos rendimientos, dado que los °Brix iniciales

obtenidos fueron bastante bajos y esto tiene una repercusión directa en el rendimiento

66
 del bioetanol. Los °Brix nos dice la concentración de azúcar presente en una muestra,
azúcares que van a ser fermentados por acción de la levadura; al tener poca
disponibilidad de azúcares, la fermentación tendrá un rendimiento bajo.

• Dado que el rendimiento de la fermentación fue bajo, el rendimiento de bioetanol

también se vio afectado y se obtuvo resultados bajos. Esto también se debe a que en
los procesos de hidrólisis no se logró eliminar toda la lignocelulosa de las cáscaras, por
ende, hubo poca transformación de lignina en azúcares reductores totales.

• En el proceso de hidrólisis, necesario para eliminar la lignocelulosa presente en la

cáscara de plátano y obtener azucares fermentables (glucosa, fructosa, maltosa), que
sirvan de nutriente para el microorganismo Saccharomyces Cerevisiae, es posible, que
se haya obtenido otros azúcares como la xilosa, galactosa, manosa, arabinosa y ácidos
orgánicos [74]. La presencia de estos azúcares en el mosto que se va a llevar a
fermentación, disminuye la acción del microorganismo, pues no son el tipo de azúcar
que el microorganismo va a degradar para poder obtener etanol; esto también influye
directamente con los bajos rendimientos en la fermentación y en la obtención de
bioetanol.
3.6. Análisis Externo.

Tabla 16. Estudios previos.

Biomasa Parámetro Hidrólisis Resultados Referencias

Cáscara de Concentración Enzimática Se obtuvo una concentración de

banano de bioetanol bioetanol de 7% v/v, al agregar [5]
maduro. 0,03 g PEG/g biomasa al

hidrolizado (obtenido en
la hidrolisis enzimática por
acción del hongo Thrichoderma
viride ), el cual aumentó de 895,95
(±1) mg/L de azúcares reductores.

67
Cáscara de °Alcohol Se alcanzaron concentraciones
plátano significativas de bioetanol a partir
de noveno día de fermentación. La [57]
mayor concentración de bioetanol
obtenida fue de 15° en el día
número 15 de fermentación y con
una temperatura de destilación de
83-84°C.

Cáscara de °Brix Ácida En el análisis inicial de la materia

plátano prima, se determinó un promedio [75]
de 2,02 °Brix iniciales para la
cáscara verde y 2,36 °Brix
iniciales para la cáscara verde.

Cáscara y YP/S Producción en continuo de

pulpa de bioetanol utilizando células
banano de inmovilizadas (Saccharomyces [76]
rechazo cerevisiae) en alginato de sodio.
Obteniendo un rendimiento YP/S de
0,3 al utilizar un medio estándar y
0,48 en un medio de jugo de
banano. El rendimiento del
bioetanol obtenido en medio
estándar fue de 0,04.

de
Cascarilla Pureza Ácida Los parámetros óptimos de [77]
de cebada bioetanol hidrólisis ácida son: concentración
de ácido 1%, temperatura 110°C y
tiempo máximo de 210 min, para
obtener un bioetanol con una
pureza del 30% y una
concentración de glucosa de 12,26
g/L en el hidrolizado.

68
Paja (Stipa Concentración Ácida Se obtuvo una concentración de bioetanol del
ichu) de bioetanol 85% p/p y un [78]
rendimiento de fermentación de
0,46, al someter la biomasa a una
hidrólisis ácida, compuesta de una
solución de ácido sulfúrico al 8%
y un tiempo de reacción de 6
horas.

Cascarilla °Alcohol Ácida Se obtuvo una concentración de bioetanol de

de arroz Alcalina 12° tras realizar los pretratamientos de
Enzimática hidrólisis ácida [79]
con ácido sulfúrico al 0,4%, hidrólisis
alcalina con hidróxido de sodio al 20% y
cloruro de sodio al 0,5% e
hidrólisis enzimática
mediante la acción del hongo
Thricoderma risee.

Tallos de Concentración Ácida La mayor concentración obtenida, se dio al

maíz de bioetanol someter la biomasa a las condiciones
óptimas de hidrólisis [80]
ácida (6% ácido, 30% sólido y 41
min), donde se obtuvo una
concentración de bioetanol de 24
g/L al transcurrir 18 horas de
fermentación.

Eichhornia %Alcohol Alcalina Se obtuvo una concentración de

Crassipes Ácida bioetanol de 1% dado el poco [81]
tiempo de fermentación (24h), sin
embargo, hubo un consumo total
del sustrato hidrolizado.

Cáscaras de Concentración Alcalina El jarabe obtenido de la hidrólisis alcalina

naranja de bioetanol Ácida con hidróxido de sodio y sulfato de calcio y
y piña a hidrólisis ácida [82] con ácido
sulfúrico al 5%, se llevó a fermentación
agitada durante 7 horas y se

69
 obtuvieron concentraciones de
bioetanol de 8,4
mg/g de bioetanol en el caso de las
cáscaras de naranja y de 1 mg/g de
bioetanol en el caso de las cáscaras
de piña.

Cáscara de Concentración Alcalina No se aprecia una concentración de bioetanol

banano de bioetanol Ácida considerable en ninguna [83]
y de las dos biomasa, pues se obtuvo
almidón de concentraciones menores a 0,1 mg/L.
yuca

Cáscara y Rendimiento La fuente de azucares para la

pulpa de de bioetanol fermentación se obtuvo de la [84]
piña mezcla del jugo de piña y agua y de
la mezcla de pulpa de piña, cáscaras
y agua.
La pureza obtenida del bioetanol fue
del 40% y un rendimiento de
4,34%

Nota. En la tabla se presentan los resultados previos obtenidos de producción de bioetanol a

partir de material lignocelulosico.

