Revista Ingeniería de Construcción RIC
Vol 35 Nº2 2020 [Link]
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State of the Art: Process of Pozzolan Formation from Ash and
its Applications
Estado del arte: proceso de formación de puzolanas a partir de
cenizas y sus aplicaciones
H. Gallego *, **, E. Toro 1 **, R. Rojas **, ***
* Universidad del Valle – Cali, COLOMBIA
** Universidad Nacional a Distancia – Cali, COLOMBIA
*** Universidad – ICESI, Cali, COLOMBIA
Fecha de Recepción: 23/01/2020
Fecha de Aceptación: 07/04/2020
PAG 119-125
Abstract
A brief presentation is made on the problem of fly ash from sugar production, which can be transformed into pozzolan through physical, thermal, chemical or mixed
activation, and then used as a chemical corrector and additive for the production of Portland cement. The conversion of the ash into pozzolans is carried out with
hydrothermal processes that include repetitive actions of incubation, filtration and drying, for which an alkali solution is used at high temperatures, where compounds
such as zeolites are formed from the amorphous aluminosilicates present, being necessary in some cases to adjust the Si/Al ratio to produce the desired type of
pozzolan. It is concluded that the use of fly ash, as a chemical corrector in the raw clinker mix, depends on the purity of the limestone and the evaluation of the
chemical balance of the mix.
Keywords: Pozzolan; fly ash; industrial byproducts; sustainability
Resumen
Se hace una breve presentación sobre el problema de las cenizas volantes provenientes de la producción de azúcar, las cuales se pueden transformar en puzolana
por medio de activación física, térmica, química o mixta, para luego ser utilizadas como corrector químico y adición para la producción de cemento Portland. La
conversión de las cenizas en puzolanas se lleva a cabo con procesos hidrotérmicos que incluyen acciones repetitivas de incubación, filtración y secado, para lo cual
se utiliza una solución álcali a altas temperaturas, en donde se forman compuestos como zeolitas a partir de los aluminosilicatos amorfos presentes, siendo necesario
en algunos casos, ajustar la proporción de Si/Al para producir el tipo de puzolana deseada. Se concluye que el uso de cenizas volantes, como corrector químico en
la mezcla cruda del clínker, depende de la pureza de la piedra caliza y de la valoración del balance químico de la mezcla.
Palabras clave: Puzolana; ceniza volante; subproductos industriales; sostenibilidad
1. Introducción
En la cogeneración de energía se pueden utilizar diferentes tipos de materiales orgánicos, solos o mezclados
entre sí, como residuos sólidos municipales, lodos de depuradora, biomasas, bagazo y carbón, siendo necesario
conocer y adecuar las tecnologías de incineración (combustión) a los requerimientos energéticos impuestos por el
combustible (Gallego Ocampo, 2015). En la industria azucarera colombiana, es muy común utilizar la mezcla
carbón-bagazo como combustible en las calderas de potencia, por la capacidad termodinámica generada (alto
poder calorífico) para la producción de energía eléctrica, mecánica y térmica (Margallo et al., 2015); (Mohee et al.,
2015).
Durante la combustión se generan grandes cantidades de cenizas -las cuales son consideradas como
residuos- por lo que, en la mayoría de los casos, son dispuestas por la industria azucarera en carreteras y lotes
baldíos, desaprovechándose de esta manera el potencial que posee el subproducto como cementante, sustituto de
Clinker y cemento en morteros y concretos; ya que las cenizas contienen en su estructura minerales puzolánicos
como Al, Si, K, Ca, Br, Fe, Mg, Na, Mn con sus correspondientes óxidos (Al2O3, SiO2, SiO4, K2O, CaO, Br, Fe2O3,
MgO, Na2O, MnO), las cuales reaccionan químicamente durante la combustión dando lugar a la formación del
cuarzo (SiO2) y corindón (Al2O3) a los 560°C debido a la presencia de Ca y S y a la fusión del cuarzo, sílice y de los
alumino-silicatos a temperaturas comprendidas entre los 600 y 800°C. Sin embargo, la anortita (CaAl2Si2O8) se
forma a los 700°C al reaccionar el CaO con el Al2O32 y SiO2 (Jagadesh y Ramachandramurthy, 2015); (Melissari,
2012); (Van Dyk, 2006); (Zhang et al., 2013a).