70
 4. PROCEDIMIENTO

En este capítulo, se describen los requerimientos técnicos para la obtención de bioetanol a

partir de cáscaras de plátano. Para ello se tuvo en cuenta los resultados obtenidos en la Tabla
10, se tomó como referencia de materia prima la cáscara madura y una cantidad de levadura
de 10g por cada 50g de cáscara, ya que fue el experimento con mayor obtención de bioetanol.

Como fruto base se seleccionó la variedad Dominico Hartón de plátano, se usaron las
características físicas del fruto reportadas por Castellanos y Lucas en 2011 [85], esta
información fue utilizada como base de cálculo de la fuerza de corte necesaria para el
procesamiento de 20,000 kg/mes de materia prima (cáscaras), las cuales corresponden a la
producción mensual de la empresa SIMAGRAT SAS. Se consideraron 8 horas operacionales
al día y 24 días al mes, además se consideró un factor de sobrediseño del 20%, en el caso de
un aumento en la generación de los residuos usados como materia prima que permita procesar
dicho aumento. En la Tabla 17 se muestran las características físicas del plátano.

Tabla 17.
Características físicas del plátano Dominico Hartón.
Característica Valor
Peso total (kg) 200
Peso total de la cáscara (kg) 63,02
Peso total pulpa húmeda (kg) 136,98
Peso de un plátano (kg) 0,265
Longitud de un plátano (cm) 25

Nota. En la tabla se observan las características físicas del plátano Dominico Hartón
reportadas por Castellanos y Lucas en 2011. Tomado de: Castellanos, F., & Lucas, J.
(2011). Caracterización física del fruto en variedades de plátano cultivadas en la zona
cafetera de Colombia. Acta Agronómica, 60(2), 176–182.

71
4.1. Diagrama de flujo del proceso
Para cada etapa del proceso a nivel laboratorio, se realizó el estudio de los equipos
industriales requeridos para cada operación del proceso. A continuación, se presenta la
propuesta del diagrama de proceso para la obtención de bioetanol a partir de cáscaras de
plátano.

Figura 19.
Diagrama de flujo de proceso (PFD).

Nota. En el diagrama podemos observar todos los flujos de entrada y salida de cada equipo
empleados a lo largo del proceso.

A continuación, se plantea el conjunto de equipos que se requieren para llevar a cabo el

proceso productivo de bioetanol a partir de cáscaras de plátano, así como sus dimensiones y
requerimientos técnicos. Para el escalado del proceso se tomó como base 20 toneladas al mes
de cáscaras producidas por la empresa, tomando además un factor de sobrediseño del 20%.
Por otra parte, para el dimensionamiento de los equipos se mantuvo la relación másica entre
los reactivos utilizados.

72
Tabla 18.
Especificaciones capacidad de procesamiento.
Factor kg/mes kg/día kg/h
Flujo materia prima 20000,00 833,33 104,17
Factor de seguridad (+20%) 4000,00 166,67 20,83
Total 24000,00 1000,00 125,00

Nota. En la tabla se muestran las especificaciones operacionales de la planta en kg/mes, kg/día y

kg/h, así como los valores del factor de seguridad.

4.2. Dimensionamiento de la máquina de corte

Figura 20.
Esquema de la máquina de corte.

Nota. En la figura 20 se aprecia la máquina de corte, que entrega conchas

cortadas en trozos de aproximadamente 2 cm, a esta unidad entra la
corriente CASCARAS y sale (1), el flujo de ambas es de 125 kg/h.

73
4.2.1. Cálculo de la potencia requerida
Utilizando la ecuación 3, se calcula el torque de diseño, dónde la energía necesaria para hacer el
corte (𝐸𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 ) tiene un valor de 0.074 N-m. Al torque de diseño se le agrega un factor de
seguridad del 50%, véase ecuación 4.

𝜏 = 0,074 𝑁𝑚 × 9,81 𝑚/𝑠2

𝜏𝑜𝑝 = 1,5 ∗ 0,722

𝜏𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1,083 𝑁𝑚

Para determinar la velocidad angular se propuso unas revoluciones por minuto de 75.

Se halló la potencia requerida por la máquina de corte. Fue necesario calcular la potencia
requerida por kg y la capacidad nominal, para así poder obtener la potencia total, haciendo uso de
las siguientes ecuaciones.

𝑃 = 1,083 𝑁𝑚 ∗ 7,854 𝑟𝑎𝑑/𝑠

𝑊
⁄𝑘𝑔 = 𝑃 ∗ # 𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠

Para ello, se propuso un tamaño de corte de 2,5cm y un diámetro por pieza de 5cm. Con esta
información se calculó el área total, el perímetro de cada pieza, el número de piezas y las piezas
por kg:

Ecuación 40.

𝐴𝑇 = 𝜋 ∗ 𝐷𝑖 ∗ 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑝𝑙á𝑡𝑎𝑛𝑜 (40)

74
 𝐴𝑇 = 𝜋 ∗ 5𝑐𝑚 ∗ 25 𝑐𝑚

Ecuación 41.

𝑃𝑒𝑟í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = 𝜋 ∗ 𝐷𝑖 (41)

𝑃𝑒𝑟í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = 𝜋 ∗ 5𝑐𝑚

Ecuación 42.

(42)

Ecuación 43.

# 𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 (43)

Con los anteriores valores se puede obtener la potencia requerida por kg de cáscara de plátano.

𝑊
⁄𝑘𝑔 = 8,506 𝑊 ∗ 62,8

Para hallar la potencia total requerida por la máquina de corte, se hace uso de las siguientes
ecuaciones.