1
Autor de correspondencia:
Universidad Nacional a Distancia – Cali, COLOMBIA
E-mail: efertoro@[Link]
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2. Cenizas
Las cenizas son el producto final de la reacción de combustión a temperaturas comprendidas entre los 1200
y 1700°C, en donde el combustible puede ser carbón, bagazo, lodos, residuos sólidos municipales y el comburente
aire y/o gas. Durante la combustión se llevan a cabo procesos de vaporización, precipitación, nucleación y
coalescencia, tal como se observa en la (Figura 1), en este caso, la parte orgánica e inorgánica del combustible
sufre transformaciones químicas y físicas a altas temperaturas (Mejía et al., 2014); (Melissari, 2012).
Figura 1. Mecanismo de formación de cenizas. Fuente: (Melissari, 2012).
Las cenizas pueden contener compuestos de alúmina y sílice que incluyen mullita, cuarzo, hematita y
calcita y algunos compuestos inorgánicos como la cal y los sulfatos, en donde, a bajos contenidos de calcio,
predominan los compuestos cristalinos como el cuarzo y la mullita, mientras que a altos contenidos de calcio
predominan los aluminosilicatos como aluminato tricálcico, silicato de calcio y aluminosilicato tetracálcico
(Fotovat et al., 2009); (Jankowski et al., 2006). Por otro lado, si el bagazo de caña es calcinado a 600°C durante 6
horas, se puede obtener cenizas con un porcentaje en peso de 84% de SiO2 tanto en la fase cristalina como en la
fase amorfa (Paula et al., 2009).
3. Materiales puzolánicos
Los materiales puzolánicos se caracterizan por el empaquetamiento de partículas minerales, en donde la
sílice amorfa al entrar en contacto con el agua se solubiliza y reacciona con los iones de Ca+2 presentes en
Ca(OH)2, formando silicatos de hidróxido hidratados similares a los producidos en las reacciones de hidratación
del cemento como se muestra en (Ecuación 1), en donde el alto contenido de sílice, alúmina y óxido de hierro
favorece la actividad puzolana de las cenizas (Abiodun y Jimoh, 2018); (Ribeiro y Morelli, 2014).
𝐶𝑎 𝑂𝐻 ! + 𝐻! 𝑆𝑖𝑂! → 𝐶𝑎𝐻! 𝑆𝑖𝑂! ∙ 2𝐻! 𝑂 (1)
La puzolanidad de un compuesto silíceo y aluminoso es función de la composición química, la amorficidad
de las fases y la finura, variables que dependen de: la temperatura de activación (entre los 600 y 800°C); forma de
captura (húmedo o seco) y almacenamiento; ya que si el material se captura húmedo, se vuelve engorroso el
proceso de tratamiento (Ribeiro y Morelli, 2014).
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Las cenizas tal como salen del proceso de incineración tendrían una baja actividad puzolánica por poseer
tamaños grandes de partícula, en este caso, las cenizas actuarían como un material inerte o sin actividad (filler), por
lo que es necesario someterlas a procesos de molienda y tamizado (Kumar y Kumar, 2011); (Margallo et al., 2015);
(Park et al., 2016); (Sahoo, 2016; ). El tamaño promedio de partícula de la puzolana puede variar entre 6 y 13 µm
dependiendo de la gradación, distribución y finura del cemento (Bentz et al., 2011); (Erdoğdu y Türker, 1998); (Givi
et al., 2010); (Seraj et al., 2017). Coincidencialmente, en Colombia, el cemento se elabora con un tamaño de
partícula entre 8 y 14 µm (Mendoza et al., 2014); (Tobón y Restrepo, 2010).
4. Procesamiento físico-químico para la activación de las cenizas como puzolana
Los cambios físico-químicos de volumen y de superficie que tienen lugar en las cenizas durante la reducción
de tamaño, favorecen la desorción reversible del agua, la reactividad química para el intercambio de iones durante
las transformaciones minerales, la formación de silicatos de metales alcalinos (K, Na) por la fusión e interacción
química del cuarzo y la sílice con otros componentes de las cenizas, las cuales ocurren por: la fusión de alumino-
silicatos; la descomposición de carbonatos, oxalatos, cloruros y otras sales inorgánicas; la volatilización de metales
alcalinos y otros metales pesados; la fragmentación de partículas por choque térmico y emisión rápida de gases de
estas; la coalescencia y aglomeración de partículas minerales (Blissett, 2012); (Hela et al., 2013); (Sahoo, 2016).
Cuando las cenizas son sometidas a procesos hidrotérmicos en una solución álcali como NaOH, Na2CO3,
NaNO3, CaCl2·2H2O, Ca(NO3)2 y KOH a altas temperaturas, tienden a formar nuevos compuestos como zeolitas a
partir de los aluminosilicatos amorfos presentes, los cuales se disuelven en la mezcla de reacción y luego se
agrupan, se nuclean y crecen como cristales en la superficie de las cenizas de carbón (debido a la presencia de
elementos traza como TiO2, MnO, MgO, Na2O y K2O, carbonatos y sulfatos). El grado de disolución de los
aluminosilicatos determina el porcentaje de conversión y la velocidad de formación de la puzolana, la cual puede
verse afectada por factores químicos, tales como: cantidad de hidróxido de calcio disponible para la reacción,
naturaleza de la fase activa, contenido de SiO2 en las cenizas, relación Ca(OH)2/aluminosilicatos, composición
cristalográfica, alcalinidad de la fase acuosa, relación Si/Al, tiempo de reacción y de factores físicos como el área
superficial, relación sólido/agua, temperatura, presión, fuentes de calentamiento (hornos convencionales,
autoclaves, microondas (MW), ultrasonido (US), entre otros). En algunos casos, es necesario ajustar la proporción
de Si/Al agregando aluminatos o silicatos para producir el tipo de puzolana deseada. La evaluación de la
efectividad del tratamiento químico se determina por prueba de activación o pruebas indicadoras de puzolanidad,
como la prueba de Frattini o el índice de actividad mecánica que se realiza para el cemento Portland (Hollman et
al., 1999); (Muraza et al., 2013); (Ribeiro y Morelli, 2014); (Zhang et al., 2013a).
La síntesis hidrotérmica directa de la puzolana (periodo de incubación – inducción) se realiza al mezclar
500 g de ceniza volátil en 1.25 dm3 de una solución de NaOH al 2 M, seguido por el tratamiento térmico a 90°C
por 96 h, tiempo durante el cual se estabiliza la concentración de Si a 6800 mg/dm3. Durante el proceso, se
alcanza una máxima concentración de Si (inicio de la cristalización), mientras que el aluminio alcanza un máximo
de concentración al inicio de la reacción y luego disminuye hasta cero una hora después de empezar el proceso de
cristalización del Si. A los 400 y 600°C se pierde el carbón durante la calcinación y a los 800°C se forman los
compuestos cristalinos de sílice, causando la disminución de la actividad puzolánica, por lo que la temperatura
óptima para generar sílica amorfa con un índice de actividad puzolánica del 77% y una pérdida de ignición del
5.7% es 600°C (Cordeiro et al., 2009); (Feng et al., 2018 ).
Otros tratamientos hidrotérmicos incluyen acciones repetitivas de incubación, filtración y secado (residuo
sólido – formación de cristales) a las mismas condiciones de mezcla y de incubación pero a diferentes tiempos para
ajustar la relación molar de Si/Al entre 0.8 y 2. El primer proceso de incubación se realiza por 6 h, luego se somete
al proceso de filtración, para separar el residuo sólido (cristales formados) y ajustar el filtrado; el residuo sólido es
secado, mientras al filtrado se le ajusta la relación molar de Si/Al. En el segundo proceso, se incuba el filtrado
ajustado durante 48 h, mientras se realiza nuevamente la filtración y el secado; el nuevo filtrado es mezclado con
el residuo sólido obtenido durante el primer proceso de incubación e incubado nuevamente durante 24 h (Behin et
al., 2016)
Los métodos hidrotérmicos convencionales para la conversión de cenizas son ineficientes industrialmente,
debido a: excesivos tiempos empleados y costos asociados y a la baja eficiencia en la producción de las zeolitas.