Ecuación 44.

75
 (44)
𝑇
1000

Se hace la conversión de KW a HP utilizando el facto de conversión 1,34102, obteniendo una

potencia total requerida de 22,397 HP.

Este resultado se aproxima a 24 HP para poder seleccionar el motor más adecuado de una guía de
especificaciones de motores eléctricos (Anexo7).

Se determinó la relación de engranaje mediante la ecuación 45.

Ecuación 45.

𝑅𝑃𝑀 (45)

Tabla 19.
Resumen parámetros de dimensionamiento para la máquina de corte.
Parámetro Valor
Torque de diseño (N-m) 0,722
Factor de seguridad (+50%) 0,361
Energía para hacer un corte (kg-m) 0,074
Torque total (N-m) 1,083
Velocidad angular (rad/s) 7,854
Rpm de diseño 75,00
Potencia requerida (W) 8,506
W/kg 534,451
Capacidad nominal (kg) 31,250
Potencia total (kW) 16,702

76
 Potencia total (HP) 22,397

Nota. En la tabla se muestran los valores de dimensionamiento obtenidos para seleccionar la

máquina de corte.

Tabla 20.
Especificaciones del motor y precio.
Parámetro Valor
Potencia (kW) 24
Potencia (HP) 18,5
Corriente (A) 30,4
RPM 1180
Relación de engranaje 15,733
Precio (USD) 19862,78
Potencia Comercial 24

Nota. La tabla nos muestra un resumen de las especificaciones técnicas del motor, tomadas de la
guía de motores eléctricos (Anexo 5), cuyo precio fue consultado en Industrias Protón (Anexo 8)
4.3. Dimensionamiento de la máquina de molienda
La operación de molienda llevada a cabo a las cáscaras previamente cortadas se diseñó a partir de
la metodología propuesta por McCabe y colaboradores [67], a partir de la ley de molienda.

Figura 21.
Esquema del molino.

77
 Nota. En la figura se observa la máquina
de molienda a la que entra (1) y sale (2),
estos flujos másicos tienen un valor de 125
Kg/h.
Tabla 21.
Especificaciones molienda.
Parámetro Valor
Dpa (mm) 25
Dpb (mm) 2
Índice de trabajo (kWmm1/2/ton/h) 739,90
Flujo másico (ton/h) 0,125
Energía requerida (kW) 21,2164
Potencia disponible (kW) 90
Precio (USD) 9600

Nota. En la tabla se puede observar un resumen de las

especificaciones del equipo de molienda, así como su costo,
encontrado en el manual del anexo 9.

78
4.4. Dimensionamiento del reactor para la hidrólisis alcalina
El diseño se realizó teniendo en cuenta el tiempo total utilizado por lote, en el que se incluye el
tiempo de carga y descarga, limpieza y el tiempo de reacción (el cual fue consistente con el
desarrollo experimental. Se determinó un tiempo total de 5,5 horas.

Figura 22.
Esquema del reactor de hidrólisis alcalina.

Nota. En la figura se muestra el esquema

para hidrólisis alcalina, en el que se adiciona
soda caustica (NAOH), ingresa la corriente

79
proveniente del molino (2) y sale la
corriente (3). Este reactor fue diseñado para
tratar 167, 5 kg/h.

80
Tabla
22.
Resumen diseño del reactor de hidrólisis alcalina.
Parámetro Valor
Densidad fermentato (kg/m3) 1270
Flujo a tratar (kg/h) 167,50
Volumen (m3) 0,725
Sobrediseño (+20%) (m3) 1,016
Altura (H) 1,276
Diámetro (m) 0,851
Presión estática (kPa) 15,90
Presión de operación (kPa) 101,325
Máxima presión permitida (+33% kPa) 155,908
Espesor de diseño (mm) 5,596
Espesor comercial (mm) 6

Nota. La tabla nos muestra un resumen de los parámetros de diseño obtenidos para el reactor de
hidrólisis alcalina.
Se seleccionó acero inoxidable debido a que los fluidos utilizados pueden resultar corrosivos,
desde que se encuentran diluidos, se seleccionó la opción más económica. Las características se
resumen en la siguiente tabla:

Tabla 23.
Características del material seleccionado.
Parámetro Valor
Material Acero inoxidable, 18 Cr, 8 Ni
Grado 304
Resistencia mínima a la tensión (ksi) 75
Fuerza de fluencia mínima (ksi) 30
Temperatura máxima (°F) 1500

Nota. Resumen características mecánicas del acero al carbón. Tomado de: ASME, BPVC
Section II-Materials-Part A-Ferrous Materials Specifications. 2021.

4.5. mensionamiento del reactor para la hidrólisis ácida

81
 Di
El diseño se realizó teniendo en cuenta el tiempo total utilizado por lote, en el que se incluye el
tiempo de carga y descarga, limpieza y el tiempo de reacción (el cual fue consistente con el
desarrollo experimental. Se determinó un tiempo total de 2,7 horas.

Figura 23.
Esquema del reactor de hidrólisis
ácida.

Nota. En la figura se muestra el

esquema para hidrólisis alcalina, en
el que se adiciona ácido sulfúrico
(H2SO4), ingresa la corriente que
proviene de la hidrólisis alcalina (3)
y sale la corriente (4). Este reactor
fue diseñado para tratar 167, 5 kg/h.