Además de la cantidad de agua empleada para neutralizar la solución de NaOH, ya que después del tratamiento de
activación, se torna un problema al disponer el líquido al sistema de alcantarillado. Sin embargo, se ha realizado
tratamientos iguales pero con cero descargas al sistema de alcantarillado, reduciendo el consumo de agua y de
NaOH en un 50 y 90%, al recircular la solución de NaOH a lo largo del proceso (Behin et al., 2016).
El proceso de formación de puzolanas (síntesis hidrotérmica) con microondas permite acortar el tiempo de
cristalización por el calentamiento homogéneo de la mezcla de síntesis a presión atmosférica, y acelerar el proceso
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de nucleación (velocidad rápida de reacción), produciéndose cristales de zeolitas puros con diferentes morfologías,
gracias al calentamiento inductivo, a la disipación específica de la energía en las moléculas de agua presentes en la
capa límite de la superficie y a la inmovilización de iones y cationes metálicos pesados como Ba, Cu, Cr, Mn, Ni,
Pb y V presentes en las cenizas, mientras se disuelve la misma cantidad de Si y de Al (Bukhari et al., 2014); (Kim y
Lee, 2009); (Muraza et al., 2013); (Tanaka et al., 2008); (Zhang et al., 2013b).
Por otro lado, el tratamiento ultrasónico llevado a cabo a 300 W con soluciones alcalinas con
concentraciones de NaOH entre 1 M y 5 M (a una relación sólido – líquido de 0.5 g/cm3) a diferentes intervalos de
tiempo entre 30 minutos y 2 h, mejora la transferencia de masa a partir de la cavitación acústica y al colapso de las
microburbujas generadas en la fase líquida, produce un cambio de fase correspondiente a la formación de
hidroxisodalita, acelera los procesos químicos como la disolución de Al/Si, refuerza los enlaces de las partículas en
la interfaz sólido/gel (aumento de la cristalización) y acelera la velocidad de nucleación secundaria. (Andaç et al.,
2005); (Belviso et al., 2011); (Hums et al., 2015); (Wang y Zhu, 2005).
5. Aplicaciones de la puzolana
El aprovechamiento de las puzolanas en las cementeras como corrector químico y adición para la
producción de cemento Portland, aporta ventajas significativas tanto a nivel económico como ambiental, ya que al
sustituir una porción del cemento Portland por las puzolanas se reduce la generación de los gases de efecto
invernadero producidos durante la calcinación de la caliza (CaO) al producir cemento, mientras se reducen los
costos operativos (Gorai y Ash, 2018).
5.1 Corrector químico para la obtención de Clinker
Un corrector químico es una materia prima que expone una alta composición de óxido de sílice (SiO2), de
hierro (Fe2O3) y de aluminio (Al2O3); el cual se le adiciona a una mezcla de calizas trituradas y lechada de arcilla
para obtener el Clinker, donde la composición química es un elemento concluyente en el desarrollo de las
propiedades cementantes, por lo que la calidad del Clinker depende del control químico de la lechada (Enríquez,
2019).
Los correctores químicos se adicionan para equilibrar la composición de los componentes del Clinker
(silicatos de calcio, aluminato tricálcico y aluminoferrita cálcica); los cuales se generan en la sinterización de las
arcillas y piedra caliza. El balance se efectúa cuando la cantidad de los compuestos presentes en la mezcla cruda
son insuficientes para producir el Clinker; se usa materiales denominados “segundas materias primas”, tales como:
arcilla, lutita, arena, mineral de hierro, bauxita, cenizas volantes y escoria (Benzaazoua et al., 2010).
La proporción que se utiliza de cenizas volantes como corrector químico en la mezcla cruda del clincker es
de 5% al 25%, aunque depende de la pureza de la piedra caliza y de la valoración del balance químico (Ferrari et
al., 2012). Las ventajas de usar subproductos industriales como corrector químico son: la disminución de los costos
operativos asociados a la materia prima primaria y el mejoramiento de las propiedades fisicoquímicas del cemento
Portland (Enríquez, 2019). Por otra parte, las exigencias que debe tener un corrector químico es el bajo contenido
de impurezas para evitar inconvenientes en la manufactura del Clinker, como en el caso del óxido de magnesio
(MgO); el cual compromete la durabilidad del cemento, si su contenido en las materias primas es superior al 5%
(Ahmaruzzaman, 2010); (Blissett, 2012); (Mayor, 2014); (Toro et al., 2014).