82
Tabla
24.
Resumen diseño del reactor de hidrólisis ácida.
Parámetro Valor
Densidad fermentato (kg/m3) 1270
Flujo para tratar (kg/h) 167,50
Volumen (m3) 0,356
Sobrediseño (+20%) (m3) 0.499
Altura (H) 1,007
Diámetro (m) 0,671
Presión estática (kPa) 12,54
Presión de operación (kPa) 101,325
Máxima presión permitida (+33% 118,006
kPa)
Espesor de diseño (mm) 5,291
Espesor comercial (mm) 6

Nota. La tabla nos muestra un resumen de los parámetros de diseño obtenidos para el reactor de
hidrólisis ácida.

Se seleccionó acero inoxidable debido a que los fluidos utilizados pueden resultar corrosivos,
desde que se encuentran diluidos, se seleccionó la opción más económica. Las características se
resumen en la siguiente tabla:

Tabla 25.
Características del material seleccionado.
Parámetro Valor
Material Acero inoxidable, 18 Cr, 8 Ni
Grado 304
Resistencia mínima a la tensión (ksi) 75
Fuerza de fluencia mínima (ksi) 30
Temperatura máxima (°F) 1500

83
 Di
Nota. Resumen características mecánicas del acero al carbón. Tomado de: ASME, BPVC
Section II-Materials-Part A-Ferrous Materials Specifications. 2021.
4.6. mensionamiento del reactor fermentador
El diseño se realizó teniendo en cuenta el tiempo total utilizado por lote, en el que se incluye el
tiempo de carga y descarga, limpieza y el tiempo de reacción (el cual fue consistente con el
desarrollo experimental. Se determinó un tiempo total de 122,5 horas.

Figura 24.
Esquema del fermentador.

Nota. En la figura se muestra el esquema para el reactor utilizado

en la fermentación. A reactor ingresan aprox.
208 kg/h de materiales.

84
Tabla

26.
Resumen diseño del reactor empleado para la fermentación.
Parámetro Valor
Densidad fermentato (kg/m3) 1200
Flujo para tratar (kg/h) 208,2
Volumen (m3) 21,25
Sobrediseño (+20%) (m3) 29,76
Altura (H) 3,934
Diámetro (m) 2,623
Presión estática (kPa) 46,31
Presión de operación (kPa) 101,325
Máxima presión permitida (+33% 196,357
kPa)
Espesor de diseño (mm) 11,642
Espesor comercial (mm) 12

Nota. La tabla nos muestra un resumen de los parámetros de diseño obtenidos para el reactor de
fermentación.

Para la reactor diseñado o planchas comerciales un material acorde con los requerimientos
técnicos de la norma ASM BPC sección VIII.D1. Se seleccionó acero al carbón debido a que
los fluidos utilizados no son tan corrosivos, desde que se encuentran diluidos, se seleccionó la
opción más económica. Las características se resumen en la siguiente tabla:

Tabla 27.
Características del material seleccionado.
Parámetro Valor
Material Acero al carbón
Grado A285 Gr A
Resistencia mínima a la tensión (ksi) 45
Fuerza de fluencia mínima (ksi) 24
Temperatura máxima (°F) 900

85
 Di
Nota. Resumen características mecánicas del acero al carbón. Tomado de: ASME, BPVC
Section II-Materials-Part A-Ferrous Materials Specifications. 2021.
4.7. mensionamiento del filtro prensa
Para el dimensionamiento del filtro se tuvo en cuenta el contenido de sólidos generado después
de la fermentación durante el procedimiento experimental. Se determinó una duración de un
batch de filtración de 4 horas, para un número total de lotes 2 diarios. Esto permitió determinar
el volumen de lodos (torta) producido diariamente y este último valor es el parámetro de partida
para la determinación de las dimensiones del filtro. El escogido fue del tipo filtro prensa gracias
a su facilidad de operación y bajos costes de mantenimiento. En la siguiente tabla se muestra el
resumen de los datos obtenidos.

Tabla 28.
Resumen de los resultados para el filtro prensa.
Parámetro Valor
% Sólidos 6,81%
% Sólidos en la torta 30%
Volumen (litros/día) 17,35
Carga de solidos (kg/h) 14,175
Duración batch (h) 4
Número de ciclos 2
Sólidos/ciclo 7,088
Torta/día (kg/ciclo) 23,625
Densidad torta (kg/L) 1,2
Volumen torta (L) 19,688
Volumen celda 1,247
Número de cámaras necesarias 16
Área filtrante por celda (m2) 2,3599
Área filtrante total (m2) 37,243

Nota. Resumen de los resultados obtenidos para el filtro prensa, el volumen de la celda
(1,247 L) es suministrado por el fabricante.

86
Tabla

87
 Figura 25.
Esquema del filtro.

Nota. En la presente figura se muestra el filtro prensa, donde ingresa la

corriente proveniente del fermentador (5), son eliminados sólidos (5) que
corresponde a biomasa no reaccionante y se obtiene un licor (6) el cual
contiene agua y el bioetanol producido. Fuente: elaboración propia.

4.8. Dimensionamiento de la torre de destilación

El dimensionamiento de la torre se hizo a partir del método McCabe-Thiele, asumiendo que la mezcla filtrada es binaria (etanol y
agua) con el objetivo de simplificar los cálculos asociados a mezclas multicomponentes. Se estableció una pureza del bioetanol del
99%, y un contenido máximo de este del 4% en los fondos de la torre. En la siguiente figura se puede apreciar la porción del PFD
que ilustra la torre de destilación.
 Figura 26.
Torre de destilación.

Nota. En la figura se observa la torre de destilación a la que entra la corriente (6) y sale ETANOL
por el tope y LIQUIDOS por el fondo. El flujo másico de estas es de 199,49 kg/h, 2,42 kg/h y
197,06 kg/h, respectivamente.

En la siguiente figura se aprecia el número de etapas teóricas calculadas a partir del método McCabe Thiele, para ello se
determinaron las fracciones molares de etanol a partir de los resultados experimentales obtenidos. Los resultados mostraron una
fracción molar en la alimentación de 0,021 el cual es considerablemente bajo, pero se explica por el bajo rendimiento de la
fermentación y el reducido contenido de azúcares reductores posteriores a la hidrólisis. Por su parte las fracciones en peso asumidas
en masa resultaron en 0,975 y 0,016 para el destilado y los fondos, respectivamente.
Figura 27.
Etapas McCabe-Thiele.
 1,0

Y Componente más volátil

0,8

0,6 Curva de equilibrio

Línea de referencia y=x
Línea de alimentación
0,4 Línea de enriquecimiento
Etapas teóricas
Línea de agotamiento

0,2

0,0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
X componente más volátil

Nota. En la figura se observa el número de etapas teóricas obtenidas usando el método de McCabe-Thiele, el número de etapas
teóricas es de 12..

En la siguiente tabla se muestra un resumen de los cálculos realizados para la torre de destilación, para este equipo se escogió una
relación de reflujo un 50% superior a la mínima, además la alimentación se encuentra en estado líquido. Se asumió una eficiencia de
los platos del 85% y se usó un factor de sobrediseño de 10%, lo anterior para incrementar la flexibilidad operativa de la torre.
Tabla 29.
Resumen cálculos teóricos de la torre de destilación.
Parámetro Valor
Volatilidad relativa 2,272
Presión de operación (bar) 1,013
Fracción molar en la alimentación 0,021
Fracción molar en el destilado 0,975
Fracción molar en los fondos 0,016
Condición de la alimentación 1,010
Relación de reflujo 54,517
plato de alimentación 11,000
R/Rmin 1,500
Rmin 36,345
Total, etapas 12
Etapas sin rehervidor 11
Eficiencia del plato 0,850
Platos reales 12,941
Platos totales (+10%) 15

Nota. En la tabla se presenta el cálculo del número de etapas teóricas a partir del método de McCabe-Thiele usando el enfoque de la
volatilidad relativa.
4.8.1. Balance de energía

El balance de energía de la torre de destilación se hizo usando simulación de procesos mediante el software HTSYS V.11.0. El
comportamiento altamente no ideal de la mezcla etanol-agua requiere una selección cuidadosa del modelo termodinámico a emplea.
En la literatura se han sugerido recientemente modelos termodinámicos adecuados. Para estimar los coeficientes de actividad en fase
líquida se han proporcionado parámetros de correlación binaria NRTL y UNIQUAC, mostrando NRTL resultados algo más
satisfactorios. En este trabajo se siguió la metodología reportada por Carlson [87] dando como resultado la selección del modelo
NTRL.

Tabla 30.
Resultados balance de energía.
Servicio industrial Flujo de calor (kJ/h) Tipo Consumo (kg/h)
Calefacción 12149.74 Vapor baja presión 55,32
Enfriamiento 72675,81 Agua de enfriamiento 3475

Nota. En la tabla se muestra los resultados de balance de energía. Se seleccionó agua de enfriamiento por ser el tipo más común.

Figura 28.
Simulación de la torre de destilación.
 Nota. En la figura se observa una columna de destilación simulada usando el software
Aspen HYSYS. Los flujos de energía QC y QR, corresponden al condensador y al
rehervidor respectivamente.

4.8.2. Diseño mecánico

En la siguiente tabla se presenta el resumen de los cálculos mecánicos asociados al equipo para un espaciamiento de los platos de 15
pulgadas, el cual es consistente con valores comunes aplicados a torres de la industria petroquímica y química, como se puede
observar en la figura 29.
Tabla 31.
Resumen diseño mecánico.
Parámetro Valor
Diámetro de la columna (m) 1,777
Altura de la columna (m) 5,715
Diámetro de la falda (m) 1,777
Altura de la falda (m) 3,199
Presión de diseño (psi) 21,750
Espesor diseño de la falda y columna (mm)
6,262
Espesor comercial columna y falda (mm) 6,350
Espesor diseño de los cabezales (mm) 6,525
Espesor comercial cabezales(mm) 7,940

Nota. En la tabla, se presenta el resumen del diseño mecánico de la torre de destilación.

Figura 29.
Factores de flujo para espaciamientos comunes en torres de destilación.
 Nota. Factores de flujo para espaciamientos comunes en torres de destilación. En este trabajo se usó 15” dada la pequeña
escala de la planta. Tomado de: Tomado de: ASME, BPVC Section II-Materials-Part A-Ferrous Materials Specifications.
2021.

Para la torre diseñada se usaron láminas o planchas comerciales un material acorde con los requerimientos técnicos de la norma ASM
BPC sección VIII.D1. Se seleccionó acero al carbón y sus características se resumen en la siguiente tabla:

Tabla 32.
Características del material seleccionado.
Parámetro Valor
Material Acero al carbón
Grado A285 Gr A
Resistencia mínima a la tensión (ksi) 45
Fuerza de fluencia mínima (ksi) 24
Temperatura máxima (°F) 900

Nota. Resumen características mecánicas del acero al carbón. Tomado de ASME, BPVC Section II-Materials-Part A-Ferrous
Materials Specifications. 2021.
5. ESTUDIO DE COSTOS PARA UNA PLANTA PILOTO
En este capítulo se desarrolla el último objetivo del proyecto que tiene como finalidad valorar los costos para la producción de
bioetanol a escala piloto. Para ello, se tuvo en cuenta los costos fijos, costos directos e indirectos del proceso productivo.