5.2 Adición para cemento Portland
El sub-producto industrial es considerado puzolana si la concentración de hidróxido de calcio en solución es
menor que la concentración de saturación. El efecto puzolánico se establece por una disminución en la
concentración de CaO en la fase líquida, ya que el hidróxido de calcio generado a través de la hidratación del
cemento es secuestrado y combinado por la puzolana (Ribeiro y Morelli, 2014).
Las cenizas volantes por sus características fisicoquímicas como puzolanas se emplean como adición para el
Clinker de cemento y prefabricados, debido a su alto potencial de puzolanidad (Rougeau, 2004). La adición de
cenizas volantes de bagazo de caña con reactividad puzolánica puede formar compuestos con propiedades
cementantes que cumplen los estándares dados en la norma colombiana NTC 3493 y estadunidense ASTM C618,
(ASTM, 2005); (Icontec, 2017). Aunque se debe de tener cuidado, al usar la ceniza de bagazo como adición, ya
que un exceso de materia orgánica produce inquemados que contienen sulfatos alcalinos, los cuales reaccionan
con el aluminato tricálcico, constituyendo la ettringita, la cual es una sustancia expansiva que afecta las
propiedades mecánicas y de durabilidad del compuesto (Valencia et al., 2018). Por ende, existen limitaciones en el
empleo de las puzolanas a partir de cenizas de bagazo de caña, en el caso del porcentaje de carbón; el mineral es
el remanente del resultado de la mezcla de carbón mineral y bagazo, el cual es denominado en la industria como
“inquemados”; por lo que se recomienda que el mineral sea inferior al 5%; ya que forma componentes que
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influyen negativamente en la durabilidad y las propiedades del concreto hidráulico (Camilo y Gutiérrez, 2006);
(Ribeiro y Morelli, 2014).
La sustitución de iones de CaO y OH- por cenizas provenientes del bagazo de caña de azúcar genera una
reactividad puzolánica independiente de la temperatura de calcinación de la ceniza (Onésippe et al., 2010);
(Ribeiro y Morelli, 2014). En una mezcla de concreto es factible reemplazar entre un 10 – 50% el cemento Portland
ordinario por cenizas de bagazo de caña con actividad puzolánica, lo cual puede aumentar la durabilidad del
concreto, especialmente la resistencia a la penetración de cloruro (Nunes, 2009); (Paula et al., 2009); (Rerkpiboon
et al., 2015); (Xu et al., 2018). Sin embargo, la sustitución de cenizas de bagazo de caña en el intervalo 15 – 20%
por cemento Portland produce el mejor comportamiento en pruebas de resistencia a compresión (Pereira et al.,
2018).
6. Conclusiones
El alto contenido de sílice, alúmina y óxido de hierro favorece la actividad puzolana de las cenizas, por lo
que su reactividad depende de la composición química, la amorficidad de las fases y la finura, así como de la
temperatura de activación, siendo necesario establecer el método de síntesis hidrotémica que mejor se adapte a los
requerimientos químicos de activación de las cenizas como puzolanas.
Para obtener cenizas con un contenido de SiO2 de 84% (porcentaje en peso), tanto en la fase cristalina como
en la fase amorfa, se debe llevar a cabo un proceso de activación térmica a temperaturas de calcinación alrededor
de 600°C durante 6 horas (síntesis hidrotérmica). El grado de disolución de los aluminosilicatos en las cenizas
determina el porcentaje de conversión y la velocidad de formación de la puzolana.
Los métodos hidrotérmicos convencionales para la transformación de cenizas a puzolanas son ineficaces
industrialmente; por el contrario, los procesos modernos de formación de puzolanas, tal como la síntesis
hidrotérmica con microondas y ultrasonido permiten la transformación del subproducto a puzolanas
eficientemente.
El uso de cenizas volantes provenientes del bagazo de caña como puzolana como corrector químico en la
mezcla cruda del clincker va a depender de la pureza de la piedra caliza y de la valoración del balance químico,
por lo que pueden reemplazar en una mezcla de concreto hasta en un 20% el cemento Portland y mejorar la
resistencia a la compresión.
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