5.1. Equipos utilizados en el proceso

5.1.1. Máquina Cortadora

Línea de cortadoras Weber compuesta por una cortadora Weber tipo MCS 902, con dimensiones 2900 mm x 1400 mm x 2380
mm; control de peso, correa de alambre de plástico con un ancho de correa de 360 mm [88]. El costo de equipo fue determinado a
partir del precio publicado en un sitio web enfocado en la venta de maquinaria industrial [89] y fue de aproximadamente USD
$16.000.
Figura 30.
Cortadora de la línea de cortadoras Weber.
 Nota. En la figura se aprecia una referencia comercial Weber compuesta por
una cortadora Weber tipo MCS 902.
Tomado de [68].
5.1.2. Molino
Se utiliza un molino de martillos apropiado para la trituración de productos individuales y mezclas de productos. El producto solo
sale de la cámara de la molienda cuando es más pequeño que el diámetro de perforación de la criba. La velocidad de rotación de la
punta del batidor es de 100 m/s aproximadamente [88]. El costo de este equipo fue de USD $9.600, determinado de la misma
forma que el caso anterior.

Figura 31.
Molino de martillos.
 Nota. En la figura se muestra una referencia comercial de un molino de martillos de
la casa fabricante KAHL.

5.1.3. Reactores para hidrólisis y fermentación

El costo de los reactores agitados fue determinado con base en su capacidad (en galones) de forma gráfica a partir del método
reportado por Peters y colaboradores [67]. Estos costos incluyen el motor de agitación, instrumentación y sistema de calefacción (en
caso de ser requerido).

Figura 32.
Determinación de costos para reactores agitados.
Nota. A partir de la gráfica logarítmica se puede determinar los costos de reactores agitados bien sean de acero
al carbón o inoxidable. Los precios a fecha de 1990 corresponderían a USD $42.680, 40.240 y 30.486 Para el
fermentador, reactor de hidrólisis ácida e hidrólisis alcalina, respectivamente.
5.1.4. Filtro prensa
Filtro prensa arrastre lateral, con área filtrante total del 37,24 m2, utilizado para filtrar el mosto obtenido de la fermentación.
El inicio del ciclo de filtrado comienza con el cierre del filtro; la placa móvil se activa gracias al sistema hidráulico y se desplaza
cerrando el filtro a la presión necesaria de trabajo, la cual es controlada por un presostato. Luego sigue la etapa de llenado, luego la
filtración y por último la apertura del filtro para la descarga de las tortas.

El costo del sistema de filtración fue determinado con base en su área superficial (en m 2) de forma gráfica a partir del método
reportado por Peters y colaboradores [67]. Estos costos incluyen sistemas eléctricos y de automatización.

Figura 33.
Determinación de costos para reactores agitados.
 Nota. A partir de la gráfica logarítmica se puede determinar los costos de distintos tipos de filtros, el
correspondiente al presente trabajo de grado es el de placas horizontales, con un valor de USD $360.000.

5.1.5. Columna de destilación

Para la determinación de los costos de la columna se hizo necesario calcular el peso total del cuerpo, incluyendo los cabezales y la
falda, el resultado fue de 2.847 kg, por su parte el precio de los platos está dado en función del diámetro. Se utilizaron platos con
capucha en acero al carbón. Esta metodología es usada por Sinot y colaboradores [67].
Figura 34.
Determinación del costo de columnas de destilación.
Nota. La figura 34 es de tipo logarítmico y permiten estimar los costos de torres de destilación. A partir del
diámetro del peso de la torre, se intercepta una línea recta con la curva correspondiente al material
seleccionado y se lee en el costo de la columna. Tomado de: M. S. Peters, K. D. Timmerhaus, and R. E.
West, Plant design and economics for chemical engineers, Fifth edit. McGraw-Hill Higher Education,
2003.
Figura 35.
Determinación del costo de platos perforados y con capucha.

Nota. La figura 35, es de tipo logarítmico y permiten estimar los costos de los platos de la torre. De forma
similar se procede para el costo de los platos, seleccionado la curva correspondiente al tipo y material de los
[Link] de: M. S. Peters, K. D. Timmerhaus, and R. E. West, Plant design and economics for
chemical engineers, Fifth edit.
McGraw-Hill Higher Education, 2003.
5.2. Costos Fijos
Estos costos hacen referencia a los recursos que son necesarios adquirir para llevar a cabo el proceso productivo, como los equipos e
instrumentos utilizados en el proceso.

Tabla 33.
Costos de los equipos a nivel planta piloto.
Equipos Cantidad Costo (USD)
Máquina Cortadora 1 19.862,78
Molino 1 9.600
Reactor de Fermentación 1 42.680
Reactor hidrólisis alcalina 1 30.485,75
Reactor hidrólisis ácida 1 40.241,18
Filtro 1 731.658
Columna de Destilación 1 213.644,92
TOTAL 1.088.172,63

Nota. En la tabla, se muestran los costos de os equipos necesarios para la producción de bioetanol a escala piloto. Los
costos de instalación y demás obras complementarias se determinaron siguiente el enfoque de Vergara y colaboradores
[90] como función del costo de equipos: instalación (20%), instrumentación (8%), tuberías (20%), electricidad (13%),
edificios (4%) y servicios industriales (30%).

Tabla 34.
Costos totales de inversión.
Discriminación CAPEX Costo (USD)
Compra de equipos $ 1.088.172,63
Instalación $ 216.880,76
Instrumentación $ 86.752,30
Tuberías $ 216.880,76
Instalaciones eléctricas $ 140.972,49
Edificios, oficinas y demás áreas $ 433.761,52
Servicios industriales $ 325.321,14
Costos totales $ 2.508.741,60

Nota. En la tabla, se muestran los costos de inversión, respectivamente. Los costos de instalación y demás obras complementarias
se determinaron siguiente el enfoque de Vergara y colaboradores [90] como función del costo de equipos: instalación (20%),
instrumentación (8%), tuberías (20%), electricidad (13%), edificios (4%) y servicios industriales (30%).

5.3. Costos Directos

Son aquellos gastos asociados a la fabricación del producto, tales como la materia prima o la mano de obra.

5.3.1. Materia Prima

La materia prima utilizada para la producción de bioetanol es proporcionada por la empresa SIMAGRAT S.A.S, por tanto, no
representa ningún costo. Por otro lado, se debe considerar como materia prima los reactivos y la levadura utilizada.
5.4. Costos Indirectos
Estos costos no están relacionados con el proceso productivo, pero se generan gracias a este, como el consumo de agua, energía y
gas.

5.4.1. Consumo de agua.

Este servicio es utilizado en los reactores de hidrólisis y en el reactor de fermentación. El consumo de agua en la zona industrial de
Bogotá tiene un costo de 3.725,78 $/m3 [91].

Tabla 36.
5.4.2. Consumo energético.

Se determina teniendo en cuenta el cosumo energético de cada equipo durante el tiempo de operación (8 horas diarias). El consumo
energético en la zona industrial de Bogotá, tiene un costo de 457,25 $/kWh [92].

CONCLUSIONES

En la bibliografía no se encontró mucha información del proceso de producción de bioetanol mediante cáscaras de plátano, sin
embargo, si se encontró información sobre la producción de bioetanol a partir de material lignocelulósico.
El proceso técnico utilizado en el presente trabajo, se determinó en base de procesos similares de producción de bioetanol a partir de
material lignocelulósico.

El diseño de proceso propuesto, se adapta a una producción a escala piloto.

Tanto la cáscara madura como la verde, son fuentes potenciales para la producción de bioetanol.

Dada la alta disponibilidad de cáscara de plátano en Colombia como desecho de subprocesos, hace que esta materia prima sea una
potencial solución para la producción de bioetanol en el país.

El proceso de experimentación para obtener bioetanol a partir de cáscaras de plátano, dio como resultado que la cantidad de
microorganismos que se agregan al mosto al momento de iniciar la fermentación, afectan directamente la producción de bioetanol.

Tanto la cáscara del plátano madura como la verde, son ricas en lignina, hemicelulosa y celulosa, lo que hace que esta materia
prima sea una fuente de azúcares reductores, sin embargo, la cáscara madura mostró mayor porcentaje de conversión a azúcares
reductores.

El diseño de experimentos dio como resultado que el estado de madurez de la cáscara de plátano afecta directamente la producción
de bioetanol, en este caso, la cáscara madura tuvo rendimientos más altos.

En el proceso de fermentación de 8 días, se obtuvo muestras de hasta 7° alcohólicos con una concentración de etanol de 12,205 g/L y
un rendimiento de 0,093
El tratamiento que mejor resultados tuvo fue T3, el cual se realizó con cascara madura y se le agregó 10 g de levadura. Se
obtuvieron 7,531 g de azúcares reducidos, una conversión del 15,06% y un rendimiento de fermentación de 0,126.

El estudio de costos de la propuesta de planta piloto, nos arroja que el proceso de producción tiene un bajo costo.
 BIBLIOGRAFÍA

[1] OPEC, World oil outlook. 2011.

[2] K. Carriazo and P. Tarras, “Estudio de factibilidad para una planta de bioetanol a partir del aprovechamiento de cáscaras de plátano
en la empresa Colombian Biofuel S.A.S.,” Universidad de Cartagena, 2012.

[3] K. Caviers, “Biocombustibles de primera generación,” Electroindustria, 2008.

ANEXOS
 ANEXO 1 DETERMINACIÓN DE AZÚCARES REDUCTORES POR EL MÉTODO DNS

1. Preparación del reactivo DNS

Para la preparación del reactivo DNS se disolvieron 0,8 g de NaOH en 25 mL de agua destilada, luego se agregó 15 g de tartato de
sodio y 15 g de potasio tetrahidratado, una vez se ha diluido todo, se agregan 0,5 g de ácido 3,5-dinitrosalicílico, se completó con
50 mL de agua destilada, se almacenó en frascos ámbar y se mantuvo a una temperatura de 4°C [54].

2. Curva de calibración
Para realizar la curva de calibración fue necesario hacer seis diluciones de glucosa con concentración 0,05 M que se construyeron
utilizando la ecuación 41, teniendo como volumen final 2 mL, para tomar como solución patrón y poder realizar la curva de
calibración; se agregó el reactivo DNS en las proporciones que se indican en la tabla 34, cada tubo fue llevado a baño maría con
una temperatura de 100°C durante 5 minutos, con el fin de realizar una incubación. Las soluciones se pasaron a las celdas del
espectrofotómetro y se midió la absorbancia a 540 nm, poniendo primero el blanco, y luego las otras soluciones en orden
ascendente de concentración. Una vez obtenidas absorbancias, registradas en la tabla 37, se realizó el gráfico de Absorbancia vs
Concentración de glucosa (gráfico 1), se hizo la linealización correspondiente, y con la Ley de Lambert-Beer (ecuación 42), se
halló el coeficiente de absortividad [54].
Ecuación 46

𝐶1 ∗ 𝑉1 = 𝐶2 ∗ 𝑉2 (46)

Tabla 38.

Diluciones de la solución patrón para la curva de calibración.

Tubo Glucosa Vol. de glucosa Vol. de agua Vol. de reactivo
(0,05 M) (mL) (mL) DNS (mL)
Blanco 0 0 2 2
1 0,01 0,4 1,6 2
2 0,02 0,8 1,2 2
3 0,03 1,2 0,8 2
4 0,04 1,6 0,4 2
 5 0,05 2 0 2

Nota. En la tabla, se presentan las concentraciones de las seis diluciones realizadas y las proporciones de glucosa, agua
y reactivo DNS que se adicionó para crear la curva de calibración. Tomado de: Elaboración propia.
Tabla 39.

Datos de absorbancia obtenidos de las diluciones de la solución patrón.

Tubo Glucosa (M) Absorbancia

Blanco 0 0
1 4 0,051
2 8 0,167
3 12 0,294
4 16 0,400
5 20 0,532

Nota. En la tabla, se observan los datos obtenidos en el espectrofotómetro después de analizar las muestras de la solución patrón
a 540 nm.
Figura 36.
Absorbancia vs Concentración de glucosa.
 1
y = 0,0274x - 0,0332
1 R² = 0,9885
ABSORBANCIA
0

0
0 5 10 15 20 25
0
CONCENTRACIÓN DE GLUCOSA

Nota. En el gráfico se presentan los datos obtenidos en el espectrofotómetro linealizados, con el fin de
hallar el coeficiente de absortividad de la glucosa.
Ecuación 47.

𝐴𝑏𝑠 = 𝜀 ∗ 𝑏 ∗ 𝑐 (47)

Donde Abs, hace referencia a la absorbancia, Ɛ es el coeficiente de absortividad (mM -1cm-1), b es el ancho de la celda que en este
caso es 1 cm y c es la concentración de glucosa en la muestra. La ecuación de la recta obtenida en la linealización, nos dice que el
coeficiente de absortividad Ɛ de la glucosa es 0,0274 mM -1cm-1, valor que nos servirá al momento de encontrar la concentración de
glucosa en las muestras problema.

3. Determinación de azucares reductores en la muestra problema

Para determinar la concentración de glucosa en nuestra muestra problema, fue necesario agregar 0,5 mL de reactivo DNS y 0,5
mL de muestra problema; estas diluciones fueron llevadas a baño maría con una temperatura de 100°C durante 5 minutos y se
dejaron enfriar para luego ser colocadas en las celdas del espectrofotómetro y hacer la lectura de la absorbancia [55], como se
registra en la tabla 36. La concentración de glucosa se halló utilizando la Ley de LambertBeer (ecuación 42), de la cual se despejo
C.

Tabla 40.

Absorbancia y concentración de glucosa hallada.

Tubo Vol. muestra DNS Absorbancia Concentración
(mL) (mL) glucosa (g/L)

1 0,5 0,5 0,351 12,81021898

2 0,5 0,5 0,432 15,76642336
3 0,5 0,5 0,543 19,81751825
4 0,5 0,5 0,567 20,69343066
5 0,5 0,5 0,423 15,4379562
6 0,5 0,5 0,478 17,44525547

Nota. En la tabla, observamos las proporciones de las soluciones realizadas para llevar al espectrofotómetro y los datos
obtenidos, así como la concentración de glucosa hallada utilizando la Ley de Lambert-Beer.
 ANEXO 2

FICHA TÉCNICA POTENCIOMETRO OHAUS STARTER 2100 pH BENCH

ANEXO 3

ACTIVACIÓN DE LA LEVADURA Saccharomyces Cerevisiae

Antes de iniciar el proceso de fermentación, es necesario activar la levadura, para ello se pesaron 10 g de levadura por cada 100 g de
cáscara de plátano, se disolvieron 175 g de levadura con 40 g de azúcar en 250 mL de agua destilada, se removió hasta lograr la
hidratación y se dejó reposar durante 15 minutos.
ANEXO 4
 ANEXO 6.

ANEXO 7

ANEXO 8

FILTRO PRENSA

ANEXO 9 CONCLUSIONES
En la determinación de etanol se recomienda emplear métodos de cuantificación más rigurosos
como la cromatografía de gases, para tener mayor exactitud en la concentración de etanol
obtenido en cada una de las muestras y reconocer otros posibles compuestos que estén
presentes.

Cuantificar la cantidad de CO2 obtenido en la etapa de fermentación, para poder realizar

balances de masa y energía más precisos. Se recomienda proponer una posible aplicación de
este subproducto.
Se recomienda realizar un picado homogéneo, con el fin de reducir la probabilidad de un error sistemático.
Utilizar otros tipos de hidrólisis como la hidrólisis enzimática, para hacer un proceso de producción
más amigable con el medio ambiente.
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Dejar que los organismos actúen hasta 15 días en el proceso de fermentación para poder obtener mayor
cantidad de bioetanol.

En el proceso de fermentación, asegurarse de realizar la correcta activación del microorganismo

y hacer el montaje en un medio estéril y hermético para evitar la obtención de subproductos no
deseados.

Se recomienda evaluar la obtención de etanol diaria, para así crear una cinética que permita estandarizar e
industrializar el proceso.

Aunque ambas cáscaras son potenciales material primas para la obtención de bioetanol, se
recomienda realizar el proceso productivo con cáscaras de plátano maduro y así obtener
mayores rendimientos y, por ende, mayor rentabilidad.

Aunque la mayor cantidad de bioetanol que se obtuvo fue al agregar 10 g de levadura, se

recomienda, mantener la relación de 10 g de levadura por libra de biomasa, para hacer el
proceso más rentable.

Para que el proceso productivo sea rentable, se propone realizar un análisis financiero profundo,
con el fin de determinar la cantidad de cáscara de plátano que se debe procesar para encontrar el
punto de equilibrio.
Para posteriores investigaciones, se recomienda evaluar más cantidades de levadura, para poder conocer
la concentración óptima de microrganismo necesario para el proceso productivo.

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